EA008812B1 - Бесшовная стальная труба, предназначенная для использования в трубопроводе, и способ ее производства - Google Patents

Бесшовная стальная труба, предназначенная для использования в трубопроводе, и способ ее производства Download PDF

Info

Publication number
EA008812B1
EA008812B1 EA200501668A EA200501668A EA008812B1 EA 008812 B1 EA008812 B1 EA 008812B1 EA 200501668 A EA200501668 A EA 200501668A EA 200501668 A EA200501668 A EA 200501668A EA 008812 B1 EA008812 B1 EA 008812B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
maximum
steel
temperature
resistance
pipe
Prior art date
Application number
EA200501668A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200501668A1 (ru
Inventor
Марко Марио Тивелли
Альфонсо Искьердо Гарсия
Дионино Коллелуори
Джузеппе Кумино
Original Assignee
Тубос Де Асеро Де Мексико, С.А.
Далмине С.П.А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Тубос Де Асеро Де Мексико, С.А., Далмине С.П.А. filed Critical Тубос Де Асеро Де Мексико, С.А.
Publication of EA200501668A1 publication Critical patent/EA200501668A1/ru
Publication of EA008812B1 publication Critical patent/EA008812B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/20—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/46—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение относится к бесшовной стальной трубе с высоким механическим сопротивлением при температуре, начиная от комнатной и до 130°С, высокой твердостью, высоким сопротивлением коррозии в основе металла и высоким сопротивлением растрескиванию в зоне термического влияния (HAZ) при сваривании труб между собой и, более конкретно, к толстостенной бесшовной стальной трубе с высоким механическим сопротивлением, высокой твердостью и высокой коррозионной стойкостью, которые образуют средство передачи с цепной конфигурацией. Преимущества настоящего изобретения по сравнению с существующим уровнем техники заключаются в химическом составе стали, используемой при производстве толстостенных бесшовных стальных труб с высоким механическим сопротивлением, высокой твердостью, хорошим показателем образования трещин для производства таких труб. Эти преимущества получают с использованием состава, полученного в основном из Fe и определенных химических составляющих.

Description

Настоящее изобретение относится к области металлургии, конкретно к стали, обладающей высокой механической прочностью, высокой вязкостью и хорошей коррозионной стойкостью, и более конкретно к толстостенной стальной трубе, обладающей высокой механической прочностью, высокой вязкостью, предотвращающей растрескивание основы металла, а также зоны термического влияния, коррозионной стойкостью, предназначенной для использования в трубопроводе с цепной конфигурацией для передачи текучей среды с высокими температурами, предпочтительно до 130°С, и под высоким давлением, предпочтительно до 680 атм, а также к способу производства указанной трубы.
Предпосылки к созданию изобретения
При разработке глубоководных нефтяных месторождений используются трубопроводы для передачи текучей среды, которые имеют цепную конфигурацию и которые известны в нефтяной промышленности как стальные вертикальные трубопроводы. Эти трубопроводы размещаются в верхней части подводной конструкции, то есть между поверхностью воды и первой точкой, в которой конструкция касается морского дна, и только в одной части всей передающей системы. Эта система трубопроводов выполнена, по существу, из передающих труб, которые служат для перемещения текучей среды с океанского дна на поверхность океана. В настоящее время такие трубы изготавливаются из стали и соединяются между собой посредством сварки.
Существует несколько возможных конфигураций таких трубопроводов, одной из которых является асимметричный трубопровод с цепной конфигурацией. Такое название связано с кривой линией, которую образует передающая система, закрепленная на обоих концах (дно океана и поверхность океана), и которая называется цепной кривой линией.
Передающая система, описанная выше, подвержена воздействию волнообразных движений волн и океанских течений. Поэтому усталостная прочность является очень важной характеристикой для этого вида труб, придавая ключевую важность качеству сварных соединений. Поэтому ограниченные допуски по размерам, механические характеристики однородной прочности и высокой вязкости для предотвращения растрескивания основы металла, так же, как зоны термического влияния, являются основными характеристиками этого вида труб.
В то же время текучая среда, которая проходит внутри трубопровода, может содержать Н28, что делает необходимым добиться высокой коррозионной стойкости продукта.
Другим важным фактором, который необходимо учитывать, является то, что текучая среда, проходящая по трубопроводу, является очень горячей, делая необходимым для труб, образующих систему, сохранение их характеристик при высокой температуре.
Кроме того, среда, в которой иногда должны работать трубы, подразумевает их работоспособность даже при очень низких температурах. Многие месторождения расположены на широтах с очень низкими температурами, делая необходимым для труб сохранение механических свойств даже при этих температурах.
В связи с перечисленными выше соображениями и при разработке месторождений на более значительных глубинах в нефтяной промышленности считается необходимым использовать сплавы стали, которые позволяют получать улучшенные свойства по сравнению с применяемыми в прошлом.
Обычной практикой повышения сопротивления стальной продукции является добавление легирующих элементов, таких как С и Мп, осуществление термообработки на закалку и отпуск и добавление элементов, вызывающих дисперсионное твердение, таких как N6 и V. Однако такой тип стальной продукции, как передающие трубопроводы, требует не только высокого сопротивления и вязкости, но и других свойств, таких как высокая коррозионная стойкость и высокое сопротивление растрескиванию как в основе металла, так и в зоне термического влияния в случае сварных труб.
Хорошо известно, что улучшение некоторых из характеристик стали означает ухудшение других характеристик, что является задачей получения материала с приемлемым балансом различных характеристик.
Трубопроводы состоят из труб, через которые проходит жидкость, газ или то и другое вместе. Такие трубы изготавливают согласно нормативам, стандартам, техническим условиям и правилам, которые определяют в большинстве случаев производство передающих труб. Кроме того, эти трубы характеризуются и отличаются от большинства стандартных передающих труб диапазоном химического состава, диапазоном ограниченных механических свойств (предел текучести, сопротивление деформации и их соотношение), низкой твердостью, высокой вязкостью, допусками по размерам, ограниченными внутренним диаметром и критерием строгого осмотра.
Разработка и производство стали, применяемой в толстостенных трубах, создают проблемы, с которыми не приходится сталкиваться при производстве труб с меньшей толщиной стенки, такие как достижение необходимого упрочнения, однородной смеси характеристик по толщине и однородности толщины по всей трубе с уменьшенной эксцентричностью.
Еще более сложной проблемой является изготовление толстостенных труб, обладающих нужным балансом характеристик, требующихся для их работы в качестве передающего трубопровода.
В отношении существующих технических решений по производству труб, предназначенных для использования в качестве передающего трубопровода, можно сослаться на патент ЕР 1182268, в котором описана легированная сталь, применяемая для производства передающих или проводящих труб. В этом
- 1 008812 документе раскрыто влияние следующих элементов: С, Мо, Μη, Ν, А1, Τι, Νί, δί, V, В и N6. В этом патенте указано, что при содержании углерода, превышающем 0,06%, сталь в процессе отпуска становится подверженной растрескиванию.
Это не всегда является справедливым, поскольку даже в толстостенных трубах, при сохранении прежнего содержания остальных химических элементов, никакого растрескивания не наблюдается при содержании углерода, достигающем 0,13%.
Далее, при попытке воспроизвести предложения согласно указанному патенту можно прийти к выводу, что материал с максимальным содержанием углерода 0,06% не может быть использован для изготовления толстостенного трубопровода, поскольку С является основным элементом, обеспечивающим закаливаемость материала, и может оказаться очень дорогостоящим добиться требуемого высокого сопротивления за счет добавления других видов элементов, таких как молибден, который вызывает также, при определенном содержании, ухудшение вязкости как основы металла, так и зоны термического влияния, и Μη, который создает проблемы с ликвацией, как можно более подробно увидеть позже. Очень низкое содержание углерода оказывает серьезное отрицательное воздействие на закаливаемость стали, в результате чего в структуре слоя половинной толщины трубы будет получена толстая гетерогенная игольчатая структура, ухудшающая закаливаемость материала, а также создающая несогласованность в однородности сопротивления в слое половинной толщины трубы.
Кроме того, в указанном патенте показано, что содержание Μη улучшает вязкость материала в материале основы и в зоне термического влияния. Это утверждение также неверно, поскольку Μη является элементом, который повышает закаливаемость стали, способствуя таким образом формированию мартенсита, а также составляющей части МА, которая ухудшает вязкость. Μη способствует сильной центральной ликвации в стальной заготовке, из которой изготавливают трубу, которая усиливается в присутствии Р. Μη является элементом со вторым наиболее высоким показателем ликвации и способствует образованию включений Μηδ, и даже, когда сталь обрабатывается с Са из-за проблемы центральной ликвации при содержании Μη, превышающем 1,35%, указанные включения не устраняются.
При содержании Μη, превышающем 1,35%, наблюдается значительное отрицательное воздействие, заключающееся в чувствительности к водородному растрескиванию, известному как Н1С. Поэтому Μη является элементом, обладающим вторым по значению воздействием на формулу УЕ (углеродный эквивалент, формула ΙΙΑ). при котором возрастает значение содержания окончательного УЕ. Высокое значение УЕ подразумевает проблемы со сваркой материала в отношении твердости. С другой стороны, известно, что добавление до 0,1% V позволяет добиться достаточного сопротивления для этой марки толстостенных труб, хотя невозможно получить одновременно высокую вязкость.
Одним известным способом изготовления указанных труб является процесс раскатки на пилигримовом стане. Известно, что с помощью этого процесса можно получить большую толщину стенок труб, но известно также, что при этом не достигается хорошее качество отделки поверхности труб. Это объясняется тем, что труба, которую изготавливают путем раскатки на пилигримовом стане, имеет волнистую и неровную наружную поверхность. Эти факторы являются вредными, поскольку могут привести к уменьшению того сопротивления сплющиванию, которым должна обладать труба.
С другой стороны, усложняется нанесение покрытия на трубы, не имеющие гладкой наружной поверхности, а также становится неточной дефектоскопия ультразвуком.
Сталь, которая может использоваться для производства труб для систем передачи с цепной конфигурацией, толстыми стенками, высоким сопротивлением напряжениям и низкой закаливаемостью и которая отвечает требованиям к сопротивлению образования трещин, и сопротивлению распространения трещин в зонах термического влияния (ΗΑΖ), и сопротивлению коррозии, необходимая для этих видов применения, еще должна быть разработана, поскольку отсутствие свойства толстых стенок, простого химического состава и термообработки не позволяет получить характеристики, необходимые для этого вида продукции.
Проанализированные прецеденты показывают, что проблема еще не получила целостного решения и что для достижения полного понимания необходимо проанализировать другие параметры и возможные решения.
Задача изобретения
Основной задачей настоящего изобретения является обеспечение химического состава стали, предназначенной для использования при производстве бесшовных стальных труб, и способа производства, обеспечивающего получение продукта с высоким механическим сопротивлением при комнатной температуре и температуре, достигающей 130°С, высокой вязкостью, низкой закаливаемостью, сопротивлением коррозии в средах, содержащих Н28, и высокими значениями вязкости в отношении сопротивления распространению трещин в зоне термического влияния, определенными с помощью испытания СТОЭ (раскрытия в вершине трещины).
Еще одной задачей является обеспечение получения продукта, обладающего приемлемым балансом перечисленных свойств, который удовлетворяет требованиям, предъявляемым к передающему трубопроводу, предназначенному для передачи текучей среды, находящейся под высоким давлением, превышающим 680 атм.
И еще одной задачей является обеспечение получения продукта, обладающего высокой степенью сопротивления воздействию высоких температур.
- 2 008812
Четвертой задачей является обеспечение термообработки, которой должна быть подвергнута бесшовная труба и которая способствует получению необходимых механических свойств и сопротивления коррозии.
Другие задачи и преимущества настоящего изобретения станут очевидными после изучения следующего описания и на примерах, показанных в настоящем описании, которое имеет иллюстративный, но не ограничительный характер.
Краткое описание изобретения
Конкретно, один из объектов настоящего изобретения относится к механической стали, обладающей высокой стойкостью к воздействию температур в диапазоне от комнатной температуры до 130°С при хорошей вязкости и низкой закаливаемости, которая обладает также высокой коррозионной стойкостью и сопротивлением образованию трещин в зоне термического влияния в случае сваривания трубы с другой трубой для использования при изготовлении стального трубопровода, соответствующего подводным передающим системам. Другой объект настоящего изобретения относится к способу производства этого типа труб. Согласно способу сначала получают сплав, обладающий нужным химическим составом. Эта сталь должна содержать в весовых процентах следующие элементы в указанных количествах: С от 0,06 до 0,13; Мп от 1,00 до 1,30; δί, максимум, 0,35; Р, максимум, 0,015; 8, максимум, 0,003; Мо от 0,10 до 0,20; Сг от 0,10 до 0,30; V от 0,050 до 0,10; N6 от 0,020 до 0,035; N1 от 0,30 до 0,45; А1 от 0,015 до 0,040; Τί, максимум, 0,020; Си, максимум, 0,2 и Ν, максимум, 0,010.
Для того, чтобы гарантировать удовлетворительную закаливаемость материала и удовлетворительную свариваемость, упомянутые выше элементы должны удовлетворять следующим соотношениям: 0,5<(Мо+Сг+№)<1 (Мо+Сг+^/5+(№+Си)/15<0,14
Полученная таким образом сталь затвердевает в блюмах или заготовках, которые затем прошивают и прокатывают с приданием им трубчатой формы. Затем черновой трубе придают окончательные размеры.
Для достижения поставленных в настоящем изобретении задач наряду с уже определенным химическим составом необходимо, чтобы толщина стенок труб была в диапазоне >30 мм.
Затем стальную трубу подвергают термической закалке и отпуску для придания ей микроструктуры и конечных свойств.
Краткое описание чертежей
На фиг. 1 показаны предел текучести, измеренный в тыс.фунт/кв.дюйм, и температура перехода в хрупкое состояние (ΕΑΤΤ), измеренная в °С, для различных марок стали, разработанных согласно изобретению и используемых при производстве передающих трубопроводов. Химический состав базовых сплавов А, В, С, Ό, Е и Е можно видеть в табл. 1.
На фиг. 2 показано влияние различных измеренных в °С температур аустенизации и отпуска и добавления или отказа от добавления Τί на предел текучести и температуру перехода в хрупкое состояние (ΕΑΤΤ) для различных сплавов. Химический состав различных подвергнутых анализу сплавов можно видеть в табл. 2.
На фиг. 3 показана таблица, предназначенная для лучшего понимания фиг. 2, из которой можно видеть различные температуры аустенизации и отпуска, использованные в каждой стали с добавлением Τί и без этого добавления.
Так, сталь, обозначенная на фиг. 2 позицией 1, содержит 0,001% Τί и была подвергнута аустенизации при температуре 920°С и отпуску при температуре 630°С. Эта сталь имеет химический состав А, обозначенный в табл. 2.
Сталь 17 (с химическим составом Е) содержит большее количество Τί (0,015%) и была подвергнута термообработке при тех же условиях, что и упомянутая ранее сталь.
В свою очередь, сплавы А, В, С, Ό, Е, Е и С были также подвергнуты обработке при других температурах аустенизации и отпуска, как показано на фиг. 3.
Подробное описание изобретения
Было обнаружено, что сочетание таких элементов, как Ν6-ν-Μο-Νί-&, среди прочих в установленных количествах приводит к получению превосходного сочетания сопротивления напряжению, вязкости, закаливаемости, высоким уровням СТОЭ и сопротивления водородному растрескиванию (Н1С) в основе металла, так же, как ведет к получению высоких уровней СТОЭ в зоне термического влияния (ΗΑΖ) сварного соединения.
Кроме того, было обнаружено, что этот химический состав позволяет устранить проблемы, возникающие при производстве толстостенных передающих трубопроводов с представленными выше характеристиками.
Были выполнены различные эксперименты с целью выявить наилучший химический состав стали, который удовлетворял бы упомянутым выше требованиям. Один из них заключается в производстве толстостенных изделий с различными легирующими добавками с последующим измерением отношения между пределом текучести и пределом прочности на разрыв для каждого изделия.
- 3 008812
Результаты этих экспериментов можно видеть на фиг. 1. В качестве исходной точки был использован «базовый» сплав с химическим составом, показанным в табл. 1 под названием «базовый». Доказано, что эти характеристики можно улучшить за счет добавления к сплаву Мо и N1 (сталь А).
Следующим шагом было уменьшение содержания С до 0,061% (сталь В), которое оказало отрицательное воздействие на оба показателя, подлежавшие оценке. Повторно начиная со стали А, из состава удалили V (сталь С). В этом случае слегка улучшается температура перехода, однако, предел прочности на разрыв не удовлетворяет минимальным требованиям.
Следующим шагом был эксперимент с добавлением Сг. Сг был добавлен к стали А (с получением стали Ό), так же, как к стали С (с получением стали Е). Обе марки стали продемонстрировали улучшение сопротивления напряжению, а также температуры перехода, хотя требующимся стандартам лучше соответствует сталь Ό.
Таким образом, можно прийти к выводу, что наилучшее сочетание сопротивления/температуры перехода получено с химическим составом сплава Ό.
В последующих случаях были проведены другие серии экспериментов с целью проверки трех важных факторов, которые могут оказать влияние на характеристики материала, используемого для передающего трубопровода: содержание Τι в сплаве, эффект размера аустенитного зерна и температуры отпуска при термической обработке стали.
Было обнаружено, что увеличение размеров аустенитного зерна с 12 до 20 мкм вызывает увеличение сопротивления стали, но в то же время ухудшает показатель температуры перехода. В то же время было обнаружено, что добавление в сплав Τι отрицательно влияет на температуру перехода.
С другой стороны, было обнаружено, что изменение температуры отпуска стали приблизительно на 30°С не оказывает значительного влияния на механические характеристики материала в том случае, когда сплав не содержит Τι. Однако в сплаве с содержанием Τι до 0,015% было обнаружено снижение сопротивления при повышении температуры отпуска с 630 до 660°С.
На фиг. 2 можно видеть результаты испытаний. Были изготовлены четыре различные отливки из стали, не содержащей Τι, химический состав которой показан в табл. 2, обозначенные как А, В, С и Ό. Затем были приготовлены три дополнительные отливки с химическим составом, сходным с предыдущими отливками, но с добавлением Τι. Химический состав этих отливок обозначен в табл. 2 буквами Е, Е и О.
Было обнаружено, что при добавлении Τι к сталям А, В, С и Ό, если не учитывать температуры аустенизации и отпуска, воздействию которых они подвергались, наблюдались отрицательные результаты в отношении температуры перехода, как показывают характеристики сталей Е, Е и О, которые содержат Τι. На той же фигуре можно видеть, что сталь, не содержащая Τι, имела более низкую температуру перехода, чем стали, к которым добавлен Τι.
Далее показаны диапазоны химического состава, которые были найдены как оптимальные и которые были использованы в настоящем изобретении.
С: от 0,06 до 0,13.
Углерод является наиболее экономичным элементом и оказывает наибольшее воздействие на механическое сопротивление стали, так что его процентное содержание не может быть слишком низким. Для того, чтобы получить предел текучести >65 тыс.фунт/кв.дюйм, необходимо, чтобы содержание углерода в толстостенных трубах превышало 0,6%.
Кроме того, С является основным элементом, обеспечивающим закаливаемость материала. Если содержание С слишком низкое, это оказывает значительное отрицательное влияние на закаливаемость стали, и таким образом характерной окажется тенденция к образованию грубой игольчатой структуры в срединном слое трубы. Это явление приведет к получению меньшего, чем желательно, сопротивления материала, а также к ухудшению вязкости.
Содержание С не должно превышать 0,13%, чтобы избежать высокой степени производительности и низкой термической закалки при сварке в процессе соединения одной трубы с другой, а также избежать того, чтобы результаты испытания по СТОЭ (выполненному согласно стандарту ΑδΤΜ Е 1290) в основе металла превышали 0,8 мм при температуре до -40°С, и избежать того, чтобы они превышали 0,5 мм при температуре до 0°С в ΗΑΖ. Поэтому содержание С должно находиться в пределах от 0,06 до 0,13%.
Μη: от 1,00 до 1,30.
Μη является элементом, который повышает закаливаемость, обеспечивая образование мартенсита, а также обеспечивая формирование составляющего МА, оказывающего отрицательное влияние на вязкость. Μη обеспечивает сильную центральную ликвацию в стальной заготовке, из которой прокатывают трубу. Μη является элементом со вторым наиболее высоким показателем ликвации и обеспечивает образование включений Μηδ, и даже при обработке стали Са из-за проблемы центральной ликвации при содержании Μη, превышающем 1,35%, указанные включения не устранялись.
С другой стороны, при содержании Μη, превышающем 1,35%, наблюдалось значительное отрицательное воздействие, заключающееся в чувствительности к водородному растрескиванию (Н1С), связанное с описанным ранее образованием Μηδ.
Μη является элементом, обладающим вторым по значению воздействием на формулу УЕ (углеродный эквивалент, формула 11\С). при котором возрастало значение окончательного УЕ.
- 4 008812
Необходимо обеспечить минимальное содержание Мп в 1,00%, и в сочетании с содержанием С в уже упомянутых диапазонах это гарантирует необходимую закаливаемость материала, чтобы удовлетворить требованиям по сопротивлению.
Поэтому оптимальное содержание Мп должно находиться в диапазоне 1,00-1,35, и более конкретно должно находиться в диапазоне 1,05-1,30%.
8ί: максимум, 0,35.
Кремний необходим в процессе производства стали в качестве раскислителя и также для улучшения сопротивления материала напряжению. Этот элемент, подобно марганцу, вызывает ликвацию Р на границе зерен; поэтому он считается вредным, и его содержание необходимо свести к наиболее низкому возможному уровню, предпочтительно ниже 0,35 вес.%.
Р: максимум, 0,015.
Фосфор является неизбежным элементом в металлической шихте и при содержании свыше 0,015% вызывает ликвацию Р на границе зерен, что снижает сопротивление Н1С. Необходимо сохранять его содержание на уровне ниже 0,015%, чтобы избежать проблем с вязкостью и с водородным растрескиванием.
8: максимум, 0,003.
Сера при содержании свыше 0,003% вызывает, наряду с высокой концентрацией Мп, образование вытянутых включений Мп8. Этот вид сульфида оказывает отрицательное влияние на коррозионную стойкость материала в присутствии Н28.
Мо: от 0,1 до 0,2.
Молибден способствует повышению температуры отпуска и предотвращает также ликвацию охрупчивающих элементов на границах аустенитного зерна.
Этот элемент необходим также для улучшения отпуска материала. Было обнаружено, что оптимальным минимальным содержанием должно быть 0,1%. Максимум в 0,2% был установлен как верхний предел, поскольку при его превышении наблюдается снижение вязкости в теле трубы, а также в зоне термического влияния сварного шва.
Сг: от 0,10 до 0,30.
Хром вызывает закалку на твердый раствор и повышает закаливаемость материала, повышая таким образом его сопротивление напряжению. Сг является элементом, который входит также в химический состав шихты. Поэтому необходимо, чтобы минимальное содержание составляло 0,10%, однако, наряду с этим его избыток может привести к ухудшению характеристик. Поэтому рекомендуется поддерживать максимальное содержание на уровне 0,30%.
V: от 0,050 до 0,10.
Этот элемент выпадает в осадок в твердом растворе в форме карбида и таким образом повышает сопротивление материала напряжению, и поэтому минимальное содержание должно равняться 0,050%. Если содержание этого элемента превышает 0,10% (и даже если оно превышает 0,08%), это может оказать отрицательное влияние на прочность на разрыв сварного шва, что связано с избытком содержания в форме карбидов или карбонитридов. Поэтому содержание должно составлять от 0,050 до 0,10%.
N6: от 0,020 до 0,035.
Этот элемент, подобно V, выпадает в осадок в твердом растворе в форме карбидов или нитридов, повышая таким образом сопротивление материала. Кроме того, эти карбиды или нитриды препятствуют избыточному росту зерна. Избыточное содержание этого элемента не ведет к получению преимуществ и фактически может вызвать осаждение соединений, что может оказаться вредным для вязкости. Поэтому содержание N6 должно составлять от 0,020 до 0,035.
Νί: от 0,30 до 0,45.
Никель является элементом, повышающим вязкость материала основы и сварного шва, хотя избыточные добавки оканчиваются эффектом насыщения. Поэтому оптимальное содержание для толстостенных труб должно составлять от 0,30 до 0,45%. Было обнаружено, что оптимальным является содержание Νί, равное 0,40%.
Си: максимум, 0,2.
Для получения хорошей свариваемости материала и для того, чтобы избежать появления дефектов, которые могут ухудшить качество соединения, содержание Си должно поддерживаться на уровне ниже 0,2%.
А1: от 0,015 до 0,040.
Подобно 81, алюминий служит раскислителем в процессе производства стали. Он измельчает также зерно материала, обеспечивая получение таким образом улучшенных показателей вязкости. С другой стороны, высокое содержание А1 может привести к возникновению включений глинозема, уменьшая таким образом вязкость материала. Поэтому содержание алюминия должно ограничиваться рамками от 0,015 до 0,040%.
Τι: максимум, 0,020.
Τι является элементом, который используют для раскисления и измельчения зерна. При его содержании выше 0,020% и в присутствии таких элементов, как N и С, возможно образование соединений типа карбонитридов или нитридов Τι, которые оказывают отрицательное влияние на температуру перехода.
- 5 008812
Как показано на фиг. 2, было доказано, что для того, чтобы избежать заметного уменьшения температуры перехода трубы, содержание Τι не должно превышать 0,02%.
Ν: максимум, 0,010.
Содержание N должно поддерживаться на уровне ниже 100 млн-1, чтобы получить сталь с количеством выделений, которые не ухудшают вязкость материала.
Добавление таких элементов, как Мо, N1 и Сг, обеспечивает развитие после отпуска микроструктуры нижнего бейнита, полигонального феррита с небольшими участками мартенсита с высоким содержанием С с остаточным мартенситом (составляющая МА), растворенным в основе.
Для того, чтобы гарантировать удовлетворительную закаливаемость материала и удовлетворительную свариваемость, упомянутые выше элементы должны удовлетворять следующим соотношениям: 0,5<(Мо+Сг+№)<1 (Мо+Сг+А/5+(№+Си)/15<0,14
Было обнаружено также, что оптимальный размер аустенитного зерна составлял согласно А8ТМ от 9 до 10.
Было обнаружено, что описанный химический состав приводит к получению достаточного баланса механических свойств и коррозионной стойкости, что позволяет передающему трубопроводу удовлетворять функциональным требованиям.
Поскольку улучшение определенных свойств стали подразумевает ухудшение других, было необходимо разработать материал, который одновременно удовлетворял бы требованиям к высокому сопротивлению напряжению, высокой вязкости, высоким значениям СТОБ и высокой коррозионной стойкости в основе металла, а также высокому сопротивлению образованию трещин в зоне термического влияния (ΗΑΖ).
Предпочтительно, толстостенные стальные бесшовные трубы, имеющие описанный химический состав, должны иметь следующий баланс значений характеристик.
Предел текучести (Υ8) при комнатной температуре
Предел текучести (Υ8) при температуре 130°С
Предел прочности на разрыв (ИТ8) при комнатной температуре
Предел прочности на разрыв (ИТ8) при температуре 130°С Относительное удлинение двухдюймового образца Отношение Υδ/ϋΤδ
Поглощенная энергия, измеренная при температуре до -10°С Площадь сдвига (-10°С)
Твердость
СТОБ в основе металла (испытано при температуре до -40°С)
СТОБ в зоне термического влияния (испытано при температуре до 0°С) Коррозионное испытание Н1С согласно NΑСΕ ТМ0284, с раствором А >65 тыс. фунт/кв.дюйм >65 тыс. фунт/кв.дюйм >77 тыс. фунт/кв.дюйм >77 тыс. фунт/кв.дюйм >20%, минимум <0,89, максимум >100 Дж, минимум 100% <240 НУ10 (по Виккерсу), максимум >0,8 мм, минимум >0,50 мм, минимум СТК. 1,5%, максимум;
СЬК. 5,0%, максимум
Другим аспектом настоящего изобретения является термообработка, подходящая для использования с толстостенными трубами, имеющими описанный выше химический состав, чтобы получить требующиеся механические свойства и коррозионную стойкость.
Способ производства, и в частности параметры термообработки, наряду с описанным химическим составом были разработаны для того, чтобы получить подходящее соотношение механических свойств и коррозионной стойкости, одновременно получая высокое механическое сопротивление материала при температуре 130°С.
Способ производства продукта включает следующие этапы.
Сначала получают сплав с указанным химическим составом. Эта сталь, как уже упоминалось, должна содержать в весовых процентах следующие элементы в указанных количествах: С от 0,06 до 0,13; Мп от 1,00 до 1,30; δί, максимум, 0,35; Р, максимум, 0,015; 8, максимум, 0,003; Мо от 0,10 до 0,20; Сг от 0,10 до 0,30; V от 0,050 до 0,10; N6 от 0,020 до 0,035; N1 от 0,30 до 0,45; А1 от 0,015 до 0,040; Т1, максимум, 0,020; Си, максимум, 0,2 и N максимум, 0,010.
Кроме того, содержание этих элементов должно быть таким, чтобы удовлетворять следующим соотношениям:
0,5<(Мо+Сг+№)<1 (Мо+Сг+А/5+(№+Си)/15<0,14
Этой стали придают форму твердых заготовок, полученных на криволинейных или вертикальных МНЛЗ. Затем имеет место прошивание заготовки с последующим раскатыванием, которое заканчивается получением продукта с окончательными размерами.
- 6 008812
Для получения хорошей эксцентричности, удовлетворительного качества наружной поверхности стенки трубы и хороших допусков по размерам предпочтительным способом раскатывания должно быть применение закрепленной оправки.
После формовки трубы ее подвергают термообработке. Во время этой обработки трубу сначала нагревают в аустенизационной печи до температуры свыше Ас3. Было обнаружено, что для описанного выше химического состава необходима температура аустенизации от 900 до 930°С. Этот диапазон оказался достаточно высоким для получения нужного растворения карбидов в основе и в то же время недостаточно высок для подавления избыточного роста зерна, что позже может оказаться вредным для температуры перехода трубы.
С другой стороны, высокие значения температуры аустенизации, превышающие 930°С, могут вызвать частичное растворение выделений N6 (С, Ν), эффективное для подавления избыточного роста зерна и вредное для температуры перехода трубы.
После выхода трубы из аустенизационной печи ее немедленно подвергают наружной и внутренней закалке в ванне, где закалочной средой является вода. Закалка должна происходить в ванне, которая допускает вращение трубы в то время, когда она погружена в воду, для того, чтобы получить предпочтительно однородную структуру тела трубы. Кроме того, автоматическое выравнивание трубы относительно сопла, впрыскивающего воду, также обеспечивает лучшее соответствие запланированным целям.
Следующим шагом является обработка на отпуск трубы, процесс, который обеспечивает получение конечной микроструктуры. Указанная микроструктура придает продукту его механические и коррозионные характеристики.
Было обнаружено, что эта термообработка наряду с химическим составом, описанным выше, позволяет получить основу с измельченным бейнитом с низким содержанием С и с небольшими участками, если они вообще присутствуют, хорошо диспергированных составляющих МА, что обеспечивает получение характеристик, требующихся для стали, предназначенной для изготовления передающего трубопровода. Было обнаружено, что, в отличие от этого, присутствие составляющих МА в больших количествах и выделения в основе и по границам зерен оказывают отрицательное влияние на температуру перехода.
Высокая температура отпуска является эффективной при повышении вязкости материала, поскольку высвобождает значительные остаточные усилия и переводит часть составляющих в раствор.
Поэтому для получения предела текучести, требующегося для этого материала после отпуска, необходимо поддерживать долю полигонального феррита на низком уровне, предпочтительно ниже 30%, и обеспечивать, главным образом, присутствие нижнего бейнита.
В соответствии с указанным выше и для того, чтобы добиться необходимого баланса в характеристиках стали, температура отпуска должна составлять от 630 до 690°С.
Известно, что в зависимости от химического состава, который имеет сталь, должны определяться параметры термообработки и, в первую очередь, температуры аустенизации и отпуска. В результате было обнаружено соотношение, которое позволяет определить оптимальную температуру отпуска в зависимости от химического состава стали. Эта температура была установлена согласно следующему соотношению: Тотпуск (°С)=[-273+1000/(1,17-0,2% С-0,3% Мо-0,4% У)]±5
Далее приводится описание наилучшего способа осуществления изобретения.
Металлическую шихту готовят согласно описанным принципам и загружают в дуговую печь. Во время стадии плавления шихты при температуре до 1550°С происходит удаление фосфора из стали, далее удаление окалины и формирование новой окалины для некоторого снижения содержания серы. В заключение в стали снижают до определенного уровня содержание углерода и жидкую сталь выпускают в сгсгск
На стадии разливки добавляют алюминий для раскисления стали с добавлением определенного количества ферросплавов до достижения 80% конечного химического состава. Далее проводят десульфурацию; регулируют химический состав и температуру плавки; сталь направляют на установку вакуумирования, где происходит уменьшение содержания газов (Н, Ν, О и 8); и, в заключение, заканчивают обработку добавлением Са81 для того, чтобы добиться всплытия включений.
После подготовки химического состава и температуры разливочного материала его направляют на машину непрерывного литья заготовок или на участок литья слитков, где происходит превращение жидкой стали в твердые заготовки необходимого диаметра. Продукт, полученный после завершения этого процесса, является слитками, заготовками или блюмами, имеющими описанный выше химический состав.
Следующей стадией является нагрев стальных блюмов до температуры, необходимой для прошивания и последующей раскатки. Полученную таким образом черновую трубу доводят затем до нужных конечных размеров.
Затем стальную трубу подвергают закалке и отпуску в соответствии с параметрами, подробно описанными выше.
Примеры
Далее приведены примеры применения настоящего изобретения в форме таблиц.
В табл. 3 приведены различные варианты химического состава, на которых основывались испытания, использовавшиеся для консолидации данного изобретения. В табл. 4 показано влияние этого химического состава, с обозначенной термообработкой, на механические и антикоррозионные свойства про
- 7 008812 дукта. Например, средство передачи, обозначенное позицией 1, имеет химический состав, описанный в табл. 3, то есть: С, 0,09; Ми, 1,16; 81, 0,28; Р, 0,01; 8, 0,0012; Мо, 0,133; Ст, 0,20; V, 0,061; N6, 0,025; Νί, 0,35; А1, 0,021; Τί, 0,013; Ν, 0,0051; Мо+Сг+№=0,68 и (Мо+Ст+У)/5+(№+Си)/15=0,10.
В заданный момент этот самый материал подвергается термообработке, обозначенной в столбцах «Т-ра аустенизации» и «Т-ра отпуска» в табл. 3, т.е. температура аустенизации равна 900°С и температура отпуска равна 650°С.
Эта труба обладает характеристиками, обозначенными в следующих столбцах для того же номера стали, как в табл. 4, то есть толщиной стенок 35 мм, пределом текучести (Υ8) 75 тыс.фунт/кв.дюйм, пределом прочности на разрыв (ΌΤ8) 89 тыс.фунт/кв.дюйм, отношением между пределом текучести и пределом прочности на разрыв (Υ8/υΤ8) 0,84, максимум, пределом текучести при температуре 130°С 69 тыс.фунт/кв.дюйм и пределом прочности на разрыв при температуре 130°С 82 тыс.фунт/кв.дюйм, отношением между пределом текучести и пределом прочности на разрыв при температуре 130°С 0,84 тыс.фунт/кв.дюйм, сопротивлением образованию трещин, измеренным СТСЮ при -10°С, равным 1,37 мм, показателем поглощенной энергии, измеренной по Шарпи при -10°С, равным 440 Дж, пластично/хрупким участком 100%, твердостью 215 НУ10 (по Виккерсу) и коррозионной стойкостью по Н1С согласно ΝΑΟΈ ТМ0284, с раствором А по стандарту ΝΑΟΈ ТМ0177, равным 1,5%, максимум, для СТК; и 5,0%, максимум, для 0ΈΈ.
Химический состав марок стали, показанных на фиг. 1
Таблица 1
Сталь с 51 Мп Р 3 А1 N »Ь V Τί Ст ΝΪ Си МО
Базовый 0,089 0, 230 1, 29 0,007 0,0014 0,022 0,0030 0,029 0,050 0,0012 0,070 0,010 0,12 0,002
А 0,085 0,230 1,28 0,007 0,0013 0,025 0,0031 0,027 0,050 0,0012 0,070 0,380 0,12 0,150
в 0,061 0,230 1,20 0,007 0,0011 0,025 0,0032 0,027 0,050 0,0013 0,070 0,380 0,12 0,150
с 0,092 0,230 1,29 0,007 0,0015 0,025 0,0029 0,027 0, 002 0,0013 0,06? 0,384 0,12 0, 150
0 0,089 0,229 1,27 0,007 0, ООН 0,026 0,0028 0,027 0,002 0,0020 0,223 0,379 0,12 0,153
Е 0,091 0,225 1,27 0,007 0,0012 0,023 0,0035 0,027 0,050 0,0013 0,220 0,380 0,11 0,150
Г 0,130 0,230 1,28 0,007 0,0014 0,025 0,0031 0,027 0,050 0,0013 0,067 0,383 0,11 0,153
Таблица 2
Химический состав марок стали, показанных на фиг. 2
Сталь С 3ί Мп в 5 А1 N № V Τι Сх N1 Си Мо
А 0,09 0,23 1,3 0,01 0,001 0,023 0,003 0,03 0,05 0,001 0,068 0,01 0,11 0,15
В 0,08 0,23 1,3 0,01 0,001 0,025 0,003 0,03 0,05 0,001 0,070 0,38 0,12 0,15
С 0,09 0,23 1,3 0, 01 0,001 0, 023 0,004 0, 03 0,05 0,001 0,220 0,38 0,11 0,15
□ 0,09 0,23 1,3 0,01 0,001 0,026 0,003 0, 03 0, 05 0,002 0,223 0,38 0,12 0,15
Е 0, 09 0,22 1,3 0,01 0,001 0,024 0,005 0,03 0,05 0,015 0,065 0,01 0,11 0,15
Г 0, 09 0,22 1,3 0, 01 0,001 0,022 0,005 0, 03 0, 05 0,014 0, 065 0,30 0, 11 0,15
5 0,09 0,22 1,3 0,01 0,001 0,022 0,005 0,03 0,05 0,015 0, 220 0,37 0,12 0,15
Таблица 3 Примеры химического состава согласно настоящему изобретению
Сталь С Мп 5ί Р 9 Мо Сг V НЬ N1 А1 Т1 N Мо+ Сг+ N1 (Мо+Сг* ν)/5+ (N1+ си)/15
1 0,09 1,16 0,20 0,01 0,001 0,13 0,20 0,061 0,025 0,35 0,021 0,0130 0,0051 0, 68 0,10
2 0, и 1,12 0,30 0,011 0,003 0,14 0,14 0/054 0/023 0,41 0,025 0/0030 0,0056 0,69 0,09
3 0,10 1,13 0,30 0,010 0,002 0,14 0,14 0,056 0,024 0,42 0,026 0,0030 0,0043 0,70 0,10
4 0,11 1,13 0,29 0,013 0,002 0,14 0,11 0,063 0,030 0,42 0,026 0,0020 0,0060 0, 67 0,09
5 0,10 1,12 0,29 0,012 0,003 0,14 0,12 0,066 0,032 0,43 0,026 0,0020 0,0060 0, 69 0,09
6 0,11 1,11 0,30 0/011 0,002 0,14 0,14 0,055 0,023 0,41 0,026 0,0030 0,0058 0/ 69 0,09
7 0,10 1,14 0,29 0,012 0/003 0,14 0,11 0,063 0,030 0,42 0,025 0,0020 0/0057 0,67 0,09
8 0,09 1,13 0,30 0/010 0/002 0,14 0,13 0,056 0,024 0,42 0,026 0,0030 0,0053 0,69 0,09
9 0,11 1,21 0,29 0,013 0,003 0,15 0,19 0,054 0,023 0,39 0,027 0,0030 0,0058 0,73 0,10
10 0,11 1,21 0,29 0,014 0/002 0,14 0,10 0,054 0,028 0,39 0,026 0,0030 0,0053 0, 71 0,10
11 0,1Ξ 1,21 0, 28 0,013 0,002 0,14 0, 1Θ 0,051 0,024 0, 38 0,023 0,0020 0,0065 0,70 0,10
12 0,12 1,20 0,28 0,013 0,003 0,13 0,19 0,052 0, 022 0,38 0, 029 0,0020 0,0067 0,70 0,10
-8008812
Таблица 4
Примеры баланса свойств согласно настоящему изобретению
Комн. температура 13О’С
Сталь Т-ра аустенизации Т-ра превращения <*) Толщина Υ3 итз Υ5/ ста Ύ0 итз Υ5/ итэ СТОП при -10йС Энергия, поглощенная при -го’с в металле основы Область сдвига Твердость Испытание Н1С
с °С иы тыс. фунт/ КН . дюйм ТЫС. фунт/ кв. ДЮЙМ тыс. фунт/ кв. дюйм тыс. фунт/ кв дюйм мм Джоуль Ηνίο СТР. СЬЙ
1 900 646 35 75 89 0,84 69 82 0,84 1,37 440 100 215 0 0
2 900 649 30 01 91 0, 89 70 03 0,84 1, 39 410 100 202 0 0
3 900 648 30 81 91 0,89 69 82 0,84 1, 35 405 100 214 0 0
4 900 652 35 77 89 0,86 69 82 0,84 1, 38 390 100 201 0 0
5 900 652 35 82 92 0, 89 76 89 0,85 1, 38 300 100 208 0 0
5 900 650 3Θ 70 92 0, 05 72 82 0,80 1, 36 400 100 218 0 0
7 900 651 3Θ 80 90 0, 09 71 83 0,05 1,39 410 100 21? 0 0
8 900 646 40 00 90 0,08 77 80 0,07 1,39 407 100 203 0 0
9 900 652 40 79 09 0г 88 74 83 0,09 1,37 425 100 202 0 0
10 900 649 40 76 87 0,97 74 85 0, Θ7 1,38 419 100 202 0 0
11 900 650 40 01 91 0,89 69 01 0,35 1, 34 423 100 203 0 0
12 900 648 40 80 91 0,88 70 83 0,84 1,36 393 100 214 0 0
(*> Определено по формуле: (°С) = Г- 273 + 1000/(1,17 - 0,2 С - 0,3 Мо - 0,4 V) ] ±5
Изобретение описано в достаточной степени, так что любой специалист в данной области техники может воспроизвести и получить результаты, которые упомянуты в настоящем изобретении. Однако любой специалист в области техники, к которой относится настоящее изобретение, может внести изменения, не описанные в настоящем изобретении, но для применения этих изменений в определенном материале или способе его производства требуется объект изобретения, заявленный в следующей формуле изобретения, причем указанные материал и способ должны соответствовать объему изобретения.

Claims (10)

1. Бесшовная стальная труба, имеющая толщину стенки в диапазоне >30 мм и материал которой имеет следующий химический состав, вес.%:
С-0,06-0,13
Ми - 1,00-1,13 §ί - максимум, 0,35
Р - максимум, 0,015 § - максимум, 0,003
Мо -0,1-0,3
Сг-0,10-0,30
V-0,050-0,10
N6 - 0,020-0,035
Νί - 0,30-0,45
А1 - 0,015-0,040
Τί - максимум, 0,020
N - максимум, 0,010
Си - максимум, 0,2, остальное Бе и неизбежные примеси, при этом имеют место следующие отношения среди легирующих элементов:
0,5<(Мо+Сг+№)<1 (Мо+Сг+У)/5+(№+Си)/15<0,14
2. Труба по п.1, отличающаяся тем, что содержание титана не превышает 0,002 вес.%.
3. Труба по пи. 1 и 2, отличающаяся тем, что сопротивление образованию трещин измеряется способом СТСЮ (раскрытия в вершине трещины) при температуре -40°С >0,8 мм в основе металла и способом СТСЮ при температуре 0°С >0,5 мм в зоне термического влияния.
4. Труба по любому из пи. 1-3, отличающаяся тем, что коррозионная стойкость измеряется способом определения сопротивления водородному растрескиванию (Н1С) в соответствии со стандартом ΝΑΤΈ ТМ0284 с раствором А при, максимум, 1,5% для СТК и, максимум, 5,0% для СЬК.
-9008812
5. Труба по любому из пп.1-4, отличающаяся тем, что она имеет толщину стенки в диапазоне >40 мм.
6. Труба по любому из пп.1-5, отличающаяся следующими характеристиками:
Предел текучести при комнатной температуре
Предел текучести при температуре 130°С
Предел прочности на разрыв при комнатной температуре
Предел прочности на разрыв при температуре 130°С Поглощенная энергия оценивается при температуре до -10°С как Твердость >65 тыс. фунт/кв.дюйм >65 тыс. фунт/кв.дюйм >77 тыс. фунт/кв.дюйм >77 тыс. фунт/кв.дюйм >100 Дж <240 по Виккерсу ΗΥ10, максимум
7. Труба по любому из пп.1-6, отличающаяся следующими характеристиками:
Предел текучести при комнатной температуре
Предел текучести при температуре 130°С
Предел прочности на разрыв при комнатной температуре
Предел прочности на разрыв при температуре 130°С Отношение предела текучести к пределу прочности на разрыв Относительное удлинение
Поглощенная энергия оценивается при температуре до -20°С как Твердость >65 тыс. фунт/кв. дюйм >65 тыс. фунт/кв.дюйм >77 тыс. фунт/кв. дюйм >77 тыс. фунт/кв. дюйм <0,89 >20% >380 Дж <240 по Виккерсу ΗΥ10, максимум
8. Способ изготовления трубы по п.1, включающий следующие этапы:
а) формирование твердого цилиндрического изделия,
б) прошивку указанного изделия,
в) раскатывание указанного изделия,
г) термообработку раскатанного изделия, отличающийся тем, что для изготовления трубы используют сталь, содержащую в вес.% кроме железа и неизбежных примесей следующие элементы:
С - 0,06-0,13
Мп - 1,00-1,13 δί - максимум, 0,35
Р - максимум, 0,015 δ - максимум, 0,003
Мо - 0,1-0,3
Сг - 0,10-0,30
V - 0,050-0,10
N6 - 0,020-0,035
N1 - 0,30-0,45
А1 - 0,015-0,040
Τι - максимум, 0,020
N - максимум, 0,010
Си - максимум, 0,2, при этом имеют место следующие отношения среди легирующих элементов:
0.5<(Мо+Сг+Н|)<1 (Мо+Ст+^/5+(№+Си)/15<0,14
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что термообработка содержит аустенизацию при температуре от 900 до 930°С, сопровождаемую внутренней и наружной закалкой в воде, с последующей термообработкой на отпуск при температуре от 630 до 690°С согласно следующему уравнению:
Тотпуск (°С)=[-273+1000/(1,17-0,2% С-0,3% Мо-0,4% ν)]±5
10. Способ по п.8 или 9, отличающийся тем, что дополнительно включает этап производства стали.
- 10 008812 хи •Ъ Ιί х' .
Ф» г/ о**Х Г наличии тС
Увеличение размеров мри* δ
р •120
4θθ43Ο4«40θ4»δΟΟ52Οβ4Ο»)δβΟΜΟβ2ΟΜΟββΟ68Ο
Предел текучести (тъ»с.фунг/|».дюйм)
Фиг. 2 ,У ц ,...)1. .....
EA200501668A 2003-04-25 2003-04-25 Бесшовная стальная труба, предназначенная для использования в трубопроводе, и способ ее производства EA008812B1 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/MX2003/000038 WO2004097059A1 (es) 2003-04-25 2003-04-25 Tubo de acero sin costura para ser utilizado como canalizador y proceso de obtencíon del mismo

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200501668A1 EA200501668A1 (ru) 2006-04-28
EA008812B1 true EA008812B1 (ru) 2007-08-31

Family

ID=33411812

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200501668A EA008812B1 (ru) 2003-04-25 2003-04-25 Бесшовная стальная труба, предназначенная для использования в трубопроводе, и способ ее производства

Country Status (9)

Country Link
US (1) US8002910B2 (ru)
EP (1) EP1627931B1 (ru)
CN (1) CN100545291C (ru)
AU (1) AU2003225402B2 (ru)
BR (1) BR0318308B1 (ru)
DK (1) DK1627931T3 (ru)
EA (1) EA008812B1 (ru)
NO (1) NO342666B1 (ru)
WO (1) WO2004097059A1 (ru)

Families Citing this family (43)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2004097059A1 (es) 2003-04-25 2004-11-11 Tubos De Acero De Mexico, S.A. Tubo de acero sin costura para ser utilizado como canalizador y proceso de obtencíon del mismo
US20050076975A1 (en) * 2003-10-10 2005-04-14 Tenaris Connections A.G. Low carbon alloy steel tube having ultra high strength and excellent toughness at low temperature and method of manufacturing the same
US20060169368A1 (en) * 2004-10-05 2006-08-03 Tenaris Conncections A.G. (A Liechtenstein Corporation) Low carbon alloy steel tube having ultra high strength and excellent toughness at low temperature and method of manufacturing the same
MXPA05008339A (es) * 2005-08-04 2007-02-05 Tenaris Connections Ag Acero de alta resistencia para tubos de acero soldables y sin costura.
WO2008000300A1 (en) 2006-06-29 2008-01-03 Tenaris Connections Ag Seamless precision steel tubes with improved isotropic toughness at low temperature for hydraulic cylinders and process for obtaining the same
CN100500917C (zh) * 2007-03-29 2009-06-17 攀钢集团成都钢铁有限责任公司 抗硫腐蚀钢的冶炼方法
MX2007004600A (es) * 2007-04-17 2008-12-01 Tubos De Acero De Mexico S A Un tubo sin costura para la aplicación como secciones verticales de work-over.
US7862667B2 (en) 2007-07-06 2011-01-04 Tenaris Connections Limited Steels for sour service environments
US8920583B2 (en) * 2007-07-23 2014-12-30 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Steel pipe excellent in deformation characteristics and method of producing the same
EP2238272B1 (en) * 2007-11-19 2019-03-06 Tenaris Connections B.V. High strength bainitic steel for octg applications
CA2686301C (en) 2008-11-25 2017-02-28 Maverick Tube, Llc Compact strip or thin slab processing of boron/titanium steels
KR101091306B1 (ko) * 2008-12-26 2011-12-07 주식회사 포스코 원자로 격납 용기용 고강도 강판 및 그 제조방법
US20100319814A1 (en) * 2009-06-17 2010-12-23 Teresa Estela Perez Bainitic steels with boron
EP2325435B2 (en) 2009-11-24 2020-09-30 Tenaris Connections B.V. Threaded joint sealed to [ultra high] internal and external pressures
CN101892432A (zh) * 2010-07-09 2010-11-24 天津钢管集团股份有限公司 酸性环境用x70qs无缝管线管的制造方法
CN102051527B (zh) * 2010-11-16 2012-06-20 天津钢管集团股份有限公司 高强度高韧性x90厚壁无缝管线钢管及其制造方法
US9163296B2 (en) 2011-01-25 2015-10-20 Tenaris Coiled Tubes, Llc Coiled tube with varying mechanical properties for superior performance and methods to produce the same by a continuous heat treatment
IT1403688B1 (it) 2011-02-07 2013-10-31 Dalmine Spa Tubi in acciaio con pareti spesse con eccellente durezza a bassa temperatura e resistenza alla corrosione sotto tensione da solfuri.
IT1403689B1 (it) 2011-02-07 2013-10-31 Dalmine Spa Tubi in acciaio ad alta resistenza con eccellente durezza a bassa temperatura e resistenza alla corrosione sotto tensioni da solfuri.
US8636856B2 (en) 2011-02-18 2014-01-28 Siderca S.A.I.C. High strength steel having good toughness
US8414715B2 (en) 2011-02-18 2013-04-09 Siderca S.A.I.C. Method of making ultra high strength steel having good toughness
CN102181800B (zh) * 2011-04-13 2012-07-04 安徽天大石油管材股份有限公司 一种建筑用耐火无缝钢管及其加工方法
US9340847B2 (en) 2012-04-10 2016-05-17 Tenaris Connections Limited Methods of manufacturing steel tubes for drilling rods with improved mechanical properties, and rods made by the same
CA2897451C (en) 2013-01-11 2019-10-01 Tenaris Connections Limited Galling resistant drill pipe tool joint and corresponding drill pipe
US9187811B2 (en) 2013-03-11 2015-11-17 Tenaris Connections Limited Low-carbon chromium steel having reduced vanadium and high corrosion resistance, and methods of manufacturing
US9803256B2 (en) 2013-03-14 2017-10-31 Tenaris Coiled Tubes, Llc High performance material for coiled tubing applications and the method of producing the same
CN103147003B (zh) * 2013-03-22 2016-01-13 内蒙古包钢钢联股份有限公司 含铌承压用无缝钢管及其制备方法
EP2789701A1 (en) 2013-04-08 2014-10-15 DALMINE S.p.A. High strength medium wall quenched and tempered seamless steel pipes and related method for manufacturing said steel pipes
EP2789700A1 (en) * 2013-04-08 2014-10-15 DALMINE S.p.A. Heavy wall quenched and tempered seamless steel pipes and related method for manufacturing said steel pipes
KR102368928B1 (ko) 2013-06-25 2022-03-04 테나리스 커넥션즈 비.브이. 고크롬 내열철강
US9651175B2 (en) 2013-08-06 2017-05-16 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Seamless steel pipe for line pipe
CN103540717B (zh) * 2013-09-27 2016-08-17 中原工学院 管线钢抗硫化氢腐蚀的处理方法
CA2865630C (en) 2013-10-01 2023-01-10 Hendrickson Usa, L.L.C. Leaf spring and method of manufacture thereof having sections with different levels of through hardness
CN103866203B (zh) * 2014-01-15 2016-08-17 扬州龙川钢管有限公司 一种大口径高强度桥梁用无缝钢管及其tmcp生产方法
CN105463311B (zh) * 2015-12-14 2017-11-07 徐州徐工液压件有限公司 一种高精度冷拔管的制作方法
BR102016001063B1 (pt) 2016-01-18 2021-06-08 Amsted Maxion Fundição E Equipamentos Ferroviários S/A liga de aço para componentes ferroviários, e processo de obtenção de uma liga de aço para componentes ferroviários
US11124852B2 (en) 2016-08-12 2021-09-21 Tenaris Coiled Tubes, Llc Method and system for manufacturing coiled tubing
US10434554B2 (en) 2017-01-17 2019-10-08 Forum Us, Inc. Method of manufacturing a coiled tubing string
CN111094608B (zh) * 2017-09-19 2021-10-26 日本制铁株式会社 钢管和钢板
CN109852889B (zh) * 2019-04-02 2021-01-08 鞍钢股份有限公司 经济型460MPa级耐候栓钉用盘条、生产方法及栓钉
RU2719212C1 (ru) * 2019-12-04 2020-04-17 Акционерное общество "Первоуральский новотрубный завод" (АО "ПНТЗ") Высокопрочная коррозионно-стойкая бесшовная труба из нефтепромыслового сортамента и способ ее получения
US11788951B2 (en) 2021-03-19 2023-10-17 Saudi Arabian Oil Company Testing method to evaluate cold forming effects on carbon steel susceptibility to hydrogen induced cracking (HIC)
US11656169B2 (en) * 2021-03-19 2023-05-23 Saudi Arabian Oil Company Development of control samples to enhance the accuracy of HIC testing

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4721536A (en) * 1985-06-10 1988-01-26 Hoesch Aktiengesellschaft Method for making steel tubes or pipes of increased acidic gas resistance
US4814141A (en) * 1984-11-28 1989-03-21 Japan As Represented By Director General, Technical Research And Development Institute, Japan Defense Agency High toughness, ultra-high strength steel having an excellent stress corrosion cracking resistance with a yield stress of not less than 110 kgf/mm2
EP0658632A1 (en) * 1993-07-06 1995-06-21 Nippon Steel Corporation Steel of high corrosion resistance and steel of high corrosion resistance and workability
WO2000070107A1 (de) * 1999-05-17 2000-11-23 Jinpo Plus, A.S. Stähle für warmfeste und/oder hochfeste umformteile

Family Cites Families (92)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2131318C3 (de) * 1971-06-24 1973-12-06 Fried. Krupp Huettenwerke Ag, 4630 Bochum Verfahren zum Herstellen eines Beweh rungs Stabstahles für Spannbeton
FR2424324B1 (fr) * 1978-04-28 1986-02-28 Neturen Co Ltd Acier pour faconnage plastique a froid et traitement thermique favorisant cette deformation
US4231555A (en) * 1978-06-12 1980-11-04 Horikiri Spring Manufacturing Co., Ltd. Bar-shaped torsion spring
EP0021349B1 (en) * 1979-06-29 1985-04-17 Nippon Steel Corporation High tensile steel and process for producing the same
JPS5680367A (en) * 1979-12-06 1981-07-01 Nippon Steel Corp Restraining method of cracking in b-containing steel continuous casting ingot
US4376528A (en) * 1980-11-14 1983-03-15 Kawasaki Steel Corporation Steel pipe hardening apparatus
JPS58188532A (ja) * 1982-04-28 1983-11-04 Nhk Spring Co Ltd 中空スタビライザの製造方法
JPS6086209A (ja) 1983-10-14 1985-05-15 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐硫化物割れ性の優れた鋼の製造方法
JPS61270355A (ja) 1985-05-24 1986-11-29 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐遅れ破壊性の優れた高強度鋼
JPS634047A (ja) 1986-06-20 1988-01-09 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐硫化物割れ性に優れた高張力油井用鋼
JPS634046A (ja) 1986-06-20 1988-01-09 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐硫化物割れ性に優れた高張力油井用鋼
JPS63230847A (ja) 1987-03-20 1988-09-27 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐食性に優れた油井管用低合金鋼
JPS63230851A (ja) 1987-03-20 1988-09-27 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐食性に優れた油井管用低合金鋼
JPH01259124A (ja) 1988-04-11 1989-10-16 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐食性に優れた高強度油井管の製造方法
JPH01259125A (ja) 1988-04-11 1989-10-16 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐食性に優れた高強度油井管の製造方法
JPH01283322A (ja) 1988-05-10 1989-11-14 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐食性に優れた高強度油井管の製造方法
JPH036329A (ja) 1989-05-31 1991-01-11 Kawasaki Steel Corp 鋼管の焼き入れ方法
JP2834276B2 (ja) 1990-05-15 1998-12-09 新日本製鐵株式会社 耐硫化物応力割れ性に優れた高強度鋼の製造法
JPH04107214A (ja) 1990-08-29 1992-04-08 Nippon Steel Corp 空気焼入れ性シームレス鋼管のインライン軟化処理法
US5538566A (en) * 1990-10-24 1996-07-23 Consolidated Metal Products, Inc. Warm forming high strength steel parts
JP2567150B2 (ja) 1990-12-06 1996-12-25 新日本製鐵株式会社 低温用高強度低降伏比ラインパイプ材の製造法
JPH04231414A (ja) 1990-12-27 1992-08-20 Sumitomo Metal Ind Ltd 高耐食性油井管の製造法
JP2682332B2 (ja) 1992-04-08 1997-11-26 住友金属工業株式会社 高強度耐食性鋼管の製造方法
JP2814882B2 (ja) 1992-07-27 1998-10-27 住友金属工業株式会社 高強度高延性電縫鋼管の製造方法
IT1263251B (it) * 1992-10-27 1996-08-05 Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la produzione di manufatti in acciaio inossidabile super-duplex.
JPH06172859A (ja) 1992-12-04 1994-06-21 Nkk Corp 耐硫化物応力腐食割れ性に優れた高強度鋼管の製造法
US5454883A (en) * 1993-02-02 1995-10-03 Nippon Steel Corporation High toughness low yield ratio, high fatigue strength steel plate and process of producing same
JPH0741856A (ja) 1993-07-28 1995-02-10 Nkk Corp 耐硫化物応力腐食割れ性に優れた高強度鋼管の製造法
JPH07197125A (ja) 1994-01-10 1995-08-01 Nkk Corp 耐硫化物応力腐食割れ性に優れた高強度鋼管の製造法
JPH07266837A (ja) * 1994-03-29 1995-10-17 Horikiri Bane Seisakusho:Kk 中空スタビライザの製造法
IT1267243B1 (it) * 1994-05-30 1997-01-28 Danieli Off Mecc Procedimento di colata continua per acciai peritettici
JP3755163B2 (ja) 1995-05-15 2006-03-15 住友金属工業株式会社 耐硫化物応力割れ性に優れた高強度継目無鋼管の製造方法
WO1996036742A1 (fr) 1995-05-15 1996-11-21 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Procede de production de tubes d'acier sans soudure a haute resistance, non susceptibles de fissuration par les composes soufres
IT1275287B (it) * 1995-05-31 1997-08-05 Dalmine Spa Acciaio inossidabile supermartensitico avente elevata resistenza meccanica ed alla corrosione e relativi manufatti
DE59607441D1 (de) 1995-07-06 2001-09-13 Benteler Werke Ag Rohre für die Herstellung von Stabilisatoren und Herstellung von Stabilisatoren aus solchen Rohren
JPH0967624A (ja) 1995-08-25 1997-03-11 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐ｓｓｃｃ性に優れた高強度油井用鋼管の製造方法
JPH09235617A (ja) * 1996-02-29 1997-09-09 Sumitomo Metal Ind Ltd 継目無鋼管の製造方法
JPH10176239A (ja) 1996-10-17 1998-06-30 Kobe Steel Ltd 高強度低降伏比パイプ用熱延鋼板及びその製造方法
JPH10140250A (ja) 1996-11-12 1998-05-26 Sumitomo Metal Ind Ltd 高強度高靭性エアーバッグ用鋼管の製造方法
WO1998031843A1 (de) 1997-01-15 1998-07-23 Mannesmann Ag Verfahren zur herstellung nahtloser leitungsrohre mit stabiler streckgrenze bei erhöhten einsatztemperaturen
CA2231985C (en) * 1997-03-26 2004-05-25 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Welded high-strength steel structures and methods of manufacturing the same
JPH10280037A (ja) 1997-04-08 1998-10-20 Sumitomo Metal Ind Ltd 高強度高耐食性継目無し鋼管の製造方法
ES2209001T3 (es) * 1997-05-12 2004-06-16 Firma Muhr Und Bender Estabilizador.
DE19725434C2 (de) * 1997-06-16 1999-08-19 Schloemann Siemag Ag Verfahren zum Walzen von Warmbreitband in einer CSP-Anlage
JPH1150148A (ja) 1997-08-06 1999-02-23 Sumitomo Metal Ind Ltd 高強度高耐食継目無鋼管の製造方法
EP0995809B1 (en) * 1997-09-29 2004-02-04 Sumitomo Metal Industries Limited Steel for oil well pipes with high wet carbon dioxide gas corrosion resistance and high seawater corrosion resistance, and seamless oil well pipe
JP3898814B2 (ja) 1997-11-04 2007-03-28 新日本製鐵株式会社 低温靱性に優れた高強度鋼用の連続鋳造鋳片およびその製造法、および低温靱性に優れた高強度鋼
JP3344308B2 (ja) 1998-02-09 2002-11-11 住友金属工業株式会社 超高強度ラインパイプ用鋼板およびその製造法
WO2000005012A1 (fr) 1998-07-21 2000-02-03 Shinagawa Refractories Co., Ltd. Poudre a mouler pour coulage en continu de plaque mince
JP2000063940A (ja) 1998-08-12 2000-02-29 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐硫化物応力割れ性に優れた高強度鋼の製造方法
JP3562353B2 (ja) * 1998-12-09 2004-09-08 住友金属工業株式会社 耐硫化物応力腐食割れ性に優れる油井用鋼およびその製造方法
US6299705B1 (en) 1998-09-25 2001-10-09 Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. High-strength heat-resistant steel and process for producing high-strength heat-resistant steel
JP4331300B2 (ja) * 1999-02-15 2009-09-16 日本発條株式会社 中空スタビライザの製造方法
JP3680628B2 (ja) 1999-04-28 2005-08-10 住友金属工業株式会社 耐硫化物割れ性に優れた高強度油井用鋼管の製造方法
JP4367588B2 (ja) 1999-10-28 2009-11-18 住友金属工業株式会社 耐硫化物応力割れ性に優れた鋼管
JP3545980B2 (ja) 1999-12-06 2004-07-21 株式会社神戸製鋼所 耐遅れ破壊特性の優れた自動車用超高強度電縫鋼管およびその製造方法
JP3543708B2 (ja) 1999-12-15 2004-07-21 住友金属工業株式会社 耐硫化物応力腐食割れ性に優れた油井用鋼材およびそれを用いた油井用鋼管の製造方法
EP1182268B1 (en) * 2000-02-02 2004-09-29 JFE Steel Corporation High strength, high toughness, seamless steel pipe for line pipe
JP4379550B2 (ja) 2000-03-24 2009-12-09 住友金属工業株式会社 耐硫化物応力割れ性と靱性に優れた低合金鋼材
JP3959667B2 (ja) 2000-09-20 2007-08-15 エヌケーケーシームレス鋼管株式会社 高強度鋼管の製造方法
US6384388B1 (en) * 2000-11-17 2002-05-07 Meritor Suspension Systems Company Method of enhancing the bending process of a stabilizer bar
DE60224262T2 (de) 2001-03-07 2008-12-11 Nippon Steel Corp. Elektrogeschweisstes stahlrohr für hohlstabilisator
AR027650A1 (es) * 2001-03-13 2003-04-09 Siderca Sa Ind & Com Acero al carbono de baja aleacion para la fabricacion de tuberias para exploracion y produccion de petroleo y/o gas natural, con mejorada resistencia a lacorrosion, procedimiento para fabricar tubos sin costura y tubos sin costura obtenidos
EP1375683B1 (en) 2001-03-29 2012-02-08 Sumitomo Metal Industries, Ltd. High strength steel tube for air bag and method for production thereof
JP2003096534A (ja) 2001-07-19 2003-04-03 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 高強度耐熱鋼、高強度耐熱鋼の製造方法、及び高強度耐熱管部材の製造方法
JP2003041341A (ja) 2001-08-02 2003-02-13 Sumitomo Metal Ind Ltd 高靱性を有する鋼材およびそれを用いた鋼管の製造方法
EP1288316B1 (en) 2001-08-29 2009-02-25 JFE Steel Corporation Method for making high-strength high-toughness martensitic stainless steel seamless pipe
CN1327023C (zh) * 2002-03-29 2007-07-18 住友金属工业株式会社 低合金钢
JP2004011009A (ja) 2002-06-11 2004-01-15 Nippon Steel Corp 中空スタビライザー用電縫溶接鋼管
US7074286B2 (en) 2002-12-18 2006-07-11 Ut-Battelle, Llc Wrought Cr—W—V bainitic/ferritic steel compositions
US7010950B2 (en) 2003-01-17 2006-03-14 Visteon Global Technologies, Inc. Suspension component having localized material strengthening
WO2004097059A1 (es) 2003-04-25 2004-11-11 Tubos De Acero De Mexico, S.A. Tubo de acero sin costura para ser utilizado como canalizador y proceso de obtencíon del mismo
US20050076975A1 (en) 2003-10-10 2005-04-14 Tenaris Connections A.G. Low carbon alloy steel tube having ultra high strength and excellent toughness at low temperature and method of manufacturing the same
US20050087269A1 (en) 2003-10-22 2005-04-28 Merwin Matthew J. Method for producing line pipe
ATE510031T1 (de) * 2004-03-24 2011-06-15 Sumitomo Metal Ind Verfahren zur herstellung von niedrig legiertem stahl mit hervorragender korrosionsbeständigkeit
JP4140556B2 (ja) 2004-06-14 2008-08-27 住友金属工業株式会社 耐硫化物応力割れ性に優れた低合金油井管用鋼
JP4135691B2 (ja) * 2004-07-20 2008-08-20 住友金属工業株式会社 窒化物系介在物形態制御鋼
JP2006037147A (ja) * 2004-07-26 2006-02-09 Sumitomo Metal Ind Ltd 油井管用鋼材
US20060169368A1 (en) 2004-10-05 2006-08-03 Tenaris Conncections A.G. (A Liechtenstein Corporation) Low carbon alloy steel tube having ultra high strength and excellent toughness at low temperature and method of manufacturing the same
JP4792778B2 (ja) * 2005-03-29 2011-10-12 住友金属工業株式会社 ラインパイプ用厚肉継目無鋼管の製造方法
US20060243355A1 (en) 2005-04-29 2006-11-02 Meritor Suspension System Company, U.S. Stabilizer bar
MXPA05008339A (es) 2005-08-04 2007-02-05 Tenaris Connections Ag Acero de alta resistencia para tubos de acero soldables y sin costura.
WO2007023805A1 (ja) * 2005-08-22 2007-03-01 Sumitomo Metal Industries, Ltd. ラインパイプ用継目無鋼管とその製造方法
US7744708B2 (en) 2006-03-14 2010-06-29 Tenaris Connections Limited Methods of producing high-strength metal tubular bars possessing improved cold formability
WO2008000300A1 (en) 2006-06-29 2008-01-03 Tenaris Connections Ag Seamless precision steel tubes with improved isotropic toughness at low temperature for hydraulic cylinders and process for obtaining the same
US8322754B2 (en) 2006-12-01 2012-12-04 Tenaris Connections Limited Nanocomposite coatings for threaded connections
US20080226396A1 (en) 2007-03-15 2008-09-18 Tubos De Acero De Mexico S.A. Seamless steel tube for use as a steel catenary riser in the touch down zone
MX2007004600A (es) 2007-04-17 2008-12-01 Tubos De Acero De Mexico S A Un tubo sin costura para la aplicación como secciones verticales de work-over.
US7862667B2 (en) * 2007-07-06 2011-01-04 Tenaris Connections Limited Steels for sour service environments
EP2238272B1 (en) 2007-11-19 2019-03-06 Tenaris Connections B.V. High strength bainitic steel for octg applications
CA2686301C (en) 2008-11-25 2017-02-28 Maverick Tube, Llc Compact strip or thin slab processing of boron/titanium steels
US20100319814A1 (en) 2009-06-17 2010-12-23 Teresa Estela Perez Bainitic steels with boron

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4814141A (en) * 1984-11-28 1989-03-21 Japan As Represented By Director General, Technical Research And Development Institute, Japan Defense Agency High toughness, ultra-high strength steel having an excellent stress corrosion cracking resistance with a yield stress of not less than 110 kgf/mm2
US4721536A (en) * 1985-06-10 1988-01-26 Hoesch Aktiengesellschaft Method for making steel tubes or pipes of increased acidic gas resistance
EP0658632A1 (en) * 1993-07-06 1995-06-21 Nippon Steel Corporation Steel of high corrosion resistance and steel of high corrosion resistance and workability
WO2000070107A1 (de) * 1999-05-17 2000-11-23 Jinpo Plus, A.S. Stähle für warmfeste und/oder hochfeste umformteile

Also Published As

Publication number Publication date
CN100545291C (zh) 2009-09-30
AU2003225402B2 (en) 2010-02-25
NO20055581L (no) 2006-01-24
BR0318308B1 (pt) 2011-12-13
BR0318308A (pt) 2006-07-11
NO342666B1 (no) 2018-06-25
US8002910B2 (en) 2011-08-23
CN1788103A (zh) 2006-06-14
AU2003225402A1 (en) 2004-11-23
DK1627931T3 (en) 2018-11-05
NO20055581D0 (no) 2005-11-25
AU2003225402A8 (en) 2004-11-23
US20070089813A1 (en) 2007-04-26
EA200501668A1 (ru) 2006-04-28
WO2004097059A1 (es) 2004-11-11
EP1627931B1 (en) 2017-05-31
EP1627931A1 (en) 2006-02-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA008812B1 (ru) Бесшовная стальная труба, предназначенная для использования в трубопроводе, и способ ее производства
US9181609B2 (en) Welded steel pipe for linepipe having high compressive strength and excellent sour gas resistance and manufacturing method thereof
JP4969915B2 (ja) 耐歪時効性に優れた高強度ラインパイプ用鋼管及び高強度ラインパイプ用鋼板並びにそれらの製造方法
JP6047947B2 (ja) 耐サワー性に優れたラインパイプ用厚肉高強度継目無鋼管およびその製造方法
EP1918397B1 (en) Seamless steel pipe for pipe line and method for producing same
US7815755B2 (en) Seamless steel pipe and manufacturing method thereof
KR101681626B1 (ko) 높은 압축 강도를 갖는 라인파이프용 용접 강관
EP1546417B1 (en) High strength seamless steel pipe excellent in hydrogen-induced cracking resistance and its production method
US20120305122A1 (en) Welded steel pipe for linepipe having high compressive strength and high fracture toughness and manufacturing method thereof
RU2677554C1 (ru) Толстолистовая сталь для конструкционных труб или трубок, способ производства толстолистовой стали для конструкционных труб или трубок и конструкционные трубы или трубки
AU2014294080A1 (en) High-strength steel material for oil well and oil well pipes
JP2004011009A (ja) 中空スタビライザー用電縫溶接鋼管
JP2023022159A (ja) 耐水素誘起割れ（ｈｉｃ）性が強化されたｘ－６５グレードのａｐｉ ５ｌ ｐｓｌ－２仕様に適合する鋼組成物及びその鋼の製造方法
US20080283161A1 (en) High strength seamless steel pipe excellent in hydrogen-induced cracking resistance and its production method
EP3330398B1 (en) Steel pipe for line pipe and method for manufacturing same
EP3269837B1 (en) Micro alloyed steel and method for producing the same
JP6241434B2 (ja) ラインパイプ用鋼板、ラインパイプ用鋼管、およびその製造方法
CN104755645A (zh) 无缝钢管以及其的制造方法
JP3303647B2 (ja) 耐サワー性と耐炭酸ガス腐食性とに優れた溶接鋼管
EP0738784B1 (en) High chromium martensitic steel pipe having excellent pitting resistance and method of manufacturing
JP2013129870A (ja) 高強度ラインパイプ用継目無鋼管の製造方法
JP2006111928A (ja) ラインパイプ用厚鋼板及びその製造方法
JP7445173B2 (ja) 鋼材
JP6819835B1 (ja) ラインパイプ用鋼材およびその製造方法ならびにラインパイプおよびその製造方法
JP2013129873A (ja) 高強度ラインパイプ用継目無鋼管の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): KZ RU