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Die
vorliegende Erfindung ist gerichtet auf ein Verfahren zum Aufbringen
von Aluminidbeschichtungen auf Superlegierungskomponenten, die in Gasturbinenanwendungen
verwendet werden, und insbesondere auf einen verbesserten Dampfphasenaluminidierungsprozess,
um Superlegierungskomponenten auf Nickelbasis und Kobaltbasis, die
in dem Turbinenabschnitt von Gasturbinenmaschinen verwendet werden,
zu beschichten.
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Aluminidbeschichtungen
werden angewendet, um Schutz von Superlegierungs-Turbinenkomponenten aus Gasturbinenmaschinen
zur Verfügung zu
stellen, um das Substratmaterial durch viele verschiedene Prozesse
zu schützen.
Ein solches Verfahren ist in
US-Patent
Nr. 3 837 901 ('901),
nun ausgelaufen, von Seybolt, welches auf den Anmelder der vorliegenden
Erfindung angemeldet ist, ausgefüht.
In dem 901'-Patent
wird eine Aluminidbeschichtung aufgebracht, indem die Turbinenkomponenten
in ein Bett aus Pulvern mit Aluminium als eine Quelle eingebettet
werden. Allgemein waren die in diesem Patent aufgeführten aktiven
Pulver Eisen-Aluminium-Verbindungen, gemischt mit inertem Aluminiumoxid,
und die Pulver wurden aktiviert, indem ein Halogenidgas durch den
Träger
hindurchgeleitet wurde, während
das Bett auf eine Temperatur in dem Bereich von 899°C (1650°F) bis 1093°C (2000°F) erhitzt wurde.
Anschließende
Verbesserungen in dem Verfahren haben Modifikationen in den Aluminiumpulverquellen,
Modifikationen in den Pulvergrößen und Verbesserungen
in den Gaszufuhrsystemen beinhaltet. Diese Prozesse wurden allgemein
bekannt als „Packprozesse" („pack processes") oder Dampfphasenaluminidprozesse.
Diese Prozesse haben einige Schwächen.
Zunächst
müssen
sie, da sie die Herstellung von Beschichtungen beinhalten, die spezifische
Zusammensetzungen erfordern, sorgfältig gemischt werden, so dass
die Beschichtungszusammensetzungen erreicht werden können. Einmal
erschöpft
sind die gemischten Metallpulver nicht leicht rezyklierbar, können nicht
aufgefüllt
werden und stellen ein Abfallproblem dar. Ein zweites Problem, das mit
diesen Packprozessen verknüpft
ist, ist, dass das Abmessen und Bewegen sowie das Wegwerfen der Pulver
arbeitsintensiv ist. Als drittes ergibt das Verfahren, während es
eine gute Schutzbeschichtung erzeugt, eine Beschichtung mit unterschiedlicher
Dicke, die nicht leicht kontrolliert werden kann. Letztendlich wurden,
da Temperaturanforderungen von Gasturbinen gestiegen sind, Kühldurchlässe zu den Turbinenkomponenten
hinzugefügt.
Die Pulver der Packprozesse verstopfen diese Kanäle häufig und die Entfernung dieser
Pulver aus diesen feinen Kühldurchlässen ist
ein weiteres Problem.
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Was
erwünscht
ist, ist ein Beschichtungsverfahren, welches eine Aluminidbeschichtung
mit guter Qualität
erzeugt, während
die mit den Packverfahren gemäß Stand
der Technik verknüpften
Probleme vermieden werden.
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KURZE ZUSAMMENFASSUNG DER
ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein verbessertes Verfahren zum Aufbringen
von Aluminidbeschichtungen auf Superlegierungskomponenten, die in
Gasturbinenanwendungen verwendet werden, zur Verfügung. Im
Vergleich zu den früher
verfügbaren Dampfphasenaluminidierungstechniken
zum Aufbringen dieser Aluminidbeschichtungen stellen die Verfahren
der vorliegenden Erfindung eine Aluminidbeschichtung zur Verfügung, die
eine gleichmäßigere Beschichtungsdicke
hat, während
der Vorteil der relativ dünnen
Beschichtungen, die typischerweise mit Damfphasenaluminidierungsprozessen
verknüpft sind,
aufrecht erhalten werden.
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Ein
weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass das Verfahren
weniger arbeitsintensiv und umweltfreundlicher ist, da schwere Pulver
nicht involviert sind, was die Notwendigkeit eliminiert, diese Pulver
zu bewegen oder diese Pulver wegzuwerfen. Die in der vorliegenden
Erfindung verwendeten Pellets sind leichter abzutrennen und aufzuarbeiten, falls
notwendig.
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In Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung weist ein verbessertes Verfahren
zum Aufbringen von Aluminidbeschichtungen auf Superlegierungskomponenten,
die in Gasturbinenanwendungen verwendet werden, eine Serie von Schritten
auf, von denen der erste ist, die Superlegierungskomponenten in
eine Retorte mit einer Aluminium enthaltenden Quelle zu platzieren.
Luft wird dann aus der Retorte durch Einbringen eines Inertgases
in die Retorte evakuiert. Die Retorte wird dann auf eine vorgewählte Temperatur
erwärmt,
typischerweise, indem die Retorte in einen Ofen gebracht wird. Während die vorgewählte Temperatur
aufrecht erhalten wird, wird das Inertgas aus der Retorte durch
Einbringen von Wasserstoffgas ausgespült. Das Wasserstoffgas in der
Retorte wird dann auf einen vorgewählten Druck unterhalb Atmosphärendruck
reduziert, indem ein Teilvakuum angelegt wird, während die Temperatur konstant
gehalten wird. Als nächstes
wird ein Halogenid enthaltendes Gas in die Retorte eingebracht.
Dieses Gas reagiert mit der Aluminiumquelle in der Retorte bei der
vorgewählten
Temperatur, wobei ein Dampf aus aluminiumreichem Gas erzeugt wird.
Der Dampf aus aluminiumreichem Gas passiert über die Oberfläche des
Superlegierungssubstrats, wobei es damit interagiert, um eine dünne, im
Wesentlichen gleichförmige
Beschichtung abzulagern, bis eine dünne Beschichtung erhalten wird.
Wasserstoffgas wird dann wieder in die Retorte eingeführt, um
die Gase aus der Retorte auszuspülen.
Das Verfahren zum Einbringen und Spülen des Halogenid enthaltenden
Gases in die Retorte kann wiederholt werden, um gleichförmig die
Dicke der Beschichtung so wie erwünscht zu erhöhen. Nachdem
die gewünschte
Dicke erreicht ist, wird der Druck des Gases in der Retorte wiederum
unterhalb Atmosphärendruck
reduziert, Inertgase werden in die Retorte eingeführt und die
Retorte wird abgekühlt.
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Somit
kann man sehen, dass ein Vorteil der vorliegenden Erfindung der
ist, dass eine gleichförmige,
jedoch dickere Aluminidbeschichtung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
erreicht werden kann, wenn dies erwünscht ist.
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Ein
weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist der, dass wenn Pulver
nicht erforderlich sind, um als eine Aluminiumquelle oder als ein
Füllermaterial
verwendet zu werden, die Tendenz, dass Kühllöcher in typischen Turbinenkomponenten,
wie zum Beispiel Flügelprofilen,
mit Pulvern verstopft werden, eliminiert wird. Letztendlich kann,
da Pulver nicht erforderlich sind, das arbeitsintensive Pulverherstellungsverfahren,
welches das genaue Abwiegen und Vermischen der Pulver beinhaltet,
eliminiert werden.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der
folgenden detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
offensichtlich, genommen in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen,
die mittels Beispiel die Prinzipien der Erfindung veranschaulichen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
ein Schema der Apparatur, die verwendet wird, um das Verfahren der
vorliegenden Erfindung auszuführen
und
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2 ist
ein Ablaufdiagramm des Verfahrens, welches verwendet wird, um die
erfindungsgemäße Beschichtung
herzustellen.
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EINGEHENDE BESCHREIBUNG DER
ERFINDUNG
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1 stellt
ein Schema einer Ausführurigsform
der Apparatur dar, die verwendet wird, um das erfindungsgemäße Verfahren
auszuführen.
Das erfindungsgemäße Verfahren
kann sorgfältig
verstanden werden unter Bezugnahme auf diese schematische Zeichnung
und 2, welche ein Flussdiagramm des Verfahrens ist,
welches verwendet wird, um die erfindungsgemäße Beschichtung herzustellen.
Wenn immer möglich,
werden die gleichen Bezugszahlen in den Figuren verwendet, um die
gleichen Teile zu bezeichnen.
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In Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung werden Turbinenkomponenten, typischerweise
Flügelprofile 10,
nach Reinigung in einer Retorte platziert. Diese Komponenten sind
typischerweise aus Superlegierungszusammensetzungen auf Nickelbasis
und Kobaltbasis hergestellt. Wenn die Flügelprofile 10 neu
hergestellt werden, werden sie typischerweise durch Entfetten gereinigt.
Die vorliegende Erfindung kann jedoch auch dazu verwendet werden,
um Turbinenbestandteile, die aus dem Betrieb entnommen wurden, wieder
zu beschichten. Solche Komponenten müssen zunächst von jeglichen älteren Beschichtungen
mittels wohlbekannten Stripprozessen befreit werden, typischerweise
durch Sandstrahlen mit feinem Aluminiumoxidpulver, obwohl Säurestrippen,
gefolgt von Fluoridionenreinigung, ebenfalls verwendet wird.
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Eine
Retorte 20 wird mit einer Aluminium enthaltenden Quelle
gefüllt,
die als ein Medium wirkt. Dieses Medium ist in einer bevorzugten
Ausführungsform
als grobe Pellets 30 gezeigt, die bevorzugt sind, wenn
Flügelprofile 10 mit
dem Medium „gepackt" werden. Die groben
Pellets wirken so, dass verhindert wird, dass die feinen Luftdurchlässe verstopfen,
was ein allgemeines Problem ist, wenn feine Pulver als das Medium
verwendet werden. Bei der besten Art, die vorliegende Erfindung
auszuführen, werden
die Flügelprofile
in einer Vielzahl von Beschichtungskisten 15 platziert.
Kisten 15 werden in einer Retorte 20 platziert,
die dann in einem Ofen (nicht gezeigt) platziert wird. Bei der besten
Art werden Pellets 30 in die Nähe der Flügelprofile 10 platziert,
aber nicht in physikalischem Kontakt mit Flügelprofilen 10. Die
beste Art der Ausführung
der vorliegenden Erfindung ist in 1 gezeigt.
Die Anordnung von Pellets und Flügelprofilen
kann in irgendeinem aus einer Vielzahl von Wegen ausgeführt werden,
wie zum Beispiel durch Einbringen einer Kammer innerhalb einer Beschichtungskiste
15, um die Pellets 30 zu enthalten, wie zum Beispiel der
vertikalen Kammer, die in 1 gezeigt
ist. Flügelprofile 10 können jedoch
auch über
ein Bett von Pellets 30 in jeder Kiste 15 aufgehängt werden
oder können
auf Plattformen in jeder Kiste 15 getragen werden, welche
Flügelprofile 10 über die
Pellets 30 hinausheben. In einer bevorzugten Ausführungsform
variiert die Größe der Pellets
von etwa 4 mm (0,15 in.) bis etwa 16 mm (0,63 in.). In einer anderen
Variante können Flügelprofile 10 über dem
Medium in der Retorte 20 aufgehängt werden und die Medien müssen nicht
unbedingt grobe Pellets sein. Typischerweise werden Komponenten,
welche einem Kühlprozess
unterliegen, nicht gleichzeitig oberhalb des Packs aufgehängt und
in dem Medium eingepackt sein, da es schwierig wäre, die Dicke der aufgebrachten
Beschichtung sowohl bei den gepackten als auch aufgehängten Flügelprofilen 10 zu
steuern. In der bevorzugten Ausführungsform
werden Flügelprofile 10 außerhalb
eines Kontakts mit dem Medium in Beschichtungskisten platziert,
und es wird Bezug genommen auf solche Flügelprofile 10, wobei
dies so verstanden werden soll, dass alle anderen Gesichtspunkte
der Erfindung unter Verwendung von Flügelprofilen, die in Pellets
gepackt sind oder Flügelprofilen 10,
die über
dem Medium in Retorte 20 aufgehängt sind, erfüllt werden
können.
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Nachdem
Flügelprofile 10 innerhalb
der Retorte 20 mit dem Aluminium enthaltenden Medium platziert
wurden, welches in einer bevorzugten Ausführungsform Kobalt-Aluminium-Pellets
sind, wird Retorte 20 dann verschlossen und in einen Ofen, nicht
in 1 gezeigt, gebracht. Ein inneres Gasverteilungssystem 22 ist
in dem System eingeschlossen. Der Fachmann auf dem Gebiet wird verstehen,
dass jede Quelle von Heizung für
Retorte 20 verwendet werden kann, wie zum Beispiel Konvektions-
oder induktive Heizquellen, und dass die Temperatur innerhalb von
Retorte 20 durch Thermokopplung gesteuert wird. Das Gasverteilungssystem 22 ist
an ein Gaseinlasssystem 40 und ein Gasauslasssystem 70 angeschlossen
und die Retorte ist verschlossen.
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Gaseinlasssystem 40 beinhaltet
eine Zufuhr von Fluorwasserstoffaktivatorgas 42, eine Zufuhr
von Inertträger 50 und
eine Zufuhr für
Wasserstoffgas 60. Verknüpft mit jedem Volumen von Gas
ist ein Druckregulator oder Massenflussregulator 44, 52 bzw.
62. Ein Druckregulator oder Massenflussregulator können austauschbar
verwendet werden, da in einem gegebenen System, wenn der Druckfluss
bekannt ist, der Massenfluss berechnet werden kann und umgekehrt.
Eine Zufuhrleitung 46, 54, 64 verbindet
das jeweils zugeführte
Gas mit Ventilen 48, 56, 65, die wiederum
mit Gaseinlassleitung 66 verbunden sind, die an ein Einlassventil 68 angeschlossen
ist. Jedes der Ventile wird durch eine Steuerung (nicht gezeigt)
betrieben, welche die Ventile öffnet
oder schließt,
so dass das erforderliche Gas, wie durch die Gasregulatoren 44, 52 und 62 festgelegt,
aus den Gaszufuhren in die Einlassleitung 66 und in das
Gasverteilungssystem in der Retorte fließen kann.
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Gasauslasssystem 70 weist
eine Auslassleitung 72, ein Auslassventil 74 und
eine Auslassvakuumpumpe 76 auf. Sowohl Auslassventil 74 also
auch Auslassvakuumpumpe 76 werden durch eine Steuerung
(nicht gezeigt) betrieben, welche die Kontrolle über das Gaseinlass- 40 und
-auslass- 70 -system aufrecht erhält, so dass das erfindungsgemäße Verfahren
ausgeführt
werden kann.
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Nachdem
die verschlossene Retorte 20 in dem Ofen positioniert ist,
wird Luft evakuiert, indem ein Teilvolumen aus der Retorte durch
Aktivieren von Gasauslasssystem 70 durch Öffnen von
Ventil 74 und Aktivieren von Vakuumpumpe 76 gezogen
wird. Nachdem Luft evakuiert wurde, wird Pumpe 76 deaktiviert
und Inertgas, vorzugsweise Argon, aus Zufuhr 50 fließt durch
Ventile 56, 68 in die Retorte, während Ventile 48 und 65 geschlossen
verbleiben. Das Argon spült
das System für
eine erste vorgewählte
Zeit mit einer ersten vorgewählten
Fließgeschwindigkeit,
in der besten Art und Weise für
zumindest etwa 30 Minuten bei einer Fließgeschwindigkeit von 200–300 SCFH.
Zeiten und Fließgeschwindigkeiten
sind nicht kritisch und andere Zeiten und Fließgeschwindigkeiten können verwendet
werden, solange die Luft ausreichend ausgespült wird.
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Nachfolgend
auf das Ausspülen
der Luft wird die Retorte in dem Ofen auf eine erste vorgewählte Temperatur
erwärmt,
während
eine Inertgasatmosphäre
aufrecht erhalten wird. Bei der besten Art und Weise wird der Gasfluss
auf 100–200
SCFH reduziert, während
auf eine Temperatur in dem Bereich von 927°C (1700°F) bis 1204°C (2200°F) und vorzugsweise in dem Bereich
von 1052 ± 14°C (1925 ± 25°F) erwärmt wird.
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Beim
Erreichen der ersten vorgewählten Temperatur
wird der Fluss von Inertgas gestoppt und Gas aus Wasserstoffzufuhr 60 wird
in das System mit einer dritten vorgewählten Fließgeschwindigkeit für eine zweite
vorgewählte
Zeit eingeführt,
um Inertgas aus dem System zu spülen.
Dies wird ausgeführt durch
Schließen
von Ventil 56 und Öffnen
von Ventil 65. Bei der besten Art und Weise fließt Wasserstoff mit
einer Geschwindigkeit von 200–300
SCFH für
zumindest 30 Minuten, während
die erste vorgewählte Temperatur
aufrecht erhalten wird. Zeiten und Fließgeschwindigkeiten sind nicht
kritisch und andere Zeiten und Fließgeschwindigkeiten können verwendet werden,
solange das Inertgas ausreichend ausgespült wird.
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Das
System wird nun pulsiert. Während
die erste vorgewählte
Temperatur, in einer bevorzugten Ausführungsform etwa 1052°C (1925°F), aufrecht
erhalten wird, wird der Druck in Retorte 20 auf einen ersten
vorgewählten
reduzierten Druck reduziert, indem Wasserstoffgas evakuiert wird.
Dieser Druck sollte zumindest etwa 90,66 kPa (680 Torr) und vorzugsweise
unterhalb 79,99 kPa (600 Torr) sein. Bei der besten Art und Weise
ist dieser Druck etwa 73,33 kPa (550 Torr). Geringere Drücke sind
jedoch akzeptabel und sogar bevorzugt, sofern erreichbar. Die Evakuierung
wird ermöglicht,
indem Gasventile 64 sowie 56, sofern offen, geschlossen
werden und Pumpe 76 aktiviert wird. Vorzugsweise wird Ventil 68 ebenfalls
geschlossen. Dieser reduzierte Druck wird für eine dritte vorgewählte Zeit,
vorzugsweise etwa eine Minute, gehalten.
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Während die
erste vorgewählte
Temperatur aufrecht erhalten wird, wird Halogenid enthaltendes Aktivatorgas
dann in die Retorte eingebracht, die sich unterhalb von Atmosphärendruck
befindet. Bei der besten Art und Weise ist das Halogenid enthaltende Gas
Fluorwasserstoff, HF. Weiterhin wird das HF mit einem Trägergas mit
einer vierten vorgewählten Fließgeschwindigkeit
für eine
vierte vorgewählte
Zeit in die Retorte eingebracht. Obwohl das Trägergas ein Inertgas sein kann,
ist es in der besten Art und Weise Wasserstoff, und das Verhältnis von
Wasserstoffgas zu Aktivatorgas ist in dem Bereich von (3–10):1 und besonders
bevorzugt in dem Bereich von 7:1. Dies wird ermöglicht, indem ein Aktivatorgasfluss
von etwa 50 SCFH und ein Wasserstoffgasfluss von etwa 350 SCFH zur
Verfügung
gestellt wird. Ventile 48 und 65 werden geöffnet und das
Trägergas
und Aktivatorgas werden vermischt. Bei der besten Art und Weise wird
der Gasdruck sich auf etwa 344,7–413,7 kPa (50–60 psi)
aufbauen lassen und die Gase fließen durch das Gasverteilungssystem 22 und
nach oben um die Pellets 30 herum. Wenn die Gase überfließen und
durch die Aluminium enthaltenden Pellets hindurch, reagiert das
HF mit den Pellets und ein Aluminium enthaltendes Gas wird gebildet,
welches dann gleichförmig
eine Beschichtung über
die Flügelprofile ablagert,
wenn das Gas über
und durch die Flügelprofile
hindurch passiert. Dieser Fluss dauert bei der besten Art und Weise
etwa 30 Minuten an, aber längere
und kürzere
Zeiten sind zulässig.
Eine Beschichtungsdicke in dem Bereich von etwa 0,025–0,127 mm
(0,001–0,005
Inch) ist bevorzugt und bei der besten Art und Weise wird typischerweise eine
Beschichtungsdicke in dem Bereich von 0,0508–0,1016 mm (0,002–0,004 Inch)
nach 3 bis 4 Zyklen oder Pulsen erreicht. Schließen von Ventil 48 stoppt
nun den Fluss des Halogenid enthaltenden Gases. Das System wird
nun gespült,
indem Wasserstoffgas mit einer fünften
vorgewählten
Fließgeschwindigkeit,
vorzugsweise bei etwa 40–60
SCFH, für
eine fünfte
vorgewählte
Zeit zugeführt
wird. Das kann ermöglicht
werden durch Schließen
von entweder einem oder beiden Ventilen 65 und 68,
wobei der Fluss von Wasserstoff gestoppt wird, neu Einstellen von
Regulator 62 und Wiederöffnen
der Ventile 65, 68, oder einfach durch Reduzieren
des Flusses von Wasserstoff unter Verwendung von Regulator 62. Obwohl
jede Zeit und Druck, die ausreichend sind, um das Halogenid enthaltende
Gas aus dem System zu spülen
akzeptabel sind, wird bei der besten Art und Weise der Fluss für etwa 30–60 Minuten
aufrecht erhalten.
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Wenn
eine dickere Beschichtung erwünscht ist,
wird der Pulsierprozess wiederholt, indem der Fluss des Halogenid
enthaltenden Gases gestoppt wird, der Retortendruck auf unterhalb
Atmosphärendruck
reduziert wird, das Halogenid enthaltende Gas wieder eingeführt wird,
gefolgt von Spülen
des Systems mit Wasserstoff. Wenn die gewünschte Beschichtungsdicke erreicht
ist, kann der pulsierende Prozess gestoppt werden. Wie oben bemerkt,
wird bei der besten Art und Weise der Ausführung der vorliegenden Erfindung,
eine Beschichtungsdicke von 0,0508–0,1016 mm (0,002–0,004 Inch)
in 3–4
Zyklen oder „Pulsen" erreicht.
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Nachdem
das Pulsen vollständig
ist, wird der Retortendruck wiederum auf einen zweiten vorgewählten Druck
unterhalb von Atmosphärendruck
für eine
sechste vorgewählte
Zeit reduziert. Dies wird erreicht, indem Ventil 68 geschlossen
und Pumpe 76 aktiviert wird.
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Der
Druck sollte auf zumindest 90,66 kPa (680 Torr), vorzugsweise 79,99
kPa (600 Torr) reduziert werden und geringere Drücke sind nicht bevorzugt. In
der besten Art und Weise zur Ausführung der vorliegenden Erfindung
wird ein Druck von 73,33 kPa (550 Torr) erreicht. Dieser Druck wird
für etwa
eine Minute gehalten.
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Wasserstoffgas
wird dann wiederum mit einer sechsten vorgewählten Fließgeschwindigkeit für eine siebte
vorgewählte
Zeit in das System eingebracht. Wie zuvor sind die Fließgeschwindigkeit
und Zeit nicht kritisch, solange sie ausreichend zur Spülung des
Systems von jeglichen verbleibenden Halogenidgasen sind. Bei der
besten Art und Weise wird eine Fließgeschwindigkeit von etwa 400
SCFH eingestellt, indem Regulator 62 eingestellt wird und
Ventile 65, 68 für etwa 30 Minuten geöffnet werden.
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Die
Retorte wird dann auf eine zweite vorgewählte Temperatur abkühlen lassen,
in der bevorzugten Ausführungsform
etwa 760°C
(1400°F).
An diesem Punkt wird Inertgas, Argon, bei einer siebten vorgewählten Fließgeschwindigkeit
wieder in die Retorte eingeleitet, indem Ventil 65 geschlossen
und Ventil 56 geöffnet
wird. Mit der Argonspülung
des Systems wird die Retorte auf eine dritte vorgewählte Temperatur,
etwa 121°C
(250°F)
abgekühlt.
Bei der besten Art und Weise wird beim Erreichen von 121°C (250°F) das System
auf unterhalb 90,66 kPa (680 Torr), vorzugsweise unter 79,99 kPa
(600 Torr) für etwa
20–30
Minuten und besonders bevorzugt auf 6,67 kPa (50 Torr) für 20 Minuten
hinabgepumpt, um alle restlichen Gase zu entfernen. Die Retorte
wird dann mit Argon wieder befüllt.
Die beschichteten Teile werden dann aus Retorte 20 entfernt.
Der Schritt der Entfernung von Restgasen in der besten Art und Weise
bei 121°C
(250°F)
ist optional.
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Die
durch das erfindungsgemäße Verfahren beschichteten
Flügelprofile
haben ein gleichförmigere
Beschichtungsdicke, da der Pulseffekt der Gase in die Retorte in
einer gleichförmigeren
Verteilung von Gasen um das Teil herum resultiert. Jeder Zyklus
des Pulsens nimmt eine Stunde bis eineinhalb Stunden in Anspruch.
Weiterhin können
die Kobalt/Aluminium-Pellets wiederverwendet werden, um zusätzliche Teile
zu beschichten. Wenn ein Pack dazu verwendet wird, um das Verstopfen
von Kühllöchern zu
verhindern, können
die feinen Teile durch Passieren des Pelletmediums durch Maschensiebe
ausgesiebt werden. Die feinen Teile können dann wieder aufgearbeitet
werden.
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Obwohl
die vorliegende Erfindung in Zusammenhang mit spezifischen Beispielen
und Ausführungsformen
beschrieben wurde, wird der Fachmann erkennen, dass die vorliegende
Erfindung zu Variationen und Modifikationen innerhalb ihres Umfangs
fähig ist.
Diese Beispiele und Ausführungsformen
sind eher als typisch denn als in irgendeiner Art und Weise einschränkend für den Umfang
der vorliegenden Erfindung, wie sie in den anhängenden Ansprüchen präsentiert
wird, gedacht.