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Verfahren zum Schmieden langgestreckter Werkstücke, die mit Augen
versehen sind Beim Schmieden ist häufig die Aufgabe gestellt, in langgestreckten
Werkstücken Augen anzubringen, .die rings von Werkstoff umgeben sind. Im allgemeinen
wird hierbei derart verfahren, daß das Werkstück in geeigneter Weise vorgeschmiedet
wird, worauf meist zusammen mit anderen Formgebungen am Gesamtwerkstück das Auge
geschlagen wird, so daß stets ein mehr oder weniger starker Butzen entfällt. Der
entfallende Butzen macht es erforderlich, eine erhebliche Zugabe für das Ausgangswerkstück
vorzusehen, und außerdem werden vielfach Zwischenerhitzungen unvermeidlich. Der
Vorschlag, das Auge durch Aufdornen herzustellen, bringt zwar eine-gewisse Ersparnis
an abfallendem Werkstoff, bedingt aber ebenfalls vielfaches Zu-ischenerhitzen, ganz
abgesehen davon, daß dieses Verfahren verhältnismäßig umständlich ist. Durch die
Erfindung soll die Herstellung solcher Augen in langgestreckten Werkstücken vereinfacht
werden, und zwar derart, daß mit einem geringeren Ausgangsgewicht auszukommen ist
und Zwischenerhitzungen bis zur Erzeugung des fertigen Stückes im Gesenk nicht oder
in nur geringem Umfang erforderlich werden. Insbesondere soll dabei das Auge ohne
Werkstoffabfall durch einen Butzen od. dgl. erzeugt werden, indem man die Öffnung
durch ein Stauchen entstehen läßt. Bei der Herstellung von Ringen oder gelochten
Scheiben ist bereits ein Verfahren bekanntgeworden, das darin besteht, die Ronde
in der Mitte axial aufzuschneiden, so. daß ein windschiefer Körper mit einer geraden
Öffnung entsteht. Unter Einsetzen eines Dornes in diesen Schlitz und Flachdrücken
des windschiefen Gebildes wird der Ring in seine endgültige Form
gebracht.
Zwar entfällt bei diesem bekannten Verfahren die Entstehung eines Butzens; indes
ergibt sich im Ringe selbst ein venvürgter Faserverlauf, der bei langgestreckten
Werkstücken nicht tragbar wäre, weil die Verwürgung der Faser an den Cbergängen
zwischen Auge und langgestrecktem Teil des Werkstückes auftreten würde.' Es ist
ferner bekannt, die Öffnung durch zwei aneinander vorbeigeführte Dorne an einer
zuvor eingekerbten Stelle aufzureißen. Hierzu sind verhältnismäßig verwickelte Geräte
erforderlich.
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Gemäß der Erfindung wird zur Lösung der gestellten Aufgabe vorgeschlagen,
in das vorgeschmiedete Werkstück an der Stelle, an der das Auge entstehen soll,
von beiden Seiten her eine längliche Kerbe einzudrücken. Die Kerbe wird durch einen
einfachen Staüchvorgang aufgerissen. Gleichzeitig wird hierbei dem Auge die gewünschte
Form erteilt. Das derart geformte Stück wird sodann in üblicher Weise im Gesenk
fertiggeschlagen.
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Das Verfahren gemäß der Erfindung ist besonders geeignet für die Herstellung
von Pleuelstangen, die einen geschlossenen Kopf aufweisen, oder insbesondere für
die einstückige Herstellung zweier Pleuelstangen, die nach dem Fertigschmieden im
Gesenk in an sich bekannter Weise im Auge getrennt werden, so daß zwei Pleuelstangen
mit je einem offenen Halbauge entstehen. Das Verfahren ist selbstverständlich nicht
nur für die genannten Fälle anwendbar, sondern auch für die Erzeugung aller Werkstücke,
die ähnliche Formen aufweisen oder unter ähnlichen Bedingungen hergestellt werden.
Abgesehen davon, daß mit einem geringen Ausgangsgewicht gearbeitet werden kann und
Zwischenerhitzungen auf ein Mindestmaß herabgedrückt sind bzw. ganz entfallen können,
hat das Verfahren noch den Vorzug, daß ein besonders günstiger Faserverlauf erzielt
wird.
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Das Stauchen, das gemäß der Erfindung zur Bildung des Auges angewendet
wird, ist in besonders einfacher Weise auf einer Schmiedemaschine durchzuführen.
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Dias durch Stauchen aufgerissene und geformte Werkstück wird sodann
im Gesenk fertiggeschlagen, wobei gegebenenfalls der Vorgang unmittelbar so durchgeführt
werden kann, daß eine Trennung im Auge stattfindet, wenn es sich beispielsweise
um die einstückige Herstellung zweier Pleuelstangen oder artähnlicher Teile handelt,
wie dies an sich bekannt ist.
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Das Verfahren wird an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Die
Anwendbarkeit des Verfahrens ist indes auf diese Ausführungsform nicht beschränkt,
es kann vielmehr auch für die Herstellung andersgearteter Teile benutzt werden.
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Abb. i stellt die einzelnen Stufen der Verformung dar bei der einstückigen
Herstellung zweier Pleuelstangen unter Anwendung des Stauchens zur Erzeugung des
Auges. Der RohknüppelA wird in seinem Mittelteil bei i flach gepreßt (B). Bei diesem
Flachpressen wird gleichzeitig von beiden Seiten her je eine Kerbe 2 eingedrückt.
Die beiden Kerben werden so weit getrieben, daß etwa 2 bis 3 mm Werkstoff stehenbleibt.
Das so vorbereitete Stück B wird in eine Schmiedemaschine gebracht und das Mittelteil
i zu der bei C dargestellten Form aufgestaucht, wobei die Kerben 2 aufreißen, so
daß sich das Auge 3 vorbildet. Die äußere Form des Auges wird dabei durch den Stößel
und die Gravur bestimmt. Dias Formstück C wird sodann im Gesenk zur Form D@ geschlagen,
und es ist lediglich noch das an sich bekannte Abgraten erforderlich, um zwei getrennte
Pleuelstangen 4 mit offenem Auge zu erzeugen. Die Operationen zu B, C und Di können
in einer Hitze durchgeführt werden.
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Bei der Durchführung des Verfahrens in der Schmiedemaschine kann man
sich der Vorrichtungen bedienen, die in Abb. 2 und 3 in verschiedenen Ansichten
dargestellt sind. Der Rohknüppel A (Abb. i) wird zwischen die Klemmbacken (Abb.2)
gebracht, wobei im Tei15 das Flachpressen des Mittelteiles und gleichzeitig das
Einkerben mittels der Kerbdorne 6 erfolgt. In einem weiteren Tei17 der Klemmbacken
wird, wie aus Abb. 3 ersichtlich, mittels eines Stößels 8 das Aufstaüchen des Mittelteiles
und damit das Aufreißen des Auges vorgenommen.
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Abgesehen von einer Vereinfachung des Herstellungsverfahrens an sich
unter Vermeidung von Zwischenerhitzungen sowie der Einsparung an Werkstoff für das
Ausgangsgewicht und Abfall ergibt sich ein besonderer Vorzug des Verfahrens bezüglich
des Faserverlaufes. Die Fasern sind nicht angeschnitten, sondern gleichmäßig in
die Umgebung des Auges oder Kopfes abgedrängt, was aus Abb. 5 im Vergleich zu Abb.4
ersichtlich ist. Abb. 4 stellt den Faserverlauf nach bekannten Verfahren dar. Die
Fasern sind bei 12 angeschnitten, während sie nach dein neuen Verfahren (Abb.5)
auch an der Stelle 13 abgedrängt sind.