DE899170C

DE899170C - Lenkgestaenge, insbesondere fuer die Steuerung von Kraftwagen und Verfahren zu ihrerHerstellung

Info

Publication number: DE899170C
Application number: DEP13300A
Authority: DE
Inventors: Josef Latzen
Original assignee: TRW Fahrwerksysteme GmbH and Co KG
Current assignee: TRW Fahrwerksysteme GmbH and Co KG
Priority date: 1948-10-02
Filing date: 1948-10-02
Publication date: 1958-02-27

Description

Lenkgestänge, insbesondere für die Steuerung von Kraftwagen und Verfahren zu ihrer Herstellung Zum Herstellen von Lenkgestängen von Kraftwagen hat man bisher meist Gelenkträger benutzt, die in einem Gesenk geschmiedet waren und in die der Kugelkopf entweder unmittelbar oder unter Zwischenschalten von Kugelschalen und besonderen Gehäuseteilen, wie Verschlußdeckel, Federn usw., eingebaut wurden. Bei diesen bekannten Gelenken ist eine besonders sorgfältige Bearbeitung der Gelenkteile notwendig, da für die Aufnahme der Schalen und der Kugelköpfe eine genaue und saubere Oberfläche hergestellt werden muß. Auch bedingt der Zusammenbau dieser Kugelgelenke größte Sorgfalt, da die Einzelteile mit dem Gelenkträger solide und dauerhaft verbunden werden müssen. Um das Verfahren zum Herstellen derartiger Lenkgestänge mit Kugelgelenken, insbesondere für eine Massenfertigung, wesentlich zu vereinfachen und eine Gewichtsersparnis zu erzielen, wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, zur Bildung einer Öse das Ende eines Kugelgelenkträgers, z. B. einer Vollstange oder eines Rohres, derart flachzudrücken und aufzudornen, daß der Querschnitt des Ösenringes etwa dem halben Querschnitt des Gelenkträgers entspricht, und in dieser Öse ein einbaufertiges Kugelgelenkgehäuse mit Kugelzapfen zu befestigen. So kann beispielsweise das flachgeschlagene Ende entweder unmittelbar aufgedornt sein, oder aber das Ende wird entsprechend lang verjüngt, danach erst gefaltet und dann aufgedornt oder aufgebohrt. Hierbei kann das einbaufertige Kugelgelenkgehäuse auch zwischen die Falten des Kugelgelenkträgers eingelegt werden. Verwendet man einen rohrförmigen Gelenkträger, so kann das Ende des Rohres zusätzlich an zwei gegenüberliegenden Seiten zunächst geschlitzt und hierauf flachgedrückt und aufgedornt werden. Bei dünnwandigen Rohren kann man die flachgeschlagenen Enden vorteilhaft nach zwei Seiten umlegen.
Um ein gutes Haften des einbaufertigen Kugelgelenkes in der Öse zu erzielen, kann die Außenfläche des Kugelgelenkgehäuses mit einer Rändelung oder einer anderen Aufrauhung versehen sein. Soll das Gelenk mit der Öse verschweißt werden, so kann vorteilhaft die Unterseite des Gehäuserandes mit Buckeln für die Widerstandsschweißung versehen werden.
Bei Anwendung dieser verschiedenen Herstellungsverfahren ergibt sich eine wesentliche Verbilligung für das Lenkgestänge durch den einfachen Aufbau und die einfache Formgebung. Vor allem aber ist der Zusammenbau des Lenkgestänges wesentlich billiger als bisher. Schließlich wird durch die Verwendung eines einbaufertigen Gehäuses die Lagerhaltung sehr vereinfacht, da man selbst bei den verschiedensten Ausführungen für die Gelenkträger doch immer das gleiche Gelenk benutzen kann.
In der Zeichnung sind mehrere Ausführungsbeispiele für die Herstellung der Lenkgestänge schematisch dargestellt, und zwar zeigt Fig. i einen senkrechten Schnitt durch ein einbaufertiges Kugelgelenkgehäuse, Fig. 2 und 3 die Verbindung des Gehäuses mit der Öse des Gelenkträgers, Fig. 4 bis 6 verschiedene ösenköpfe aus Vollmaterial und Fig. 7 bis 9 verschiedene Ösenköpfe bei rohrförmigen Gelenkträgern.
Das in eine Öse od. dgl. des Kugelgelenkträgers, z. B. einer Stange oder eines Bolzens, einzulegende Kugelgelenk besteht nach Fig. i aus einem Gehäuse 15, in das der Kugelkopf 16 des Zapfens 17 unmittelbar eingebaut ist. Es können selbstverständlich auch noch Kugelschalen zur Lagerung des Kopfes in dem Gehäuse vorgesehen sein. Das Gehäuse 15 ist mit einem Rand 18 mit einer Bördelkante i9 versehen, mit der der Deckel 2o mit dem Schmiernippel 21 befestigt wird. Statt durch die Bördelkante kann der Deckel auch durch Widerstandsschweißung oder auch durch Einschrauben mit dem Gehäuse verbunden werden. Zwischen Deckel 2o und dem Kugelkopf 16 ist in bekannter Weise eine Ausgleichsfeder vorgesehen. Auf diese Weise entsteht ein einbaufertiges Kugelgelenk, das in das Ösenende eines beliebig ausgebildeten Kugelgelenkträgers eingesetzt werden kann. Um das Gelenk in der Öse festzulegen, ist die zylindrische Außenfläche z. B. mit einer Rändelung 22 versehen, und der Rand 18 erhält auf der Unterseite herausgedrückte Buckeln 23, damit das Gehäuse durch Widerstandsschweißung mit der Öse verbunden werden kann. Nach Fig: 2 ist z. B. das einbaufertige Gelenk mit dem durch Umbördeln befestigten Deckel 2o in die Öse 24 des Gelenkträgers 25 eingelegt und durch Widerstandsschweißung festgelegt. Nach Fig.3 ist der Deckel 2o des Kugelgelenkes ebenfalls mittels Widerstandsschweißung mit dem Gehäuserand 18 verbunden.
Fig.4 zeigt das Flachschlagen des Ösenendes 28 bei einer Vollstange 29. In das flachgeschlagene Ende wird ein kleines Loch 3o angebracht und dann dieses Ende aufgedornt. Auf diese Weise wird erreicht, daß der Querschnitt F1 eines Osenschenkels mindestens gleich dem halben Querschnitt F2 der Stange ist. Man kann aber auch das Ende 31 der Stange so lang verjüngen, daß man dieses Ende umlegt, so daß eine Falte gemäß Fig. 5 entsteht. Das einbaufertige Gelenk wird dann in gleicher Weise eingebaut wie nach Fig. 2 oder 3. Man kann aber auch vor dem Umbiegen des Endes das Gelenk 15 nach Fig. 6 mit dem Rand 18 und Deckel 2o in die Falte 32 einlegen und dann die ganzen Teile verschweißen.
Auch bei rohrförmigen Gelenkträgern 33 (Fig. 7) wird das Ende 34 flachgedrückt, und es können vorher Schlitze 35 an gegenüberliegenden Seiten des Rohrendes ausgestanzt werden (Fig. 8), damit sich das Rohrende leichter aufdornen läßt. Bei dieser Ausführung ist ebenfalls der Querschnitt F1 der Öse gleich dem halben Querschnitt F2 des Rohres. Bei dünnem Rohr 36 wird das flachgeschlagene Ende 37 nach zwei Seiten gemäß Fig. 9 umgebogen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zum Herstellen von Lenkgestängen, insbesondere für die Steuerung von Kraftwagen, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung einer Öse das Ende eines I-Cugelgelenkträgers derart flachgedrückt und aufgedornt wird, daß der Querschnitt des Ösenringes etwa dem halben Querschnitt des Gelenkträgers entspricht, und daß in dieser Öse ein einbaufertiges Kugelgelenkgehäuse (r5) mit Kugelzapfen (17) befestigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem rohrförmigen Gelenkträger (33) das Ende des Rohres an zwei gegenüberliegenden Seiten geschlitzt und dann flachgedrückt und aufgedornt wird (Fig. 7 und 8).
3. Verfahren nach Anspruch i und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das flachgedrückte Ende des Kugelgelenkträgers (29) gefaltet und dann aufgedornt oder aufgebohrt wird (Fig.5).
4. Verfahren nach Anspruch i bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das einbaufertige Kugelgelenkgehäuse (15) zwischen die Falte (32) des Gelenkträgers (29) eingelegt wird (Fig. 6).
5. Verfahren nach Anspruch i und 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei dünnwandigem Rohr (36) die flachgeschlagenen Enden nach zwei Seiten umgelegt werden (Fig. g).
6. Kugelgelenkgehäuse zur Verwendung bei den Verfahren nach den Ansprüchen z bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die in die Öse eingepreßte Außenfläche des einbaufertigen Gehäuses (i5) mit einer Rändelung (22) od. dgl. und der auf die Öse aufgelegte Gehäuserand (i8) mit Buckeln (23) für die yViderstandsschweißung versehen ist (Fig. r).