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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Handpappe u. dgl. Bei
den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von Pappen, insbesondere Handpappen,
wurden die von der Formatwalze abgenommenen Handpappen in Stapel übereinander unter
gleichzeitiger Zwischenschaltung von Preßtüchern in eine Presse gebracht und von
der überschüssigen Feuchtigkeit durch Pressen befreit. Anschließend erfolgte dann
die Trocknung.
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Dieses bekannte Verfahren weist verschiedene Nachteile auf. Es mußten
eine größere Anzahl an teuren Preßtüchern verwendet werden. Ferner war der Zeitaufwand
für das Aufeinanderstapeln, das anschließende Pressen und schließlich das Auseinandernehmen
nach erfolgtem Pressen für den nachfolgenden Trockenvorgang recht erheblich. Die
Kontroll- und Überwachungsmöglichkeiten waren nur beschränkt wegen der Stapelanordnung,
und schließlich trat ein Nachteil noch dadurch auf, daß die Erzeugnisse an den Rändern
kein völlig glattes, vielmehr ein welliges Aussehen haben, was auf den Preßvorgang
innerhalb eines hohen Stapels zurückzuführen ist. Dieser Stapel weist wegen der
noch recht nachgiebigen Beschaffenheit des Pappenmaterials ein elastisches Deformationsvermögen
auf, das zur Wellenbildung in den Randpartien neigt.
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Alle diese Nachteile werden gemäß der Erfindung dadurch vermieden,
daß man bei der Herstellung der Pappen, insbesondere der Handpappen, von einem Fließarbeitsverfahren
ausgeht, indem man die von der Formatwalze einzeln abgenommenen Bogen mittels eines
endlosen über Walzen geführten Förderbandes im Taktverfahren einer Flachpresse,
insbesondere in Form einer hydraulischen Schnellpresse, zuführt, in ihr auspreßt
und nach beendigtem Preßvorgang einem Trockner, vorzugsweise einem Bahntrockner,
zuführt.
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Die Führung des Förderbandes kann in der Weise vorgenommen werden,
daß der eine Trum durch das Innere der Presse, der rücklaufende Trum dagegen durch
Führungswalzen oberhalb der Schnellpresse zurückgeführt wird. Hierbei ist es erforderlich,
das Auflegen sowohl als auch das Abnehmen der Pappen
quer zur Längsrichtung
des Förderbandes ztt bewerkstelligen, weil die praktisch lotrecht verlaufenden Trume
an der Einlauf- und an der Auslaufseite ein Zuführen in Längsrichtung nicht gestatten.
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Um die für das Fließverfahren vorteilhafte ununterbrochene Längsführung
in einer einzigen geraden Richtung zu ermöglichen, wird nach einer anderen Ausführungsform
der rücklaufende Trum des Förderbandes durch Kanäle im Fußboden unterhalb der Schnellpresse
zurückgeführt. Diese Ausgestaltung bedingt allerdings eine besondere Fundamentausgestaltung,
die die Anlage etwas kostspieliger gestaltet.
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Da es bei diesen beiden Ausführungsformen nur schwer möglich ist,
einen endlosen Filz in die Anlage einzuziehen, weil an der Schnellpresse seitlich
ein vollständig freier Durchgang nicht vorhanden ist, muß das Transportband bzw.
der Entwässerungsfilz erst nach dem Einziehen auf die Form zu einer endlosen Bahn
zusammengenäht werden, sofern man nicht in umständlicher Weise die Schnellpresse
für das Einziehen des Bandes auseinandernehmen will. Die genannte Naht hat andererseits
den Nachteil, daß sie beim Pressen an dem Pappbogen eine starke Markierung hinterläßt,
so daß der betreffende Bogen kaum verwendet werden kann.
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Diese Nachteile können dadurch vermieden werden, daß man nicht nur
den hinlaufenden, sondern auch den rücklaufenden Trum des endlosen Förderbandes
durch den Preßraum der Schnellpresse hindurchführt, indem die beiden Trume dicht
aufeinanderliegend durch die Presse geführt werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren hat einmal den Vorteil einer ganz wesentlichen
Verkürzung der Durchgangszeit vom Naßbogen bis zu dem Trockenbogen. Die Versuche
haben gezeigt, daß nur etwa ein Zehntel der bisher bei dem Stapelpreßverfahren erforderlichen
Zeit für das neue Verfahren aufgewendet werden muß, daß wegen der übersichtlichen
Förderung der Pappen während der gesamten Behandlungszeit einschließlich des Preßvorganges
im Einzelbogen, also nicht im Stapel, eine rascheste Kontroll- und Überwachungsmöglichkeit
des Erzeugnisses besteht und daß eine wesentliche Verbesserung des Erzeugnisses
eintritt, weil die bisher immer vorhandenen welligen Ränder nicht mehr festzustellen
sind, so daß die Pappen in ihrer gesamten ursprünglichen Flächenausdehnung Verwendung
finden können, so daß kein die Wirtschaftlichkeit beeinträchtigender Abfall entsteht.
Schließlich ist noch als wesentlicher Vorteil der Wegfall der teuren Preßtücher
zu verzeichnen. An Stelle dieser Preßtücher tritt das endlose Förderband, welches
wegen der Eigenart des neuen Verfahrens in den Dickenabmessungen und in dem Aufbau
seiner strukturellen Zusammensetzung wesentlich geringer bzw. geringwertiger gestaltet
werden kann, so daß die hierfür aufzuwendenden Kosten erheblich geringer sind.
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Dies ist auf folgendes zurückzuführen: Bei dem bekannten Stapelpreßverfahren
müssen die Preßtücher sehr saugfähig sein, um die aus den Pappen stammende Feuchtigkeit
in genügendem Ausmaß in sich aufzusaugen und seitlich abzuleiten. Bei dem neuen
Verfahren sind die Verhältnisse insofern wesentlich günstiger, als das Pressen nicht
in einem Stapel von einer Vielzahl übereinanderliegender Bogen erfolgt, sondern
einzeln. Der Druck verteilt sich also nicht auf eine Vielzahl von übereinandergeschichteten
Pappen und dazwischengelegten Preßtüchern, sondern lediglich auf eine einzige Pappe
und das zugehörige Preßtuch.
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Man kann entweder das endlose Förderband selbst als Preßtuch, d. h.
als stark saug- bzw. leitfähiges Gewebe von entsprechender Stärke ausbilden oder
aber, falls es sich als zweckmäßig herausstellen sollte, trotzdem noch besondere
Preßtücher vorsehen und ist dann in der Lage, die Preßtücher einerseits den besonderen
Preßbedingungen bezüglich ihrer Aufsaugfähigkeit in Verbindung mit einer günstigen
Preßwirkung auf die Pappen anzupassen und andererseits die Förderbänder ohne Rücksicht
auf den Saugvorgang bezüglich ihrer Förderfähigkeit und aus dem Gesichtspunkt der
Festigkeit aufzubauen.
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Wird dagegen dem Förderband gleichzeitig die Aufgabe zugewiesen, als
Preßtuch zu dienen, so wird man einen gewissen Kompromiß schließen müssen, um den
mehrfachen Anforderungen bezüglich der Festigkeit als Transportband einerseits und
der Aufsaug- und Leitfähigkeit andererseits zu genügen. Besonders vorteilhaft ist
hierbei diejenige Ausgestaltung des Verfahrens, bei welcher die beiden Trume dicht
übereinanderliegend durch den Innenraum der Schnellpresse hindurchgeführt werden.
Hier kann die Feuchtigkeit beim Preßvorgang aus der Pappe kommend in beide Trume
eindringen und in diesen sich verteilen. Es braucht daher jeder T rum nur etwa die
Hälfte der aus der Pappe stammenden Feuchtigkeit aufzusaugen und abzuleiten.
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Der Transportfilz wird auf seinem rückläufigen Trum durch ein Spritzrohr
ausgewaschen, durch welches das Wasser mit einem Druck von etwa i bis 1,s atü geleitet
wird. Dadurch werden die gegebenenfalls an dem Filz anhaftenden, von dem Preßvorgang
stammenden Verunreinigungen entfernt. Anschließend wird das Filzband mittels einer
Zweiwalzenpresse ausgepreßt, so daß es verhältnismäßig trocken der Presse wieder
zugeführt wird.
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Hierbei ist es vorteilhaft, sofern man neben dem Förderband besondere
Preßtücher vorsieht, diese fest mit dem Förderband zu verbinden, so daß man nicht
gezwungen ist, die Preßtücher jedesmal besonders auf das Transportband aufzusetzen
und nach erfolgtem Pressen wieder abzunehmen. Eine besondere Ausführungsform kann
darin bestehen, daß man die Preßtücher zu einem zweiten Förderband zusammenfaßt,
welches mit dem eigentlichen Förderband in geeigneter Weise verbunden ist.
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Die Zeichnung stellt die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen
dar. Es zeigt Fig. i einen Querschnitt durch eine Fließarbeitsanlage für Handpappen
mit oberhalb der Schnellpresse verlaufenden rückläufigen Trume, Fig. 2 eine ähnliche
Anlage, bei welcher der rückläufige Trum jedoch unterhalb der Schnellpresse angeordnet
ist und
Fig. 3 eine Anlage, bei welcher beide Trume durch die fresse
hindurchgeführt sind.
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Nach der Ausführungsform der Fig. i wird die auf (lern Rundsieb gebildete
Faserbahn i durch den Naßfilz 2 der Formatwalze 3 zugeführt, auf welcher dicke oder
dünne Papl)bogen dadurch gebildet werden, daß sich die Faserbahn zu einer Mehrzahl
übereinanderliegender Schichten aufwickelt. Von der l#'oi-rii.ttw atze 3 werden
diese Bogen abgenommen, indem der Wickel durch ein Messer in Axialrichtung aufgeschnitten
worden ist. Sie werden alsdann (lern Transport- und Entwässerungsfilz 4 zugeführt
und auf diesen aufgelegt.
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Dieser endlose Transportfilz 4 wird über Walzen 5 so geführt, daß
der in die Schnellpresse 6 einlaufende Trum 7 ungestört die Presse passieren kann,
während der rückläufige Trum 8 Tiber Walzen o oberhalb der Presse geführt ist. Bei
dieser Ausführungsform müssen die Bogen io sowohl beim Zuführen als auch beim Abführen
seitlich um die vertikal verlaufenden T rume 11, 12 herumgeführt werden.
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Bei der .\usführungsforrii der Fig. 2 wird dieser Nachteil dadurch
vermieden, claß der rückläufige "1 'rum 8 durch einen unterhalb des Maschinenraumbodens
13 und unterhalb des Pressengrundgestelles 14 angeordneten Kanal 15 geführt
wird. Diese beiden Ausführungsformen haben jedoch den Nachteil, daß es schwierig
ist, einen Filz in endloser Gestalt in die Anlage einzuziehen. Zu diesem Zweck müßte
seitlich ein vollständig freier Durchgang vorhanden sein, was bei der Ausführungsform
der Fig. 2 rnit ihrer Kanalanordnung besondere Schwierigkeiten bereiten würde. Man
müßte über die ganze Kanallänge seitlich einen Zuführungsschlitz vorsehen. Für das
Einziehen des endlosen Filzes wäre eine weitgehende Demontage mit nacheinanderfolgendern
seitlichen Einführen bei teilweiser Unterstützung der schweren Pressenteile erforderlich.
Sofern diese Methode nur schwierig oder bei besonderen :\nlagerr überhaupt nicht
anwendbar ist, muß ein gewöhnliches "Transport- bzw. Entwässerungsband erst nach
erfolgtem Einziehen zu einer endlosen Bahn zusarnnrengenäht werden. Dies hat wiederum
den Nachteil, claß diejenigen Pappen, die beim Preßvorgang gerade zufällig mit dieser
Naht zusarmnenfallen, wegen der starken Markierung unbrauchbar sind, so (laß ein
gewisser Prozentsatz der Produktion als Ausschuß ausfällt. Das kann andererseits
von sehen des Bedienungsmannes dadurch ausgeschlossen werden, daß er beim Auflegen
der Pappe darauf achtet, (laß die Verbindungsnaht nicht unter der I'apperrfläche
zu liegen kommt, sondern an der Freien Stelle zwischen zwei .Pappen sich befindet.
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Uni diese bei den Ausführungsbeispielen i und 2 auftauchenden Schwierigkeiten
zu vermeiden, wird bei der :\usführungsform der Fig. 3 der hin- und rücklaufende
Trum gemeinsam durch den Preßraum der Schnellpresse hindurchgeführt. Diese Ausführungsforrn
hat vor allen Dingen den Vorteil, daß ein endloser Tranport- und Entwässerungsfilz
verwendet werden kann, weil hier das Einziehen dieses Filzes leicht möglich ist.
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Das Taktverfahren wird bei der Erfindung dadurch verwirklicht, daß
der Bedienungsmann der Presse 6 den Motor 16 durch Einschalten mittels eines Druckknopfes
in Bewegung setzt, bis der Pappenbogen unter den Preßtisch der Bogenschnellpresse
6 gelangt ist. Hierauf schaltet er den Motor ab, die Presse wird unter Druck gesetzt
und der logen mit 35o bis 40o atü in einer halben bis zwei Minuten je nach Bogendicke
auf etwa 45 % Trockengehalt ausgepreßt. Die Presse wird hierauf entlastet und der
Transportentwässerungsfilz durch Einschalten des Motors 16 wieder in Bewegung gesetzt,
so daß der Bogen dem Bahntrockner 17 zugeführt werden kann, in welchem die Fertigtrocknung
erfolgt.
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Es ist zweckmäßig, den Transport- und Entwässerungsfilz, an welchem
vom Preßvorgang her Pappreste und sonstige Schmutzteile anhaften, von einem Spritzrohr
18 aus kontinuierlich auszuwaschen. Alsdann wird der Filz über eine Spannwalze i9
geführt, welche dpn faltenfreien Lauf des Filzes gewährleistet. Anschließend wird
der Filz durch die beiden Preßwalzen 2o entwässert, so daß er relativ trocken wieder
in die Schnellpresse einlaufen kann. Für den gleichmäßigen Lauf des Filzes sorgt
die hinter der Schnellpresse angeordnete Regulierwalze 21.