DE9106443U1 - Großvolumiges Deckelfaß - Google Patents

Großvolumiges Deckelfaß

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Description

- 1 Mauser-Werke GmbH G 971
17.05.91 GROSSVOLUMIGES DECKELFASS
Die Erfindung bezieht sich gemäß Oberbegriff des Anspruches 1 auf ein großvolumiges blasgeformtes Deckelfaß (Weithalsgebinde) aus thermoplastischem Kunststoff zur Lagerung und zum Transport von gefährlichen flüssigen oder festen Füllgütern, mit einem im wesentlichen konischen Faßkörper, der im Nahbereich der oberen Einfüllöffnung an seiner Außenwandung einen umlaufenden Mantelflansch zur gas- und flüssigkeitsdichten Befestigung eines Faßdeckels mittels eines übergreifenden Spannringes aufweist, wobei im Bereich des oberen Faßdrittels auf der Außenwandung des Faßkörpers ein Stapelrand für die Ineinander Stapelung mehrerer derartiger konischer Deckelfässer vorgesehen ist.
Die Erfindung bezieht sich nicht auf im Spritzgußverfahren hergestellte konische Kleingebinde wie z.B. Farbeimer oder ähnliches.
Konische Deckelfässer sind im Leerzustand ineinanderstapelbar und weisen daher den großen Vorteil auf, daß sie trotz ihrer voluminösen Abmessungen einen frachtraum- und kostensparenden Versand und eine entsprechende Lagerung von leeren Fässern ermöglichen.
Es ist ein gattungsmäßiges konisches Kunststoff-Deckelfaß bekannt, bei dem der Faßkörper im Bereich seines oberen Drittels mit einer sprunghaften stufenförmigen Durchmesservergrößerung versehen ist, wobei die Faßwandung von dieser Durchmesservergrößerung aus bis zur oberen Faßöffnung hin zylindrisch ausgebildet ist. Aufgrund der vorspringenden Wandstufe ist ein äußerer Stapelrand gegeben und ein
oberes, jeweils in ein unteres Faß. eingestapeltes Deckelfaß kann sich am oberen Faßrand der Einfüllöffnung des unteren Fasses abstützen, wodurch verhindert ist, daß sich mehrere ineinandergestapelte Fässer nahezu unlösbar ineinander verkeilen oder nur mit großer Kraftanstrengung wieder voneinander abgehoben werden können. Diese Fässer haben sich in stabiler Ausführung mit entsprechender Wandstärke im Mehrwegeeinsatz bewährt. Bei Leichtfässern mit reduzierter Wandstärke könnte jedoch die Stapelbelastbarkeit bei Ubereinanderstapelung mehrer gefüllter Fässer eingeschränkt bzw. kritisch werden.
Ein anderes konisches Industriefaß ist im oberen Wandungsbereich mit mehreren voneinander beabstandeten nach aussen vorstehend ausgeformten Kalotten versehen, die auf iKrer äußeren Unterkante jeweils eine axiale Anschlagfläche als Stapelkante aufweisen. Dadurch sind jedoch in der Faßinnenwandung entsprechende Taschen bzw. partielle Ausbuchtungen vorhanden, die sich als nachteilig bei der Faßrestentleerung darstellen, da in diesen Taschen Reste von anhaftendem Füllgut verbleiben können und eine Reinigung der Fässer für eine Mehrfachverwendung erschwert ist.
Weiterhin ist eine Kunststoff-Regentonne mit einem insgesamt konischen Faßkörper bekannt. Diese gattungsfremde Regentonne ist jedoch ein stationärer Behälter und nicht zum Transport von insbesondere gefährlichen flüssigen oder festen Füllgütern geeignet, da die Tonne auch nicht fest verschließbar ist. Zwar ist der oberste Rand der Einfüllöffnung nahezu rechtwinklig nach außen abgeflanscht und bildet das Auflager für einen in die Faßöffnung eintauchenden und sich auf dem Flanschrand abstützenden Faßdeckel, dieser Faßdeckel kann jedoch mangels Dichtungsmöglichkeit und Durchmesserunterschiedlichkeit von Faßflansch und Deckelrand nicht mittels eines Spannringes
flüssigkeitsdicht auf der Faßöffnung fixiert werden. Dies ist hierbei auch garnicht vorgesehen, da der Deckel eine nicht verschließbare zentrale Einlauföffnung für das aufzufangende Regenwasser aufweist und im übrigen lediglich dazu dient, z.B. das Hineinfallen von Blättern oder anderen Partikeln in die Tonne zu verhindern.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein blasgeformtes konisches Deckelfaß aus thermoplastischem Kunststoff anzugeben, bei dem die Ineinanderstapelbarkeit leerer Fässer und die Ubereinanderstapelbarkeit gefüllter, jeweils mit Deckel und Spannring fest verschlossener Fässer sowie eine spätere problemlose Innenreinigung für eine Mehrfachverwendung uneingeschränkt erhalten bleibt und dennoch eine Reduzierung der Faßwandstärke mit Einsparung von verwendetem Kunststoff-Rohmaterial für eine Leichtfaß-Bauweise ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Stapelrand als zweiter vollständig umlaufender, im wesentlichen radial abstehender Mantelflansch ausgebildet ist. Durch die Vorsehung eines sozusagen zusätzlichen Bauteiles, des zweiten radial abstehenden Mantelflansches auf der Faßaußenwandung bleibt der gesamte Faßkörper frei von Durchmessersprüngen oder partiellen Ausformungen in der Faßwandung. Für die vergleichsweise geringe Beanspruchung des zweiten Mantelflansches bei der Ineinanderstapelung mehrerer leerer Fässer genügt es, wenn der Mantelflansch die etwa anderthalb- bis zweifache Dicke der Faßwandstärke aufweist.
Vorzugsweise wird der Stapelrand-Mantelflansch in einem Arbeitsgang direkt in der Blasform bei der Hohlkörperformgebung mittels entsprechender Formschieber aus dem Material der Faßwandung angestaucht. Grundsätzlich könnte der Mantelflansch jedoch auch als separat vorgefertigtes Spritzgußteil auf die Faßwandung aufgeklebt oder aufge-
-A-
schweißt werden. So ist es auch denkbar, den Mantelflansch nicht vollständig umlaufend, sondern unterbrochen bzw. nur segmentweise an der Außenwandung des konischen Faßkörpers vorzusehen. Der zusätzliche Mantelflansch verleiht dem vergleichsweise dünnwandigen Faßkörper eine höhere Radialsteifigkeit und Stapelfestigkeit für das Übereinanderstapeln mehrerer gefüllter Fässer.
Zweckmäßigerweise ist die konische Faßwandung vom oberen ersten Mantelflansch bis hinunter in den Nahbereich des Faßbodens über den gesamten Umfang in Faßlängsrichtung linear geradlinig ausgebildet; durch diese Faßformausgestaltung ist die Faßwandung stetig gleichmäßig nach unten konisch zulaufend mit hoher Steifigkeit der Faßwandung gegen axiale Druckbelastung bzw. Stapellasten auch mit einer verringerten Faßwandstärke von z.B. 5,5 mm gegenüber einer üblichen Faßwandstärke von ca. 7,5 mm eines vergleichbaren bekannten konischen Deckelfasses.
Das erfindungsgemäße Faß stützt sich beim Nesten leerer Fässer mit der Unterkante des zweiten radial abstehenden Mantelflansches als Stapelrand auf der Faßoberkante eines untergestapelten Fasses ab. Da die Innenwandung des Faßkörpers gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung insbesondere auch im Bereich des oberen Mantelflansches und des zweiten Stapelrand-Mantelflansches geradlinig eben und glatt durchgehend, frei von Ausbuchtungen oder hohlen Ringborduren, ausgebildet ist, gestaltet sich auch die Rekonditionierung der erfindungsgemäßen Fässer für eine Wiederverwendung völlig einfach und problemlos. Da das Hauptziel der Erfindung u.a. auf eine Verminderung der erforderlichen Faßwandstärke ausgerichtet ist, kann es zweckmäßig sein, wenn der Faßkörper unten im Übergangsbereich von konischer Faßwandung in den Faßboden einen umlaufenden stabilen und massiv ausgebildeten Bodenrollring aufweist. Beim schrägen Abrollen eines gefüllten
Fasses in geneigter bzw. gekippter Faßpositionierung vop Hand durch eine Bedienungsperson wird dadurch die partielle Druckbelastung des äußeren Faßbodenrandes auf einen breiteren versteiften Umfangsbereich verteilt und ein Einbeulen des Faßbodens an der jeweiligen punktuellen Bodenberührungsstelle bzw. eine damit verbundene Walkarbeit im Kunststoffmaterial wird mit Sicherheit vermieden.
Gemäß der Erfindung kann der Faßkörper des neuen Deckelfasses in Querschnittsbetrachtung gesehen eine rechteckförmige bzw. auch quadratische Faßform mit abgerundeten Ecken aufweisen. Dies bringt erhebliche Vorteile bei der vorhandenen Raumausnutzung, wenn die Fässer z.B. auf Paletten oder in Normcontainern dicht nebeneinander eingelagert bzw. transportiert werden.
Es ist technisch machbar, den oberen ersten Mantelflansch zur Deckelbefestigung, den zweiten Stapelrand-Mantelflansch oder/und den Bodenrollring jeweils als separates Spritzgußteil vorzufertigen und dann auf den konischen Faßkörper aufzukleben oder aufzuschweißen. Gemäß einem weiterem Merkmal der Erfindung ist jedoch vorgesehen, daß die Mantelringflansche (auch der Bodenrollring) alle durch Anstauchen mittels in der Blasform vorhandener Formschieber gleichzeitig bei der Blasformgebung einstückig massiv aus dem thermoplastischem Kunststoff-Schlauch bzw. aus der Faßwandung ausgebildet werden. Auf diese Weise kann der Faßkörper mit drei umlaufenden Mantelflanschringen in einem einzigen Arbeitsgang aus dem gleichen homogenen Werkstoff hergestellt werden. Dies ist vorteilhaft für die gesamte Stabilität und Fallfestigkeit des Faßkörpers.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Es zeigen:
Figur 1
Figur 2 Figur 3 Figur 4
Figur 5
Figur 6 bis
Figur 8
Figur 9 Figur
ein erfindungsgemäßes konisches Dekkelfaß in seitlicher Teilschnittdarstellung ,
eine Detail vergrößerung aus Fig. 1 oben rechts,
eine Detailvergrößerung aus Fig. 1 unten links,
eine Seitenansicht mit Teilschnittdarstellung von drei leeren ineinandergestapelten Fässern, eine Detailschnittdarstellung der Faßwandung im Bereich des Stapelrand-Mantelflansches , weitere Detail Schnittdarstellung en mit erfindungsgemäßen Abwandlungen im Bereich der Faßwandung mit Stapelrand-Mantelflansch ,
eine Detailschnittdarstellung der unteren Faßwand im Übergangsbereich zum Faßboden und
eine Draufsicht auf ein weiteres erfindungsgemäßes Kunststoff-Deckelfaß mit rechteckförmiger Querschnittsform.
Mit der Bezugsziffer 10 ist in Figur 1 der Faßkörper eines großvolumigen Deckelfasses aus thermoplastischem Kunststoff (Weithalsgebinde mit einem Fassungsvermögen von z.B. 150 1, 160 1 oder 200 1) bezeichnet. Um eine Ineinanderstapelung leerer Fässer für Transportzwecke zu ermöglichen , ist die konische Faßwandung vom oberen ersten Mantelflansch 20 bis hinunter in den Nahbereich des Faßbodens 18 über den gesamten Umfang und in Faßlängsrichtung linear geradlinig ausgebildet und im Bereich des oberen Faßdrittels 34 ist auf der Außenwandung des Faßkörpers 10 ein zweiter Mantelflansch 12 als Stapelrand
angeordnet. Dies gewährleistet eine hohe Axialsteifigkeit. Dabei ist die Innenwandung 36 des Faßkörpers 10 insbesondere auch im Bereich des oberen Mantelflansches 20 und
des zweiten Stapelrand-Mantelflansches 12 sowie auch im
Bereich des Bodenrollringes 38 geradlinig glatt durchgehend ausgebildet. Dies ist vorteilhaft für die Restentleerung und Innenreinigung bei Mehrfachverwendung der Fässer .
Zur Erhöhung der Radialsteifigkeit weist der Faßkörper 10 in zweckmäßiger Ausgestaltung unten im Übergangsbereich
von konischer Faßwandung 14 in den Faßboden 18 einen umlaufenden massiven Bodenrollring 38 auf, wie aus der vergrößerten Darstellung in Figur 3 ersichtlich ist. Die
leicht konische Faßwandung 24 weist im unteren Bereich
zum Bodenrollring 38 hin eine größere Konizität als bei
dem oberen konischen Faßkörper 10 derart auf, daß der Bodenrollring 38 im Kreis-Durchmesser verkleinert ausgebildet ist und die radiale Außenkante 40 des Bodenrollringes 38 innerhalb der Verlängerungslinie 42 der oben leicht konischen Faßwandung 14 liegt (Fig. 1). Der Faßboden 18 ist in der Bodenmitte leicht nach innen bombiert bzw. konkav ausgebildet; er könnte jedoch auch glatt und eben ausgebildet sein, wie es in Fig. 4 dargestellt ist.
Wie aus Figur 2 besser ersichtlich ist, weist der Faßdekkel 22 einen inneren in die Faßeinfüllöffnung 16 eingreifenden Deckelring und einen den Faßoberrand 24 übergreifenden Außenrand mit sich davon radial abstreckendem Aussenflansch 26 auf. In der zwischen innerem Deckelring und Deckelaußenrand freibleibenden Ringausnehmung ist ein
Dichtungsring 28 angeordnet, der bei mittels eines Spannringes 30 aufgespanntem Deckel 22 die Faßöffnung 16 gegen die Faßoberkante 32 des in die Ringausnehmung eingreifenden Faßoberrandes 24 abdichtet.
Zweckmäßigerweise ist der Spannring 30 gleichschenkelig
ausgebildet und kann, ohne daß auf eine besondere Orien-
tierung zu achten ist, beliebig über den Mantelflansch 20 des Faßkörpers 10 und den Außenflansch 26 des Faßdekkels 22 aufgezogen und festgespannt werden.
In Figur 4 sind drei ineinandergestapelte Leerfässer dargestellt. Hieraus wird deutlich, daß sich ein oberes eingestapeltes Faß mit der Unterseite seines Stapelrand-Mantelflansches 12 an der Faßoberkante 32 des oberen Faßrandes 24 des jeweiligen untergestapelten Fasses 10 abstützt und dabei ein Luftfreiraum zwischen der Innenwandung des unteren äußeren Fasses und der Außenwandung des inneren von oberen eingestapelten Fasses verbleibt, so daß ein gegenseitiges Verkeilen und eine Ansaugung der Fässer mit Vakuum- bzw. Unterdruckbildung und einer dadurch sehr erschwerten Entstapelung sicher verhindert ist.
In dieser Darstellung Fig. 4 ist eine weitere Variation des erfindungsgemäßen Stapelrand-Außenflansches dargestellt. Hierbei ist der Stapelrand-Mantelflansch 12 zwar auch durchgehend ausgebildet, um jedoch beim Auseinanderheben mehrerer ineinandergestapelter leerer Fässer direkt am Stapelrand-Mantelflansch 12 eine Eingriffmöglichkeit zum Anfassen des oberen Fasses zu bieten, ist der Mantelflansch 12 an wenigstens zwei, vorzugsweise vier, sich diametral gegenüberliegenden Stellen, segmentweise ein Stück nach oben versetzt ausgebildet. Er könnte im Prinzip auch gleichmäßig wellenförmig verlaufen. So sind in den hochgezogenen Segmenten (Wellenbergen) jeweils Eingriffsaussparungen 46 ausgebildet, während die unteren Segmente 48 (Wellentäler) weiterhin die Stapelrand-Auflage zum jeweils untergestapelten Faßkörper darstellen. Dabei beträgt die Länge einer Eingriffsaussparung 46 in Umfangsrichtung jeweils etwa zwischen 80 und 120 mm.
Figur 5 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Faßwandung
14 im Bereich des zweiten Mantelflansches 12 bzw. Stapelrandes. Hierbei ist die Faßwandung im oberen Drittel des Faßkörpers oberhalb des Mantelflansches 12 nicht konisch, sondern rein zylindrisch ausgebildet, unterhalb des Mantelflansches verläuft die Faßwandung geradlinig konisch. Der radial abstehende Mantelflansch 12 ist massiv ausgebildet und weist einen nahezu dreieckförmigen Querschnitt mit einer schrägen, zur Faßwandung hin ansteigenden Oberfläche 62 und einer schrägen, zur Faßwandung hin abfallenden Unterfläche 64 (= Stapelauflagefläche) auf. Außen weist der Flanschrand etwa eine Dicke von einer Faßwandstärke auf, innenseitig ist der Flanschrand etwa doppelt so dick wie die Faßwandstärke ausgebildet. In gestrichelter Darstellung ist schematisch der Faßoberrand 24 eines untergestapelten Fasses dargestellt, auf dem sich der Mantelflansch 12 des oberen eingestapelten Fasses mit seiner Unterfläche 64 abstützt.
Bei der in Figur 6 dargestellten Variante des konischen Deckelfasses ist der Faßkörper im Bereich seines oberen Drittels oberhalb des Mantelflansches 12 leicht nach aussen bombiert (konvex gewölbt) ausgebildet. Bei der weiteren in Figur 7 dargestellten Faßvariante verläuft die Faßwandung von oben bis unten durchgehend stetig geradlinig. Hierbei ist der Stapelrand-Mantelflansch in vorteilhafter Weiterbildung als Handlingsring 54 ausgeformt. Dieser Handlingsring 54 (Trage- und Transportring) hat einen im wesentlichen L-förmigen Querschnitt mit einem vertikalen äußeren Schenkel 50 und einem horizontalen inneren Schenkel 52; der horizontale Schenkel 52 ist direkt mit der Faßwandung 14 verbunden. Für den Eingriff der Greiferklauen eines Faßgreifers weist der vertikale Schenkel 50 innenseitig eine vertikale Anlagefläche 58 und der horizontale Schenkel 52 unten eine horizontale Anlagefläche 56 auf, die gleichfalls als Stapelauflage beim Ineinanderstapeln leerer Fässer dient.
In Figur 8 ist schließlich eine weitere mögliche Faßvariation dargestellt. Hierbei ist die Faßwandung oberhalb des Handlingsringes 54 bzw. Mantelflansches 12 geradlinig konisch und unterhalb des Mantelflansches 12 leicht nach aussen bombiert (konvex gewölbt) und dabei ebenfalls konisch ausgebildet. Der hier gezeigte Handlingsring 54 weist einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt mit gleichfalls unterer horizontaler Anlagefläche 56 und innenseitiger vertikaler Anlagefläache 58 für den Eingriff der Greiferklauen des Faßgreifers auf. Hier ist der Handlingsring 54 jedoch nicht direkt, sondern über einen in gewissem Maße elastischen Verbindungssteg 60 mit der Faßwandung 14 verbunden, wobei die Unterseite des Verbindungssteges 60 als Stapelrand für den Faßoberrand 24 eines untergestapelten zweiten Fasses dient.
Die in Fig. 7 und Fig. 8 dargestellten Handlingsringe sind zweckmäßigerweise an wenigstens einer Stelle mit einer Bohrung zum Ablaufen von Regenwasser versehen. Eine andere Möglichkeit zur verstärkten Ausbildung des Faßbodenrandes ist in Figur 9 dargestellt. Durch gezielte Düsensteuerung kann in diesem Faßbereich eine Materialanhäufung eingestellt werden und durch die besondere konstruktive Ausbildung des blasgeformten Faßkörpers eine verbesserte Radialsteifigkeit beim schrägen Abrollen eines gefüllten Fasses erzielt werden. Hierbei weist der Faßboden 18 ganz außen bzw. die konische Faßwandung ganz unten einen abgeschrägten schmalen Abrollrand 66 auf. Der Faßboden ist mittig nach innen bombiert (konkav gewölbt) bzw. leicht hochgezogen, so daß im Anschluß an den Abrollrand 66 lediglich eine vergleichsweise schmale ebene Umfangsflache als Standfläche 68 für das Deckelfaß verbleibt.
Schließlich zeigt Figur 10 eine Draufsicht auf eine weitere erfindungsgemäße Faßausführungsform; hierbei weist der
Faßkörper in Querschnittsbetrachtung gesehen eine recht eckförmige Faßform mit abgerundeten Ecken 44 auf. Das Dekkelfaß könnte selbstverständlich auch eine quadratische Grundform aufweisen.
Die beschriebenen und dargestellten Merkmale können im Rahmen der Erfindung beliebig variiert oder kombiniert werden .
Aus alledem wird deutlich, daß durch die erfindungsgemässen Merkmale des neuen konischen Deckelfasses aus thermoplastischem Kunststoff die Möglichkeit zur Verringerung der Faßwandstärke (Leichtbauweise) bei gleichbleibender Stapelfestigkeit bei der Übereinanderstapelung gefüllter Fässer gegeben ist. So wiegt der Faßkörper eines erfindungsgemäßen Deckelfasses aus HDPE-Kunststoff mit einem Fassungsvermögen von 150 1 lediglich ca. 5,3 kg, während ein vergleichbares bekanntes konisches Deckelfaß ein Leer-Faßgewicht von ca. 6,9 kg erfordert.
- 16 Mauser-Werke GmbH G
17.05.91
BEZUGSZEICHENLISTE
10 Faßkörper
12 2. Mantelflansch/Stapelrand
14 Faßwandung
16 Faßeinfüllöffnung
18 Faßboden
20 1. Mantelflansch (für Deckel)
22 Faßdeckel
24 Faßoberrand
26 Außenflansch (22)
28 Dichtung
3 0 Spannring
32 Faßoberkante
34 Faßoberbereich
36 Innenwandung (10)
38 3. Mantelflansch/Bodenrollring
40 radiale Außenkante (38)
42 Verlängerungslinie (14)
44 abgerundete Ecke (10)
46 Eingriffsaussparung (Wellenberg)
48 Stapelrand-Segment (Wellental)
50 vertikaler Schenkel
52 horizontaler Schenkel
54 Handlingsring
56 horizontale Anlagefläche
58 vertikale Anlagefläche
60 Verbindungssteg (54)
62 Oberfläche
64 Unterfläche
66 Abrollrand

Claims (10)

- 12 Mauser-Werke GmbH G 971 17.05.91 PEANSPRÜCHE
1.) Großvolumiges blasgeformtes Deckelfaß aus thermoplastischem Kunststoff zur Lagerung und zum Transport von gefährlichen flüssigen oder festen Füllgütern mit einem im wesentlichen konischen Faßkörper (10), der im Nahbereich der oberen Einfüllöffnung (16) an seiner Außenwandung einen umlaufenden Mantelflansch (20) zur gas- und flüssigkeitsdichten Befestigung eines Faßdeckels (22) mittels eines übergreifenden Spannringes (30) aufweist, wobei im Bereich des oberen Faßdrittels (34) auf der Außenwandung des Faßkörpers (10) ein Stapelrand für die Ineinanderstapelung mehrerer derartiger konischer Deckelfässer vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet , daß der Stapelrand als zweiter vollständig umlaufender, im wesentlichen radial abstehender Mantelflansch (12) ausgebildet ist. (Fig. 1)
2.) Deckelfaß nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die konische Faßwandung (14) vom oberen ersten Mantelflansch (20) bis hinunter in den Nahbereich des Faßbodens (18) über den gesamten Umfang in Faßlängsrichtung linear geradlinig verläuft und die Innenwandung (36) des Faßkörpers (10) im Bereich des oberen Mantelflansches (20) und des zweiten Stapelrand-Mantelflansches (12) geradlinig glatt durchgehend ausgebildet ist. (Fig. 1)
3.) Deckelfaß nach Anspruch 1,
dadurch ge kennzeichnet , daß
die Faßwandung (14) des leicht konischen Faßkörpers, zusätzlich oberhalb oder/und unterhalb des zweiten Stapelrand-Mantelflansches (12) leicht nach außen bombiert ausgebildet ist. (Fig. 6,8)
4.) Deckelfaß nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet , daß der Faßkörper (10) unten im Übergangsbereich von konischer Faßwandung (14) in den Faßboden (18) einen umlaufenden Bodenrollring (38) aufweist. (Fig. 3)
5.) Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die leicht konische Faßwandung (14) im unteren Bereich zum Bodenrollring (38) hin eine größere Konizität < als bei dem oberen konischen Faßkörper (10) derart aufweist, daß der Bodenrollring (38) im Kreis-Durchmesser verkleinert ausgebildet ist, und die radiale Außenkante (42) des Bodenrollringes (38) innerhalb der Verlängerungslinie (42) der oberen leicht konischen Faßwandung (14) liegt. (Fig. 1)
6.) Deckelfaß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß der Stapelrand-Mantelflansch (12) zwar durchgehend, jedoch an wenigstens zwei sich diametral gegenüberliegenden Ste Ilen segmentweise ein Stück nach oben versetzt ausgebildet ist und in den nach oben versetzten Segmenten jeweils Eingriffsaussparungen (46) zum Eingreifen von Hand vorgesehen sind. (Fig. 4)
7.) Deckelfaß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet , daß
der Faßkörper (10) in Querschnittsbetrachtung gesehen eine im wesentlichen rechteckförmige Faßform mit abgerundeten Ecken (44) aufweist. (Fig. 10)
8.) Deckelfaß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der obere erste Mantelflansch (20) zur Deckelbefestigung, der zweite Stapelrand-Mantelflansch (12) oder/und der Bodenrollring (38) einstückig durch Anstauchung mittels Formschieber innerhalb der Blasform aus der Faßwandung (10) ausgebildet ist/sind.
9.) Deckelfaß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Stapelrand-Mantelflansch (12) einen im wesentlichen L-förmigen Querschnitt mit einem vertikalen äußeren Schenkel (50) und einem horizontalen inneren Schenkel (52) aufweist, wobei der horizontale Schenkel (52) direkt mit der Faßwandung (14) verbunden ist. ( Fig . 7)
10.) Deckelfaß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9 ,
dadurch gekennzeichnet, daß der Stapelrand-Mantelflansch (12) in Querschnittsbetrachtung als im wesentlichen rechteckförmiger Handlingsring (54) mit unterer horizontaler Anlagefläche (56) und innenseitiger vertikaler Anlagefläche (58) für den Eingriff der Greifer klauen eines Faßgreifers ausgebildet ist, wobei der Handlingsring (54) über einen schräg nach unten verlaufenden Verbindungssteg (60) mit der Faßwandung (14) verbunden ist, und dieser Verbindungssteg (60) als Stapelrand dient.
DE9106443U 1991-05-25 1991-05-25 Großvolumiges Deckelfaß Expired - Lifetime DE9106443U1 (de)

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