DE8503884U1 - Kastenförmiger Fahrzeugaufbau zum Transport von insbesondere Vieh - Google Patents

Description

Kastenförmiger Fahrzeugaufbau zum Transport von insbesondere Vieh

Die Erfindung betrifft einen kastenförmigen Fahrzeugaufbau zum Transport von insbesondere Vieh, dessen zwei Seitenwände, eine Stirnwand, eine Rückwand, eine Bodenwand und eine Dachwand umfassende Wände jeweils als Baueinheit mit einem zugehörigen, auf seinen beiden Breitseiten die Innen- und die Außenwandflächen darbietenden Trägerrahmen ausgeführt sind, der von rechtwinklig zueinander angeordneten Metallprofilleisten gebildet ist, wobei die Trägerrahmen durch Schraubverbindungen zu dem Aufbau lösbar zusammengefügt sind.

Es ist bereits ein kastenförmiger Fahrzeugaufbau dieser Art bekannt geworden, bei dem die Baueinheiten in Serie gefertigt werden können, womit eine gleichbleibende Qualität und ein günstiges Kostenverhältnis gewährleistet sind. Die Montage dieses Aufbaus, d.h. das Zusammenfügen der Baueinheiten, geht dabei infolge der für die Verbindung vorgesehenen Schraubverbindungen einfach und mit einem hohen Maß an Genauigkeit vonstatten. Damit einher geht eine entsprechende Reparaturfreudigkeit des Aufhaus, da für etwaige spätere Reparatur- und Auswechselarbeiten lediglich die Verschraubungen der Baueinheiten gelöst zu werden brauchen.

Bei dem bekannten kastenförmigen Fahrzeugaufbau sind die Metallprofilleisten der Trägerrahmen von Stahlprofilleisten gebildet, während die Innen- und die Außenwandflächen des Fahrzeugaufbaus von Wandpaneelen od. dgl. Beplankungen gebildet sind, die durch

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t Klemm- und/oder Schraubverbindungen mit dem Trägerrahmen ver-I bunden sind* Hierdurch wird ein hohes Gewicht in den Fahrzeug- $ aufbau eingetragen, und durch die unterschiedlichen Werkstoffe

{· wie Stahl für die Profilleisten des Trägerrahmens und Aluminium i« 5 für die Beplankungen entstehen trotz aufwendiger Schutzmaß-I nahmen Rost und Korrosion im Steckbereich der Aluminium-Profil- ; bretter, die zur Ausbildung der Beplankung einzeln zusammengesteckt werden. Dies ist dadurch bedingt, daß der Fahrzeugaufbau durch die ständige dynamische Bewegung in sich arbeitet, wobei

10 die Vielzahl der erforderlichen Schraubverbindungen die Rostbildung zusätzlich begünstigt. Außerdem entstehen konstruktionsbedingt viele kleine Hohlräume, in denen sich Schmutzwasser ansammeln kann und von denen sodann eine innere Korrosion ausgeht.

i 15 Ungünstig wirkt sich auch aus, daß die in dieser Weise ausge- ^₁ bildeten bekannten Fahrzeugaufbauten für den Viehtransport,

' da sie überwiegend aus Metall bestehen, sehr gute Wärmeleiter

ϊ sind, so daß zum Schutz der Tiere je nach den Einsatzbedingungen

I die Dachwände der bekannten Fahrzeugaufbauten nachträglich iso-

;h 20 liert werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen kastenförmigen Fahrzeugaufbau zum Transport von insbesondere Vieh der eingangs

! angegebenen Art zu schaffen, der unter Erhalt der serienmäßigen

25 Vorfertigung von Baueinheiten und deren leichter Auswechselbarkeit ein verringertes Eigengewicht, weitestgehende Korrosionsfreiheit und wesentlich verbesserte Wärmedämmeigenschaften be-

I sitzt.

v; 30 Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die y die beiden Seitenwände, die Stirnwand und die Dachwand bildenden

'?¥ Baueinheiten jeweils aus einem Hart schaumkör per geringer Roh-

i dichte mit einem Trägerrahmen aus Aluminiumprofilleisten und

I mit einer festen, die Wandflächen bildenden äußeren und inneren

Jf 35 Wandschale bestehen, die Aluminiumprofilleisten innerhalb der Wandschalen liegende randseitige und zwischengeordnete Verstärkungsprofilleisten umfassen und daß der Aufbau ihrerseits

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von Aluminiumprofilleisten gebildete außenliegende Ecksäulen | aufweist, über die die Baueinheiten mittels der Verschraubungen | lösbar zum Aufbau zusammengefügt sind. §.

Bei dieser Ausgestaltung gewährleisten die zur Herstellung des ; Fahrzeugaufbaus verwendeten Baueinheiten wie in dem bekannten Fall eine rationelle, serienmäßige Vorfertigung der einzelnen Baueinheiten und deren leichte Auswechselbarkeit aus einem gegebenen Fahrzeugaufbau aufgrund der für den Zusammenbau verwendeten Verschraubungen. Zusätzlich und vor allem ist aber durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der für das Eigengewicht des Fahrzeugaufbaus hauptsächlich verantwortlichen beiden Seitenwände , der Stirnwand und der Dachwand als Hartschaumkörper geringer Rohdichte in Verbindung mit den Aluminiumprofilleisten eine wesentliche Eigengewichtseinsparung des Fahrzeugaufbaus gegenüber herkömmlichen Fahrzeugaufbauten mit Stahlprofilleisten und Aluminium-Beplankungen erreicht. Diese Gewichtseinsparung liegt im Bereich von etwa 30 % des Leergewichts der bekannten Fahrzeugaufbauten und ermöglicht eine entsprechende Erhöhung der Nutzlast des mit dem erfindungsgemäßen Aufbau ausgerüsteten Fahrzeugs. Ferner ist der erfindungsgemäße Aufbau durch die mit dem Hartschaumkörper durch den Ausschäumungsvorgang fest verbundenen äußeren und inneren Wandschalen außen und innen völlig geschlossen, womit eine weitestgehende Korrosionsfreiheit einhergeht, insbesondere wenn, wie vorzugsweise vorgesehen, sämtliche Verschraubungen des Fahrzeugaufbaus in V2A-Stahl ausgeführt sind. Schließlich ist durch den die genannten Wandbaueinheiten bildenden Hartschaumkörper geringer Rohdichte eine hervorragende Wärmedämmung erreicht, so daß die Tiere unter stallklimaähnlichen Bedingungen mittels des erfindungsgemäßen Fahrzeugaufbaus, der im übrigen die bei Viehtransportern üblichen Lüftungen aufweist, transportiert werden können.

Für die Herstellung des Hartschaumkörpers, dessen Rohdichte im Bereich von 40 bis 100 kg/m* liegen sollte und vorzugsweise 50 bis 60 kg/m³ beträgt, kommen alle geeigneten Kunststoffe als Ausgangsmaterial in Betracht, wobei jedoch derzeit ein ent-

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sprechender Polyurethan-Hartschaum bevorzugt wird.

Die Wandschalen des Hartschaumkörpers können aus einem verschleißfesten Kunststoff-Material,wie GFK oder Kohlefasermaterial, bestehen oder aber auch von dünnen Blechen von etwa 0,7 bis 3 mm Dicke aus Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen gebildet sein, die keine nennenswerte Gewichtserhöhung des Fahrzeugaufbaus bewirken. Dabei kann es zweckmäßig sein, die innere Wandschale dicker als die äußere Wandschale auszuführen, da die innere Wandschale, z.B. beim Transport von Rindern, stärkeren Beanspruchungen, z.B. durch Hornstöße, ausgesetzt ist.

Bei der Herstellung des jeweiligen Hartschaumkörpers werden die Wandschalen mit den inneren randseitigen Verstärkungsprofilleisten des zugehörigen Trägerrahmens verklebt und bilden sodann gemeinsam mit diesen einen mit einer schaumbildenden Kunststoff-Zusammensetzung ausschäumbaren wandförmigen Hohlkörper, der im Bereich von in den senkrechten Aufbauwänden vorgesehenen Lüftungsöffnungen durch außenliegende Einfaßprofilleisten ergänzt ist.

Sofern der Fahrzeugaufbau, wie an sich üblich, mit einer Tür in einer der beiden Seitenwände versehen ist, so ist diese in weiterer Ausgestaltung der Erfindung beidseits von lösbar mit dem Aufbau verschraubten Türelementsäulen eingefaßt, die ihrerseits von Aluminium-Profilleisten gebildet sind.

Von Bedeutung ist auch die in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehene Ausbildung der innenliegenden zwischengeordneten Verstärkungsprofilleisten der Trägerrahmen als Versteifungsschienen mit in vorgegebenem Abstand in Schienenlängsrichtung vorgesehenen Gewindeplatten, deren Innengewinde einem durch die innere Wandschale eingeführten Gewindeschaft einer Schraube od. dgl. Befestigungsglied für Inneneinrichtungen des Fährzeugaufbaus zugänglich sind. An solchen Inneneinrichtungen bzw. inneren Armaturen kommen solche Elemente wie Anbindestangen, Anbinde-

rohiB als Aufnahme für einen ggf. vorgesehenen Zwischenboden, Vorrichtungen für Absperrgitter im oberen und unteren Bereich der Aufbauwände in Betracht, die den Fahrzeugaufbau für den Viehtransport vervollständigen und geeignet machen. 5

Zahlreiche weitere Merkmale und Vorteile derErfindung, insbesondere hinsichtlich der konstruktiven Ausgestaltung der Aufbauwände im einzelnen sowie der Abstützung der Bodenwand auf einem Hilfsrahmen und deren Verbindung mit den senkrechten Aufbauwänden, ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen und der nachstehenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung, in der ein Ausführungsbeispiel des Gegenstands der Erfindung schematisch veranschaulicht ist. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines kastenförmigen Fahrzeugaufbaus nach der Erfindung,

Fig. 2 ej^en Schnitt nach der Linie A-A der Fig. 1 durch einen Eckbereich zwischen einer Seitenwand und der Bodenwand des Fahrzeugaufbaus, Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie B-B der fig. 1 durch

einen Bereich einer Seitenwand des Fahrzeugaufbaus,
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie C-C der Fig. 1 durch

eine Seitenwand des Fahrzeugaufbaus im Bereich einer inneren zwischengeordneten Verstärkungs

profilleiste,

Fig. 5 eine Seitenansicht eines Lüftungsfüllelements, Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie D-D der Fig. 1 durch eine Seitenwand des Fahrzeugaufbaus im Bereich einer Türelementsäule,

Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie E-E der Fig. 1 durch den Eckbereich zwischen der Stirnwand und einer angrenzenden Türelementsäule des Fahrzeugaufbaus, Fig. 8 eine vollständige Profilansicht der Türelementsäule nach Fig. Ί,

Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie F-F der Fig. 1 durch den Eckbereich zwischen Dachwand und angrenzender

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Seitenwand und

Fig. 10 einen Horizontalschnitt durch einen Eckbereich des Dachrahmens nach der Linie G-G der Fig. 1.

Der in seiner Gesamtheit schematisch in Fig. 1 dargestellte kastenförmige Fahrzeugaufbau dient zum Transport von insbesondere Vieh und findet vorwiegend in Verbindung mit Lastkraftwagen und -anhängerrs Anwendung, Dabei umfaßt der Aufbau zwei Seitenwände 1 und 2, eine Stirnwand 3, eine in Fig. 1 ,».icht näher zur Darstellung könnende Rückwand, eine Dachwand 4 und eine Bodenwand 5, die sämtlich jeweils als Baueinheit ausgeführt sind und einen eigenen zugehörigen Trägerrahmen aufweisen. In der Seitenwand 1 ist bei 6 eine sich über die gesamte Höhe der Seitenwand 1 erptreckende Türöffnung dargestellt, die im betriebsbereiten Zustand des Fahrzeugaufbaus durch eine verschließbare Tür- und/oder Klappenanordnung vervollständigt ist. Bei 7 und 8 ist je eine Reihe von Lüftungsöffnungen dargestellt, wie sie an sich bekannt und in jeder der beiden Seitenwände 1 und 2 vorgesehen sind. In der Stirnwand 3 sind fensterartige Lüftungsöffnungen 9,10 und 11 und eine obere Lüftungsöffnung 12 vorgesehen, die sich über die gesamte Breite der Stirnwand 3 erstreckt.

Wie insbesondere aus den Schnittdarstellungen gemäß den Fig. 3, 4,6,7 und 9 ersichtlich ist, bilden die beiden Seitenwände 1,2, die Stirnwand 3 und die Dachwand 4 des Fahrzeugaufbaus Baueinheiten, die jeweils von einem Hartschaumkörper 13 geringer Rohdichte, wie einem PUR-Hartschaum mit einer Rohdichte von vorzugsweise 50 bis 60 kg/m³, gebildet sind. Die Hartscbaumkörper 13 umfassen jeweils einen Trägerrahmen aus AluminiuEiprofilleisten mit einer festen, die Wandflächen bildenden äußeren Wandschale 14 und einer inneren Wandschale 15, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel beide aus dünnem Aluminiumblech bestehen. Die Baueinheiten bilden dabei mit Hilfe ihrer Trägerrahmen steife, selbsttragende Wa^ideIsmente.

Die Bodenwand 5 umfaßt bei dem dargestellten Beispiel eine Holz-

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bodenplatte 16, die auf einem Hilfsrahmen des Fahrzeugaufbaüs abgestützt ist, der von sich quer über den Hilfsrahmen erstreckenden C-Profilträgern 17 und in Aufbaulängsrichtung ver-^ laufenden randseitigen Z-Profilträgern 18 gebildet ist. Die Profilträger 17 und 18 können aus Stahl bestehen, wobei die Holzbodenplatte 16 mit ihnen verschraubt ist. Auf die Holzbodenplatte 16 ist oberseitig ein oberflächenprofiliertes Aluminiumblech 19 mit dreiseitig hochgezogenen Seitenrändern 20 ganzflächig mittels eines geeigneten Klebers, z.B, eines Epoxidharzklebers, homogenaufgeklebt.

Statt dessen können die Profilträger 1'? und 18 aus Aluminium bestehen, wobei jeweils zwischen zwei C-Profilträgern 17 ein Verstärkungselement (nicht dargestellt) eingeschweißt wird. Auf die in dieser Weise vorbereitete Aluminium-Bodengruppe wird & das Aluminiumblech 19, das eine Dicke von 4 bis 5 nun aufweisen '* kann, unmittelbar aufgeschweißt. ;

Bei beiden Ausführungsformen sind die dreiseitig hochgezogenen f Seitenränder 20 des Bodenbleches 19 von der inneren Wandschale 15 I der Seitenwände 1 und 2 sowie der Stirnwand 3 des Aufbaus über- I

I griffen. Hierzu ist ein etwa 20 mm breiter Überlappungsstreifen 21, | der etwa 100 mm über dem Bodenblech 19 endet, von der inneren Wandschale 15 abgesetzt, in den das obere Ende des hochgezogenen Seitenrands 20 jeweils eingreift. Hierdurch ist die Bodenwand b bzw. das Bodenblech 19 wasserdicht abgedichtet, ohne daß hierzu noch weitere Abdichtungsarbeiten oder Schweißarbeiten erforderlich" wären. Der Bereich zwischen dem unteren Querschenkel des jeweiligen Z-Profilträgers 18 und dem abgesetzten Überlappungsstreifen 21 <3er inneren Wandschale 15 ist von einem dünnen durchgehenden Aluminiumblech 22 als Schaumsperre abgedichtet, wobei das Aluminiumblech 22 mit der inneren Wandschale 15 im noch nicht abgesetzten Bereich innen verklebt ist.

Die Seitenwände 1 und 2 des Fahrzeugaufbaus sind jeweils unterseitig auf dem unteren Querschenkel des entsprechenden Z-Profilträgers 18 abgestut^t-.JlPie^JcageVrtikiliBen dieser Aufbauwände um-

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fassen dabei jeweils randseitige Verstärkungsprofilleisten 23 und zwischengeordnete Verstärkungsprofilleisten 24, die innerhalb der Wandschaien 14 und 15 liegen.

D.i.e innenliegenden randseitigen Verstärkungsprofilleisten 23 des jeweiligen Trägerrahmens sind von U-Profilleisten gebildet, wie sie aus den Fig. 2,6 und 7 ersichtlich sind. I

Die innenliegenden zwischengeordneten Verstärkungsprofilleisten 24 bestehen aus Versteifungsschienen der insbesondere aus Fig. 4 ersichtlichen Profilform. Die Versteifungsschienen 24 weisen dabei eine nach außen offene Nut 25 auf, deren Grund in vorgegebenem Abstand in Nutlängsrichtung mit Gewindeplatten 26 versehen ist. Die Gewindeplatten 26 umfassen jeweils eine Mutter

1-^Γ· mit einem Innengewinde und sind vor Anbringen der äußeren Wandschale 14 von außen her am Nutgrund befestigt, z.B. angenietet, worden. Mit dem Innengewinde der Muttern 27 fluchtend sind jeweils Durchgangsöffnungen 28 in einen den Nutgrund bildenden verdickten Steg 29 gebohrt, der zwei Kammern 30 und 31 der Versteifungsschiene 24 miteinander verbindet. Die Versteifungsschienen 24 bilden dabei ein zweikammeriges U-Profil, wobei die beiden U-Schenkel von den beiden Kammern 30 und 31 eingenommen sind und der Verbindungssteg 29 die Basis des U-Profils bildet. Es sind etwa 9 bis 11 Gewindeplatten 26 in geeigneten Abständen über die Länge der Versteifungsschienen 24 vorgesehen, die sich, wie in Fig. 1 für die Seitenwand 1 dargestellt, über die volle Höhe der Aufbauwände erstrecke.i. Durch die Öffnungen 28 im Verbindungssteg 29 können nach einem Durchbohren der Wandschale 15 mit Hilfe e'iner Schablone die -Gewindeschäfte von Schrauben mit dem Innengewinde der Gewindeplatten 26 in Schraubeingriff gebracht werden, um Inneneinrichtung des Fahrzeugaufbaus, wie Anbindestangen und Absperrgitter, an den Aufbauwänden zu befestigen.

Im Bereich von Lüftungsöffnungen, wie der Lüftungsöffnungen 7 und 8 der Seitenwand 1, ist der Hartschaumkörper 13 von außenliegenden Einfaßprofilleisten 32 aus Aluminium geschlossen. Die Einfaßprofilleisten 32 bilden einen unteren und einen oberen

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waagerechten Abschluß der lüftungsöffnung zwischen zwei benachbarten Profilleisten, wie den Profilleisten 24 der Seitenwand 1, mit Ausnahme des oberen waagerechten Abschlusses einer an die Dachwand 4 angrenzenden Lüftungsöffnung, wie der Lüftungsöffnuilgen 7 der Seitenwand 1, der von einer Aluminium-Dachrahmenprofilleiste 33 gebildet ist.

Die Einfaßprcf!!leisten 32 bestehen gemäß der Ausführungsfcrm nach Fig. 3 aus U-Profilleisten, deren beide Schenkel 34 an ihren freien Enden jeweils eine Nut 35 bilden, in der die Außenwandschale 14 bzw. die Innenwandschale 15 aufgenommen ist. Jede Nut 35 ist dabei von zwei Nutschenkeln 36 und 37 begrenzt, von denen der äußere Schenkel 36 auf der angrenzenden Wandschale 14 bzw. 15 aufliegt und der innere Schenkel 37 in den Hartschaumkörper 13 eingebettet ist.

Die Lüftungsöffnungen 7,8 etc. sind mittels eines Lüftungsfüllelements 38 auf ihrer gesamten Höhe abdeckbar. Zu diesem Zweck besitzt das Füllelement 38, das ebenfalls aus Aluminium besteht und die aus Fig. 5 ersichtliche Profilgestalt aufweist, einen Aufsteckteil 39, dessen beide senkrechten Schenkel 40 auf die Einfaßprofilleisten 32 aufsteckbar sind und dann deren Schenkel 34 außenseitig übergreifen und mit diesen in Klemmeingriff gehalten sind. Der senkrechte Abdeckteil 41 der Lüftungsöffnung kommt dabei mit seinem oberen Endbereich an dem äußeren Schenkel 34 der oberen Einfaßprofilleiste 32 der jeweiligen Lüftungsöffnung bzw. einem entsprechenden äuieren Anschlag der Dachrahmenprofilleiste 33 zur Anlage.

Zur Fertigung der Seitenwände 1 und 2 werden jeweils die benötigten Einfaßprofilleisten 32 im Raster der Lüftungsfeidabstände mit Stanzöffnungen versehen, deren Querschnitt dem der Versteifungsschienen 24 entspricht, wobei zuvor in diesem Bereich die Nuten 35 weggefräst werden. Nachdem die Versteifungsschienen 24 durch die drei für die Seiteiswand 1 bzw^ 2 benötigten Einfaßprofilleisten 32 durchgesteckt sind, werden die Gewindeplatten in der Nut 25 der Versteifungsschienen 24 befestigt. Der vordere,

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I hintere und der untere Abschluß der Seitenwand 1 bzw. 2 ist I Von den U-profilförmigen inneren Verstärkungsleisten 23 ge-I bildet. Die untere Verstärkungsprofilleiste 23 wird ent-ί sprechend den senkrechten Versteifungsschienen 24 ausgeklinkt

/ 5 und an diese angeschweißt. Die senkrechten Verstärkungsprofilleisten 23 sind in vorgegebenen Abständen über ihre Länge in * ihrem Basissteg 42 vorgelocht und an ihrer Innenseite mit

-, Gev/indeplattsn 26 der Ajrt veirseheⁿ; wie sie auch bei den Ver—

steifungsschienen 24 vorgesehen sind. Schließlich werden die 10' E.infaßprofilleisten 32 in ihren ausgestanzten Bereichen ebenfalls an die Versteifungsschienen 24 angeschweißt.

Nach dem Schweißen wird der insoweit vollständige Aluminiumj· Trägerrahmei gerichtet. Die Außen- und die Innenschale 1 ϊ bzw.

I 15 15 werden in Form von dünnen Aluminiumblechen in die Nuten 35

', der Einfaßprofilleisten 32 eingeschoben und an die Außenseite

I der Ü-Schenkel 43 der Verstärkungsprofilleisten 23 angeklebt.

\ Auf diese Weise ist ein wandförmiger Hohlkörper gebildet, der

\ über zuvor angebrachte Einfüllöcher mit einer schaumbildenden

I 20 Kunststoff-Zusammensetzung ausgeschäumt wii-d, um den Hart-

1 schaumkörper 13 zu bilden. Danach ist die Seitenwand-Baueinheit

X montagefertig. In den Lüftungsöffnungen 7,8 etc. in an sich

^i:> bekannter Weise vorgesehene Lüftungselemente 44, die je nach

!^f Beanspruchung aus Aluminium oder Stahl bestehen können, werden

25 nach der Montage der Baueinheit durch Schraubverbindungen befestigt.

,2 Zur Herstellung der die Stirnwände 3 bildenden Baueinheiten

werden entsprechend der Herstellung der Seitenwände 1 und 2 30 zwei die beiden senkrechten Seitenränder bildende Verstärkungsprofilleisten 23, eine den unteren waagerechten Abschluß bildende Verstärkungsprofilleiste 23, eine Einfaßprofilleiste 32 für den unteren Abschluß der Lüftungsöffnung 12 und zwei in geeigneten Abständen zwischengeordnete senkrechte Versteifungs-35. schienen 24 unter Verwendung einer geeigneten Schablone zu einem Trägerrahmen für diese Baueinheit verschweißt. Die in die Nuten 35 der Einfaßprofilleiste 32 eingeschobenen, vorzugswei-

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se im Großformat Anwendung findenden Aluminiumbleche bilden ,

wiederum die äußere und die innere Wandschale 14 bzw. 15. Es j

entsteht auf diese Weise wiederum ein wandförmiger Hohlkörper \

mit drei Kammern, der nach dem Ausschäuiten mit z.B. Poly- χ

urethan die komplette Stirnwand-Baueinheit montagefertig I

ergibt. 1

Die Schraubverbindung der Stirnwand 3 mit den Seitenwänden 1 | und 2 erfolgt durch je eine Ecksäule 45, die ihrerseits von | Aluminiumprofilleisten gebildet sind. Die Ecksäulen 45 umfassen jj jeweils, wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, an ihrer Außenseite
einen 90°-Bogen 46, an dessen beiden Enden je eine U-förmige
Aufsteckleiste 47 bzw. 48 einstückig angesetzt ist. Über die
Aufsteckleiste 47 erfolgt die Verschraubung mit der angrenzenden

vertikalen, randseitigen Verstärkungsprofilleiste 23 der Stirnwand 3, wie es bei 49 strichpunktiert veranschaulicht ist. Die
beiden Schenkel 50 der U-förmigen Aufsteckleiste 47 übergreifen
dabei die gleichlangen Schenkel 43 der inneren Verstärkungsprofilleiste 23 mit den auf diese aufgeklebten Randstreifen der

Wandschalen 14 und 15. Die Verschraubung 49 erfolgt mit Hilfe

der in den senkrechten Verstärkungsprofilleisten 23 vorgesehenen
Gewindeplatten 26, wobei der Basissteg 51 in den Gewindeplatten
26 entsprechenden Abständen vorgelocht ist, um eine Befestigungsschraube mit dem Innengewinde der jeweiligen Gewindeplatte

26 in Eingriff zu bringen.

Während an der türlosen Seitenwand 2 bzw. bei einem öffnungsfreien
Anschluß der Seitenwand an die Stirnwand 3 die Verbindung der
Ecksäule 45 mit der randseitigen Verstärkungsprofilleiste 23

einer solchen Seitenwand in der gleichen Weise vorgenommen werden
kann, wie es die Verbindung der Aufsteckleiste 47 mit der randseitigen Verstärkungsprofilleiste 23 der Stirnwand 3 veranschaulicht und wobei dann auch die Aufsteckleiste 48 eine Ausbildung jp mit gleichlangen Schenkeln wie die Aufsteckleiste 47 aufweisen I:

kann, erfolgt entsprechend dem gewählten Ausführungsbeispiel | bei dem an die Stirnwand 3 angrenzenden vorderen Ende der Seiten- | wand 1 eine Verbindung det Ecksäule 45 mit einer Türelementsäule 52

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aus Aluminium/ deren Profilgestalt aus Fig. 8 ersichtlich ist. Die Türelementsäule 52 trägt an ihrer Außenseite beispielsweise nicht näher dargestellte Scharnierböcke für eine schwenkbare Befestigung des Türlements für die Türöffnung 6. Für eine bei 53 in Fig. 7 strichpunktiert angedeutete Verschraubung mit der Aufsteckleiste 48 der Ecksäule 45 besitzt der Außensteg 54 der Türelementsäule 52 einen rechtwinklig nach innen abgewickelten Quersteg 55. Die Querabmessungen sind hierbei so gewählt, daß die Türelementsäule 52 mit ihrem Quersteg 55 paßgenau zwischen die beiden U-Schenkel 56 der Aufsteckleiste 48 an deren Basissteg 57 angesetzt werden kann. Der äußere Schenkel 56 der Aufsteckleiste 48 ist hierbei gegenüber dem inneren Schenkel aus Platzgründen verkürzt. Da die Verschraubung 53 der Aufsteckleiste 48 nicht mit einem Hartschaumkörper 13 bzw. dessen randseitiger Verstärkungsprofilleiste 23 erfolgt, kann sie infolge beidseitiger Zugänglichkeit der miteinander zu verschrau- ; benden Profilleisten 48,52 von einer normalen, aus Schraube und j Mutter mit einer geeigneten Sicherung bestehenden Schraubver- ]

bindung gebildet sein. Nach Durchführung der Verschraubungen 53 ! in geeigneten Abständen überdie Länge der Profilleisten wird der innere Winkel zwischen der Stirnwand 3 und der Türelementsäule 52 mittels einer Blende 58 verkleidet.

Die der Türelementsäule 52 gegenüberliegenden Längsseite der Türöffnung 6 ist von einer Türelementsäule 59 begrenzt, die wiederum von einer Aluminiumprofilleiste mit der aus Fig. 6 ersichtlichen Profilform begrenzt ist. Die Türelementsäule 59 besitzt einen langen inneren Schenkel 60 in Verlängerung der inneren Wandschale 15 der Seitenwand 1, der auf seiner Außenseite den Raum zum Anbringen von Klappen- oder Türverschlußelementen darbietet. Ein innerer Endteil des Schenkels 60 übergreift dabei unter Einfassung der inneren Wandschale 15 den inneren Schenkel 43 der randseitigen Verstärkungsprofilleiste der Seitenwand 1 und bildet mit einem den äußeren Schenkel 43 der Verstärkungsprofilleiste 23 übergreifenden äußeren Schenkel eine U-profilförmige Aufsteckleiste 62 entsprechend der Auf-Steckleiste 47 der Ecksäüle 45. Die Fig. 6 zeigt in diesem

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Verbindungsbereich eine fertige Schraubverbindung, die von der Gewindeplatte 26· und einer in deren Innengewinde eingeschraubten Schraube 63 gebildet ist. Auch diese Schraubverbindungen sind in geeigneten Längsabständen vorgenommen. 5

Die Fig. 6 zeigt ferner einen Randbereich einer in Fig. 1 nicht dargestellten Tür 64 zum Verschluß der Türöffnung 6, die ebenfalls von einem Hartschaumkörper 65 mit einer äußeren und einer inneren Wandschale analog dem Hartschaumkörper 13 gebildet sein kann. Den vertikalen Abschluß der Tür 64 bildet hierbei eine ein Kastenprofil aufweisende Aluminiumleiste 66, an deren Außen seite der mittl-sre Steg 67 einer T-förmigen .anschlagleiste angeschweißt ist, deren von der Tür 64 abgewandter T-Schenkel 68 im geschlossenen Zustand der Tür an einem von einem Hohlkammexprofil gebildeten Anschlag 69 der Türelementsäule 59 anliegt.

Es können auch beide Seitenwände 1,2 mit einer Türöffnung 6 der Seitenwand 1 versehen sein, in welchem Fall auch für die Seitenwand 2 ein Türrahmen mittels der Türelementsäulen 52 und 59 gebildet und deren Schraubverbindung mit der Seitenwand 2 bzw. der Stirnwand 3 über die Ecksäule 45 entsprechend der oben im Zusammenhang mit der Seitenwand 1 beschriebenen Verbindung vorgenommen wird.

Die in der Zeichnung nicht dargestellte Rückwand wird aus gekanteten, profilierten Aluminiumblechen als Rahmen zusammengeschweißt, wobei mit diesem Rahmen in an sich bekannter Weise eine Auflauframpe verbunden wird. Die vertikalen, seitlichen Abschlüsse werden von Verstärkungsprofilleisten 23 gebildet, die mit einem Lochbild zur Schraubverbindung mit den Ecksäulen 45 versehen werden. Ein oberes Querverbindungsprofil dient zum Anschluß an die Dachwand 4.

Für die Herstellung der die Dachwand 4 bildenden Baueinheit werden vier Aluminium-Dachrahmenprofilleisten 33 verwendet, deren Profilgestalt aus Fig. 3 ersichtlich ist. Die Dachrahmehprofilleisten ,<33_:.utn_<5^9&«?n^ jpw.ejils ein äußeres Bogenstück 71,

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dessen unteres Ende von einer nach außen und oben abgewinkelten Retjennase 72 begrenzt ist. Das obere, waagerecht auslaufende Ende des Bogenstücks 71 bildet mit einem äußeren Schenkel 73 und einem inneren Schenkel 74 eine Nut 75 entsprechend der Nut der Einfaßprofilleiste 32. An der der Nut 75 gegenüberliegenden, inneren Seite der Dachrahmenprofilleiste 33 ist eine weitere Nut 76 gebildet, so daß eine einstückig an die Dachrahmenprofilleiste 33 angeformte Einfaßprofilleiste 32' für einen randseitigen Abschluß des Hartschaumkörpers 13 der Dachw&rd 4 gebildet ist.

Die innere Nut 76 der Einfaßprofilleiste 32' besitzt eine Breite, die auf die Dicke einer Holzplatte 77 abgestimmt ist, die die Unter- bzw. Innenseite der Dachwand 4 bildet. Die Breite der äußeren Nut 75 entspricht etwa der doppelten Dicke einer von einem dünnen Aluminiumblech von etwa 0,7 mm Dicke gebildeten Außenwandschale 78 des Hartschaumkörpers 13. Diese Breite ist erforderlich, um das Einschieben vorzugsweise zweier großformatiger Aluminiumbleche als Wandschale 78 in die Nuten '/5 des Dachrahmenprofils durch zeitweiliges übereinanderschieben der beiden Großformatbleche zu ermöglichen, um sodann einen Stoß dieser Großformatbleche genau in der Mitte der Dachwand 4 auf einer dort vorgesehenen Versteifungsschiene 24 zu bilden, die wie im Falle der senkrechten Aufbauwände 1,2 und 3 die Dachwand 4 in geeigneter Abstandsanordnung mit weiteren Versteifungsschienen 24 verstärkt.

Rechtwinklig zu ihrer Einfaßprofilleiste 32' besitzt jede Dachrahmenprofilleiste 33 eine einstückig angeformte, U-profilförmige Aufsatzleiste 79 entsprechend aen Aufsatzleisten 47 und

62. Der innere Schenkel 80 der Aufsatnieiste 79 ist im zum Fahrzeugaufbau vereinigten Zustand der Aufbauwände mit einer senkrechten Aufbauwand 1,2,3 verschraubt, und zwar entsprechend dem dargestellten Beispiel mit dem oberen Ende eine-r senkreöhten Versteifungssäule 24 zwischen den Lüftungsöffnungen 7,8 etc.

Die in Fig. 9 bei 81 strichpunktiert veranschaulicnte Verschraubung ist mit dem Steg 29 der Versteifungssäule 24, da Zugänglichkeit von beiden Seiten besteht, mittels üblicher

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Schraubelemente, wie Schraube, Mutter/ Sicherungsring, vor= genommen. Der äußere Schenkel 82 der Aufsatzleiste 79 dient als Anschlag für ein in die Lüftungsöffnung 7,8 etc. eingesetztes Lüftungsfüllelement 39 (Fig. 5).

Zur Herstellung eines Dachaußenrahmens werden vier Dachrahmenprofilleisten 33 entsprechend den Aufbaumaßen zugeschnitten. Die vier Eckverbindungen werden durch Verschweißen der Dachrahmenprofilleisten 33 mit vier Aluminium-Gußecken 83 (Fig. 10) hergestellt, die auch im Radius jeweils Anschluß an die vier Ecksäulen 45 haben. Die Dachquerträger mit eingenieteten Gewindeplatten 26 zum Anbringen von Dachhaltestangen werden mittels der in entsprechenden Abständen angeordneten Versteifungsschienen 24 hergestellt. Um die Versteifungsschienen 24 an die entsprechenden Dachrahmenprofilleisten 33 anschweißen zu können, werden deren Nutenkanten im Schweißbereich abgefräst. Sodann erfolgt die Verschweißung. Nach der Montage der Holzplatte 77 und dem Einschieben der beiden die Außendachhaut 78 bildenden Großformatbleche in die Nut 75 des Dachrahmenprofils, wobei im mittleren Stoßbereich eine Verklebung der Aluminiumbleche mit der hier liegenden Versteifungssäule 24 vorgenommen wird, ist wiederum ein wandförmiger Hohlkörper mit einem Trägerrahmen gebildet, dessen von den Versteifungsschienen 24 unterteilte Kammern sodann ausgeschäumt werden, um den Hartschaumkörper 13 aus vorzugsweise Polyurethan zu bilden. Für die Durchführung des Ausschäumvorgangs werden zweckmäßig auf einer Seite des Dachrahmenprofils 33 von außen Füllöcher durch das äußere Bogenstück 71 und den inneren Steg gebohrt. Nach Beendigung des Ausschäumvorgangs ist auch diese Baueinheit montagefertig.

Durch den Ausschäumvorgang sind die Wandschalen 14 und 15 bzw. 77 und 78 fest und innig mit dem Hartschaumkörper 13 verbunden, wie auch die innenliegenden Verstärkungsprofilleisten 23 und sowie innenliegende Teile der Einfaßprofilleisten 32,32' durch den Ausschäumvorgang mit dem Hartschaumkörper fest verankert sind.S

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Claims (21)

1. Ansprüche;

   1 . Kastenförmiger Fahrzeugaufbau zum Transport von

   insbesondere Vieh, dessen zwei Seitenwände, eine Stirnwand, eine Rückwand, eine Bodenwand und eine Dachwand umfassende Wände jeweils als Baueinheit mit einem zugehörigen, auf seinen beiden Breitseiten die Innen- und die Außenwandflächen darbietenden Träg-srrahmen ausgeführt sind, der von rechtwinklig zueinander angeordneten Metallprofilleisten gebildet ist, wobei die Trägerrahmen durch Schraubverbindungen zu dem Aufbau lösbar zusammengefügt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die die beiden Seitenwände (1,2), die Stirnwand (3) und die Dachwand (4) bildenden Baueinheiten jeweils aus einem Hartschaumkörper (13) geringer Rohdichte mit einem Trägerrahmen aus Aluminiumprofilleisten und mit einer festen, die Wandflächen bildenden äußeren und inneren Wandschale (14,15?77,78) bestehen, die Aluminium-IS profilleisten innerhalb der Wandschalen liegende randseitige und zwischengeordnete Verstärkungsprofilleisten (23,24) umfassan, und daß der Aufbau ihrerseits von Aluminiumprofilleisten gebildete außenliegende Ecksäulen (45) aufweist, über die die Baueinheiten mittels der Verschraubungen lösbar zum Aufbau zusammengefügt sind.
2. 2. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hartschaumkörper (13) aus Polyurethan-Hartschaum besteht.
3. 3. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 1 oder 2, dadurch

   gekennzeichnet, daß der Hartschaumkörper (13) eine !Rohdichte

   . ir··

   • ·

   1^: im Bereich von 40 bis 100 kg/m³ aufweist.
4. 4. Fahrzeugaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

   f dadurch gekennzeichnet, daß die Wandschalen (14,15;78) des Hart-

   5 schaumkörpers (13) aus einem verschleißfesten Kunststoff- |; Material bestehen.
5. 5. Fahrzeugaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 3_r

   dadurch gekennzeichnet, daß die Wandschalen (14,15;78) des 10 Hartschaumkörpers (13) von Aluminiumblechen gebildet sind.
6. 6. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandschalen (14,15) der senkrechten Aufbauwände (1,2,3) mit den inneren randseitigen Verstärkungsprofilleisten (23) verklebt sine¹ und gemeinsam mit diesen einen mit einer schaurobildenden Kunststoff-Zusammensetzung ausschäumbaren wandförmigen Hohlkörper bilden.
7. 7. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 6, dadurch g^kennzeichnet, daß der Hartschaumkörper (13) im Bereich von in den senkrechten Aufbauwänden (1,2,3) vorgesehenen Lüftungsöffnungen (7,8,12) von außenliegenden Einfaßprofilleisten (32) -aus Aluminium abgeschlossen ist.
8. 8. Fahrzeugaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 7,

   dadurch gekennzeichnet, daß die innenliegenden randseitigen Verstärkungsprofilleisten (23) des Trägerrahmens von Ü-Profilleisten gebildet sind.
9. 9. Fahrzeugaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 8,

   dadurch gekennzeichnet, daß die innenlhegenden zwischengeordneten Verstärkungsprofilleisten von Versteifungsschienen (24) mit in u, Vorgegebenem Abstand in SChienenlängsrichtüng vorgesehenen

   !'■■. Gewindeplätten (26) gebildet sind, deren Innengewinde einem durch

   k 35 die innere Wandschale (15) eingeführten Gewindeschaft einer Schraube (63) od. dgl. Befestigungsglied für Inneneinrichtungen

   des Fahrzeugaufbaus zugänglich ist.
10. 10. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Versteifüngsschienen (24) eine nach außen offene Nut (25) aufweisen,- an deren Grund die Gewindeplatten

    (26) befestigt sind.
    5
11. 11. Fahrzeugaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet/ daß die außenliegenden Einfaßprofilleisten (32;32^ϊ;) von ü-profilleisten gebildet sind, deren beide Schenkel an ihren freien Enden jeweils eine die Wandschale (14,15;78,77) aufnehmende Nut (35;75,76) bilden.
12. 12. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß jede Nut (35) von zwei. Nutschenkeln (36,37) begrenzt ist, von denen der äußere (36) auf der angrenzenden Wandschale (14) aufliegt und der innere (37) in den Hartschaumkörper (13) eingebettet ist.
13. 13. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfaßprofilleisten (32') jeweils einstückig mit einer Aluminium-Dachrahmenprofilleiste (33) ausgebildet sind, die rechtwinklig zu ihrer Einfaßprofilleiste (32') eine ihrerseits U-profilförmige Aufsatzleiste (79) umfaßt, die mit einer senkrechten Aufbauwand (1,2,3) lösbar verbunden ist.
14. 14. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß vier Dachrahmenprofilleisten (33) durch Verschweißen § mit vier Aluminium-Gußecken (83) zu einem rechteckigen -_l Dach- | rahmen vereinigt sind. |

    I
15. 15. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 13 oder 14, dadurch 1

    % gekennzeichnet, daß die innere Nut (76) der Einfaßprofilleiste | (32') des Dachrahmenprofils (33) eine zur Aufnahme einer Holzplatte (77) verbreiterte Ausbildung besitzt und die Breite ihrer äußeren Nut .(75) etwa der doppelten Dicke einer dünnen Außenwandschale (78) des die Dachwand (4) bildenden Hartschaumkörpers (13) entspricht.

    '
16. 16. Fahrzeugaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 15,

    dadurch gekennzeichnet, daß die Ecksäulen (45) an ihrer Außenseite einen 9Ö°-Bogen (46) aufweisen, an dessen beide Enden je eineU-fÖrmige Aufsteckleiste (47,48) einstückig angesetzt ist, über die die Verschraubung mit angrenzenden Profilleisten des Aufbaus vorgenommen ist.
17. 17. Fahrzeugaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 16, mit einer Tür in einer der beiden Seitenwände, dadurch gekennzeichnet, daß die Tür (64) beidseits von lösbar mit dem Aufbau verschraubten Türelementsäulen (52,59) eingefaßt ist, die ihrerseits von Aluminium-Profilleisten gebildet sind.
18. 18. Fahrzeugaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenwand (5) von einem oberflächenprofilierten Aluminiumblech (19) mit dreiseitig hochgezogenen Seitenrändern (20) aebildet ist, die von der inneren ]j Wandschale (15) der Seitenwände (1,2) und der Stirnwand (3)

    des Aufbaus übergriffen sind.
    20
19. 19. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Bodenblech (19) unmittelbar auf Aluminium-Profilträger eines Hilfsrahmens des Aufbaus aufgeschweißt ist.
20. 20. Fahrzeugaufbau nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Bodenblech (19) auf eine Holzbodenplatte (16) aufgeklebt ist, die ihrerseits mit einem von Stahlprofilträgern (17,18) gebildeten Hilfsrahmen des Aufbaus verschraubt ist.
21. 21. Fahrzeugaufbau nach einem der Ansprüche 18-bis 20,

    dadurch gekennzeichnet, daß der Hilfsrahmen des Aufbaus seitliche Z-Profilträger (18) umfaßt, auf denen die Seitenwände (1,2) des. Aufbaus unterseitig "abgestützt sind.