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Verfahren und Anlage zum Stranggießen Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zum Stranggießen von Massenstahl sowie Anlagen zum Ausüben des Verfahrens. An sich
ist es heute möglich, Stahl im Strang zu gießen; noch nicht gelöst ist aber die
Aufgabe, Massenstahl, zum Unterschied von den Edelstählen, in wirtschaftlicher Weise
auf diese Art zu vergießen. Das Problem ist folgendes: Im Stahlwerksbetrieb wird
mit Schmelzeinheiten gearbeitet, die bedeutend größer sind als jene der Nichteisenmetallwerke
und deren Größe für Massenstahl meist bei 5o bis i5o t liegt. Hinzu kommt, daß die
Schmelzöfen aus betriebstechnischen Gründen möglichst schnell entleert werden sollen
und es auch in metallurgischer Hinsicht in der Regel unerwünscht ist, eine Schmelze
über viele Stunden warmzuhalten, von den außerordentlichen Kosten, die entsprechende
Anlagen und ihr Betrieb erfordern würden, abgesehen. Seiner Eigenart nach, die wesentlich
im ununterbrochenen Verbrauch vergleichsweise kleiner Mengen und im Gießen vergleichsweise
kleiner Querschnitte besteht, ist nun das kontinuierliche Gießen nicht zum Verarbeiten
stoßweise anfallender großer Schmelzmengen geeignet. Beim Stahl kommt aber noch
eine weitere Schwierigkeit hinzu: der sogenannte flüssige Lunker, der beim Stranggießen
von Nichteisenmetallen wenn je, dann um eine Länge von weniger als i m unter die
Kokillenunterkante reicht, nimmt beim Stahlstranggießen mit den heute erreichbaren
Gießgeschwindigkeiten eine Länge von etwa q. m wenigstens an und wird um so länger,
je mehr die Gießgeschwindigkeit gesteigert wird. Ursache dafür ist die geringe Wärmeleitfähigkeit
des Stahls. Schwierigkeiten bereitet dieser tiefe Lunker deswegen, weil der Strang
erst dann in Blöcke zerschnitten werden kann, wenn er im Kern
mit
Sicherheit erstarrt ist. So kommt man für eine vollkontinuierlich arbeitende Stranggießanlage
für Stahl auf eine Bauhölle von etwa 25 m, d. h. eine Dimension, die in der Regel
die Unterbringung der Anlage in vorhandenen Gebäuden unmöglich macht. Außerdem ist
ein viele Zeter langer, im Kern flüssiger Stahlstrang wegen der Durchbruchgefahr
im Interesse der Sicherheit des Bedienungspersonals unerwünscht.
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Die Erfindung hat sich nun die Aufgabe gestellt, ein Stranggießverfahren
und Anlagen zum Ausüben des Verfahrens zu schaffen, die sich in möglichst weitgehendem
Maße an die Gegebenheiten des heutigen Stahlwerksbetriebes anpassen, die es also
ermöglichen sollen, im Vergleich zum Nichteisenmetallstranggießbetrieb sehr große
Schmelzmengen in kurzer Zeit in wirtschaftlicher Weise, d. h. unter möglichst geringer
Belastung der einzelnen Gießeinheit zu vergießen.
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Ausgang der der Lösung dieser Aufgabe zugrunde liegenden Erkenntnis
ist die durch zahlreiche Versuche und Berechnungen erhärtete Beobachtung, daß das
niedrige Wärmeleitvermögen des Stahls, seine Festigkeit bei Temperaturen in der
Nähe des Schmelzpunktes, seine Strukturbildung beim Erstarren es möglich machen,
vergleichsweise schnell eine Erstarrungshaut ausreichender Festigkeit und ohne Gefahr
eines Durchbruchs des flüssigen Lunkers bei allen für das Stranggießen praktisch
in Betracht kommenden Querschnitten zu erzeugen. Damit wäre eine Voraussetzung im
Sinne des Erfindungsproblems, nämlich des Vergießens großer Schmelzmengen in der
Zeiteinheit insofern erfüllt, als die vorgenannten Eigenschaften des Stahls hohe
Gießgeschwindigkeiten ermöglichen. Unerfüllt bliebe die andere Forderung der Anpassung
an die Gegebenheiten des Stahlwerksbetriebes heutigen Standes der Technik, insbesondere
also die Beschränkung in der Bauhöhe, die Verwendung vorhandener Transportanlagen,
ohne die weitere Erkenntnis, daß der tiefe flüssige Lunker sich dann nicht mehr
nachteilig auswirkt, wenn dazu übergegangen wird, Stränge einer geringeren Länge,
als der im vollkontinuierlichen Betrieb sich einstellenden Lunkertiefe zu gießen,
d. h. eben Stränge, die nicht nur seitlich, sondern auch am Boden eine feste durchbruchsichere
Erstarrungshaut erhalten haben, so daß sie nach Erreichen ihrer vorbestimmten Länge
sofort aus der Gießmaschine herausgenommen und zum Erkalten abgestellt werden können.
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Demzufolge besteht die mit vorliegender Erfindung gegebene Lehre darin,
in gekühlten Durchlaufgießformen mit der größtmöglichen Gießgeschwindigkeit Stränge
in vorbestimmten endlichen Längen und mit einer für das anschließende Abstellen
zum vollständigen Erstarrenlassen noch ausreichenden festen Erstarrungshaut bei
im wesentlichen noch bis zum festen Boden durchgehendem flüssigem Lunker kontinuierlich
zu gießen.
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Dieses Verfahren hat außer dem Vorteil, daß es sich in weitgehendem
Maße den Bedingungen des Stahlwerksbetriebes heutigen Standes der Technik anpaßt,
noch weitere bedeutsame stranggießtechnische Vorzüge: Während beim vollkontinuierlichen
Betrieb die Metallzufuhr mit Rücksicht auf die örtlich vorbestimmte Gesamterstarrung
des Gußquerschilitts sehr sorgfältig geregelt und daher mit dünnem, leicht erkaltendem
Stahl langsam gegossen werden muß, braucht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
nur auf die Erzeugung einer durchbruchsicheren Erstarrungshaut geachtet zu werden;
das ermöglicht bei vergleichsweise grober Mengenregulierung mit stark laufendem
Strahl zu gießen, und es entfallen damit eine Reihe kostspieliger betrieblicher
Vorkehrungen, Überwachungsarbeiten und Reserveanlagen.
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Vorzugsweise wird man im Sinne der Erfindung Stränge von einer den
gebräuchlichen Blockformaten der Massenstahlwerke entsprechenden Länge gießen, d.
h. Stränge von etwa 2 bis .4 ni Länge, zum Zweck, vorhandene Gebäude, Transport-
und Lagerungseinrichtungen ausnutzen zu können. Unter Auswertung eines umfassenden
Versuchsmaterials wurde festgestellt, daß je nach Gußquerscbnittsgröße Gießgeschwindigkeiten
von über Zoo mm/min, vorzugsweise 70o bis 120o mm/min, für quadratische und ,40o
bis 1200 mm/min für rechteckige und runde (Querschnitte bei den für das Stranggießen
in Betracht kommenden Abmessungen angewendet werden können. Eine Regel für die Gießgeschwindigkeit
kann auch in der Form gegeben werden, daß der Strang die Kokille mit einer Erstarrungshaut
verlassen soll, deren Temperatur wenigstens ioo' C unter dem Schmelzpunkt liegt.
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Die Durchführung der Erstarrung hat unter Beobachtung der grundsätzlichen
Erfindungsvorschrift des Durchsatzes einer möglichst großen Metallmenge in der Zeiteinheit
auf die Eigenart der zu vergießenden Stahllegierung Rücksicht zu nehmen. Davon wird
es abhängen, ob eine schroffe, sogenannte direkte Kühlung durch Anspritzen mit Kühlwasser
oder Wasser-Luft-Gemisch nach Austritt des Stranges aus der Kokille möglich ist,
oder ob die gesamte für das Entstehen einer formfesten Erstarrungshaut abzuführende
Wärme im Wege der indirekten Kühlung abgeführt werden muß ; danach richtet sich,
wie an sich bekannt, die Länge der Kokille.
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Es kann sich empfehlen, wie an sich bekannt, der Kokille eine in Strangrichtung
hin und her gehende Bewegung zu erteilen. Während beim hier in erster Linie in Betracht
kommenden Gießen in vertikal angeordnete Durchlaufkokillen bei runden oder quadratischen
Querschnitten über 15o mm Durchmesser bzw. Kantenlänge eine solche Bewegung der
Kokille in der Regel entbehrlich ist, sollte sie bei kleineren Querschnitten angewendet
werden.
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Das Gießen von Strängen endlicher Länge nach dem Erfindungsverfahren
macht es vorteilhaft, über einen zentral gespeisten Verteiler an wenigstens zwei
Gießorten im Wechsel zu arbeiten, damit während der Zurüstung des einen Gießortes
am anderen gegossen werden kann. Die zum Ausüben des Verfahrens erforderlichen Anlagen
unterscheiden sich von den vollkontinuierlichen Stranggießanlagen
wesentlich
dadurch, daß sie erheblich einfacher sind und entsprechend geringere Anlagekosten
erfordern. Dazu trägt insbesondere der @Z'egfall der Fördervorrichtung für den bei
der vollkontinuierlichen Anlage8 bis io m langen Strang bei,-ferner das Entbehrlichwerden
der Strangtrennvorrichtungen. Die Fördervorrichtungen bei den Gießanlagen gemäß
der Erfindung sind Absenktische für mechanische oder hydraulische Betätigung und
eine Anlage zum Ausüben des Erfindungsverfahrens soll grundsätzlich aus einem zentralen
Gießgutverteiler, wenigstens zwei Gießorten mit je wenigstens einer Durchlaufkokille,Mitteln
zum abwechselnden Umschalten des Verteilers auf die Gießorte, Strangabsenktischen
an den Gießorten und Transportmittel zum Aufnehmen der Stränge und zum Wegführen
nach beendetem Gießen bestehen. Vorzugsweise befinden sich an jedem Gießort mehrere
Kokillen, und es sind immer zwei Kokillen zu einer Betriebseinheit zusammengefaßt,
indem zwischen den Verteiler und das Kokillenpaar eine Doppelrinne mit Einrichtungen
zum Regeln des Ausflusses und der Verteilung zwischengeschaltet ist und beiden Kokillen
ein gemeinsamer Absenktisch zugeordnet, auf dem zwei Transportwagen Platz finden
können.
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In metallurgischer Hinsicht bietet das Erfindungsverfahren den Vorteil,
daß bei den kurzen, etwa 2 bis d. m langen Strängen infolge der besonderen Kühlverhältnisse
beim Stranggießen die Kühlung vom unteren Teil des Stranges her eingeleitet wird,
d. h. die Erstarrung von unten nach oben gerichtet ist und so die Ausbildung eines
gesunden Blockkernes gefördert wird.
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Zur Erläuterung der Erfindung wird nachstehend als Ausfiihrungsbeispiel
eine Gießanlage beschrieben. die in der Zeichnung schematisch dargestellt ist. Es
zeigt ' Fig. i von der Seite gesehen im Schnitt eine Stranggießanlage mit zwei Gießorten,
Fig. 2 die Obenansicht zu Fig. i, Fig. 3, -. und 5 in Seiten-, Oben- und Vorderansicht,
teilweise geschnitten, eine Verteilerrinne für Zweitaktbetrieb, Fig. 6, 7 und 8
eine Verteilerrinne für Viertaktbetrieb, Fig.9, io und ii eine Doppelzwischenrinne
in Seiten-, Oben- und Vorderansicht.
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Auf der Gießbühne i sind Durchlaufkokillen 2 in zwei parallelen Reihen
2" und 2U aufgestellt. In der Längsmitte der Kokillenreihen 2a, 211 ist die Verteilerrinne
3 um ihre Längsachse kippbar auf einer Zwischenbühne 4. angeordnet. Die Rinne 3
Weist ebensoviel seitliche Ausläufe 3a auf, als Zwischenrinnen 5 zu den Kokillen
vorgesehen sind. Die Zwischenrinnen 5 sind, wie die Verteilerrinne 3, auf der Zwischenbühne
.4 kippbar angeordnet, wie noch näher zu beschreiben ist. Im Beispielsfall sind
die Zwischenrinnen 5 als Doppelrinnen ausgebildet, d. h. jede Zwischenrinne besitzt
zwei Ausläufe 5a, unter der sich zwei Durchlaufkokillen 2 befinden.
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Den Zwischenrinnen 5 kommt die Aufgabe der gleichmäßigen Verteilung
des Gießgutes auf zwei Kokillen zu und außerdem die Aufgabe der Mengenregelung.
Dazu sind die Zwischenrinnen wie folgt ausgebildet und angeordnet (Fig. i und 9
bis i i) jede Zwischenrinne 5 weist einen kleinen Sammelraum 56 für das Gießmetall
auf, außerdem, wie schon erwähnt, zwei Ausläufe 5a, die über den Kokillen liegen,
des weiteren aber noch einen dritten Auslauf 5c, an der den Ausläufen
5" gegenüberliegenden Seite der Rinne, die im weiteren als die rückwärtige
Seite bezeichnet wird. Die Zwischenrinnen 5 besitzen seitlich Kippzapfen 5d, mit
denen sie in einem gabelförmigen Halter 6 gelagert sind. Durch Kippen um die Zapfen
5d können die Binnenausläufe 5" gegenüber den Kokillen 2 gehoben bzw. gesenkt
werden; dadurch ist es möglich, die in dem Rinnensammelraum 56 enthaltene Metallmenge
rascher oder langsamer zum Ausfließen zu bringen, um dadurch eine :Mengenregelung
in beschränktem Umfang herbeizuführen; ferner ist es möglich, durch Anheben des
Binnenauslaufes 5a die zufließende Gießgutmenge dauernd zu drosseln, indem ein Teil
des Zuflusses über den rückwärtigen Binnenauslauf 5c in Auffanggefäße 7 (Fig. i)
abgeleitet wird. Ersichtlich kann durch Hochkippen der Zwischenrinnen das gesamte
zufließende Metall in die Auffanggefäße 7 abgeleitet und dadurch die Beschickung
eines Kokillenpaares völlig unterbrochen werden.
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Zur gleichmäßigen Verteilung des aus der Rinne 3 zufließenden Gießmetalls
auf das einer Zwischenrinne zugeordnete Kokillenpaar ist (Fig. 9 bis i i) der gabelförmige
Binnenhalter 6 seinerseits um einen Zapfen 8 in einem auf der Zwischenbühne ,4 befestigten
Lagerbock 9 kippbar gelagert. Mit io ist eine Gewindespindel bezeichnet, die bei
i 1, 12 auf der Zwischenbühne q. gelagert ist und zur Betätigung einer Wandergewindemutter
13 dient, die mit an der Gabel 6 befestigten Armen 1d. fest verbunden ist. Durch
Betätigen der Cltwindespindel kann die Zwischenrinne 5 seitlich so gekippt werden,
daß das zufließende Gießgut gleichmäßig bzw. dem jeweiligen Bedarf entsprechend
auf das zugeordnete Kokillenpaar verteilt werden kann.
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Die Auffanggefäße 7 für den am rückwärtigen Binnenauslauf 5c abfließenden
Stahl sind mit Rollen 7a versehen und auf der Bühne i fahrbar. jeder Zwischenrinne
5 ist ein Gefäß 7 zugeordnet.
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Unterhalb der Gießbühne i und der Kokille :2 befindet sich die Absenkanlage,
und zwar ist für jedes Kokillenpaar ein Absenktisch 15 vorgesehen, der entlang einer
Tragsäule 16 mittels stufenlos regelbaren Getriebes 17 bewegt werden kann. Da jedem
Absenktisch zwei Kokillen 2 zugeordnet sind, ist seine Tischfläche zur Aufnahme
entweder eines Doppeltransportwagens 18 oder zweier Einzelwagen bemessen. jeder
Transportwagen ist mit (nicht gezeichneten) Vorrichtungen zum Festhalten der gegebenenfalls
kühlbar eingerichteten Anfahrbolzen i9 versehen.
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Für die Transportwagen 18 sind Zubringertische 20 seitlich neben der
Gießbühne i in einer Höhe angeordnet, bei der der Wagen mit aufgesetztem Anfahrbolzen
i9 noch unter die Kokille auf einen
Hubtisch 15 gefahren werden
kann, um dann von diesem weiter in die erforderliche Anfahrstellung gehoben zu werden.
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Die Anlage wird wie folgt betrieben: Vor Beginn des Gießens sind alle
Kokillen :2 zu beiden Seiten der Verteilerrinne 3 gießfertig gemacht worden; die
Absenktische 15 befinden sich in der höchsten Stellung, derart, daß die Anfahrbolzen
i9 in die Kokillen bis zu der vorgesehenen Höhe eindringen; die Verteilerrinne 3
befindet sich in waagerechter Stellung, die Zwischenrinnen sind auf die Gießstellung
eingestellt, Verteilerrinne und Zwischenrinnen sind auf Gießtemperatur (mittels
nicht gezeichneter Vorrichtungen) vorgewärmt.
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Die Stopfenpfanne P, die 5o t schmelzflüssigen Stahl enthalten möge,
wird mit einem (nicht gezeichneten) Kran über die Anlage gefahren, derart, daß der
Pfannenauslauf P1 sich über der Einfüllöffnung 3b der Verteilerrinne 3 befindet.
Sodann wird die Stopfenstange P2 angehoben und die Rinne 3 bis zu einer vorbestimmten
Höhe gefüllt. Um möglichst zu vermeiden, daß Schlacken bis zu den Rinnenausläufen
3a vordringen können, sind neben der Einfüllöffnung 3b Unterlaufwehre 3c angebracht.
Ist die vorgesehene Metallstandshöhe in der Rinne 3 erreicht, wird sie z. B. (Fig.
i) nach links gekippt; das geschieht mittels eines Getriebes 21 (Fig. 2), das vorzugsweise
mit einer stufenlosen Geschwindigkeitsregelung versehen ist. Der Stahl fließt nunmehr
durch die fünf Ausläufe 3" in die fünf Zwischenrinnen 5 oberhalb der Kokillenreihe
2b, die aus zehn einzelnen Durchlaufkokillen a besteht. Sobald in den Kokillen 2
die betriebsmäßige Metallstandshöhe erreicht ist, werden die Antriebe der für jedes
Kokillenpaar vorgesehenen Absenktische eingeschaltet und die entstehenden Stahlstränge
S laufen nun mit der eingestellten Geschwindigkeit nach unten. '6 Die Gießgeschwindigkeit
und die Kühlbedingungen sind so eingestellt, daß die Stahlstränge die Kokillen mit
einer formfesten, durchbruchsicheren Erstarrungshaut verlassen, im - Kern aber noch
flüssig sind und es im wesentlichen bis zum Boden des Stranges hinab bleiben, wenn
dieser in seiner vollen Länge entstanden ist. Unter durchbruchsicher wird eine Erstarrungshaut
verstanden, die während des Gießens und ebenso während des anschließenden Wegtransportes
genügend fest ist, um weder vom Kern her aufgeschmolzen zu werden noch unter der
mechanischen Beanspruchung durchzubrechen. Erfahrungsgemäß kann eine durchbruchsichere
Erstarrungshaut erreicht werden, wenn der Strang die Kokille mit etwa ioo° C unter
Schmelztemperatur verläßt.
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Sollte während des Gießens sich eine Regelung notwendig erweisen,
kann sie für die ganze Kokillenreihe 2b durch Öffnen oder Drosseln des Pfannenauslaufes
P1 mit der Stopfenstange P, erfolgen, weiterhin eine Feinregulierung durch stärkeres
Kippen der Verteilerrinne 3 bzw. Rückführen derselben in die Waagerechte. Eine individuelle
Regelung je Kokillenpaar kann durch Verändern der Kipplage der Zwischenrinne 5 erfolgen,
außerdem durch Verändern der Senkgeschwindigkeit des Tisches 15. Schließlich kann
durch seitliches Kippen der Zwischenrinne die Verteilung des Gießgutes auf die beiden
Kokillen eines Paares beeinflußt werden. Im Fall einer -Störung an einer Kokille
wird die Zwischenrinne 5 so weit nach rückwärts gekippt, daß das gesamte Gießgut
über den rückwärtigen Auslauf 5c in das zugehörige Auffanggefäß 7 abfließt.
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Ist ein Absenktisch 15 in der untersten Stellung angelangt, wird derAntrieb
abgestellt, dieZwischenrinne 5 nach rückwärts gekippt und in das Auffanggefäß 7
entleert. Der Strang S wird auf den Hüttenboden B heraus und an einen Abstellort
gefahren, wo er auf dem Wagen 18 bis zur Erstarrung abkühlt, um dann mittels eines
Krans an die Weiterverarbeitungsstelle gebracht zu werden, wobei gleichzeitig der
Anfahrbolzen ig abgelöst wird.
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Anschließend werden sofort die Kokillen 2 und die Zwischenrinnen 5
wieder zugerüstet, gegebenenfalls zugefrorene Rinnen 5 durch in Reserve unter Vorwärmung
gehaltene Rinnen ersetzt und der Absenktisch 15 auf die Höhe des Zubringertisches
2o gefahren; dort steht ein weiterer Doppeltransportwagen 18 mit einem Paar Anfahrbolzen
i9 bereit, wird auf den Tisch 15 gefahren und anschließend von diesem hochgehoben,
bis die Anfahrbolzen ig bis auf die vorgesehene Anfahrstellung in die Kokillen eingeführt
sind.
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Sobald alle Absenktische am einen Gießort (in Fig. i auf der rechten
Seite der Zeichnung) in der untersten Stellung angekommen sind, wird die Verteilerrinne
3 mittels des Getriebes 21 in die entgegengesetzte Stellung (in der Zeichnung nach
rechts) gekippt, so daß nunmehr die Kokillenreihe2a mit Gießgut gespeist wird und
sich hier derselbe Vorgang abspielt wie er zuvor für die Kokillenreihe 2b beschrieben
worden ist.
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Unter der Annahme, daß die Gießzeit für einen Strang wenigstens gleich
der Rüstzeit für die Kokille ist, kann die Verteilerrinne 3 sofort nach Beendigung
eines Gusses wieder auf die andere Kokillenreihe umgeschaltet werden.
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Die Gießzeit wird aber meist kürzer als die Rüstzeit sein. Im Beispielsfall,
wo Stahlstränge mit quadratischem Querschnitt von 175 mm Kantenlänge mit
einer Gießgeschwindigkeitvon 8oo mm/min vergossen werden sollen, ist die Gießzeit
für einen 3 m langen Strang 3,9 Minuten. Die Rüstzeit muß mit etwa io Minuten
angenommen werden. Zur Vermeidung von Leerzeiten kann daher die Anlage in mehrere
Gießgruppen unterteilt werden, deren Zahl sich aus der Rüstzeit geteilt durch die
Gießzeit ergibt, im Beispielsfall: io : 3,9 = 2,6 oder aufgerundet = 3. Hierbei
wird unter einer Gießgruppe ein oder mehrere Kokillenpaare verstanden.
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Entsprechend der Unterteilung der Gesamtzahl der Kokillen in mehrere
Gießgruppen ist die Verteilerrinne, die jetzt mit 3o bezeichnet ist (Fig.6 bis 8)
mittels einer Trennwand 31 in zwei Abschnitte 30a und 301' zu unterteilen,
die mit getrennten Einfüllöffnungen 30r und Sod versehen sind.
Die
Rinnenabteilungen 30a und 30b werden abwechselnd aus der Stopfenpfanne gefüllt und
in die einzelnen Gruppen der Kokillenreihen 2a und 2b entleert, so daß also im Viertakt
aus dem Binnenabteil 30a zunächst zwei Kokillenpaare gespeist werden, dann die gegenüberliegende
Gruppe mit ebenfalls zwei Kokillenpaaren, anschließend dann die aus drei Kokillenpaaren
bestehende dritte Gruppe und schließlich die vierte, gegenüberliegende Gruppe mit
ebenfalls drei Kokillenpaaren.
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Werden im Beispielsfall mit jedem Kokillenpaar zwei Stränge von je
3 m Länge, bei einem Metergewicht von 2q.o kg, also mit einem Gesamtgewicht von
iq.q.o kg in einer Zeit von 13,9 Minuten, die sich aus einer Gießzeit von 3,9 Minuten
und einer Rüstzeit von io Minuten zusammensetzt, gegossen, und nimmt man weiter
an, daß mit jedem Kokillenpaar in der Stunde viermal ein solcher Guß durchgeführt
werden kann, so ergibt sich eine Leistung von 576o kg. Da nach der gestellten Aufgabe
So t in der Stunde vergossen werden sollen, müssen 50 000: 576o = 8,6 Kokillenpaare,
zur Sicherheit wie im Beispielsfall vorgeschlagen, also io Kokillenpaare vorgesehen
werden, von denen immer fünf Paare gleichzeitig je zwei Stränge gießen.
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Nach Entleeren einer 5o-t-Pfanne kann sofort die nächste Pfanne aufgesetzt
werden.
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Bei der vorstehend beschriebenen Anlage wurde zur Einfachheit davon
ausgegangen, daß alle Kokillen den gleichen Querschnitt haben. Es ist aber durchaus
möglich, daß auf einer Anlage Stränge verschiedenen Querschnitts gegossen werden,
wobei nicht nur die eine Kokillenreihe Kokillen anderen Querschnitts als die andere
Reihe aufweist, sondern es können auch in einer Reihe Kokillen verschiedenen Querschnitts
stehen. Selbst bei einem Kokillenpaar kann die eine Kokille sich im Querschnitt
von der anderen unterscheiden, in den Grenzen, die durch die Gießgeschwindigkeit
gegeben ist, da ja beide Kokillen eines Paares einen gemeinsamen Absenktisch haben.
Den betreffenden Kokillenquerschnitten müßten dann die Querschnitte der Ausläufe
an der Verteilerrinne und den Zwischenrinnen entsprechen.
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Wenn oben im Zusammenhang mit der Aufteilung einer Anlage in mehrere
Gießgruppen eine in zwei Abteilungen unterteilte Verteilerrinne (Fig. 6 bis 8) beschrieben
worden ist, so ist das nur als Ausführungsbeispiel zu betrachten. Es könnten an.
Stelle einer unterteilten Verteilerrinne ebenso viele einzelne Verteilerrinnen vorgesehen
sein.