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Verfahren zur Herstellung eines Polsteraufbaues für Sitze und Rückenlehnen
Bei der bisher üblichen Herstellung eines frei federnden Polstersitzes oder einer
Rückenlehne wird auf die Zarge Federleinwand aufgelegt, diese auf einen Federkern
oder einen geschnürten Federboden aufgenagelt und dann die Polsterfüllung, z. B.
Brechflachs oder Afric, aufgelegt. Hierauf wird das Formleinen mit der Hand darübergeheftet
und die Formplatte mittels einer Nadel von Hand durchgenäht. Anschließend. wird
die Wulstkante mit der Hand angelegt, angesteckt, angenäht und von Hand garniert,
worauf der Polstersitz mit der Hand eingesessen wird, wobei das Polster zusammengepreßt
wird. Darauf erfolgt das Pikieren und die Abdeckung mit Watte und schließlich das
Überheften des Bezugsstoffes.
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Dieses bisher übliche Verfahren des Polsteraufbaues ist insofern nachteilig,
als die Formplatte durch das Nähen mit der Hand nicht die notwendige Festigkeit
erhält, ferner erhält bei nicht sachgemäßem und nicht sauberem Arbeiten die Wulstkante
nicht die erforderliche Steifheit. Beim Beziehen der Kanten und der Formplatte tritt
leicht ein Verziehen der Kanten und der Fomplatte ein. Schließlich geht auch die
Herstellung des Polsteraufbaues nur lamgsam vor sich und ist unwirtschaftlich, weil
alle Arbeitsvorgänge von Hand durchgeführt werden müssen.
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Um diese Nachteile der bisherigen Herstellung zu beseitigen, wird
der Polsteraufbau erfindungsgemäß nach folgendem Verfahren durchgeführt.
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Das neue Verfahren ist in der Zeichnung in einem Ausführungsbeispiel
dargestellt, und zwar zeigt Abb. i die einzelnen Vorgänge zur Herstellung und Formung
der Wulstkante in Ansicht und Querschnitt, Abb. a .die einzelnen Vorgänge für die
Herstellung der Federleinenplatte und deren Vernähung mit der Stoffplatte in Ansicht
und Querschnitt und Abb. 3 im Schaubild einen Sessel mit verschiedenen Aufbruchstellen
des Polsters.
Erfindungsgemäß wird zunächst zur Herstellung der
Wulstkante ein zugeschnittener Leinwandstreifen a (Abb. i) in einer U-förmigen Rinne
e aus Holz oder TNIetall mit dem Füllstoff, z. B. Brechflachs oder Afric b, in einer
der Form der Wulstkante entsprechenden Menge gefüllt, wobei die Breite der Rinne
der jeweiligen Stärke der Wulstkante angepaßt ist.
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Hierauf wird die Leinwand a durch Nägel b1 mit der Hand geheftet und
anschließend aus der Rinne herausgenommen. Die so geheftete Wulstkante wird nun
auf einer Kantennähmaschine bekannter Art zusammengenäht, wobei die Wulstkante einen
etwa eiförmigen Querschnitt erhält (Abb. i b).
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Diese eiförmige Wulstkante wird zwischen zwei an den Enden konisch
ausgebildeten Walzen aus Holz oder ?Metall gewalzt, wodurch der Füllstoff die notwendige
Geschmeidigkeit als Voraussetzung für das nachfolgende Steppen erhält.
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Die gewalzte Wulstkante wird auf einer Steppmaschine üblicher Art
mindestens zwei- bis dreimal abgesteppt, um der Kante die notwendige Festigkeit
zu geben (Abb. i c).
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Die gesteppte Wulstkante wird auf einem Holztisch mittels einer Schablone
d auf Gehrung zugeschnitten, wodurch sie die genaue Form des Sitzes oder der Rückenlehne
erhält. Dieses Zuschneiden auf Gehrung kann von Hand oder auch auf maschinellem
Wege, z. B. durch Stanzmesser oder Zuschneidemaschinen, ausgeführt werden.
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Der Gehrungsschnitt wird an den einzelnen Gehrungsstellen dl, d2 mit
der Hand geheftet und, dem Verlauf der Schnittstellen entsprechend, mit einer Steppmaschine
genäht, um beim Zusammentreffen der Gehrungskanten (an den Ecken) die entsprechende
Festigkeit und. Standfähigkeit zu erreichen.
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Das lose Ende der Wulstkante wird nur bei Sesselsitzen, nicht auch
bei Rückenlehnen, mit einem Gurtband vernäht.
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Die für den Sitz bzw. den Rücken z. B. eines Sessels bestimmte Federleinenplatte
(Abb. 2 f) wird schablonenmäßig zugeschnitten und dann das Formleinen g mit der
Maschine auf die Federleinenplatte f aufgenäht. Hierauf wird die Formplatte 1a mit
dem entsprechenden Füllstoff, z. B. Brechflachs oder Afric, gefüllt.
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Die gefüllte Formplatte lt wird ebenfalls zwischen Walzen geschmeidig
gemacht und so das nachfolgende Steppen der Formplatte mit der :Maschine erleichtert
(Abb. 2 i).
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Nach dem Walzen wird das Polster pikiert und einlasiert, d. h. der
Füllstoff wird in größeren Stichabständen, etwa 12 bis 15 cm, von Hand auf die Formplatte
aufgenäht, die übrige Polsterplatte auf den Füllstoff aufgelegt und schließlich
der nach einer Schablone fertig zugeschnittene Füllstoff (Stoffplatte) auf das Federleinen,
das bis an die äußere Wulstkante reicht, angenäht (Abb. 2k).
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Der fertig zugeschnittene Bezugsstoff wird an der äußeren Kante mit
einem etwa 4,5 cm breiten Satinstreifen als Zwischenboden k1 genäht, um das Beziehen
zu erleichtern, da Bezugsstoffe verschiedene Dehnungseigenschaften aufweisen können,
die durch den Zwischenboden voll ausgeglichen werden.
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Das erfindungsgemäße Polsteraufbauverfahren hat gegenüber dem bisherigen
Polsteraufbau von Hand folgende Vorteile: Da das für den jeweiligen Arbeitsvorgang
benötigte Material, z. B. Füllstoff, Federleinen für die Wulstkante, Bezugsstoff,
in einer genau nur diesem Arbeitsgang entsprechenden Menge vorbereitet wird, treten
Materialverluste nicht ein. Die maschinelle Herstellung des Polsteraufbaues erfordert
keine hochwertigen Fachkräfte. Die teilweise maschinell durchgeführte Herstellung
gewährleistet eine Mehrleistung.
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Infolge der maschinellen Herstellung der Polster ist deren Formung
und Haltbarkeit besser als bei der Herstellung von Hand, da die Stichlänge beim
Heften stets die gleiche bleibt, während sie beim Heften von Hand ständig wechselt.
So wird auch das bisher eintretende Einsitzen der Formplatte praktisch unmöglich
gemacht, weil das maschinelle Steppen die Formplatte stets auf eine bestimmte und
unveränderliche Stärke festlegt.
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Es wird bemerkt, daß dieses neue Verfahren sinngemäß auch für die
Herstellung von Couches verwendet werden kann.