DE7521731U

DE7521731U - Oberflurhydrant

Info

Publication number: DE7521731U
Application number: DE19757521731
Authority: DE
Original assignee: Armaturen Krammer F & Co KG
Current assignee: Armaturen Krammer F & Co KG
Priority date: 1975-05-22
Filing date: 1975-07-09
Publication date: 1975-11-13

Description

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DipWng.W.DahlU

DipUig. H.-]. Lippert

Patentanwälte -B. JUU 1975

506 Refrath bei Köln Frankenforster Straße 137

Armaturen Franz Krammer & Co KG Wiener Neustadt (Österreich)

Oberflurhydrant

Das Gebrauchsmuster bezieht sich auf einen Oberflurhydranten mit einem säulenartigen, mindestens eine der Wasserentnahme dienenden öffnung aufweisenden Gehäuse, in dem ein durch eine Spindel und Spindelmutter betätigbares Ventil angeordnet und das mit einer vom Ventilkörper gesteuerten Entleerungsvorrichtung mit einem Abflußkanal versehen ist, wobei die zur Verstellung desselben und zur Aufrechterhaltung von dessen Lage vorgesehenen Betätigungsorgane in den unter Flur befindlichen Fußteil des Hydrantengehäuses verlegt sind.

Mit der rasch steigenden Zahl der zugelassenen Kraftfahrzeuge und dem ständig dichter werdenden Straßenverkehr steigt auch dia Zahl der Verkehrsunfälle und dabei werden immer häufiger auch Oberflurhydranten arg beschädigt, wobei der

ι aus dem Flur vorragende Gehäuseteil sogar oft weggerissen wird,

was dann zur Folge hatte, daß die Hydranten nicht mehr ge

schlossen waren und sich das Wasser auf die Straßen ergoß.

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Um diesen Mangel zu vermeiden und zu erreichen, daß der Hydrant auch dann noch abgedichtet und geschlossen bleibt, wenn er arg beschädigt oder gar weggerissen wird, wurde ein Hydrant bekannt, bei dem der Ventilkörper an seiner Oberseite einen mit ihm axial verschiebbaren, als Schieberkörper ausgebildeten und mit dem Abflußkanal der Entleerungsvorrichtung zusammenwirkenden Ansatz aufweist, der gegen Verdrehung gesichert und mit der im Hydrantenunterteil angeordneten Betätigungsspindel fest verbunden ist, wobei sich die Spindel samt der mit ihr zusammenwirkenden Spindelmutter unterhalb des Ventilkörpers befinden.

Obwohl derartige Hydranten einen wesentlichen Portschritt mit sich brachten, bestand ihr Mangel noch darin, daß zur Instandsetzung bzw. Erneuerung eines umgefahrenen Hydranten umfangreiche Aufgrabungsarbeiten vorgenommen werden mußten, die mdjest längere Zeit in Anspruch nehmen, den Straßenverkehr behindern und in dieser Zeit bei einem in der Nähe auftretenden Brand dem Hydranten auch kein Löschwasser entnommen werden kann.

Ziel der Neuerung ist daher ein Hydrant, bei dem auch dieser Mangel dadurch behoben wird, daß beim Aufprallen eines Kraftfahrzeuges auf den Hydranten nur dessen oberer Säulenteil, ohne Beschädigung des unteren Hydrantenteiles, umkippt.

Erreicht wird dies erfindungsgemäß dadurch, daß der Hydrant in geringer Entfernung, ungefähr 5 bis 10 cm, von der Straßenoberfläche mit einer Sollbruchstelle versehen ist, an der sowohl der als Säule ausgebildete Gehäuseoberteil, als auch die Betätigungsstange geteilt sind, wobei die beiden Teile der Betätigungsstange mittels einer Stangenkupplung miteinander verbunden sind, die durch eine in dem unteren Teil der Säule eingesetzte Scheibe geführt ist und die beiden aneinanderstoßenden Enden des Säulenoberteiles und des Säulenunterteiles mit Planschen versehen sind und durch, vorzugsweise

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vier, in diese eingedrehte Schrauben zusammengeschlossen sind.

Nach einem Merkmal der Erfindung ist der Flansch am Säulenoberteil schwächer, vorzugsweise um 30 ί, als der Plansch am Säulenunterteil ausgebildet.

Gemäß einem weiteren Erfindungsmerkmal sind die Schrauben an einer bestimmten Stelle ihres Schaftes geschwächt ausgebildet.

Die Neueruns wird im folgenden an Hand eines Ausführungsbeispieles, welches in der Zeichnung schematisch dargestellt ist, näher erläutert. In dieser zeigt Fig. 1 einen axialen Längsschnitt durch den unteren Toil des Hydranten, Fig. 2 einen Längsschnitt durch die hülsenförmige Stangenkupplung gemäß Fig. 1 in größerem Naßstab, Fig. 3 die Draufsicht auf die scheibenförmige Stangenführung gemäß Fig. 1 in größerem Maßstab und Fig. ¹I die Stangenführung gemäß Fig. 3 in Vorderansicht, teilweise geschnitten.

Der als Ausführungsbeispiel dargestellte Oberflurhydrant besitzt einen als Hydrantenfuß ausgebildeten Gehäuseteil 1 und einen säulenartigen Gehäuseteil der durch einen in der Zeichnung nicht dargestellten Deckelteil in bekannter Weise abgedeckt wird. Der als Säule ausgebildete Teil des Hydranten ist in geringem Abstand von der Straßenoberfläche ungefähr 5 bis 10 cm, unter Bildung einer Sollbruchstelle 4 in einen Säulenoberteil 2 und in einen Säulenunterteil 3 geteilt. Der Säulenunterteil 3 ist an seinem unteren Ende mit einem Flansch 5 versehen und in bekannter Weise mit einem am Hydrantenfuß 1 ausgebildeten Flansch 6 unter Zwischenlage einer Dichtung 7 durch nicht dargestellte Schrauben verbunden. Die beiden aneinander grenzenden Enden des Säulenoberteiles 2 und des Säulenunterteiles 3 sind ebenfalls mit Flanschen 8, 9 versehen und unter Zwischenlage einer Dichtung 10 mit Hilfe von vorzugsweise vier, ; in die Flanschen 8, 9 eingedrehten Schrauben 11 miteinander verbunden. Der Flansch 8

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am oberen Säulenteil 2 ist vorzugsweise um 30 % schwächer als der Flansch 9 am unteren Säulenteil 3 ausgebildet. Die Schäfte der Schrauben 11 weisen eine geschwächte Stelle auf_s die sich bei in die Flanschen 8, 9 eingedrehten Schrauben 11, an der Sollbruchstelle k zwischen den beiden Flanschen 8, 9 befindet.

0er Hydrantenfuß 1 ist in an sich bekannter Weise an seinem unteren Ende mit einem Anschlußflansch 13 für die Druckwasserzuleitung versehen. Der mittlere Teil besitzt einen aus diesen herausgebildeten Ventilsitz 14 für einen Ventilkörper 15, der mit einem auf ihn aufgeschobenen, eine Armierung 17 aufweisenden Dichtungsring 16 versehen ist, der an seiner Unterseite durch eine Ringscheibe 18 festgehalten wird. Der Ventilkörper 15 ist mit einer Zentralbohrung versehen, durch welche eine mittig im Hydrantenfuß 1 angeordnete Betätigungsspindel 19 für den Ventilkörper 15 nach unten hindurchragt. Die Spindel 19 ist in ihrem unteren Teil mit einem Außengewinde 20 versehen und wirkt mit einer feststehenden Spindelmutter 21 zusammen. Im Bereich des Ventilkörpers 15 ist die Spindel 19 durch einen O-Ring 22 abgedichtet. Die Ringscheibe 18 ist durch einen auf die Spindel 19 aufgeschobenen und mittels eines Stiftes 24 gesicherten Ring fixiert. Der über den Ventilkörper 15 vorragende Teil <*er Spindel 19 ist als Hohlzylinder 2k ausgebildet. Der Durchmesser dieses Hohlraumes les Zylinders 2k ist dem Durchmesser einer den Säulenteil 3 durchsetzenden Betätigungsstange 25 angepaßt, deren unteres Ende mittels eines Stiftes 26 mit dem Hohlzylinder 24 der Spindel 19 fest verbunden ist.

An seiner Oberseite ist der Ventilkörper 15 wie bekannt, mit einem Schieber 27 zur automatischen Steuerung eines Entleerungskanals 28 versehen. Der Schieber 27 ist als einseitiger und einstückiger Ansatz des Ventilkörpers 15 ausgebildet und mit einem membranartigen Dichtungselement 29 versehen. Gegen Verdrehung ist der Ventilkörper 15 samt dem Schieber 27 durch einen

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diesen gegenüberliegenden und als Nase ausgebildeten Anschlag 30 gesichert, der zwischen zwei Abstützflanschen 31 des Hydrantenfußes 1 angeordnet ist und mit diesem zusammenwirkt. Zur besseren Abdichtung des Entleerungskanals 28 gegenüber dem Absperrschieber 27 ist eine in die Bohrung des Abflußkanals eingepreßte Hülse 32 vorgesehen.

In das obere Ende des unteren Säulenteiles 3 ist eine Scheibe 33 eingesetzt₅ in deren mittlere Ausnehmung 3*J eine hülsenförmige Stangenkupplung 35, für das im Querschnitt viereckig gestaltete obere Ende 36 der Betätigungsstange 25 und für das ebenfalls viereckig ausgebildete untere Ende 37 einer anschließenden, den Säulenoberteil 2 durchsetzenden Betätigungsstange 25 geführt ist. Die beiden Enden 36, 37 der Betätigungsstangen 25, 25' sind zusätzlich durch Schwerspannstifte 38 gesichert, welche sowohl die Stangenenden 36, 37 als auch die Hülse 35 senkrecht zur Längsachse der Betätigungsstangen 25, 25' durchsetzen.

Die Scheibe 33 ist in das obere Ende des unteren Säulenteiles 3 so eingesetzt, daß sie sich mit einem Flansch 39 auf einen Absatz 40 des Säulenteiles 3 abstützt und ihr oberes Ende an der Sollbruchstelle 4 in einer Ebene mit dem oberen Rand des unteren Säulenteiles 3 und mit dem oberen Rand der hülsenförmigen Stangenkupplung 35 abschließt.

Beim Aufprall eines Kraftfahrzeuges mit einer Geschwindigkeit von mehr als zehn km/h brechen die Schrauben 11 an ihren geschwächten Stellen 12 ab, wodurch der Säulenoberteil 2 des Hydranten ohne Beschädigung des unteren Säulenteiles ^ umkippt und dabei eine absolute Dichtheit der Hauptabdichtung gewährleistet ist.

Zur Wiederinstandsetzung des Hydranten müssen dann im wesentlichen nur die Schrauben 11 erneuert werden. Die bei

Hydranten herkömmlicher Bauart erforderlichen, meist umfangreichen Aufgnabungsarbeiten, sowie die Kosten für einen neuen Hydranten können auf Grund der erfindungsgemäßen Lösung erspart, bzw. auf ein Minimum reduziert werden.

Claims

36 805 Schutzansprüche

1. Oberflurhydrant mit einer säulenartigen, mindestens eine der Wasserentnahme dienenden öffnung aufweisenden Gehäuse, in dem ein durch eine Betätigungsstange sowie mit dieser fest verbundenen Spindelmutter betätigbares Ventil angeordnet und das mit einer vom Ventilkörper gesteuerten Entleerungsvorrichtung mit einem Abflußkanal versehen ist, wobei die zur Verstellung desselben und zur Aufrechterhaltung von dessen

Lage—vorgesehenen BetStigungaorgane_ln den unter Flur be- .

findlichen Fußteil des Hydrantengehäuses verlegt sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Hydrant in geringer Entfernung,ungefähr 5 bis 10 cm von der Straßenoberfläche, mit einer Sollbruchstelle (4) versehen ist, an der sowohl der als Säule ausgebildete Gehäuseoberteil (2) als auch die Betätigungsstange (25, 25') geteilt sind, wobei die beiden Teile (25, 25^f) der Betätigungsstange mittels einer Stangenkupplung (35) miteinander verbunden sind, die durch eine in den unteren Teil (3) der Säule eingesetzte Scheibe (33) geführt ist und die beiden aneinander stoßenden Enden des Säulenoberteiles (2) und des Säulenunterteiles v3) mit Flanschen (8 bzw. 9) versehen und durch vorzugsweise vier, in diese eingedrehte Schrauben (11) zusammengeschlossen sind.

2. Oberflurhydrant nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (8) am Säulenoberteil (2) schwächer, vorzugsweise um 30 %> als der Flansch (9) am Säulenunterteil (3) ausgebildet ist.

3. Oberflurhydrant nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrauben (11) an einer bestimmten Stelle (12) ihres Schaftes geschwächt ausgebildet sind.