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Verfahren zur Umsetzung von Kohlenoxyd mit Wasserstoff zu Kohlenwasserstoffen
Bei der Umsetzung von Kohlenoxyd mit Wasserstoff zu Kohlenwasserstoffen mit mehr
als i Kohlenstoffatom im Molekül, gegebenenfalls neben deren sauerstoffhaltigen
Derivaten, macht häufig die Abführung der dabei frei werdenden Reaktionswärme Schwierigkeiten.
Dies gilt insbesondere deshalb, weil bei diesen Umsetzungen die Temperaturen in
engen Grenzen gehalten werden müssen, wenn nicht schädliche Nebenreaktionen oder
eine unerwünschte Änderung der Produkte eintreten sollen. Die Abführung der Wärme
durch die Gefäßwand reicht meist zur Einhaltung der gewünschten Temperatur nicht
aus; es kann daneben auch eine ungleiche Temperaturverteilung innerhalb der Umsetzungszone
entstehen, namentlich wenn man große Reaktionsgefäße anwendet.
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Man hat schon verschiedene Maßnahmen vorgeschlagen, um diese Nachteile
zu vermeiden. So hat man den Reaktionsraum in Bündel enger Rohre aufgeteilt, die
von einem Kühlmittel umgeben sind; ferner hat man schon die Oberfläche des Reaktionsraumes
durch Einbau von Rippen vergrößert und hiermit eine schnellere Ableitung der Wärme
zu erreichen gesucht. Man hat auch in den Reaktionsraum Kühlschlangen eingebaut
oder in die reagierenden Gase unmittelbar Kühlmittel eingeführt. Diese Maßnahmen
erfordern aber einerseits teuere und umständliche Anlagen und andererseits große
Sorgfalt
bei der Überwachung des Reaktionsablaufes.
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Man hat auch schon vorgeschlagen, einen Teil der aus dem Reaktionsraum
austretenden Gase und Dämpfe in Kühlanlagen von den bei gewöhnlicher Temperatur
flüssigen Produkten zu befreien und das Restgas in den Reaktionsraum zurückzuführen.
Dabei werden unter Aufwand von viel Kosten nennenswerte Mengen Wärme vernichtet,
ohne daß die Temperatur im Reaktionsraum in befriedigender Weise geregelt wird.
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Es wurde nun gefunden, daß bei der genannten Umsetzung die Reaktionstemperatur
auch bei der Durchführung im großtechnischen Maßstab mit weitgehender Sicherheit
innerhalb enger Grenzen gehalten werden kann, wenn man in folgender Weise arbeitet:
Die reagierenden Gase oder Dämpfe werden so schnell durch den mit Katalysatoren
gefüllten Reaktionsraum geleitet, daß die Reaktion nur in einem so beschränktem
Maße stattfindet, daß die entstandene Reaktionswärme ohne unzulässige Erhöhung der
Temperatur von den Gasen oder Dämpfen aufgenommen werden kann. Die aus dem Reaktionsraum
auftretenden Stoffe werden dann durch ein Kühlsystem geführt, in -welchem sie nur
so weit gekühlt werden, wie sie beim Durchgang durch den Reaktionsraum erwärmt wurden,
worauf sie in den Reaktionsraum zurückgeführt werden. In dieseln reagiert das Gas
weiter und erwärmt sich wieder um das gleiche -Maß wie vorher, worauf es erneut
in das Kühlsystem gelangt. Die ganze frei werdende Reaktionswärme wird auf diese
Weise durch das Gas selbst aus dem Reaktionsraum herausgetragen und außerhalb desselben
abgegeben.
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Da bei dieser Arbeitsweise die gebildeten Reaktionsprodukte in dem
zurückgeführten Gas verbleiben, so nehmen sie auch an der Wärmeüberführung teil,
was in verschiedener Hinsicht von Vorteil ist. Durch die bei der Umsetzung stattfindende
Bildung größerer Moleküle wird auch die spezifische Wärme des Umwälzgases größer,
so daß Umwälzarbeit gespart wird. Außerdem wirken die genannten Reaktionsprodukte
hemmend gegen das Eintreten unerwünschter 1Tebenreaktionen. Namentlich solcher,
die unter großer positiver Wärmetönung verlaufen und bei denen die Gefahr besteht,
daß sie infolge lokaler Überhitzung all einer Stelle einsetzen, sich unter starker
Temperatursteigerung über den ganzen Reaktionsraum ausdehnen und ihnen gegenüber
die gewünschte Umsetzung zurücktritt.
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Infolge der durch das Umwälzen hervorgerufenen starken Durchmischung
kann die Temperatur des Gases über den ganzen Querschnitt des Reaktionsgefäßes vollkommen
gleichmäßig gehalten werden, und lediglich in der Strömungsrichtung des Gases ist
ein durch die fortschreitende Umsetzung erzeugter Temperaturgradient vorhanden,
dessen Größe man aber durch Wahl der Verweilzeit im Katalvsatorraum, also durch
Regulierung der Umwäizgeschwindigkeit und auch durch Bemessung der Höhe der Katalysatorschicht,
den Erfordernissen anpassen kann. Der im Katalysatorraum zugelassene Temperaturanstieg
kann so groß gewählt werden, daß man noch in dem für die Umsetzung günstigen Temperaturbereich
bleibt. Als weiteste Temperaturspannen kommen für die vorliegenden Umsetzungen :4o
bis 5ö° in Betracht. Da aber die Reaktionsgeschwindigkeit mit steigender Temperatur
sehr rasch anwächst, hat eine so große Temperaturspanne zur Folge, daß die ersten
Katalysatorschichten eine nur geringe und nur die letzten eine hohe Leistung bewirken
und dadurch die Reaktionsführung unstabil wird. Man hält deshalb den Temperaturanstieg
im allgemeinen kleiner (bei etwa 3 bis 2o°), so daß man voll der optimalen Reaktionstemperatur
nur wenig abweicht. Der Anstieg kann auch noch kleiner als 3° gewählt werden, wenn
eine erheblich größere Umwälzarbeit in Kauf genommen wird.
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Die Verweilzeit der Gase im Katalysatorraum hängt von der Leistung
des Katalysators ab, weil durch diese Leistung die je Volumeinheit des Katalysatorraumes
und Zeiteinheit entstehende Wärmemenge bestimmt wird, die das Gas um so weniger
hoch erhitzt; je schneller dieses durch den Reaktionsraum strömt. Die Verweilzeit
wird demnach um so kleiner gewählt, je höher die Wirksamkeit des Katalysators und
je kleiner der zulässige Temperaturanstieg ist. Da bei höheren Drucken die Wärmekapazität
der Wälzgase je Volumeinheit in stärkerem Maße als die Reaktionsgeschwindigkeit
zunimmt, so ergeben sich bei höheren Drucken längere Verweilzeiten für denselben
Temperaturanstieg. Zum Beispiel wählt man im Temperaturgebiet oberhalb 3oo°, bei
mittleren Drucken (voll etwa 40 at) und in Gegenwart von Eisenkatalysatoren Verweilzeiten
von einer zehntel bis zti mehreren Sekunden.
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Nickel- und Kobaltkatalysatoren. die bei etwa 2000 wirksam sind und
nur einen Bruchteil der Leistungsfähigkeit eines Eisenkatalysators bei über 300=
haben, würden an sich eine längere Verweilzeit erfordern. Da man aber bei ihnen
die Temperaturspanne zweckmäßig klein wählt. z. B. auf etwa 2' beschränkt, ergeben
sich bei ihnen ähnliche Verweilzeiten wie bei Eisenkatalysatoren. So wird man z.
B. unter einem Druck von io bis 2; at und in Gegenwart eines Katalysators aus gesintertem
Eisen eine Verweilzeit von etwa i Sekunde wählen, -wenn das in den Reaktionsraum
eingeführte Gas-Dampf-Gemisch zu 40 Volumprozent aus Kohlenoxyd und Wasserstoff
und zu 6o "/o aus Reaktionsprodukten (Kohlensäure, Kohlenwasserstoffe und Wasserdampf)
besteht. Es tritt dann nach einer Anfangstemperatur von etwa 3i5° eine Erhöhung
um etwa io° ein. Dabei wird eine Gasmenge umgewälzt, die etwa dem ioofacheil der
eingeführten Frischgasinenge entspricht. Will man nur eine kleinere Temperatursteigerung
zulassen, so wählt man Bruchteile einer Sekunde als Verweilzeit und wälzt das Gas
erheblich schneller um. So wird z. B. bei einer Temperatursteigerung von 5° unter
sollst gleichen Bedingungen etwa die Zoofache Menge des eingeführten Frischgases
umzuwälzen sein. Im allgemeinen beträgt die Menge des umgewälzten Gases
das
2o- bis 5oofache, vorzugsweise das 5o- bis Zoofache der Frischgasmenge.
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Der aus dem Kreisstrom zwecks Abscheidung der Produkte abzuzweigende
Teilstrom ist gewichtsmäßig der zugeführten Frischgasmenge gleich, wenn die in ihm
enthaltenen gasförmigen Anteile nicht wieder zurückgeführt werden. Sein Verhältnis
zur Größe des Kreisstromes ergibt sich damit in diesem Fall aus dem Verhältnis der
umgewälzten Gasmenge zur Frischgasmenge. Ist jene z. B. ioomal größer als diese,
so beträgt der abgezweigte Strom rund i %, ist sie aber 200mal größer, so beträgt
er rund 1/2% des Kreisstromes. Werden die gasförmigen Anteile des abgezweigten Teilstromes
ganz oder zum Teil zurückgeführt, so ist dieser Teilstrom entsprechend größer als
die zugeführte Frischgasmenge.
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Um die Umwälzarbeit klein zu halten, ist es im allgemeinen zweckmäßig,
die Katalysatorschicht niedrig zu wählen und ihr dafür eine größere Ausdehnung in
der Breite zu geben. Man kann zur Verringerung der Umwälzarbeit auch den Reaktionsofen
durch Zwischenwände in mehrere Kammern unterteilen, in die so voneinander getrennten
Kammern Katalysatorschichten anbringen, die Zufuhr des Ausgangsgases in den Reaktionsofen
auf die einzelnen Kammern verteilen und die Reaktionsprodukte aus jeder Kammer getrennt
abziehen und dann erst vereinigen. Es kann auch vorteilhaft sein, das Umwälzen der
Gase zu kombinieren mit der Zugale von Kaltgas in den Reaktionsofen an einer Stelle
nach Beginn und vor Beendigung der Umsetzung, z. B. zwischen zwei Katalysatorschichten;
in diesem Fall wird die gebildete Wärme nach dem Austreten aus einer Katalysatorschicht
von dem zugemischten Gas, z. B. einem stärker als das Umwälzgas abgekühlten Teil
der austretenden Gase, aufgenommen, worauf der Gasstrom in eine neue Katalysatorschicht
eintritt. Diese 1llaßnahme kann beliebig oft wiederholt werden.
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Das beschriebene Verfahren ist insbesondere für das Arbeiten unter
Druck vorteilhaft, weil man hier in kleineren Räumen arbeiten kann und damit die
Umwälzarbeit kleiner wird; außerdem kann wegen der höheren Gaskonzentration in der
Raumeinheit eine größere Wärmemenge je Einheit Kühlfläche abgeführt werden.
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Ein Teil der aus dem Reaktionsraum austretenden Stoffe wird zur Abscheidung
der gebildeten Produkte vom Umwälzgas abgezweigt. Das Restgas aus diesem abgezweigten
Teil wird entweder aus der Anlage abgezogen oder wenigstens zum Teil, z. B. als
Kaltgas, zurückgeleitet. Durch diese Zurückführung des Restgases können die Ausgangsgase
vollständig in die gewünschten Produkte übergeführt werden. Die Abscheidung der
Produkte von den Restgasen braucht hier keine vollständige zu sein. In dem Maße
der Konzentrationsverminderung der Ausgangsgase im Umwälzgas wird zu diesem Frischgas
gegeben.
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Die Rückführung nur eines Teiles des Restgases kommt insbesondere
in Betracht, wenn die Reaktionsprodukte ebenso wie die schwer abscheidbaren Nebenprodukte
oder ursprünglich im Ausgangsgas vorhandenen Verunreinigungen sich nicht zu stark
anreichern sollen. Man kann auch zwei Kreislaufsysteme mit dazwischenliegender Produktabscheidung
hintereinanderschalten. Vom ersten System führt man dann so viel Gas ab, daß die
Umsetzung nur in einem solchen Maße stattfindet, daß eine Anreicherung der gebildeten
Produkte bzw. der Verunreinigungen in dem ersten Kreislauf nur im beschränkten Maße
erfolgt. Das abgezweigte Gas geht nach der Produktabscheidung dann in den zweiten
Kreislauf, in welchem die Umsetzung zu Ende geführt wird. Man erreicht dadurch im
ersten Kreislauf eine höhere Umsetzungsgeschwindigkeit.
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Die Zeichnungen zeigen Anlagen, in denen das beschriebene Verfahren
mit Vorteil ausgeführt werden kann.
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In der in Abb. i gezeigten Anlage tritt das kalte Frischgas bei A
in den Kreislauf des heißen Gases ein, mischt sich in einer Mischstrecke B mit dem
heißen, vom Heißumlaufgebläse C kommenden Umwälzgas und tritt dann in den Katalysatorofen
D ein, in welchem es in der Katalysatorschicht E reagiert und in dem Maße der frei
werdenden Reaktionswärme weiter erwärmt wird. In dem nachgeschalteten DampferzeugerF
kühlt sich das Kreislaufgas so weit ab, daß es mit dem zutretenden Frischgas wieder
die Ofeneingangstemperatur erreicht. Ein kleiner Teilstrom wird hinter dem Dampferzeuger
abgezweigt, um aus ihm nach Kühlung in Kühler C und bzw. oder Absorption die Reaktionsprodukte
durch Abscheiden im Abscheider E zu gewinnen. Der vor dem Reaktionsgefäß angebrachte
Vorheizer I dient nur dazu, bei der Inbetriebsetzung das Ausgangsgas auf Reaktionstemperatur
zu bringen; er wird anschließend abgeschaltet. Die flüssigen Produkte werden bei
L, die Restgase bei K abgezogen.
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Abb. 2 zeigt eine Anlage, die der nach Abb. i ähnlich ist, bei der
aber der abgetrennte Teilstrom nach Abscheidung der flüssigen Reaktionsprodukte
wieder in den Kreislauf zum Zwecke einer vollständigen Ausnutzung der Ausgangsgase
zurückgeführt wird. Hierzu werden die von den flüssigen Anteilen abgetrennten Gase
über Kompressor M in das Waschgefäß N geleitet, in welchem sie mit einer durch Pumpe
O von oben eingeführten Waschflüssigkeit behandelt werden. Der von der Waschflüssigkeit
nicht absorbierte Teil der Gase strömt durch Rohr P nach der Zutrittsstelle A. Die
Waschflüssigkeit wird nach Austritt aus Gefäß E im Abscheider Q von den in ihr absorbierten
Gasen und Dämpfen befreit und hierauf durch Pumpe O wieder in das Waschgefäß N zurückgeführt.
Die Gase und Dämpfe werden bei R abgezogen.
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Abb.3 zeigt eine Anlage für die Kombination des beschriebenen Verfahrens
mit einer Kühlung durch Kaltgas. Ein Teil der aus dem Ofen austretenden Produkte
wird stärker abgekühlt als das Umwälzgas und dann dem Reaktionsofen an einer oder
mehreren Stellen zugegeben, die jeweils zwischen zwei Katalysatorschichten liegen;
hierdurch wird das Reaktionsgemisch nach Durchströmen
einer Katalysatorschicht
wieder auf eine geeignete Temperatur gekühlt und kann ohne Überhitzung durch eine
weitere Katalysatorschicht strömen. Auf diese Weise kann die je Zeiteinheit umgewälzte
Menge des Kreisstromes auf einen Bruchteil reduziert werden. In der Anlage nach
Abb. 3 wird als Kaltgas ein geeignet bemessener Teil der gasförmigen Anteile des
von dem Umwälzgas abgetrennten Teilstromes verwendet. Es wird vom oberen Ende des
Waschgefäßes.V durch Rohr S nach Vermischen mit Frischgas in den mittleren Teil
des Reaktionsofens D eingeführt.
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Die genannte Umsetzung von Kohlenoxyd mit Wasserstoff zu Kohlenwasserstoffen
mit mehr als i Kohlenstoffatom im Molekül und bzw. oder zu deren sauerstoffhaltigen
Derivaten wird zweckmäßig bei Drucken zwischen etwa io und 5o at ausgeführt; es
können jedoch auch noch höhere Drucke, wie z. B. loo oder Zoo at oder mehr, angewandt
werden. Die Temperaturen liegen im allgemeinen zwischen i5o und 45o°, vorteilhaft
bei Zoo bis 400'. Die hierbei auftretende Wärmetönung ist sehr groß, und bei Überhitzung
treten in Gegenwart der hierfür angewandten Metalle der B. Gruppe des Periodischen
Systems enthaltenden Katalysatoren unerwünschte Nebenreaktionen, wie übermäßige
Bildung von Methan, und Abscheidung von Ruß leicht in erheblichem Maße auf. Diese
Nachteile werden bei Durchführung der Umsetzung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
vermieden. Zweckmäßig wählt man bei dieser Umsetzung die Umlaufgeschwindigkeit und
Frischgaszugabe des Gases so, daß der Temperaturunterschied zwischen Ofeneintritt
und Ofenaustritt unter 30° liegt; am besten hält man eine Temperaturdifferenz unter
io°, z. B. von etwa 5° ein.
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Vorteilhaft wird die beschriebene Umsetzung in Gefäßen ausgeführt,
deren Innenwandung aus von gewöhnlichem Eisen und unlegierten und niedriglegierten
Stählen verschiedenen Metallen oder Legierungen, insbesondere aus Aluminium, Kupfer
oder deren Legierungen oder hochlegierten Stählen, besteht. Die Gefäße können aus
diesen Metallen oder Legierungen hergestellt oder innen mit ihnen überzogen sein.
Zweckmäßig sind auch die Zu- und Ableitungen zu den Umsetzungsgefäßen mit einer
entsprechenden Innenwandung versehen.
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Man hat zwar schon vorgeschlagen, bei der genannten Umsetzung die
nicht umgesetzten Gase zurückzuführen, dies auch in einem Mehrfachen der angewandten
Frischgasmenge. Abgesehen davon, daß hier das bei dem vorliegenden Verfahren eingehaltene
Verhältnis der Menge des umgewälzten Gases zu der Frischgasmenge auch nicht annähernd
erreicht wurde, unterscheiden sich die früher vorgeschlagenen Arbeitsweisen dadurch
ganz wesentlich von diesem Verfahren, daß bei ihnen das gesamte zurückzuführende
Gas so stark abgekühlt wird, daß die gebildeten flüssigen Produkte sich abscheiden,
während im vorliegenden Fall aus dem größten Teil, wenn nicht sogar aus der Gesamtmenge
des zurückgeführten Gases, keine flüssigen Produkte abgeschieden werden und das
Gas nur so weit gekühlt wird, daß es etwa die am Eintritt in den Katalysatorraum
herrschende Temperatur hat. Diese Unterschiede bestehen auch gegenüber einem Vorschlag,
wonach man die Gase zurückgeführt hat, damit die überschüssige Umsetzungswärme von
den im Laufe der Behandlung sich ansammelnden inerten Gasen aufgenommen wurde, sowie
gegenüber weiteren Versuchen, die Umsetzungswärme durch die Gase selbst herauszuführen;
diese Versuche haben aber kein befriedigendes Ergebnis gebracht und führten daher
zu der Auffassung, daß die Umsetzung nicht unter Heraustragen der Wärme durch das
Gas selbst in technischem Maßstab durchgeführt werden könne. Die vorliegende Erfindung
zeigt demgegenüber, daß dies doch möglich ist, wenn man, wie oben ausgeführt, die
Gase im heißen Kreislauf, d. h. ohne Abscheidung der gebildeten flüssigen Produkte
durch starke Abkühlung, mit sehr hoher Geschwindigkeit umwälzt. Hierdurch werden
außerdem gegenüber der üblichen Umsetzung wesentlich bessere Produkte erhalten,
da bei dem mehrmaligen Durchgang durch den Umsetzungsraum die bereits gebildeten
Produkte weiter umgeformt und daher z. B. in Kohlenwasserstoffe von erheblich höherer
Klopffestigkeit übergeführt werden. Dadurch, daß man die entstandene Umsetzungswärme
durch die Gase selbst aus dem Umsetzungsraum herausführt, kann dieser sehr einfach
gestaltet werden und erfordert keine Unterteilung und keine besonderen Kühlvorrichtungen.
Außerdem läßt sich ein Kühler außerhalb des Umsetzungsraumes einfacher und kleiner
gestalten als eine Kühlvorrichtung für den Katalysatorraum selbst. Beispiel i Ein
Gemisch aus i Teil Kohlenoxyd und 2 Teilen Wasserstoff wird unter einem Druck von
15 at in den heißen Kreislauf einer Anlage eingeleitet, wie sie in Abb. i gezeigt
ist. Die Umwälzgeschwindigkeit der Gase wird im Verhältnis zur Zuführung von Frischgas
und Abführung von Reaktionsprodukten so groß gewählt, daß die Temperaturdifferenz
zwischen Ofeneintritt und Ofenaustritt etwa 5 ° beträgt. Die mittlere Temperatur
im Katalysatorraum beträgt etwa 32o'°'. Der Katalysator besteht aus einer Masse,
die durch Anpasten von Carbonyleisenpulver mit einer io/oigen wäßrigen Boraxlösung,
Formen zu Stücken und vierstündiges Sintern bei 85o1 im Wasserstoffstrom hergestellt
wurde. Der von dem Umwälzgas hinter dem Ofenaustritt abgezweigte Teilstrom wird
so bemessen, daß das Kohlenoxyd im Umwälzgas bis auf etwa 3')/o umgesetzt wird,
so daß der größere Teil des Umwälzgases aus gas- und dampfförmigen Reaktionsprodukten
besteht.
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Dies wird durch ein Verhältnis der Menge des abgezweigten Gases zu
der des zurückgeführten Gases von i :2oo erreicht. Das Verhältnis der Menge des
Frischgases zu der des zurückgeführten Gases ist gewichtsmäßig das gleiche. Auf
diese Weise kann die Temperatur vollkommen konstant gehalten und damit die Umsetzung
gleichförmig
durchgeführt werden. 61 Volumprozent des zugeführten
Kohlenoxyd-Wasserstoff-Gemisches werden in Kohlenwasserstoffe übergeführt. Von diesen
bestehen 18% aus Methan und Äthan. Die übrigen verwertbaren Anteile haben die folgende
Zusammensetzung
| Gasol (einschließlich Äthylen) ........ 300/0 |
| Benzin (bis 2oo° siedend) . .... .. .. .. . q.80/0 |
| Mittelöl (von Zoo bis 35o° siedend) .. . 14% |
| Paraffin (über 300°' siedend) .. . ...... i 0/0 |
| Alkohole (im Produktwasser gelöst) . . 7 0/0. |
Beispiel e Durch einen mit einem Eisenkatalysator gefüllten Katalysatorraum von
i cbm Inhalt werden täglich
7000 cbm (unter gewöhnlichem Druck gefressen)
eines aus 2 Teilen Kohlenoxyd und 3 Teilen Wasserstoff bestehenden Gemisches unter
einem Druck von 15 at geleitet und umgewälzt. Während der Umsetzung wird ein Temperaturanstieg
von i o° zugelassen. Zu diesem Zweck wird die Menge des umgewälzten Gases rund ioomal
größer als die Frischgasmenge gewählt. Hieraus ergibt sich eine Verweilzeit des
Gases im Katalvsatorraum von etwa a/4 Sekunden bei jedem Durchgang, wenn man diesen
Raum als leer annimmt. Hat der Katalysatorraum z. B. eine Höhe von 5o cm, so ist
zur Einhaltung der genannten Verweilzeit eine Strömungsgeschwindigkeit des Gases
von 65 cm je Sekunde notwendig. Das umgepumpte Gas hat die folgende Zusammensetzung:
5 Volumprozent
CO, 35 Volumprozent N2, 27 Volumprozent C 02, 13 Volumprozent
H2 O-Dampf, 17 Volumprozent kohlenwasserstoffgase und -dämpfe, 3 Volumprozent H2.
Aus dem Kreislaufgas wird eine Gewichtsmenge abgezogen, die derjenigen des zugeführten
Frischgases gleich ist. Auf diese Weise werden rund 70% des Frischgases umgesetzt
und täglich je Kubikmeter Katalysatorraum etwa i t flüssige, gasförmige und feste
Kohlenwasserstoffe neben einer geringen Menge sauerstoffhaltiger organischer Verbindungen
gebildet. Die für das Umwälzen der Gase aufgewandte Energie beträgt nur einen Bruchteil
der zur Kompression des Frischgases benötigten.
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Die Leitung des Katalysators wird durch das Umwälzen im Vergleich
zu der Behandlung von unverdünntem Gasgemisch kaum beeinflußt, obwohl das Umwälzgas,
wie oben gezeigt, nur sehr wenig Kohlenoxyd enthält. Die beschriebene Umsetzung
wird in Gefäßen mit einer Innenwandung aus Aluminium durchgeführt.