DE8512490U1 - Schuh-Einlegesohle - Google Patents
Schuh-EinlegesohleInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schuh-Einlegesohle/
die in einen Gegenstand zur Fußbekleidung eingelegt werden kann* Die erfindungsgemäße Einlegesohle
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und besitzt eine gute Beulfestigkeit sowie eine hervorragende Beständigkeit der Dämpfungseigenschaften nach
dem Tragen. Die erfindungsgemäße Sohle ist überraschend einfach herzustellen.
Die US-PS 4 055 699 offenbart eine Einlegesohle aus vier Schichten, die hauptsächlich dazu dienen soll, die
Unterseite des Fußes zu isolieren. Die Einlegesohle dieser US-PS ist schwieriger herzustellen als diejenige
der vorliegenden Erfindung.
Die US-PS 3 253 061 offenbart eine" aus einer einzige^
Schicht bestehende Einlegesohle. Wiewohl diese relativ einfach herzustellen ist, bietet sie nicht die Bequemlichkeit
und Dämpfungswirkung der vorliegenden Erfindung.
Die vorliegende Erfindung macht eine Einlegesohle zur Verwendung in einem Gegenstand zur Fußbekleidung verfügbar,
die aus
a) einer unteren Schicht aus einem flexiblen Schaumstoff mit einer Druckfestigkeit von wenigstens
0,03 N/mm2 (0,3 kg/cm2) bei einer Verformung von 40%,
b) einer mittleren Schicht aus einem flexiblen Schaumstoff mit einer Druckfestigkeit bei einer
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Verformung von 40%, die kleiner als diejenige der
unteren Schicht ist, und
c) einer oberen Schicht aus einem Textilmaterial
besteht, wobei diese Schichten zusammenlaminiert und so geformt sind, daß sie in das Innere eines Gegenstand zur Fußbekleidung passen.
besteht, wobei diese Schichten zusammenlaminiert und so geformt sind, daß sie in das Innere eines Gegenstand zur Fußbekleidung passen.
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sohle gemäß der vorliegenden Erfindung.
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Fig. 2 zeigt eine Schnittansicht der Einlegesohle der
Fig. 1 längs der Schnittlinie 2-2.
Wie in Fig. 1 dargestellt ist, kann die Einlegesohle 10 gemäß der vorliegenden Erfindung den allgemeinen Umriß
des menschlichen Fußes haben. Die Sohle weist drei Schichten auf, die zusammenlaminiert sind.
Die untere Schicht 11 besteht aus einem flexiblen Schaumstoff mit einer Druckfestigkeit von wenigstens
0,03 N/mm2 (0,3 kg/cm2) bei einer Verformung von 40%.
Das heißt, daß ein Druck von 0,03 N/mm2 bzw. 0,3 bar (0,3 kg/cm2) erforderlich ist, um die Dicke der unbelasteten
Schicht um 40 % zu vermindern. Vorzugsweise hat die Schicht 11 eine Druckfestigkeit zwischen 0,03
und 0,13 N/mm2 (0,3 und 1,3 kg/ciu2) und besonders
bevorzugt eine solche von 0,06 und 0,12 N/mm2 (0,6 und 1,2 kg/cm2) bei einer Verformung von 40 %. Die Schicht
Il ist vorzugsweise 1,2 bis 1,8 mm dick. Vorzugsweise besitzt die Schicht 11 eine Zusainmendrückbarkeit (bleibende
Verformung) von weniger als 50 % (besonders bevorzugt von weniger als 20 %).
Die Zusainmendrückbarkeit wird wie folgt bestimmt: Die ursprüngliche Dicke des Schaumstoffs wird gemessen,
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ohne daß dabäi irgendeine Belastung erfolgt. Dann wird
eine Druckkraft zur Einwirkung gebracht, die ausreicht, um die Dicke des Schaumstoffs um 50 % zu verringern.
Unter der Einwirkung dieser Kraft v/ird das Material 23 h in einem Ofen bei 700C gehalten. Das Material wird
aus dem Ofen entfernt von der Druckkraft entlastet. Dann wird die Dicke des unbelasteten Materials gemessen
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Das Ergebnis ist der Verlust an Dicke oder die Zusammendrückung (Kompaktierung). Der Wert der Zusammendrückbarkeit
(bleibenden Verformung) ergibt sich als
100 multipliziert mit dem Verhältnis des Verlusts an 1
Dicke zu der ursprünglich gemessenen Dicke.
Die mittlere Schicht 12 besteht aus einem flexiblen Schaumstoff mit einer Druckfestigkeit bei einer Verformung
von 40%, die kleiner als diejenige der unteren Schicht ist. Vorzugsweise hat die mittlere Schicht eine
] Druckfestigkeit bei einer Verformung von 40% im Bereich
j 20 von 0,02 bis 0,11 N/mm2 (0,2 bis 1,1 kg/cm2) und besonj
ders bevorzugt von 0,02 bis 0,07 N/mm2 (0,2 und
0,7 kg/cm2). Die Schicht 12 ist vorzugsweise 1,2 bis 1,8 mm dick. Vorzugsweise bessitzt die Schicht 12 eine
Zusammendrückbarkeit (bleibende Verformung) von weniger als 50 % (besonders bevorzugt von weniger als 20 %).
Die Schichten 11 und 12 können aus flexiblen geschäumten Stoffen wie Kautschuk-Latex, Urethan, Polyvinylchlorid,
Styrol-Butadien-Latex, Polyolefin oder einem beliebigen anderen flexiblen geschäumten .Material, das
die geforderten Druckfestigkeiten aufweist, hergestellt sein. Das bevorzugte Material ist aus mit Schwefel vulkanisiertem
Styrol-Butadien-Latex erhaltener offenzelliger Schaumstoff, der 2 bis 80 Gew.-% und bevorzugt
40 bis 60 Gew,-% Füllstoff und Pigment enthalt. Dei,1
Schaumstoff kann auch Duftstoffe oder gerüchssteuernde Bestandteile enthalten.
Die obere Schicht 14 beevteht aus einem Textilmaterial
wie einem Köpergewebe aus Baumwolle und Acetat. Andere gewebte und nicht-gewebte Textilmaterxalien, etwa aus
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mischungen, köniien eingesetzt werden. Die obere Schicht
kann eine Dicke von 0,2 bis 0,4 mm besitzen.
Die Schichten 11, 12 und 14 werden zusammenlaminiert und so geformt, daß sie in das Innere eines Gegenstand
zur Fußbekleidung, etwa eines Schuhs oder Stiefels, passen. Die bevorzugte Form einer für den rechten Fuß
bestimmten Einlegesohle ist in Fig. 1 dargestellt. Eine Einlegesohle für den linken Fuß würde dem Spiegelbild
der Einlegesohle von Fig. 1 entsprechen.
Die Einlegesohle kann Perforationen 15 aufweisen, d.h.
kleine senkrechte Löcher. Diese Löcher haben einen Durchmesser von etwa 1 mm in Abständen von etwa 6 ram.
Die Löcher reichen vorzugsweise durch alle drei Schichten hindurch. Es wird bevorzugt, die gesamte Sohle zu
perforieren. Aus Gründen der Vereinfachung ist in Fig. 1 nur ein kleiner Ausschnitt der Sohle perforiert dargestellt.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Einlegesohlen kann mittels Arbeitsweisen des Schäumens und
Laminierens erfolgen, wie sie in der Fachwelt bekannt sind; hierzu vgl. beispielsweise die US-PSen 4 257 176
und 4 185 402. Die angestrebten Druckeigenschaften können durch Variation verschiedener Herstellungseigenschäften,
etwa der Dichte, der Füllstoffmenge etc. erreicht werden.
Eine Einlegeseohle gemäß der Fig. 1 ist folgendermaßen aufgebaut:
Untere Schicht
Dicke: | 1,5 mm | (15 lb/ft3) K |
Dichte: | 0,24 g/cm3 | I- |
Druckfestigkeit bei | (0,8 kg/cm2) I | |
40 % Verformung: | 0,08 N/mm2 | aus mit Schwefel vulkanisier- I |
Material: |
Zusammendrückbarkeit
(bleibende Verformung)
tem Styrol-Butadien-Latex erhaltener offenzelliger
Schaumstoff
weniger als 10 %
weniger als 10 %
Mittlere Schicht Dicke: Dichte:
Druckfestigkeit bei 40 % Verformung: Material:
Zusammendrückbarkeit
(bleibende Verformung)
Dicke:
Material:
1,5 mm
0,19 g/cm3
0,19 g/cm3
(12 lb/ft3)
0,05 N/mm2 (0,5 kg/cm2) mit Schwefel vulkanisiertem
Styrol-Butadien-Latex erhaltener offenzelliger Schaumstoff
weniger als 10 %
weniger als 10 %
0,3 mm
Baumwolle-Acetat-Tuch
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- 8 Vergleichsbeispiel aus dem Stand der Technik
Eine in den Vereinigten Staaten von Amerika seit einer Reihe von Jahren verkaufte Einlegesohle aus zwei
Schichten hat die folgenden Eigenschaften:
Untere Schicht Dicke:
Dichte:
Dichte:
10 Druckfestigkeit bei 40 % Verformung: Material:
15 Zusairanendrückbarkeit
(bleibende Verformung)
Obere Schicht Dicke:
20 Material:
20 Material:
3 mm
0,19 g/cm3
(12 lb/ft3)
0,05 N/mm2 (0,5 kg/cm2) aus Styrol-Butadien-Latex
erhaltener offenzelliger Schaumstoff
weniger als 10 %
weniger als 10 %
0,3 mm
Baumwolle-Acetat-Tuch
Baumwolle-Acetat-Tuch
Das Dämpfungsvermögen der beiden Einlegesohlen wurde verglichen durch Messen der Dicke der Einlegesohle
unter einer Belastung mit zunehmendem Gewicht von 0 bis 0,25 N/mm2 (2,5 kg/cm2), derjenigen Kraft, die angenähert
von einem auf einer Ferse stehenden Menschen ausgübt wird. Für jede der Einlegesohlen wurde die
einwirkende Kraft über der Dicka aufgetragen. Die Fläche unter der Kurve ist ein Maß für das Dämpfungsvermögen.
Die aus drei Schichten bestehende Einlegesohle gemäß der vorliegenden Erfindung lieferte eine um
15 % bessere Dämpfung als die aus zwei Schichten bestehende Einlegesohle des Standes der Technik. Beim
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Tragen verlieren die Einlegesohlen beider vorstehender Beispiele etwas von ihren Dämpfungseigenschaften; die
Einlegesohle gemäß der vorliegenden Erfindung behält jedoch ihre Dämpfungswirkung besser bei als diejenige
des Standes der Technik. Am Ende eines 15 Tage dauernden Tragetests lieferte dia Einlegesohle gemäß der vorliegenden
Erfindung 42 % mehr Dämpfungswirkung als die aus zwei Schichten bestehende Einlegesohle des Standes
der Technik. Weiterhin fühlt sich die Einlegesohle gemäß der vorliegenden Erfindung trotz ihres größeren
Dämpfungsvermögens am Fuß weich und bequem an.
Claims (4)
1. Einlegesohle zur Verwendung in einem Gegenstand zur
Fußbekleidur-g, bestehend aus
a) einer unteren Schicht (11) aus einem flexiblen Schaumstoff mit einer Druckfestigkeit von wenigstens
0,03 N/mm2 (0,3 kg/cm2) bei einer Verformung
von 40%,
b) einer mittleren Schicht (12) aus einem flexiblen Schaumstoff mit einer Druckfestigkeit bei einer
Verformung von 40%, die kleiner als diejenige der unteren Schicht ist, und
c) einer oberen Schicht (14) aus einem Textilmaterial,
wobei diese Schichten zusainmenlaminiert und so geformt sind, daß sie in das Innere eines Gegenstand zur Fußbekleidung
passen.
2. Einlegesohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schicht (11) eine Druckfestigkeit zwischen
0,06 und 0,12 N/mm2 (0,6 und 1,2 kg/cm2) besitzt
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und die mittlere Schicht (12) eine Druckfestigkeit zwischen 0,02 und 0,07 N/mm2 (0,2 und 0,7 kg/cm2) besitzt.
3. Einlegesohle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichriet,
daß die untere Schicht (11) und die mittlere Schicht
(12) eine Zusammendrückbarkeit (bleibende Verformung) von weniger als 50 % aufweisen.
4. Einlegesohle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die untere Schicht (11) und die mittlere Schicht
(12) eine Zusammendrückbarkeit (bleibende Verformung) von weniger als 20 % aufweisen.
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