DE953002C

DE953002C - Verfahren zur Herstellung von Schmierfetten

Info

Publication number: DE953002C
Application number: DEST7465A
Authority: DE
Original assignee: Standard Oil Development Co
Current assignee: Standard Oil Development Co
Priority date: 1952-12-11
Filing date: 1953-12-11
Publication date: 1956-11-22
Also published as: GB742971A; FR1089316A

Description

AUSGEGEBEN AM 22. NOVEMBER 1956

St 7465 IVc j23c

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schmierfetten mit Hilfe neuer Fettverdicker. Erfindungsgemäß schmilzt man Polysaccharide mit Ätzalkali, stellt aus der hierbei gebildeten Säure eine Metallseife her und mischt diese in fetterzeugenden Mengen einem Schmieröl bei. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung führt man die Schmelze in einem Schmieröl in Gegenwart von Seifen und Salzen anderer Carbonsäuren durch.

Schmierfette bestehen normalerweise aus Schmierölen, die mittels Alkali- und Erdalkaliseifen oder anderen Verdickern auf eine feste oder halbfeste Konsistenz gedickt sind. Man kann die Seifen durch Neutralisation hochmolekularer Fettsäuren oder durch Verseifung von natürlichen Fetten herstellen, was gewöhnlich in einem Teil des zu dickenden Öls erfolgt. Die Verseifung der natürlichen Fette war bisher das bevorzugte Verfahren der Schmierfettherstellung, und zwar hauptsächlich deshalb, weil Schmierfette, die in Abwesenheit von Glycerin oder ähnlichen Stoffen hergestellt werden, dazu neigen, krümelig zu werden, Öl auszuschwitzen und zu weichen, körnigen Massen von vermindertem Schmierwert zusammenzubrechen. Seit einiger Zeit werden häufig Fettsäuren in Ver-

bindung mit den Glyceriden für verschiedene Zwecke verwendet, wie zu Verbesserungen in der Struktur des Schmierfettes, seinen Hochtemperatureigenschaften. Die vorliegende Erfindung führt zu sehr wertvollen stabilen Schmierfetten, in denen die hochmolekularen Fettsäuren durch ein neues fettbildendes Material ersetzt oder wenigstens ergänzt sind. Erfindungsgemäß gelangt man zu Schmierfettverdickern, indem man Polysaccharide mit Alkali, insbesondere Ätznatron oder Ätzkali, bei 205 bis 315°, im allgemeinen bei 250 bis 305⁰, genügend lange schmilzt, um das Alkalisalz der Säure zu bilden, die durch die Alkalischmelze aus den reaktionsfähigen Hydroxylgruppen entsteht.

Bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen von etwa 38 bis 66° quillt Cellulose in Gegenwart von Natriumhydroxyd auf und bildet ein Additionsprodukt. Bei höheren Temperaturen von etwa 205 bis 260⁰ entsteht eine Anzahl von Zersetzungsprodukten. Nach der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bringt man die Cellulose in Gegenwart der Alkaliseife einer hochmolekularen organischen Säure und des Salzes einer niedrigmolekularen organischen Säure in einem inerten flüssigen Verdünnungsmittel zur Reaktion, wobei sich bisher unbekannte Reaktionen abspielen. Hierbei findet eine geringe Zersetzung der Polysaccharide statt, die Hauptmenge des Alkalihydroxydes reagiert jedoch mit dem Polysaccharid und bildet durch Schmelze mit einer oder mehreren reaktionsfähigen Hydroxylgruppen Seifen. Der genaue Reaktioiijraechanismus ist noch nicht völlig geklärt, aber es werden Produkte von sehr wertvollen Eigenschaften gewonnen.

Die Brauchbarkeit der Alkalischmelze von PoIysacchariden zur Schmierfettherstellung vergrößert die große Auswahl an Rohstoffen, die zu diesem Zweck zur Verfügung stehen, erheblich. Bei der Erzeugung von seifengedickten Schmierfetten hat man bisher natürliche Fette vom Estertyp, Öle oder hochmolekulare Fettsäuren für fast unentbehrlich gehalten. Alle diese Stoffe dienen zahlreichen anderen Verwendungszwecken, woraus sich ein Materialmangel ergibt, der zu ständigen Änderungen der Schmierfettherstellungsverfahren und der Schmierfetteigenschaften zwingt. Die Auffindung der neuen, großen Klasse brauchbarer Rohstoffe erleichtert diese Situation beträchtlich.

Zwei Umstände tragen noch weiter zu dem Wert der Polysaccharide als schmierfettbildende Stoffe bei. Erstens macht ihr Gebrauch das Fettherstellungsverfahren nicht umständlicher. Die Schmierfette können im wesentlichen in einer einzigen Verfahrensstufe hergestellt werden, in welcher das Polysaccharid mit Alkali in der Schmierölgrundlage unter schmierfettbildenden Bedingungen, wenn auch bei etwas höheren Temperaturen, geschmolzen wird.

Nach Beendigung des Schmelzprozesses erhält man ein fertiges Schmierfett.

Zweitens wird während der Reaktion wenig Wasser gebildet, so daß keine übermäßige Schaumbildung auftritt. Ein leichtes, durch die Entwicklung von Wasserstoff verursachtes Schäumen fällt kaum ins Gewicht.

Die verwendeten Polysaccharide sollen mindestens 24 C-Atome im Molekül enthalten. Polysaccharide, die diese Forderungen erfüllen, z. B. Cellulose, Hemicellulosen, Stärke, sind im Überfluß vorhanden und daher billig. Wenn man Cellulose verwendet, so soll sie nach Möglichkeit ligninfrei sein, weil Lignin bei der Alkalischmelze leicht verkohlt.

Wenn man die Alkalischmelze in dem Schmieröl selbst durchführt, so setzt sich das Alkali leicht am Boden des Reaktionsgefäßes in Form eines Kuchens ab und nimmt an der Reaktion nicht vollständig teil. Sehr heftiges Rühren oder sehr heftige Bewegung wirken dem entgegen. Meist ist jedoch ein wirksameres Rühren erforderlich, als es in den gebräuchlichen Fettkesseln möglich ist, und es müßten Spezialvorrichtungen verwendet werden.

Es wurde nun gefunden, daß die Absetzneigung des Alkalis in dem Schmieröl-Alkohol-Gemisch zu vernachlässigen ist, wenn in dem Reaktionsgemisch eine hinreichende Menge eines festen Suspendierungsmittels vorhanden ist. Am vorteilhaftesten sind solche Suspendierungsmittel, die gleichzeitig als Schmierfettverdicker wirken, wie Seifen hochmolekularer Fettsäuren, Silicagel, Ruß, Bentonit, Attapulgustone. Attapulgustone sind Kolloide der Georgia- und Floridafullererde; sie stellen komplexe Hydrate von Aluminiummagnesiumsilicat dar; die Verwendung dieser Tone als Verdicker für Schmiermittel ist beschrieben z. B. in C. J. Boner, Lubricating Greases, Reinhpld Publishing Corporation, 1954.

Seifen, insbesondere Natriumseifen hochmolekularer Fettsäuren, werden für diesen Zweck bevorzugt. Die meisten dieser Seifen haben jedoch in Schmieröl ziemlich niedrige Schmelzpunkte, gewöhnlich unterhalb 205⁰, und sind daher bei den hohen Schmelztemperaturen flüssig und verhindern das Absetzen des Alkalis nicht vollständig. Dieser Schwierigkeit kann nach einer besonderen Ausführungsform der Erfindung begegnet werden, indem man ein Salz, vorzugsweise ein Alkalisalz einer niedrigmolekularen Säure, zusammen mit der Seife der hochmolekularen Fettsäure verwendet. Hierbei werden Seife-Salz-Komplexe gebildet, die weit oberhalb 260⁰ schmelzen und daher ausgezeichnete Suspendierungsmittel bilden.

Man stellt diese Mischseifen oder Seife-Salz-Komplexe vorzugsweise in situ durch Neutralisation der entsprechenden Säuren in dem Polysaccharid-Öl-Gemisch her, wobei man Alkali in Mengen zusetzt, die zu dieser Neutralisation und der nachfolgenden Schmelze, die bei erheblich höheren Temperaturen erfolgt, ausreichen. Hochmolekulare, für diesen Zweck brauchbare Säuren sind hydrierte Fischölsäuren, natürlieh vorkommende C₁₂- bis C₂₂-Säuren tierischen oder pflanzlichen Ursprungs. Diese Säuren können in Mengen von etwa 2 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das Fertigprodukt, verwendet werden. Als niedrigmolekulare Säuren eignen sich z. B. Carbonsäuren mit 1 bis 5 C-Atomen, wie Ameisen-, Essig-, Furancarbon-, Acrylsäure, die man in Mengen von etwa 1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Fertigprodukt, verwendet. An Stelle der freien Säuren kann man die Ester der hoch- und bzw. oder niedrigmolekularen Säuren, insbesondere die Ester einbasischer Säuren,

in entsprechenden Mengen verwenden. In diesem Falle werden die Alkoholanteile der Ester durch Alkalischmelze in Säuren und die entsprechenden Seifen umgewandelt. Wenn man Ester niedrigmolekularer Alkohole verwendet, arbeitet man bei erhöhtem Druck, um die Verflüchtigung der Alkohole zu vermeiden. Man kann natürlich auch Ester nicht flüchtiger niedrigmolekularer Alkohole verwenden, wie Polyoxyalkoholester, z. B. Sorbitacetat, Glykolacetat

ίο usw. Die zu diesem Zwecke verwendeten hochmolekularen Säuren oder ihre Ester können auch durch Alkalischmelze von Produkten der Oxosynthese hergestellt werden.
Der erfindungsgemäße Zusatz von Seifen hochmolekularer Fettsäuren, insbesondere von Seife-Salz-Komplexen, kann auch zu dem Zwecke erfolgen, um Hochtemperatur- und sonstige Eigenschaften zu verbessern, selbst wenn keine Suspendierungsmittel erforderlich sind. Bei alleiniger Verwendung der von Polysacchariden abstammenden Seifen als Fettverdicker sind die Schmierfette oft wenig stabil gegen mechanische Bearbeitung und haben Tropfpunkte unterhalb 205⁰. Wenn man jedoch diese Polysaccharidseifen mit von geradkettigen Fettsäuren abstammenden Seifen mischt, erhält man erheblich bessere Erzeugnisse.

Nach einer besonderen Ausführungsform der Erfindung verwendet man Celluloseacetat, um den Hauptteil des Seifenverdickers herzustellen, vorzugsweise in Gegenwart anderer hochmolekularer Fettsäuren. Durch Hydrolyse und Verschmelzung von Celluloseacetat mit Alkali wird neben Alkaliacetat das oben beschriebene Celluloseseifenprodukt gebildet. Diese Gemisch von Alkaliseifen der Cellulose und Alkaliacetat kann man als solches als Verdicker für Schmierfette verwenden. Man kann bei dieser Ausführungsform der Erfindung die Cellulose durch andere Polysaccharide ersetzen und an Stelle der Essigsäure andere niedrigmolekulare aliphatische Säuren verwenden.

Die durch Alkalischmelze von Polysacchariden in Gegenwart anderer Fettsäureseifen gebildeten Seifen ergeben stets ausgezeichnete glatte Schmierfette. Während und bzw. oder nach dem Schmelzprozeß kann man auch andere übliche Verdicker, Antioxydationsmittel, Korrosionsinhibitoren, Klebrigkeitsmittel, Hochdruckzusätze, Viskositätsindexverbesserer, die Schmierfähigkeit erhöhende Mittel in an sich bekannter Weise zusetzen.

Das als Lösungsmittel während des Schmelzprozesses verwendete Grundlageöl soll ein Mineralschmieröl sein. Nach Beendigung der Schmelze kann man synthetische Schmieröle, wie z. B. Ester zweibasischer Säuren (z. B. Di-2-äthylhexylsebacat, -adipat usw.), Öle vom PoIyglykoltyp, Ester zweibasischer Säuren und mehrwertiger Alkohole sowie Alkylsilicate, -carbonate, -formale, -acetale usw., allein oder zusammen mit Mineralschmieröl zusetzen, um das Schmierfett auf die gewünschte Konsistenz zu bringen. Die Ölgrundlage beträgt vorzugsweise etwa 50 bis 95% der Gewichtsmenge des fertigen Schmierfettes.

Das Verfahren kann in zwei Stufen durchgeführt werden. Bei dieser Arbeitsweise kann man das PoIysaccharid im Verlauf mehrerer, beispielsweise von 3 Stunden einer Schmelze von Alkali in Mineralöl, vorzugsweise einem schweren Öl, das auf Schmelztemperaturen von beispielsweise etwa 277 bis 305° gehalten wird, zusetzen. Die Menge des Alkalis kann 10 bis 50, vorzugsweise 25 bis 40 Gewichtsprozent des Polysaccharides, berechnet als NaOH, betragen. Nach Zusatz des gesamten Polysaccharides wird das Erhitzen bei der gleichen Temperatur fortgesetzt, um die Reaktion zu vervollständigen.

Die so hergestellten Seifen werden dann einer Schmierölgrundlage zugesetzt. Man kann auch noch andere hoch- und bzw. oder niedrigmolekulare Fettsäuren ebenso wie andere Schmierfettzusätze hinzufügen, wobei man zur Schmierfettbildung mindestens so viel Ätzalkali anzuwenden hat, daß die anwesenden Säuren neutralisiert werden. Diese Verfahrensstufe verläuft in üblicher Weise bei etwa 177 bis 260⁰. Die aus dem Polysaccharid durch Alkalischmelze gewonnenen Seifen sollen mindestens 20, vorzugsweise etwa 30 bis 50 Gewichtsprozent des Schmierfettverdickers oder etwa 2 bis 20 Gewichtsprozent des Fertig-Produktes ausmachen. Der Rest des Schmierfettverdickers wird vorzugsweise durch einen Seife-Salz-Komplex der oben beschriebenen Art gebildet. Das Verhältnis von aus Polysaccharid gewonnener Seife zu aus anderen Säuren gewonnenen Seifen und Salzen kann etwa 1: 4 bis 4: 1 betragen, vorzugsweise ist es ι: i.

Die Schmierfettherstellung durch Alkalischmelze in situ wird folgendermaßen ausgeführt: Man mischt eine Mineralschmierölgrundlage bei höchstens etwa 38° mit dem Polysaccharid und Alkali, vorzugsweise in wäßriger Lösung. Das Gemisch wird auf etwa 138 bis 160° erhitzt. Wenn die Entwässerung vollständig ist, wird weiter auf etwa 250 bis 305°, vorzugsweise etwa 277 bis 300⁰, erhitzt. Die Umwandlung ist bei dieser Temperatur gewöhnlich nach etwa 0,5 bis 5 Stunden beendet. Man schreckt das Reaktionsgemisch ab oder läßt es abkühlen und verdünnt dann mit weiteren Mengen Schmieröl auf die gewünschte Schmierfettkonsistenz.

Bei der Schmierfettherstellüng durch Alkalischmelze in situ in Gegenwart der oben beschriebenen Suspendierungsmittel setzt man dem Gemisch von Polysaccharid, Alkali und Mineralöl alle Säuren zu, die zur Bildung der Suspendierungsmittel erforderlich sind, tio In diesem Falle arbeitet man mit einem Überschuß an Ätzalkali über die zur Neutralisation der Säuren erforderliche Menge, der etwa 10 bis 50, vorzugsweise etwa 25 bis 40 Gewichtsprozent des Polysaccharids (berechnet als NaOH) beträgt. Das Ätzalkali wird vorzugsweise als etwa 15- bis 3O^e/₀ige wäßrige Lösung verwendet. Man erhitzt das Gemisch auf eine Verseifungstemperatur von etwa 150 bis 205⁰, bis die Säuren in Seifen und Salze umgewandelt sind und alles Wasser verdampft ist.' Die Alkalischmelze wird dann im wesentlichen in der oben beschriebenen Art ausgeführt, mit der Ausnahme, daß nicht so stark gerührt werden muß.

Die Erfindung wird an Hand der nachfolgenden besonderen Beispiele erläutert, die bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung darstellen.

Beispiel ι

Bestandteile Gewichtsprozent

Hydrofolsäure 54* 10,00

Cellulose** 10,00

Eisessig 4,00

Natriumhydroxyd 6,50

Phenyl-a-naphthylamin 1,00

Gemisch von naphthenbasischen
Mineralölen von einer Viskosität

von 6 cSt bei 98,9° 68,50

* Hydrierte Fischölsäuren, die in bezug auf den Sättigungsgrad der Stearinsäure des Handels entsprechen.
** Über 80% reine α-Cellulose.

Herstellung

Die Cellulose und 20°/_Oige wäßrige Natronlauge werden unter Abkühlen auf 38⁰ in einen direkt beheizten Fettkessel eingebracht. Nach innigem Mischen werden 50% des Mineralöls und anschließend die Hydrofolsäure und die Essigsäure zugesetzt. Man erhitzt und setzt nach der Entwässerung bei 149⁰ den Rest des Mineralöls zu, erhöht die Temperatur auf 293⁰ und hält sie 1 Stunde lang oberhalb 288⁰, wobei "Verfärbung und Teergeruch beobachtet wird. Eine Probe ist jedoch frei von verkohlten Produkten und hat beim Abkühlen eine ausgezeichnete glatte Struktur. Nach dem Erhitzen wird das Schmierfett unter Rühren auf 121° gekühlt, dann das Phenyl-a-naphthylamin zugesetzt und weiter innerhalb 65 Miauten auf 82° gekühlt. Eine io-g-Probe wird bei hoher Schergeschwindigkeit homogenisiert.

Eigenschaften	nicht homo genisiert	homo genisiert
₄₀ freie Alkalität	1,3	_
Penetration, mm/ίο bei 25⁰
Ruhpenetration	266,0	155
Walkpenetration nach
60 Stößen	246,0-	137
_4g Walkpenetration nach
60 000 Stößen	—	210
Tropfpunkt, ⁰C	251,0	263
Verlust beim Waschen mit
Wasser, °/₀	—	keiner
_So Oxydation nach Norma-
Ho ff man, Zeit bis zum
Abfall des Sauerstoff
druckes um 0,35 kg/cm²,
Stunden		172
Aussehen :..	dunkel	glatt, kurz
	braun	faserig

Dem Produkt nach Beispiel 1 können auch synthetische Öle, wie Formale, einfache Ester, Mischester,
zugesetzt werden. Es .können auch andere Celluloseprodukte verwendet werden, z. B. Lösungsviskose
(»Dissolving Viscose«) mit einem a-Cellulosegehalt
von etwa 97%.

Beispiel 2

Bestandteile

Produkt nach Beispiel 1

hochraffiniertes paraffinbasisches Mineralöl von hohem V. I. —Viskosität 4,75 cSt bei 98,9°

Gewichtsprozent 50

Herstellung

Das unhomogenisierte Produkt nach Beispiel 1 wird mit der gleichen Menge einer gegen Oxydation beständigeren, weniger flüchtigen Mineralölgrundlage von höherem Viskositätsindex verdünnt und weiteres Phenyl-a-naphthylamin zugesetzt. Nach innigem Mischen wird das Produkt bei hoher Schergeschwindigkeit homogenisiert und ein ausgezeichnetes, glattes Schmierfett von der gewünschten Konsistenz erhalten.

Eigenschaften

Penetration, mm/io bei 25° Ruh-

penetration 217

Walkpenetration nach 60 Stößen .. ' 242 Walpenetration nach 60000 Stößen 285

Tropfpunkt, °C 216

Verlust beim Waschen mit Wasser 10

Oxydation nach Norma-Hoffman, Zeit bis zum Abfall des Sauerstoffdruckes um 0,35 kg/cm², Stunden 142

Aussehen ausgezeichnetes

glattes gleichmäßiges Fett AFBMA-Test*

27⁰
66°

121°

Ausgezeichnetes Verhalten bei der Lagerschmierung,

keine Neigung zur Verflüssigung und zum Auslaufen aus dem Lager

* Standard Anti-Friction Bearing Manufacturers* Association Test.

Beispiel 3

Bestandteile

Celluloseacetat*

Hydrofolsäure 54

Natriumhydroxyd

Phenyl-a-naphthylamin

Gemisch von naphthenbasischen Mineralöldestülaten von einer Viskosität von 6 cSt bei 98,9°

Gewichtsprozent

14,00 10,00

6,50

1,00

68,50

* Celluloseacetat von verhältnismäßig niedrigem Molekulargewicht; Viscosität 250 cP.

Herstellung

Eine Mischung aus Celluloseacetat (Pulver), Mineralöl und Hydrofolsäure 54 wird in einem direkt beheizten Fettkessel auf 67⁰ erwärmt. Dann setzt man das NaOH als 4o°/₀ige wäßrige Lösung zu und erhitzt die Masse langsam (die Dehydratisierung erfolgt während dieses Erhitzens bis auf 260°). Man setzt dann das Erhitzen wie folgt fort:

Tageszeit Temperatur, ⁰C 11.30 Uhr 260

11.55 - 313

12.05 - 288

12.30 - 266 Erhitzen eingestellt

13.10 - 121 Phenyl -α-naphthyl-

amin zugesetzt 13.15 - 93 Rührung abgestellt

Das Produkt wird dann bei hoher Schergeschwindigkeit durch einen Gaulin-Homogenisator getrieben.

Eigenschaften

freie Alkalität (als NaOH), %.... 0,07 Penetration, mm/10 bei 25° Ruhpenetration I55>⁰⁰

Walkpenetration nach 60 Stoßen .. ■ 137,00

Walkpenetration nach 100 000 Stoßen 210,00

Tropfpunkt, ⁰C 260,00

Verlust beim Waschen mit Wasser keiner

Kupferkorrosion (3 Stunden bei 98,9°) keine

Beispiel 4

Das Produkt nach Beispiel 3 wird durch Verdünnung mit einem weniger flüchtigen, stärker oxydationsbeständigen Mineralöl von höherem Viskositätsindex als das bei seiner Herstellung verwendete auf eine niedrigere Seifenkonzentration verschnitten. Das Mischprodukt wird im Gaulin-Homogenisator gehärtet.

Bestandteile Gewichtsprozent

Celluloseacetat 7,00

Hydrofolsäure 53 5,00

Natriumhydroxyd 3,25

Phenyl-a-naphthylamin 0,50

Gemisch von naphthenbasischen Mineralöldestillaten von einer Viskosität- von 6 cSt bei 98,9° 34,25

hochraffiniertes paraffinbasisches Mineralöl von hohem V. I.—Viskosität 4,75 cSt bei 98,9° 50,00

Eigenschaften

freie Alkalität (als NaOH), % 0,03

Penetration, mm/10 bei 25⁰ Ruhpenetration 259,00

Walkpenetration nach 60 Stoßen ... 273,00

Walkpenetration nach 100 000 Stoßen 352,00

Tropfpunkt, ⁰C 216,00

Verlust beim Waschen mit Wasser 10,00

Oxydation nach Norma-Hoffman, Zeit bis zum Abfall des Sauerstoffdruckes um o,35kg/cm^a, Stunden.... 175

Durch Variation der Schmierfettbestandteile in den oben angegebenen Grenzen können Schmierfette von verschiedener Konsistenz und verschiedenen Eigenschaften erhalten werden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung von Schmierfetten auf der Basis von Mineralschmierölen oder einer Mischung aus Mineral- und Syntheseschmierölen, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polysaccharid mit mindestens 24 C-Atomen oder das aus dessen Ester mit einer niedrigmolekularen aliphatischen Säure durch Verseifung erhaltene Gemisch aus Polysaccharid und Alkalisalz mit Alkali schmilzt und die .Seife bzw. die Seife und das aus der Verseifung des Esters erhaltene Alkalisalz dem Schmieröl zusetzt, wobei die Schmelze bzw. die Verseifung und die Schmelze in einem Teil der Mineralschmierölbasis oder im gesamten Mineralschmieröl durchgeführt werden kann.

2. Verfahren nach Anspruch 1,.dadurch gekennzeichnet, daß das Polysaccharid Cellulose ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkalischmelze in Gegenwart der Metallseife einer hochmolekularen Fettsäure durchführt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schmelze in Gegenwart eines Komplexes der Seife einer hochmolekularen Fettsäure mit dem Salz einer niedrigmolekularen Carbonsäure durchführt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Komplex aus der Seife einer Säure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und dem Salz einer Carbonsäure mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen besteht.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, .dadurch gekennzeichnet, daß man das Polysaccharid mit etwa 10 bis 50 Gewichtsprozent freiem Alkali 0,5 bis 5 Stunden lang auf eine Schmelztemperatur von 205 bis 315° erhitzt, bis sich eine Alkaliseife gebildet hat, und die Seife dem Schmieröl in Mengen von 2 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das fertige Schmierfett, zusetzt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ester des Polysaccharids Celluloseacetat ist. .

8. Verfahren nach Anspruch 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verseifung des PoIysaccharidesters in Gegenwart einer hochmolekularen Fettsäure unter Anwendung einer zur Neutralisation der Fettsäure ausreichenden Menge Alkali durchführt.