DE852303C

DE852303C - Verfahren zur Herstellung olefinischer Elastomerer

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Publication number: DE852303C
Application number: DEST1978A
Authority: DE
Original assignee: Standard Oil Development Co
Current assignee: Standard Oil Development Co
Priority date: 1943-11-25
Filing date: 1950-08-11
Publication date: 1952-10-13
Also published as: US2463866A

Description

(WiGBl. S. 175)

AUSGEGEBEN AM 13. OKTOBER 1952

St 1978 IVc j 39 c

Die Erfindung bezieht sich auf Polymerisationsverfahren und -vorrichtungen, besonders auf Verfahren nebst Vorrichtungen zur Tieftemperaturpolymerisation von Isoolefinen oder Gemischen von Isoolefinen und Diolefinen.

Wenn Isoolefine, z. B. Isobutylen, mit Friedel-Craftsschen Katalysatoren, wie, Aluminiumchlorid usw., bei Temperaturen unterhalb etwa —io° in Berührung gebracht werden (vgl. z. B. amerikanische Patentschrift 2 203 873), erhält man wie bekannt hochmolekulare Polymerisate, d. h. solche mit einem Molekulargewicht von etwa 15 000 bis 25 000 bis herauf zu 300 000 oder mehr. In neuerer Zeit wurde festgestellt, daß ein mit Schwefel vulkanisierbares Mischpolymerisat durch Behandlung eines Gemisches von etwa 70 bis 99,5 Gewichtsprozente Isoolefin, z. B. Isobutylen, und etwa 30 bis 0,5 Gewichtsprozente eines konjugierten Diolefins, ζ. Β. Butadien oder Isopren, mit einer Lösung eines Friedel-Craftsschen Katalysators, wie Aluminiumchlorid, in einem keine komplexen Verbindungen bildenden Lösungsmittel von niedrigem Erstarrungspunkt, etwa Methyl- oderÄthylch'lorid, bei —10 bis —160°, vorzugsweise —40 bis —103°, gewonnen wird (vgl. z. B. australische Patentschrift 112 875). Diese Polymerisationsprozesse wurden in Gegenwart eines direkten Kühlmittels, z. B. ver-

flüssigten Äthylens, durchgeführt; in diesem Fall wird die Reaktionswärme unmittelbar durch Verdampfung von Äthylen abgeführt, ohne daß Wärme durch die Wandungen des Reaktionsgefäßes oder durch in diesem angeordnete Kühlschlangen übertragen zu werden brauchte. Demgegenüber ist es aber in mancher Beziehung vorteilhaft, die Reaktion in Gegenwart anderer Verdünnungsmittel zu bewerkstelligen, die einen höheren Siedepunkt alsÄthylen haben und nicht ίο als direkte Kühlmittel dienen können; in diesemFall muß man ein anderes Kühlmittel hinzuziehen und die Reaktionswärme durch indirekte Kühlung mit Wärmeaustauschern ableiten. Die Vorteile der indirekten Kühlung sind erstens die Möglichkeit, das Kühlmittel frei von anderen Stoffen zu halten; damit entfällt die Notwendigkeit der Reinigung des Kühlmittels. Zweitens besteht eine größere Auswahl an Reaktionsverdünnungsmitteln, namentlich die Möglichkeit der Verwendung von Isobutylen selbst als hauptsächlichem so Verdünnungsmittel.

In Anbetracht der niedrigen Reaktionstemperaturen, d. h. etwa —40 bis etwa —i6o°, und des leicht flüchtigen und leicht entflammbaren Charakters mancher Reaktionsteilnehmer wirft das Verfahren mehrere schwerwiegende Probleme auf. Zunächst besteht die Notwendigkeit, den Reaktionsraum von der Atmosphäre dicht geschlossen zu halten, damit keine entflammbaren Stoffe entweichen, die eine beträchtliche Feuers- und Explosionsgefahr bilden würden. Zweitens muß das Polymerisat von etwa —40⁰ oder darunter auf Raumtemperatur oder darüber gebracht werden; in diesem Bereich ist es aber sehr klebrig und neigt zum Zusammenballen. Schließlich besteht die Notwendigkeit, das Polymerisat aus einer Reaktionszone, in der es mit leicht flüchtigen, entflammbaren Stoffen zusammen ist, in die Atmosphäre möglichst frei von entflammbaren Stoffen auszutragen, um Feuers- oder Explosionsgefahr auszuschließen.

Bei den ursprünglichen Laboratoriumsuntersuchungen wurde die Reaktion chargenweise betrieben und das Polymerisat als großer Klumpen entfernt. Es liegt auf der Hand, daß die Handhabung solcher Klumpen oder Massen in verschiedener Beziehung sehr nachteilig ist, wenn die Reaktion auf eine betriebsmäßige Grundlage übertragen wird. Um beispielsweise den rückständigenKatalysator gründlich auszuwaschen und die flüchtigen Stoffe gänzlich zu entfernen, mußte man die Polymerisate auf schweren Mastizierungsvorrichtungen, z. B. Knetern, Walzenmühlen oder Banbury-Mischern, auswaschen und dämpfen. Das Mischen und Kneten in einem Banbury-Mischer ist von wesentlicher Bedeutung für die Herstellung von Tieftemperaturmischpolymerisäten aus Isoolefin und Diolefin, die vulkanisierbar sind. Wenn man diese nicht wie vorstehend erwähnt mischt octer knetet, entstehen blasige und rissige und damit praktisch wertlose Vulkanisate. Daneben bestehen im Großbetrieb beträchtliche Schwierigkeiten und Gefahrenquellen bei der Überführung der polymeren Massen, die noch flüchtige entflammbare Stoffe enthalten, von einem Gefäß in das andere.

Ziel der Erfindung ist, ein Verfahren nebst Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, um die Tieftemperaturpolymerisation von Isoolefinen odervon Gemischen derselben mit Diolefinen kontinuierlich und rasch durchzuführen.

Die Erfindung bezweckt auch einen dichten Abschluß der Zone für diese Polymerisation, die leicht flüchtige, entflammbare und vielfach toxische Stoffe enthält, von der Atmosphäre und gleichzeitig eine leichte Entfernung des Polymerisates unter Einschluß von möglichst wenig aufgenommenem oder adsorbiertem flüchtigem, entflammbarem Material.

Die Erfindung zielt auch auf die Herstellung hochmolekularer Polymerisate aus Isoolefinen und Mischpolymerisate aus Isoolefinen und Diolefinen in feinverteiltem Zustand ab, um dadurch die Polymeren möglichst einfach zu entgasen.

Die Erfindung bezweckt weiterhin die Erzeugung hochmolekularer Polymerisate und Mischpolymerisate aus den genannten Ausgangsstoffen in so fein verteiltem Zustand, daß sich diese leicht entgasen und von dem rückständigen Katalysator in einem relativ einfachen Arbeitsgang abtrennen lassen; dann kann man auf eine mechanische Bearbeitung, z. B. durch heißes Walzen und bzw. oder Behandlung auf einem Banbury-Mischer, zur Entgasung der Polymeren verzichten.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, nicht umgesetztes flüchtiges Material, Begleitstoffe der die Reaktionszone verlassenden Polymeren, in relativ gleich- go mäßigem Zeitmaß zu verdampfen und die wertvollen Stoffe zurückzugewinnen und der Reaktionsflüssigkeit wieder zuzuführen.

Die Erfindung bezweckt ferner ein Verfahren nebst Vorrichtung zur kontinuierlichen Bildung einer wässerigen Aufschlämmung von feinverteilten hochmolekularen Polymerisaten, die durch Polymerisation eines Isoolefins oder durch Mischpolymerisation eines Isoolefin-Diolefin-Gemisches bei niedriger Temperatur im Beisein eines Friedel-Craftsschen Katalysators entstehen.

Diese und andere Zweckangaben können nachstehender Beschreibung nebst Ansprüchen entnommen werden.

Die Reaktion kann, wie gefunden wurde, so ausgeführt werden, daß die Teilchen des festen Polymerisates als feinverteilte Suspension in dem kalten Reaktionsgemisch gehalten werden, so daß eine Aufschlämmung des festen Polymeren in der kalten Reaktionsrhischung entsteht, die bei tiefer Temperatur durch Rohrleitungen gepumpt und in kräftig gerührtes warmes Wasser oder eine andere Flüssigkeit eintropfen gelassen werden kann;·dadurch werden die flüchtigen Stoffe in wirksamer Weise dampfförmig entfernt; zurück bleibt das Polymerisat als eine Aufschlämmung feinverteilter, in Wasser suspendierter Teilchen. Dieses Vorgehen hat einmal den Vorteil, daß das Polymerisat von den nicht umgesetzten Bestandteilen des Reaktionsgemisches im wesentlichen befreit wird, so daß die flüchtigen Stoffe durch eineReinigungsanlage und von dort in das Reaktionsgefäß zurückgeleitet werden können. Weiterhin dient es dazu, die Reaktionszone sowie das Reinigungs- und Rücklaufsystem gegen die Atmosphäre dicht abzuschließen, und ermöglicht den Abzug des Polymerisates verhältnismäßig frei von flüchtigen, entflammbaren Stoffen in

die Atmosphäre. Bei geeigneter Verfahrensführung erhält man das Polymerisat in feinverteiltem Zustand in Form einer wässerigen Aufschlämmung, das abgetrennt, gewaschen und in einer sehr einfachen Anlage getrocknet werden kann.

Die Zeichnung erläutert beispielsweise mehrere Vorrichtungsformen zur Ausführung vorliegender Erfindung.

Fig. I zeigt eine Anlage zur Polymerisation und Gewinnung des Polymerisates gemäß Erfindung im Aufriß, teilweise im Schnitt.

Fig. II ist ein schematischer Aufriß einer anderen Vorrichtungsform für die Polymerisation und Gewinnung des Polymerisates.

Fig. Ill, IV und V zeigen im Aufriß, teilweise im Schnitt, mehrere andere Anordnungen bevorzugter Formen von Trennvorrichtungen und Einrichtungen zur Handhabung der Aufschlämmung.

Fig. I zeigt eine Polymerisationsanlage aus einem Reaktionsgefäß 1 mit einem Mantel 2 zur Zirkulation eines Kühlmittels, vorzugsweise flüssigen Äthylens, und einem Rührwerk 3, das an Welle 4 befestigt ist, die über ein Zahnradvorgelege 5 und Welle 6 mit einer Antriebskraft in Verbindung steht. Die zu polymerisierenden olefinischen Verbindungen werden dem Reaktionsgefäß durch Rohrleitung 7 zugeführt. Ein zweites Rohr 8, dessen unteres Ende vorzugsweise eine Zerstäubungsdüse 9 trägt, dient der Versorgung der Reaktionsteilnehmer in 1 mit dem Katalysator. Ein Dampfauslaßrohr 11 führt oben aus dem Reaktionsgefäß zu einer Reinigungs- und Gewinnungsanlage. Das Austragrohr besteht aus einem abwärts gerichteten Schenkel 12 und einem aufwärts gerichteten Schenkel 15 und bildet mit einem Flüssigkeitsspiegel in beiden Schenkeln ein Verschlußorgan, so daß kein Dampf in das Reaktionsgefäß zurückschlagen kann. Mäntel 14 und 22 des Austragrohres dienen der Zirkulation eines Kühlmittels wie Äthylen. Weil das Polymerisat dazu neigt, sich in dem Austrag- oder Verschlußrohr abzusetzen, ist z. B. eine Schnecke 16 im Schenkel 15 zur Vermeidung von Verstopfungen eingebaut, welche das feste Polymerisat in dem geneigten Rohr nach oben drückt. Eine Trägerwelle 18 für die Schnecke 16 führt durch einen Dichtungsring 19 und ist an eine Antriebsquelle 21 angeschlossen. Das Schraubenende greift in das Ende einer Wasseraufschlämmkammer 23 über. Diese besteht vorzugsweise aus einem metallischen Behälter, dessen eines Ende geschlossen und mit einem Ausstoßrohr 24 zur Entfernung verflüchtigter Kohlenwasserstoffe und deren Abgabe an eine Trenn- und Reinigungsanlage ausgestattet ist. Der geschlossene Teil der Schlämmkammer 23 trägt außerdem zweckmäßig ein Entlastungsrohr 25, das zu einem Wasserverschluß 26 mit Ausstoßrohr 27 führt. Im Behälter 23 befindet sich ein Walzenpaar 28 und 29, über das ein biegsames Transportband 31 mit Schaufeln 32 läuft. Walze 28 befindet sich innerhalb des geschlossenen Teiles des Behälters 23, wie aus der Zeichnung hervorgeht, Walze 29 nahe dem Boden und einer Seite des geschlossenen Teils. Trennwand 33 ist gleichfalls innerhalb des Behälters vorgesehen, der nahezu mit Wasser gefüllt ist. Eine andere Walze 34 ist nahe dem oberen Teil des offenen Abschnittes des Behälters 23 eingebaut; ein Band 35, vorzugsweise ein endloses Drahtsieb, läuft über Walze 34 und über das andere Ende des offenen Abschnittes von Behälter 23. Band 35 wird auf zusätzlichen Walzen 36 und 37 unter einer Wasserbrause 38, über einem nach oben offenen Sammler 39, und eine weitere Leitwalze 41 zu einer Abschlußwalze 42 unter einer Druckwalze 43 entlanggeführt.

Bei der praktischen Ausübung dieser Ausführungsform der Erfindung wird das Polymerisationsgemisch in nicht dargestellten Mischgefäßen zubereitet. Es besteht aus etwa 70 bis 99,5 Gewichtsprozente Isoolefin mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen im Molekül, vorzugsweise Isobutylen, und etwa 30 bis 0,5 Gewichtprozente Diolefin, ζ. Β. Butadien oder einem substituierten Butadien mit bis zu 10 bis 12 Kohlenstoffatomen im Molekül. Als Diolefine finden bevorzugt Isopren, Piperylen und Dimethylbutadien Anwendung. Auch die nicht konjugierten Diolefine, wie Dimethylallen, oder die Triolefine, wie Myrcen, mit bis zu 10 bis 12 Kohlenstoffatomen im Molekül können Anwendung finden. Das Polymerisationsgemisch enthält außerdem 100 bis 700 Teile oder mehr flüssiges Äthylen, zwecks Abkühlung auf —97 bis —103⁰; diese Temperatur wird durch flüssiges Äthylen im Kühlmantel 2 des Reaktionsgefäßes 1 aufrechterhalten.

Das kalte Polymerisationsgemisch fließt durch Rohrleitung 7 dem Reaktionsgefäß 1 zu, in dem Rührwerk 3 in Gang gebracht wird. Wenn das Reaktionsgefäß bis zum Überlauf gefüllt ist, wird der- Polymerisationskatalysator durch Rohr 8 und Zerstäubungsdüse 9 zugeführt.

Der Katalysator besteht aus einer Lösung eines Friedel-Craftsschen Katalysators, wie Aluminiumchlorid, in einem keine komplexen Verbindungen bildenden Lösungsmittel mit niedrigem Erstarrungspunkt, wie Äthyl-oder Methylchlorid, Schwefelkohlenstoff oder einem anderen Mono- oder Polyhalogenid mit bis zu 3 oder 4 Kohlenstoffatomen im Molekül oder einem anderen keine komplexen Verbindungen bildenden Lösungsmittel, das bei Temperaturen unterhalb etwa —30° flüssig ist. Eine Zusammenstellung brauchbarer Friedel-Craftsscher Katalysatoren bringt N. O. Calloway in seinem Aufsatz »The Friedel-Crafts Synthesis« in der Ausgabe der »Chemical Reviews«, die für die American Chemical Society, Baltimore, im Jahrgang 1935, Bd. XVII Nr. 3 veröffentlicht ist; die Abhandlung beginnt auf S. 327; die Zusammenstellung ist besonders eingehend auf S. 375 wiedergegeben.

Der Katalysator wird vorzugsweise in Form einer feinverteilten Zerstäubung auf die Oberfläche des rasch gerührten Reaktionsgemisches eingetragen oder als feiner Strahl in die Strudelzone am Rührwerk 3 oder in einer anderen Weise, die eine rasche und vollständige Dispergierung der Katalysatorlösung in den Olefinen gewährleistet. Die Reaktion bildet glatt eine Aufschlämmung der festen Teilchen des Polymerisates in iao den nicht umgesetzten Olefinkomponenten. Die Geschwindigkeit des Katalysatorzulaufes wird unter Berücksichtigung der Zulaufgeschwindigkeit der frischen Reaktionsteilnehmer vorzugsweise derart eingestellt, daß der Anteil des festen Polymerisates in dem Reaktionsgemisch weniger als etwa 2O°/₀ beträgt. Da die

Polymerisationsreaktion exotherm verläuft, wird Wärme nach Maßgabe der Bildung des festen Polymerisates frei. Die Temperatur des Reaktionsgemisches wird dadurch niedrig gehalten, daß man das Äthylen in dem Gemisch teilweise verdampfen läßt. Das verdampfte Äthylen, zuzüglich kleinerer Mengen der Reaktionsteilnehmer und des Katalysatorlösungsmittels in Dampfform, entweichen durch Rohr ii zur Rückgewinnungsanlage,
Sobald das Reaktionsgefäß bis zum Überlauf gefüllt ist, fließt die Aufschlämmung des Polymerisates, bei weiterem Zusatz von Olefinen durch Rohrleitung η und Katalysatorlösung durch Rohrleitung 8, durch Rohr 12 zur Schnecke 16 über. Letztere drückt die Aufschlämmung im Rohr 15 nach oben zu dem geschlossenen Abschnitt des Behälters 23 und gibt das feste Polymerisat in einer Menge von etwa 300 Gewichtsprozent auf etwa 900 Gewichtsprozent des flüssigen, nicht umgesetzten olefinischen Gutes in kleinen Portionen in die Warmwasserfüllung des Behälters 23 ab. Das warme Wasser treibt den größten Teil der flüchtigen Komponenten über und desaktiviert den Katalysator gleichzeitig und wäscht den desaktivierten Katalysator aus. Dampfzufuhr zur Wasserfüllung im Trennbehälter erfolgt durch Rohr 10, um die durch Verdampfung der nicht umgesetzten Stoffe entstandenen Wärmeverluste auszugleichen. Da das Polymerisat auf dem Wasser schwimmt, wird es von den Schaufeln 32 des Förderbandes 31 erfaßt, durch das Wasser unter der Trennwand 33 hindurchgeführt und auf der anderen Seite der Trennwand abgegeben. Die verflüchtigten Olefine ziehen durch Rohr 24 zur Reinigungs- und Rücklaufanlage zum Zweck der Wiederverwendung ab. Das unterhalb der Trennwand abgeführte feste PoIymerisat enthält weniger als 10%, gewöhnlich weniger als i°/o flüchtige Kohlenwasserstoffe. Da es auch hier wieder auf der Oberfläche des Wassers schwimmt, wird es von dem Förderband 35 aufgenommen, unter der Wasserbrause 38 entlanggeführt und unter der Druckwalze 43 gegebenenfalls zur weiteren Behandlung abgeführt. Das weitere Vorgehen umfaßt zweckmäßig die Behandlung in einem Trockenofen, um das Polymerisat zu trocknen und die restlichen flüchtigen Stoffe auszutreiben, und auch gegebenenfalls die Behandlung auf einer Walzenmühle, um das Produkt zu einem zusammenhängenden Fell zwecks Transport und Vermischung fest zu verbinden.

Fig. II zeigt ein etwas abweichendes, in gewisser Beziehung einfacheres Trennsystem; zum leichteren Verständnis wird auf Fig. I Bezug genommen. Reaktionsgefäß 101 entspricht der in Fig. I dargestellten Bauart, unter Verwendung eines direkten Kühlmittels. Einlasse 102 und 103 dienen der Zuführung von Beschickung und direktem Kühlmittel, 105 der Zuführung von Katalysatorlösung und 106 dem Abzug der kalten Aufschlämmung. Ferner ist' in dem Reaktionsgefäß ein Rührwerk 104 vorgesehen. Die Austragleitung 106 ist von einem Mantelraum 107 umgeben, der einen toten Luftraum für die Leitung 106 als Isolierung zwischen der kalten Reaktionszone und der verhältnismäßig warmen Trennzone bildet. Die Aufschlämmung des Polymerisates in kaltem, nicht umgesetztem Kohlenwasserstoff-, Verdünnungsmittel- und bzw. oder direktem Kühlmittelgemisch gelangt in die Trennzone durch einen Kanal 109 von großem Durchmesser und fällt in kleinen Portionen in die Wasserfüllung des Trennbehälters 108. Das Wasser wird dort mittels eines Dampfverteilers 122 auf 38 bis 82° gehalten. Der Inhalt des Trennbehälters wird durch ein hin und her gehendes Rührwerk 113 mit geneigten Rührplatten 112 und einer exzentrischen Antriebswelle 114 in Bewegung gehalten. Ausgetriebene Dämpfe gelangen durch 126 in eine Rückgewinnungsanlage über Leitung 110. Letztere ist an einen Wasserverschluß 124 und einen Quecksilberverschluß 125 angeschlossen, die plötzliche Druckstöße, die 1 oder 2 ψ oberhalb des Atmosphärendruckes überschreiten, auffangen sollen. Der Wasser- und Quecksilberverschluß entladen an die Atmosphäre, und zwar der Wasserverschluß bei niedrigerem Druck als der Quecksilber-Verschluß.

Das in die Trennzone eintretende Polymerisat wird auf seinem Wege dorthin von einer Wasserbrause in berieselt, die auch verhindert, daß sich Polymerisat an den Kanalwandungen festsetzt. Bei 127 eingeführter Wasserdampf verhindert die Bildung von Eis an oder nahe der Eintrittsstelle des kalten Reaktionsgemisches in die Trennzone. Das Polymerisat, das unter dem Einfluß der hin und her gehenden Rührplatten 112 im Wasser suspendiert ist, gelangt na cheinander unter den Trennwänden 115 und 116 in den Austragabschnitt 117 und wird dort als Schwimmgut von Hand zur Trocknung und Behandlung auf der Walze abgehoben. Wasser wird durch Pumpen aus Abschnitt 117 über Leitung 118, Pumpe 120, Leitung 121 und zurück in die Trennzone durch Brause in im Umlauf gehalten. Frischwasser wird in geringen Mengen durch Leitung 128 zugesetzt, und entsprechende Wassermengen werden der Anlage durch den Ablauf 119 entnommen.

Gemäß Fig. III wird der Polymerisationsvorgang in einem als Röhrenbündel ausgebildeten Reaktionsgefäß durchgeführt, wie es etwa in der britischen Patentschrift 580 407 beschrieben ist. In letzterem wird kein direktes Kühlmittel benutzt, da die gesamte Reaktionswärme durch die Gefäßwandung an ein äußeres Kühlmittel übertragen wird. Das flüssige Kühlmittel, zweckmäßig Äthylen wie gemäß Fig. I, wird in den Raum zwischen den Röhrenscheiben 202 und 203 durch Leitung 204 eingeführt; verdampftes Kühlmittel zieht aus diesem Raum durch Leitung 205 ab. Vorgekühltes no Reaktionsgemisch aus Isoolefin und Diolefin (vgl. Fig. I) mit ο bis etwa 10 oder 20 Teilen Verdünnungsmittel je Teil des reagierenden Kohlenwasserstoffgemisches tritt in das Reaktionsgefäß durch Leitung 206 ein. Geeignete Verdünnungsmittel sind Alkylchloride mit 1 bis 2 Kohlenstoffatomen im Molekül, wie Äthylchlorid, Methylchlorid oder Isobutan u. dgl. Katalysatorlösung, wie zu Fig. I beschrieben, wird durch Leitung 207, die mit einer Sprühdüse 208 versehen ist, zugeführt. Das Reaktionsgemisch w'rd durch ein Flügelrührwerk 209 gründlich verrührt, so daß ein Umlauf des Reaktionsgemisches aufwärts durch Mittelrohr 210 und abwärts durch mehrere peripherische kleinere Röhren 211, die zwischen den Scheiben 202 und 203 liegen, entsteht. Das Reaktionsgefäß bleibt ständig mit Flüssigkeit gefüllt, und ein Gemisch aus verhältnismäßig feinver-

teiltem Polymerisat und dem Überschuß an nicht umgesetzten Kohlenwasserstoffen plus Verdünnungsmittel fließt aus dem Reaktionsgefäß durch Leitung 212 in einer Menge über, die dem durch Leitung 206 und 207 in das Reaktionsgefäß eingeführten Gut entspricht. Leitung 212 ist so dimensioniert, im Verhältnis zum Durchsatz des Gutes im Reaktionsgefäß, daß sie mit Flüssigkeit gefüllt ist und die Strömungsgeschwindigkeit der Aufschlämmung in den Trennbehälter 213 vorzugsweise über etwa 0,915 m (3 feet) je Sekunde beträgt oder so hoch gehalten wird, daß die Leitung am Laufen bleibt. Trennbehälter 213 stellt ein verhältnismäßig großes Gefäß dar, das mäßige Druckstöße von 0,068 bis 0,68 Atm. (1 bis 10 y>) aushält, mit einem verhältnismäßig großen Dampfraum, der die Dämpfe vorzugsweise einige Minuten in dem Trennbehälter verweilen läßt. Der Behälter ist mit Wasser gefüllt, das auf einem entsprechenden Niveau mittels eines Niveauregelers 218 gehalten wird, der das Strömungskontrollventil 240 betätigt, welches die Abzugsgeschwindigkeit der Aufschlämmung aus dem Trennbehälter einstellt. Die Aufschlämmung wird auf höherer Temperatur, beispielsweise 38 bis 82⁰, mittels durch Leitung 216 eingeblasenen Wasserdampfes ge-

S5 halten und mittels eines Turbinenrührwerkes 215 gut gerührt. Für die Herstellung einer feinverteilten gleichmäßigen Aufschlämmung wird das Rührwerk erfahrungsgemäß vorzugsweise derart betätigt, daß wenigstens 2 bis 10 Pferdekräfte je 3,785 cbm Flüssigkeit verbraucht werden. Prallplatte 214 befindet sich gegenüber der Einlaßleitung 212, um den einlaufenden Strom aus Polymerisat und niedrigsiedenden Flüssigkeiten sogleich aufzubrechen und sie in einem reichlichen Wasserstrom, der aus Leitung 217 und Pumpe 227 über die Prallplatte zugeführt wird, zu dispergieren. In dieser Weise wird das Polymerisat aufgewärmt, und die Flüssigkeiten verdampfen, wobei ersteres sich in feinverteiltem Zustand befindet und keine Möglichkeit hat, während dieser Aufwärmperiode, falls es besonders klebrig ist, zusammenzubacken. Die Dämpfe verlassen die Trennzone durch Leitung 239 zur Kompression, Trocknung, Verflüssigung und Destillation zwecks Rückgewinnung und Rückleitung in die Reaktionszone. Die wässerige Aufschlämmung des Polymerisates

verläßt die Trennzone durch Leitung 219 und das obenerwähnte Kontrollventil 240 und gelangt in den Entziehungsbehälter 220, in dem Unterdruck herrscht. Die Entziehungszone hat die Aufgabe, die Entfernung flüchtiger Stoffe aus dem Polymerisat und dem Wasser zu vervollständigen. In dieser Weise werden Verluste an wertvollem Reaktionsgut oder Verdünnungsmitteln sowie Feuer und andere Gefahrenmomente auf ein Minimum herabgesetzt. Durch den Entziehungsvorgang wird neben der Entfernung dieser flüchtigen Stoffe aus dem Polymerisat, bei Kombination mit geregelter Heißlufttrocknung im Umlaufverfahren, in einem Trockenkanal, eine im wesentlichen vollständige Entgasung ermöglicht, ohne daß man das Material auf schweren Maschinen mechanisch zu behandeln braucht.

Das Entziehungsgefäß ist wie das Trenngefäß mit einem Rührwerk 238, einem Wasserdampf injektor 237 und einem Dampfauslaß 221 versehen. In vorliegender Darlegung wird der Druck in der Entziehungszone auf 0,14 bis 0,35 atü mittels eines 2-Stufen-Dampfinjektors 222 gehalten, der vor und nach jeder Injektorstufe Kondensatoren vorsieht. Das Kondensat aus den Niederdruckstufen kehrt durch Schenkel 223 in die Entziehungszone zurück, und die Dämpfe werden in die Trennzone durch Leitung 224 eingeführt. Die Aufschlämmung verläßt das Entziehungsgefäß durch Leitung 225 mittels Pumpe 226 mit durch Strömungsrcgler 228 geregelter Geschwindigkeit und kommt in eine Wehrvorlage 229; von dort aus wird sie über das Schüttelsieb 230 verteilt. Überschüssiges Wasser fließt durch das Schüttelsieb in einen Behälter 231, und das feuchte Polymerisat wird am Ende des Siebes bei 234 mit hohem Wassergehalt aufgetragen. Das feuchte Polymerisat wird auf einem endlosen Sieb durch einen Trommeltrockner nach dem Umlaufsystem geführt, in dem Heißluft über Dampfschlangen und herunter durch das auf dem Sieb befindliche Material umläuft. Frischluft tritt am Auslaßende des Kanals ein, während feuchte Luft an verschiedenen Abschnitten entlang dem Trockner in die Atmosphäre ausgestoßen wird. Die Trocknungstemperaturen betragen bis etwa 121⁰. Unter diesen Umständen und bei gutem Kontakt des schnell bewegten Luftstromes mit feinverteiltem Polymerisat werden die restlichen flüchtigen Substanzen ausgetrieben, die zur Bildung von Blasen während der Vulkanisation Anlaß geben wurden. Das durch go Schüttelsieb 230 in den Behälter 231 durchfließende Wasser kehrt über Pumpe 235 und Strömungsregler 236 in das Trenngefäß 213 zurück, um Wasser und andere verwertbare Stoffe, die darin enthalten sind, dem Prozeß wieder zuzuführen, wie oben erörtert wurde.

Behälter 231 hat einen Wasserzulauf und einen Wasserüberlauf, um unerwünschte Ansammlungen zu entfernen. Gemäß Fig. III verwenden Strömungsregler, die in den Aufschlämmungsleitungen darge- stellt sind, einen Venturimesser an Stelle des üblichen Injektormessers als Meßvorrichtung, um Verstopfungen durch feste Teilchen des Polymerisates auszuschließen. Die Kontrollventile sind in einer besonderen Stromlinienform konstruiert, die durch festes Material nicht leicht verstopft wird. Um große Druckstöße aufzufangen, wie sie beim Fallen größerer Klumpen des Polymerisates oder Reaktionsgemisches in das in dem Behälter befindliche Wasser eintreten können, ist ein Sicherheitsventil 250 auf dem Trennbehälter vorgesehen.

Fig. IV zeigt eine Abänderung der Anlage von Fig. III, die für viele Fälle einen glatter und leichter kontrollierbaren Betrieb gestattet. Leitung 312, die aus dem Reaktionsgefäß in den Trennbehälter kalte Aufschlämmung überführt, weist einen größeren Durchmesser auf, um größere Feststoffteilchen passieren zu lassen, wodurch naturgemäß die Strömungsgeschwindigkeit vermindert wird. Leitung 312 ist nach oben geneigt, um einen wirksamen Flüssigkeitsver-Schluß zum Reaktor zu geben. In diesem Fall verläßt die Aufschlämmung das Reaktionsgefäß durch Leitung 312 mit einer Geschwindigkeit von 0,305 bis 0,915 m je Sekunde und tritt in den Trennbehälter mit abwärts gerichteter Strömung ein. Um zu verhindern, daß Wasserdampf aus dem Trennbehälter in Leitung 312

zurückschlägt, wenn diese nicht mit Flüssigkeit gefüllt ist, befindet sich eine konische Haube 341 über dem Auslaßende von Leitung 312. Diese Haube ist dei* Bauart nach in der amerikanischen Patentschrift ' 5 2 395 901 beschrieben. Sie soll den Zutritt von Wasserdampf in die unmittelbare Nähe der Austragleitung eines kalten Reaktionsgefäßes verhindern, um die Bildung von Eiszonen in diesem Abschnitt auszuschließen. Die Haube ist mit einer Leitung 340 für trockenes Spülgas ausgestattet. Als Spülgas verwendet man ein inertes Gas, wie Kohlensäure, Stickstoff, Methan u. dgl., bzw. noch besser trockenes Rücklauf gas / aus der Rückgewinnungsanlage. Eine Geschwindigkeit des Spülgases am Boden der konischen Haube von 3 bis 4,6 m/min, reicht erfahrungsgemäß zur Verhinderung der Eisbildung aus.

Polymerisat und kalte Flüssigkeit, die aus der Haube fallen, werden von einem schnell bewegten Wasserfächer aus Leitung 317 aufgefangen, der durch Düse ao 342 gebildet und gegen den mittleren Abschnitt des Wasserspiegels im Trennbehälter gerichtet ist. Für diesen Zweck kann eine rechteckige Düse von 3,75x17,5 cm für eine Strömungsmenge von etwa 1,512 1 je Minute vorteilhaft verwendet werden. Um den Behälter gegen scharfen Temperaturabfall bei Fehlen einer Wasserdüse abzusichern, ist ein Vorsatz oder eine Zwischenwand 343 eingebaut, auf deren Rückseite Wasserdampf durch Leitung 344 zugeführt wird. Bei dieser Ausführungsform sind zwei Turbinenrührwerke 315 vorgesehen zur etwas besseren Verteilung oder Aufwirbelung der Aufschlämmung in dem Behälter; die Aufschlämmung wird aus einem Mittelabschnitt des Behälters bei 319, und nicht am Boden, abgezogen; man erreicht dadurch eine einheitlichere Konzentration der Feststoffe in der abziehenden Aufschlämmung.

Die Kontrolle des Flüssigkeitsstandes von Fig. IV ist so abgeändert worden, daß ein konstanter Spiegel sowohl in der Entziehungszone als auch in der Trennzone gehalten wird. In diesem Fall betätigt das Niveau der Entziehungszone die Kontrolle der Strömungsgeschwindigkeit der Aufschlämmung aus der Trennzone in die Entziehungszone durch Kontrollventil 320; der Flüssigkeitsstand in der Trennzone kontrolliert die Rückleitung von Wasser in dieselbe vom Schüttelsiebauffanggefäß mittels Kontrollventils 318. Bei dieser Verfahrensführung ist es weniger wahrscheinlich, daß kleinere Störungen im Strömungsverlauf an irgendeiner Stelle der Anlage ungünstige Flüssigkeitsstände in einer der beiden Zonen verursachen. Es ist wichtig, das richtige Flüssigkeitsniveau zu halten; denn ein zu niedriger Flüssigkeitsstand bewirkt die Entstehung einer ungewöhnlich schwer und schwierig zu handhabenden Aufschlämmung, ein zu hoher Flüssigkeitsstand vergrößert das Volumen der in Bewegung zu haltenden Flüssigkeit und vermindert daher die Rührintensität je Raumeinheit in dem Maße, daß sich das Polymerisat leicht in beträchtlicher Menge an der Oberfläche absetzt.

Fig. V ist eine weitere Abänderung der zu Fig. III im einzelnen erläuterten Anlage. Die Strömungsregelung erfolgt auch hier wie bei Fig. IV; die einzige weitere Abweichung von dem Schema der Fig. III, die über die oben zu Fig. IV erwähnten hinausgeht, ist das Fehlen der Haube und des Spülgases am Eintritt in den Trennbehälter. Die erwünschten Funktionen werden dann von einem geneigten Wasserfächer aus Leitung 417 mit Düse 442, oberhalb der Austrittsstelle 412 des Reaktionsgefäßes, und hoher Geschwindigkeit in der Austrittsleitung 412 übernommen, um Eisbildung an der Eintrittsstelle in den Trennbehälter zu vermeiden.

Bei den beiden ersten Ausführungsformen der Erfindung ist die Aufschlämmung nicht in so fein verteilter Form wie bei den Ausrüstungen gemäß Fig. III, IV und V.

Die einzelnen Ausführungsformen der Erfindung eignen sich namentlich zur Behandlung fester, hochmolekularer Tieftemperaturpolymerisate aus Isoolefinen allein oder deren Gemischen mit Diolefinen, die mit Isoolefinen mischpolymerisierbar sind. Das bevorzugte Isoolefin ist Isobutylen; andere Isoolefine mit bis zu etwa 8 Kohlenstoffatomen im Molekül sind gleichfalls geeignet. Mischpolymerisierbare Diolefine sind u. a. Butadiene und substituierte Butadiene, besonders Isopren, Piperylen und Dimethylbutadien, d. h. konjugierte Diolefine mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen im Molekül. Andere Polyene mit bis zu 12 oder 14 Kohlenstoffatomen im Molekül, wie Myrcen, und gewisse nicht konjugierte Diolefine, wie Dimethylallen u. dgl., können gleichfalls Anwendung finden.

Die Olefine werden vorzugsweise auf Temperaturen unter —io°, vorzugsweise unter etwa —40⁰, abgekühlt und durch Zusatz eines Friedel-Craftsschen Katalysators, der in einem keine komplexen Verbindungen bildenden Lösungsmittel von niedrigem Erstarrungspunkt gelöst ist, wie Methyl-, Äthyl- oder Propyl-, Mono- oder Polyhalogeniden oder Schwefelkohlenstoff bzw. Sulfurylchlorid od. dgl., polymerisiert. Die Reaktionsteilnehmer, Katalysatoren, Lösungsmittel u. dgl. und die allgemeinen Eigenschaften der gebildeten Polymerisate sind in der obenerwähnten amerikanischen Patentschrift 2 203 873 und der australischen Patentschrift 112 875 beschrieben.

Vorliegende Erfindung umfaßt also die Herstellung fester Polymerisate mit einem weiten Spielraum hinsichtlich des Molekulargewichtes und der physikalischen Eigenschaften nach Maßgabe der gewählten und in der Reaktionszone aufrechterhaltenen Arbeitsbedingungen. Wenn die Polymerisation in Gegenwart eines nicht lösenden Verdünnungsmittels bei geeigneter niedriger Temperatur durchgeführt wird, ist das Polymerisat im allgemeinen in der Reaktionszone verhältnismäßig nichtklebend. Wenn es aus der Reaktionszone entfernt und in Gegenwart anhaftender Reaktionsflüssigkeiten erwärmt wird, wird es sehr klebrig; dies gilt sogar für die höhermolekularen Mischpolymerisate aus Isoolefin und Diolefin. Nach vollendeter Verdampfung der flüchtigen Substanzen hängt die Klebrigkeit des Produktes in großem Umfang von der Molekulargewichtsverteilung im Polymerisat ab.

Um das Zusammenklumpen von Polymerisatteilchen als Folge der Klebrigkeit auszuschließen, wird erfindungsgemäß das die Reaktionszone verlassende Gut sofort in einem großen Volumen warmer Flüssigkeit dispergiert, die auf das Polymerisat nicht lösend wirkt, wie Wasser, Alkohole, Ketone, wässerige Flüssigkeiten

oder Lösungen od. dgl., oder lösend wirkt, wie Leichtnaphtha, Benzol usw. Dem Flüssigkeitsvolumen wird Wärme in dem Maße zugeführt, daß die Temperatur so hoch bleibt, daß ein rascher Wärmeübergang auf die kalte Flüssigkeit erfolgt und die Bildung von Feststoffen (Eis oder Wachs) vermieden wird. Die Flüssigkeit wird lebhaft gerührt, um einen wirksamen'Wärmeübergang und bzw. oder die Vermeidung von Einschlüssen flüchtiger Flüssigkeiten oder Nester, die von

ίο dem Polymerisat eingehüllt sind, bzw. von Eis oder anderen festen Stoffen, zu gewährleisten, die bei genügender Wärmezuführung unter Verflüchtigung der eingeschlossenen Flüssigkeit explodieren würden. Der Dampfraum in dem Trennbehälter ist so weiträumig, daß sich der Gasstrom von dort zur Rückgewinnungsanlage im wesentlichen ausgleicht; der Dampfauslaß zur Rückgewinnungsanlage und die Rücklaufeinrichtung sind gegen Druckstöße ausreichend gesichert. Der Druck, unter dem der Trennbehälter arbeitet, wird etwa gleich dem Atmosphärendruck gehalten, oder er kann so hoch sein, daß die Dämpfe, während die Reaktionsflüssigkeiten bei der relativ hohen Temperatur des Trennbehälters rasch verdampfen, leicht mittels Kühlwassers ohne Zuhilfenahme von Gaskomas pressoren oder -kühlem kondensiert werden. In der zweiten Trennzone herrscht Atmosphärendruck oder Unterdruck; die dieselbe verlassenden Dämpfe werden ausgestoßen oder komprimiert und mit denen aus der ersten Stufe vereinigt. Diese Art der Verfahrensführung wird durch die Anwendungvon Reaktionsverdünnungsmitteln erleichtert, die weniger flüchtig als Methylchlorid sind. Das Polymerisat wird aus der Trennzone durch einen Verschluß der Trennflüssigkeit entfernt, um zu verhindern, daß die in der Trennzone frei gewordenen Dämpfe verlorengehen oder entweichen.

Die zweite Trenn- oder Entziehungszone kann einen Teil der Anlage bilden oder fortbleiben. Im ersteren Fall wird sie bei einem wesentlich niedrigeren Druck als die erste Trennzone und mit bzw. ohne zusätzliche Wärmezufuhr oder Zusatz von Entziehungsdämpfen betrieben.

Chemische Hilfsstoffe verschiedener Art können der Flüssigkeit des Trennbehälters zugesetzt werden, beispielsweise Zinkstearat, das bereits oben erwähnt wurde, oder andere divalente Metallsalze höherer Fettsäuren im allgemeinen oder Tone, Pigmente, Ruß usw., um das Polymerisat als getrennte Teilchen in der Aufschlämmung zu halten. Auch andere Stoffe, wie Stabilisatoren, z. B. Phenyl-beta-naphthylamin, Diphenylamin, Schwefel oder andere Substanzen, die für das fertige Polymerisat nützlich sind, können der Trennflüssigkeit zugesetzt werden. Zweckmäßig ist auch der Zusatz von Stoffen, welche die Erhöhung des Säurewertes ausschließen, und zwar in der Trennbehälter- flüssigkeit; die üblichen Katalysatoren geben nämlich bei der Hydrolyse Säure ab, die zwar an sich relativ klein ist, sich allmählich aber störend bemerkbar machen kann, wenn nicht Flüssigkeit in beträchtlicher Menge abgezogen wird. Hierfür eignen sich besonders Natronasche, Ätznatron, Calciumoxyd, Magnesiumoxyd oder andere alkalische Substanzen.

Die vorausgehende Beschreibung soll der Erläuterung der Erfindung dienen. Darüber hinaus sind zahlreiche Abänderungen und Abwandlungen ausführbar, ohne daß damit der Rahmen der Erfindung verlassen wird.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung olefinischer Elastomerer, wobei kontinuierlich ein Gemisch aus Isobutylen und einem organischen, sich nicht umsetzenden Verdünnungsmittel, welches bei der Polymerisationstemperatur flüssig bleibt, in eine Reaktionszone eingetragen und deren Inhalt auf einer Temperatur zwischen —40 und —160° gehalten und kontinuierlich ein Friedel-Craftsscher Katalysator zugesetzt wird, um eine Aufschlämmung der festen Polymerisatteilchen in kalter Reaktionsflüssigkeit zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß man die kalte Aufschlämmung in eine erwärmte, lebhaft gerührte wässerige Flüssigkeit in einer geschlossenen Abschreckzone ableitet, um die flüchtige Reaktionsflüssigkeit zu entfernen, und die Polymerisatteilchen von der Flüssigkeit abtrennt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei kontinuierlieh ein Gemisch aus Isobutylen und Methylchlorid in eine Reaktionszone eingetragen und deren Inhalt zwischen —97 und —103⁰ gehalten und kontinuierlich Aluminiumchlorid zugesetzt wird, um eine Aufschlämmung der festen Polymerisatteilchen in kalter Reaktionsflüssigkeit zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß man die kalte Aufschlämmung in eine geschlossene Abschreckzone leitet und dort an erwärmtes, lebhaft gerührtes Wasser abgibt, welches auf 38 bis 82⁰ gehalten wird, um die flüchtige Reaktionsflüssigkeit abzutrennen und eine Aufschlämmung feinverteilter Polymerisatteilchen in Wasser zu bilden, erwärmtes Wasser vom Boden der Abschreckzone zu deren oberem Teil zurücklaufen läßt, aus der Abschreckzone einen flüssigen Strom der wässerigen Aufschlämmung abzieht, aus demselben die Polymerisatteilchen abtrennt, aus der Abschreckzone weiterhin einen Gasstrom der verflüchtigten Reaktionsflüssigkeit und Wasserdampf abzieht, diesen zum Zweck der Rückgewinnung behandelt und die zurückgewonnene Reaktionssubstanz der Polymerisation wieder zuführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei kontinuierlich ein Gemisch aus Isobutylen und einem Polyen

' mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen im Molekül und einem organischen, sich nicht umsetzenden Verdünnungsmittel, welches bei der Polymerisationstemperatur flüssig bleibt, in eine Reaktionszone bei —40 bis —i6o° eingetragen und kontinuierlich eine Lösung eines Friedel-Craftsschen Katalysators in einem Lösungsmittel zugesetzt wird, welches bei den Reaktionstemperaturen flüssig ist und mit dem Katalysator keine komplexen Verbindungen bildet, um eine Aufschlämmung der festen Polymerisat- »ao teilchen in kalter Reaktionsflüssigkeit zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß man die kalte Aufschlämmung in eine geschlossene Abschreckzone auf die Oberfläche von erwärmtem, lebhaft gerührtem Wasser abgibt, um die flüchtige Reaktions- i»5 flüssigkeit abzutrennen und eine Aufschlämmung

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der feinverteilten Polymerisatteilchen in Wasser zu bilden, und die Polymerisatteilchen aus der wässerigen Aufschlämmung abtrennt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei kontinuierlich eine Beschickung, die aus 1 Teil eines Gemisches aus 70 bis 99,5 Gewichtsprozent Isobutylen und 30 bis 0,5 Gewichtsprozent eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen im Molekül und ο bis 10 Teilen eines organischen, sich nicht umsetzenden Verdünnungsmittels besteht, welches bei der Polymerisationstemperatur flüssig bleibt, in eine Reaktionszone eingetragen und eine Lösung eines Friedel-Craftsschen Katalysators in einem Alkylchlorid mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen im Molekül unter Aufrechterhaltung des Reaktionsgemisches auf einer Temperatur zwischen —40 und —103⁰ zugesetzt wird, wobei eine Aufschlämmung der festen Polymerisatteilchen in kalter Reaktionsflüssigkeit entsteht, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Strom der kalten Aufschlämmung aus der Reaktionszone in eine geschlossene Abschreckzone abzieht und dort an erwärmtes, lebhaft gerührtes Wasser abgibt, welches auf 38 bis 82⁰ gehalten wird, um die flüchtigen Reaktionsflüssigkeiten abzutrennen und eine Aufschlämmung feinverteilter Polymerisatteilchen in Wasser zu bilden, erwärmtes Wasser vom Boden der Abschreckzone zu deren oberem Teil zurücklaufen läßt, aus der Abschreckzone einen Strom der wässerigen Aufschlämmung abz^:eht und aus demselben die Polymerisatteilchen abtrennt, aus der Abschreckzone weiterhin einen Gasstrom aus Wasserdampf und verflüchtigter Reaktionsflüssigkeit abzieht, diesen zum Zweck der Rückgewinnung behandelt und die zurückgewonnene Reaktionsflüssigkeit der Polymerisation wieder zuführt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei kontinuierlich eine Beschickung, die aus 1 Teil eines Gemisches aus 70 bis 99,5 Gewichtsprozent Isobutylen und 30 bis 0,5 Gewichtsprozent Isopren und 0 bis 10 Teilen Methylchlorid besteht, in eine Reaktionszone eingetragen und eine Lösung von Aluminiumchlorid in Methylchlorid unter Aufrechterhaltung des Reaktionsgemisches auf einer Temperatur zwischen —97 und —103⁰ zugesetzt wird, wobei eine Aufschlämmung der festen Polymerisatteilchen in kalter Reaktionsflüssigkeit entsteht, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Strom der kalten Aufschlämmung aus der Reaktionszone in eine geschlossene Abschreckzone abzieht, letztere von der Reaktionszone durch einen Flüssigkeitsverschluß abriegelt, der aus der strömenden Aufschlämmung besteht, die Aufschlämmung in die Abschreckzone als Sprühregen auf erwärmtes, lebhaft gerührtes Wasser abgibt, das auf 38 bis 82⁰ gehalten wird, um die flüchtige Reaktionsflüssigkeit abzutrennen und eine Aufschlämmung feinverteilter Polymerisatteilchen in Wasser zu bilden, erwärmtes Wasser vom Boden der Abschreckzone zu deren oberem Teil zurücklaufen läßt und dort als Sprühregen mit der zulaufenden kalten Aufschlämmung von Polymerisatteilchen und kalter Reaktionsflüssigkeit mischt, einen Strom der gebildeten wässerigen Aufschlämmung aus der Abschreckzone abzieht, aus derselben die Polymerisatteilchen abtrennt, aus der Abschreckzone weiterhin einen oben abziehenden Dampfstrom entfernt, diesen einer Rückgewinnungsanlage zuführt und die zurückgewonnenen Monomeren nebst Verdünnungsmittel der Polymerisation wieder zuführt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufschlämmung feinverteilter Polymerisatteilchen in Wasser einer Vakuumentziehung vor Abtrennung der Polymerisatteilchen aus derselben unterworfen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Verwendung von Äthylchlorid als Polymerisationsverdünnungsmittel.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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