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Bohrhülsentrieb für zahnärztliche Winkelstücke und Verfahren zur Herstellung
der Verzahnung
Bisher hat man die Verzahnung der Bohrhülsentriebe von Winkelstücken
für zahnärztliche Zwecke mit Hilfe von Modul- oder Abwälzfräsern vorgenommen, die
in Längsrichtung des Bohrhülsentriebs Zähne gleichen Querschnitts erzeugten. Es
entstand also eine Stirnradverzahnung, die einen einwandfreien Eingriff mit dem
Zahnrad des senkrecht zum Bohrhülsentrieb angeordneten Mitteltriebs keineswegs erreichen
ließ. Daraus ergab sich der Nachteil, daß sich die Zähne des Bohrhülsentriebs verhältnismäßig
schnell abnutzten und dieser Trieb häufiger ausgewechselt werden mußte.
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Bei Bohrhülsentrieben für normaleWinkelstücke, bei denen sich die
Bohrhülse nach vorn zu über den Trieb erstreckt, hat man die Bohrhülse bisher unterteilt
ausgeführt, um die Triebverzahnung überhaupt ausführen zu können, da ein am vorderen
Ende der Bohrhülse befindlicher Außenbund für die Durchführung der Verzahnung mittels
Modul- oder Abwälzfräsers hindernd im Wege steht. Die Verbindung der Teile erfolgte
in der Weise, daß der mit einer Hülse versehene Trieb nach Herstellung der Triebverzahnung
auf die eigentliche, am hinteren Teil entsprechend verjüngte Bohrhülse aufgelötet
wurde. Diese Unterteilung des Bohrhülsentriebs bedingte eine an sich unerwünschte
Verdickung des hinteren Teils der Bohrhülse, da die Wandungsstärken ein gewisses
Mindestmaß
nicht unterschreiten dürfen. Bei diesen Bohrhülsentrieben
hat man auch vorgeschlagen, die Triebverzahnung mit Hilfe von Topffräsern vorzunehmen,
wobei man die Topffräserachse parallel oder in einem kleinen Winkel zu einer Achsenebene
des Triebs geneigt anordnete. Auch hierbei war eine Unterteilung des Bohrhülsentriebs
unvermeidlich, wenn auch die sich radial nach innen zu verdickenden Zahnquerschnitte
eine bessere Abwälzung auf den Zähnen des Mitteltriebs ergaben.
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Zur Vermeidung der geschilderten Nachteile wird gemäß der Erfindung
vorgeschlagen, die Zähne des Bohrhülsentriebs von Winkelstücken für zahnärztliche
Zwecke mittels eines Topffräsers herzustellen, dessen Achse senkrecht zu einer Achsenebene
des Bohrhülsentriebs angeordnet wird. Auf diese Weise entstehen nicht nur in Längsrichtung
des Bohrhülsentriebs sich erweiternde Zahnformen mit gewölbten Zahnflanken, sondern
es besitzen auch die Zähne über die gesamte Zahnlänge die gleiche Zahnhöhe. Auf
diese Weise wird eine einwandfreieAbwälzung auf den Zähnen des senkrecht zum Bohrhülsentrieb
angeordneten Mitteltriebs gewährleistet. Des weiteren kann auch der Bohrhülsentrieb
für normale Winkelstücke, der über den Trieb nach vorn verlängert ist, aus einem
Stück gefertigt werden, da der Bund am Außenumfang der Bohrhülse bei der neuen Herstellung
der Verzahnung des Triebs nicht mehr hindernd im Wege steht. Bei diesem nunmehr
einteilig herstellbaren Bohrhülsentrieb kann auch die Wandstärke des hinteren Bohrhülsenteils
verringert werden.
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In der Zeichnung sind die bekannten und das neue Herstellungsverfahren
für die Verzahnung des Bohrhülsentriebs von Winkelstücken beispielsweise veranschaulicht.
Es zeigt Abb. I die Anordnung eines Modulfräsers zur Herstellung der Verzahnung
des Bohrhülsentriebs für ein Miniaturwinkelstück, wobei der Bohrhülsentrieb im Längsschnitt
dargestellt ist, Abb. 2 die Anordnung eines Topffräsers für die Herstellung der
Verzahnung des den Trieb enthaltenden hinteren Teils des Bohrhülsentriebs für ein
normales Winkelstück, wobei dieser Teil im Längsschnitt dargestellt ist, Abb. 3
den kompletten Bohrhülsentrieb im Längsschnitt, Abb. 4 die Anordnung eines Tellerfräsers
für die erfindungsgemäße Herstellung der Verzahnung eines Bohrhülsentriebs für ein
normales Winkelstück, wobei der Bohrhülsentrieb im Längsschnitt dargestellt ist,
Abb. 5 den Trieb mit einem Teil der Bohrhülse in Seitenansicht.
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Bei dem Bohrhülsentrieb I für Miniaturwinkelstücke nach Abb. I erfolgt
bisher die Triebverzahnung 2 mittels eines Modulfräsers 3, dessen Achse 4 senkrecht
zu einer Achsenebene des Bohrhülsentriebs angeordnet ist. Während der Bearbeitung
wird der Modulfräser in der eingezeichneten Pfeilrichtung in der Achsrichtung des
Bohrhülsentriebs bewegt oder umgekehrt der Bohrhülsentrieb dem Moduifräser gegenüber
axial verschoben. Auf diese Weise erhält der Trieb 2 eine Stirnradverzahnung die
mit dem senkrecht zum Trieb 2 angeordneten oberen Triebrad des Mitteltriebs des
Winkelstücks nur einen sehr unvollkommenen Zahneingriff gestattet. Daraus ergeben
sich eine verhältnismäßig schnelle Abnutzung der Triebräder und die Notwendigkeit
der häufigeren Auswechslung dieser Teile.
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Bei der Verwendung eines Abwälzfräsers sind die gleichen Nachteile
gegeben.
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Einen bekannten Bohrhülsentrieb für ein normales Winkelstück veranschaulicht
im Querschnitt Abb. 3.
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Dieser Bohrhülsentrieb wurde bisher aus zwei Teilen gefertigt, und
zwar aus der langen Bohrhülse 5, die am vorderen Ende mit einem Außenbuiid 6 versehen
ist, und dem eigentlichen Obertrieb 7, der mit dem anschließenden Hülsenteil 8 auf
dem verjüngten hinteren Ende 9 der Bohrhülse sitzt und mit dieser durch Lötung verbunden
ist.
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Diese Zweiteilung war bei Anwendung der bisher üblichen Verzahnungsverfahren
notwendig, da der Bund am vorderen Ende der Bohrhülse 5 die Anwendung eines Modul-
oder Abwälzfräsers sowie auch eines Topffräsers in bekannter Anwendungsweise unmöglich
macht. Aus diesem Grunde hat man den eigentlichen Obertrieb 7 mit dem Hülsentrieb
8 von der Bohrhülse 5 getrennt hergestellt.
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Die Verzahnung wurde nun entweder entsprechend Abb. I mittels eines
Modul- oder Abwälzfräsers vorgenommen, so daß eine an sich unzweckmäßige Stirnradverzahnung
entstand, oder man verwendete einen Topffräser I0 in der Anordnung gemäß Abb. 2,
wobei die Achse II dieses Fräsers entweder koaxial zur Achse des Obertriebs oder,
wie aus Abb. 2 ersichtlich, im kleinen Winkel zu einer Achsebene des Obertriebs
verläuft. Auf diese Weise werden in radialer Richtung nach der Triebachse zu sich
verstärkende Zähne gebildet, die gegenüber den gemäß Abb. I in ganzer Breite gleichen
Querschnitt aufweisenden Zähnen bereits einen günstigeren Eingriff mit den Zähnen
des oberen Triebs des Mitteltriebs ermöglichen. In allen Fällen ist aber die Unterteilung
des Bohrhülsentriebs nachteilig, da sie einmal kostspielig ist und außerdem eine
unerwünschte Verstärkung des hinteren Endes des Bohrhülsentriebs erforderlich macht,
weil die ineinandergeschobenen Hülsenteile eine gewisse Mindestwandstärke aus Herstellungsgründen
besitzen müssen.
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Wird gemäß der Erfindung ein Topffräser I2 für die Verzahnung so
angeordnet, daß seine Achse 13 senkrecht zu einer Achsebene des Bohrhülsentriebs
verläuft, so kann, wie aus Abb. 4 ersichtlich, auch der Bohrhülsentrieb 14 für das
normale Winkelstück aus einem Stück bestehen, da bei dieser Anordnung des Topffräsers
12 der am vorderen Ende des Bohrhülsentriebs befindliche Bund 6 nicht hinderlich
ist. Bei der neuen Anordnung des Topffräsers 12 bei der Herstellung der Verzahnung
I5 entstehen nicht nur Zahnformen von in Breitenrichtung zunehmendem Querschnitt
mit gewölbten Zahnflanken, sondern es besitzen auch die Zähne iiber ihre gesamte
Länge gleiche Zahnhöhe. Da-
durch werden günstigeEingriffsverhältnisse
für den oberen Trieb des Mitteltriebs geschaffen, so daß die Abnutzung wesentlich
verringert wird.
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Abb. 5 veranschaulicht in Seitenansicht den Trieb 15 und läßt die
Zahnform I6 des Bohrhülsentriebs erkennen.
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PATENTANSPRSCHE: 1. Bohrhülsentrieb für zahnärztliche Winkelstücke,
dessen Zähne einen in Längsrichtung des Bohrhülsentriebs zunehmenden Querschnitt
mit gewölbten Zahnflanken aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Zähne über
die gesamte Zahnlänge gleiche Zahnhöhe besitzen.
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2. Bohrhülsentrieb für normale zahnärztliche Winkelstücke mit einer
Verzahnung nach Anaspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem Stück gefertigt
ist.