DE69925794T2

DE69925794T2 - Beschichtungsmittelzusammensetzung mit verbesserter Zwischenschichthaftung

Info

Publication number: DE69925794T2
Application number: DE69925794T
Authority: DE
Inventors: Marvin L. Brighton Green
Original assignee: BASF Corp
Current assignee: BASF Corp
Priority date: 1998-10-23
Filing date: 1999-10-09
Publication date: 2006-05-11
Anticipated expiration: 2019-10-10
Also published as: EP0995778B1; JP2000129205A; KR20000028612A; US6239212B1; BR9903776A; DE69925794D1; EP0995778A3; ES2245065T3; CA2278255A1; EP0995778A2; AU4454099A; CN1252424A; AU771476B2

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft härtbare Beschichtungszusammensetzungen, die eine carbamatgruppenhaltige Substanz, einen gegenüber dieser reaktiven Vernetzer und eine hydroxyfunktionelle Polysiloxankomponente enthalten, zur Verwendung in Mehrschichtüberzügen.
Hintergrund der Erfindung
Beschichtungszusammensetzungen werden häufig in die Kategorien thermoplastisch und duroplastisch eingeteilt. In thermoplastischen Beschichtungszusammensetzungen kommen in einem organischen oder wäßrigen Lösungsmittel dispergierte hochmolekulare Polymere zur Anwendung. Nach dem Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf ein Substrat wird das Lösungsmittel entfernt, wobei die Polymere einen Film bilden. In duroplastischen oder härtbaren Beschichtungszusammensetzungen verwendet man zwei Komponenten, die unter bestimmten Härtungsbedingungen miteinander reagieren können. Die reaktiven Gruppen dieser Komponenten werden als „funktionelle Gruppen" bezeichnet. Nach dem Aufbringen der diese Komponenten enthaltenden Zusammensetzung wird das beschichtete Substrat Härtungsbedingungen unterworfen, wodurch die funktionellen Gruppen unter Bildung eines gehärteten Films aus einer vernetzten Matrix reagieren.
Duroplastische oder härtbare Beschichtungszusammensetzungen, die durch Bildung von Urethanbrücken in dem vernetzten Überzug aushärten, finden in der Technik umfangreiche Anwendung. Urethanbindungen sind aufgrund ihrer Dauerhaftigkeit, Beständigkeit gegenüber Angriff durch verschiedene Agenzien in der Umwelt, Schlagzähigkeit und anderen physikalischen Eigenschaften, wie Spannungsabbau, häufig wünschenswert. Urethanbrücken können durch verschiedene Kombinationen funktioneller Gruppen gebildet werden, wie z.B. von OH-funktionellen Gruppen und isocyanatfunktionellen Gruppen, Carbamatgruppen und Aminoplastharzen oder cyclischen Carbonatgruppen und Aminogruppen.
Bei vielen Beschichtungsanwendungen muß man häufig über einem bereits gehärteten Überzug einen weiteren Überzug aufbringen. Hierdurch sollen bestimmte visuelle oder physikalische Eigenschaften verbessert oder Bereiche, in denen der gehärtete Überzug beschädigt worden ist oder Mängel aufweist, repariert werden. In derartigen Fällen ist es wichtig, daß der über dem gehärteten Überzug aufgebrachte Überzug eine hinreichende Haftung gegenüber dem gehärteten Überzug aufweist. Durch Abschmirgeln der Oberfläche wird im allgemeinen die Haftung verbessert, aber das Abschmirgeln der Oberfläche ist wegen der resultierenden Änderung des Aussehens der abgeschmirgelten Oberfläche möglicherweise nicht wünschenswert. Der Haftungsfaktor ist selbst dann, wenn der gehärtete Überzug vor dem Aufbringen des zusätzlichen Überzugs abgeschmirgelt wird, im Hinblick auf das Überspritzen in Bereiche nicht abgeschmirgelter Überzugsoberflächen von Bedeutung.
Die Zwischenschichthaftung kann im Hinblick auf Beschichtungen, die bei der Härtung Urethanbindungen ausbilden, aufgrund der physikalischen und chemischen Eigenschaften der Beschichtung von besonderer Bedeutung sein. Die Zwischenschichthaftung kann aufgrund des hohen Vernetzungsgrads des gehärteten Films schlecht sein. Es wurde unerwarteterweise gefunden, daß durch die Zugabe einer Polysiloxanverbindung zu einer auf einem Carbamat-Melamin-Härtungssystem basierenden Beschichtungszusammensetzung die Zwischenschichthaftung im Vergleich zu einem Überzug aus einer identischen Zusammensetzung ohne die Polysiloxanverbindung verbessert wird. Des weiteren ist die vorliegende Erfindung auf die Bereitstellung von härtbaren Beschichtungs zusammensetzungen gerichtet, die gute Zwischenhaftungseigenschaften aufweisen, wenn eine gehärtete beschichtete Oberfläche Reparaturbedingungen ausgesetzt wird. Zu den Reparaturbedingungen gehört im allgemeinen das Aufbringen mindestens eines zusätzlichen Überzugs gefolgt von der Wärmeeinwirkung. Dieses Ergebnis ist unerwartet, da Polysiloxane, die in der Regel zur Verbesserung der Fließ- und Verlaufseigenschaften und der Kratzfestigkeit verwendet werden, im allgemeinen schlecht auf nachfolgenden Überzügen haften, wie aus der US-PS 4,812,518 hervorgeht.
Es ist auch wünschenswert, die Haftung von Basislack- und/oder Klarlackzusammensetzungen gegenüber Dichtungsmaterialien zu verbessern, z.B. dort, wo Windschutzscheibendichtungsmittel oder andere Dichtungsmittel auf einen gehärteten Überzug aufgebracht werden. Demgemäß ist die vorliegende Erfindung auch auf eine gehärtete Beschichtungszusammensetzung mit guter Haftung gegenüber Dichtungsmaterialien gerichtet.
Kurze Darstellung der Erfindung
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine härtbare Beschichtungszusammensetzung, enthaltend zumindest:

(A) mindestens ein Polymer mit mehreren Carbamatgruppen,
(B) eine Komponente mit mehreren gegenüber den Carbamatgruppen der Komponente (A) reaktiven Gruppen und
(C) eine hydroxyfunktionelle Polysiloxankomponente mit einer Hydroxylzahl zwischen 50 und 170.

Gegebenenfalls kann die Beschichtungszusammensetzung zusätzlich hydroxyfunktionelle Oligomere oder Polymere und carbamatfunktionelle Oligomere und Gemische davon enthalten. Die Polysiloxankomponente kann auch eine polymere Komponente, wie Polyester oder Polyether, enthalten.
Erfindungsgemäße Überzüge können gehärtet und mit einem oder mehreren zusätzlichen Überzügen beschichtet werden und haben eine gute Zwischenhaftung gegenüber dem nachfolgenden Überzug und eine gute Haftung gegenüber Oberflächendichtungsmitteln.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur verbesserten Zwischenschichthaftung, bei dem man auf ein Substrat mindestens eine Basislackzusammensetzung und eine Klarlackzusammensetzung aufbringt und danach mindestens eine zusätzliche Überzugsschicht aufbringt, wobei mindestens eine Schicht der Beschichtungszusammensetzung die Komponenten (A)–(C) umfaßt.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur verbesserten Haftung einer gehärteten Beschichtungszusammensetzung gegenüber Dichtungsmaterialien.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Das Polymer mit mehreren Carbamatgruppen, das bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist auf verschiedenen Wegen zugänglich und kann Substanzen gemäß WO 94/10211, US-PS 5,356,669 und US-PS 5,576,063 umfassen.
Eine Möglichkeit zur Herstellung derartiger Polymere besteht darin, ein Acrylmonomer herzustellen, das im Esterteil eine Carbamatfunktionalität enthält. Derartige Monomere sind an sich gut bekannt und werden beispielsweise in den US-Patentschriften 3,479,328, 3,674,838, 4,126,747, 4,279,833 und 4,340,497 beschrieben. Bei einem Syntheseverfahren setzt man einen Hydroxyester mit Harnstoff zum Carbamyloxycarboxylat (d.h. der carbamatmodifizierten Acrylverbindung) um. Bei einem anderen Syntheseverfahren setzt man einen Ester einer α,β-ungesättigten Säure mit einem Hydroxycarbamatester zum Carbamyloxycarboxylat um. Bei noch einem anderen Verfahren stellt man durch Umsetzung eines primären oder sekundären Amins oder Diamins mit einem cyclischen Carbonat, wie z.B. Ethylencarbonat, ein Hydroxyalkylcarbamat her. Danach wird die Hydroxylgruppe des Hydroxyalkylcarbamats mit Acrylsäure oder Methacrylsäure verestert, wobei man das Monomer erhält. Andere im Stand der Technik beschriebene Verfahren zur Herstellung von carbamatmodifizierten Acrylmonomeren kommen ebenfalls in Betracht. Danach kann das Acrylmonomer gegebenenfalls zusammen mit anderen ethylenisch ungesättigten Monomeren nach an sich bekannten Methoden polymerisiert werden.
Bei einem anderen Weg zur Herstellung von carbamatfunktionellen Polymeren setzt man ein bereits vorgebildetes Polymer, wie z.B. ein Acrylpolymer, mit einer anderen Komponente um, wobei sich eine an die Polymerhauptkette gebundene carbamatfunktionelle Gruppe bildet, wie es in der US-PS 4,758,632 beschrieben wird. Bei einem Verfahren zur Herstellung von carbamatfunktionellen Polymeren wird Harnstoff in Gegenwart eines hydroxyfunktionellen Acrylpolymers thermisch in Ammoniak und HNCO gespalten, wobei dann ein carbamatfunktionelles Acrylpolymer entsteht. Bei einem anderen Verfahren setzt man die Hydroxylgruppe eines Hydroxyalkylcarbamats mit der Isocyanatgruppe eines isocyanatfunktionellen Acryl- oder Vinylmonomers zur carbamatfunktionellen Acrylverbindung um. Isocyanat-funktionelle Acrylverbindungen sind an sich bekannt und werden beispielsweise in der US-PS 4,301,257 beschrieben. Zu den isocyanathaltigen Vinylmonomeren, die an sich gut bekannt sind, gehört ungesättigtes m-Tetramethylxylolisocyanat, das von American Cyanamid unter der Bezeichnung TMI^® vertrieben wird. Bei noch einem anderen Verfahren setzt man die cyclische Carbonatgruppe einer mit cyclischem Carbonat funktionalisierten Acrylverbindung mit Ammoniak zur carbamatfunktionellen Acrylverbindung um. Mit cyclischem Carbonat funktionalisierte Acrylpolymere sind an sich bekannt und werden beispielsweise in der US-PS 2,979,514 beschrieben. Bevorzugt ist eine Umcarbamylierungs- oder Umesterungsreaktion zwischen einem hydroxyfunktionellen Polymer und einem Alkylcarbamat oder Hydroxyalkylcarbamat. Ein schwierigerer, aber durchaus gangbarer Weg zur Herstellung des Polymers bestünde in der Umesterung eines Acrylatpolymers mit einem Hydroxyalkylcarbamat.
Es kommen auch andere Polymere in Betracht. So kann man beispielsweise ein carbamatfunktionelles Polyurethan herstellen, wie es in der US-Patentanmeldung Serial No. 08/098,169 beschrieben wird. Ein carbamatfunktioneller Polyester kann analog JP 51/4124 hergestellt werden.
Carbamatfunktionelle Polymere können ein Molekulargewicht von 2000–20.000 und vorzugsweise von 4000–6000 aufweisen. Unter Molekulargewicht ist hier das zahlenmittlere Molekulargewicht zu verstehen, das nach der GPC-Methode unter Verwendung eines Polystyrol-Standards bestimmt werden kann. Der Carbamatgehalt des Polymers in Form eines Molekulargewichts pro Äquivalent Carbamatfunktionalität liegt im allgemeinen zwischen 200 und 1500 und vorzugsweise zwischen 300 und 500.
Eine Klasse von carbamatfunktioneller Polymerkomponente kann durch statistisch angeordnete Wiederholungseinheiten der folgenden Formel wiedergegeben werden:
In der obigen Formel steht R₁ für H oder CH₃. R₂ steht für H, Alkyl, vorzugsweise mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, oder Cycloalkyl, vorzugsweise mit bis zu 6 Ring-Kohlenstoffatomen. Es versteht sich, daß die Begriffe Alkyl und Cycloalkyl auch substituiertes Alkyl und Cycloalkyl, wie z.B. halogensubstituiertes Alkyl oder Cycloalkyl, mit einschließen. Substituenten, die sich nachteilig auf die Eigenschaften des gehärteten Materials auswirken, sind jedoch zu vermeiden. So gelten beispielsweise Etherbindungen als hydrolyseempfindlich und sollten an Stellen vermieden werden, an denen die Etherbindung in der Vernetzungsmatrix zu liegen käme. Die Werte x und y geben Gewichtsprozentanteile an, wobei x Werte von 10 bis 90% und vorzugsweise 40 bis 60% und y Werte von 90 bis 10% und vorzugsweise 60 bis 40% annimmt.
In der obigen Formel steht A für Wiederholungseinheiten, die sich von einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten Monomeren ableiten. Derartige Monomere für die Copolymerisation mit Acrylmonomeren sind in der Technik bekannt. Dazu gehören Alkylester der Acryl- oder Methacrylsäure, z.B. Ethylacrylat, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Butylmethacrylat, Isodecylmethacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat und dergleichen; und Vinylmonomere, wie z.B. ungesättigtes m-Tetramethylxylolisocyanat, das von American Cyanamid unter der Bezeichnung TMI^® vertrieben wird, Styrol, Vinyltoluol und dergleichen.
L steht für eine zweiwertige Brückengruppe, vorzugsweise eine aliphatische Brückengruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder eine cycloaliphatische oder aromatische Brückengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen. Beispiele für L sind
-(CH₂)-, -(CH₂)₂-, -(CH₂)₄- und dergleichen. Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird -L- durch -COO-L'- wiedergegeben, worin L' für eine zweiwertige Brückengruppe steht. Somit wird die carbamatfunktionelle Polymerkomponente nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung durch statistisch angeordnete Wiederholungseinheiten der folgenden Formel:
wiedergegeben.
In dieser Formel haben R₁, R₂, A, x und y die oben angegebene Bedeutung. Bei L' kann es sich um eine zweiwertige aliphatische Brückengruppe, vorzugsweise mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, z. B. -(CH₂)-, -(CH₂)₂-, -(CH₂)₄-, und dergleichen, oder eine zweiwertige cycloaliphatische Brückengruppe, vorzugsweise mit bis zu 8 Kohlenstoffatomen, z.B. Cyclohexyl, und dergleichen handeln. Es kommen aber je nach der zur Herstellung des Polymers angewandten Technik auch noch andere zweiwertige Brückengruppen in Betracht. So würde die Brückengruppe L' beispielsweise bei Addition eines Hydroxyalkylcarbamats an ein isocyanatfunktionelles Acrylpolymer als Überrest der Isocyanatgruppe eine -NHCOO-Urethanbrücke aufweisen.
Bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung kann man auch niedermolekulare carbamatfunktionelle Substanzen, wie oligomere oder nichtpolymere Substanzen, verwenden. Derartige Verbindungen können auf verschiedenen Wegen hergestellt werden.
Bei einer Methode zur Herstellung derartiger carbamatfunktioneller Substanzen setzt man einen Alkohol („Alkohol" ist hier als eine oder mehrere OH-Gruppen enthaltend definiert) mit einem Harnstoff zu einer Verbindung mit einer oder mehreren Carbamatgruppen um. Dazu bringt man ein Gemisch aus dem Alkohol und dem Harnstoff durch Erhitzen zur Reaktion. Man kann aber auch ein Polyol mit einem Monoisocyanat (z.B. Methylisocyanat) zu einer Verbindung mit mehreren sekundären Carbamatgruppen oder mit Cyansäure zu einer Verbindung mit einer oder mehreren primären Carbamatgruppen (d.h. unsubstituierten Carbamaten) umsetzen. Diese Umsetzung erfolgt ebenfalls in der Wärme, vorzugsweise in Gegenwart eines Katalysators, wie es im Stand der Technik bekannt ist. Zur Herstellung von Carbamaten kann man auch einen Alkohol mit Phosgen und danach mit Ammoniak zu einer Verbindung mit einer oder mehreren primären Carbamatgruppen oder ein Polyol mit Phosgen und danach mit einem primären Amin zu einer Verbindung mit sekundären Carbamatgruppen umsetzen. Man kann aber auch ein Isocyanat (z.B. HDI, IPDI) mit einer Verbindung wie Hydroxypropylcarbamat zu einem mit Carbamat verkappten Isocyanatderivat umsetzen. Schließlich kann man Carbamate auch auf dem Wege einer Umcarbamylierung herstellen, wobei man einen Alkohol oder ein Hydroxyalkylcarbamat mit einem Alkylcarbamat (z.B. Methylcarbamat, Ethylcarbamat, Butylcarbamat) zu einer eine primäre Carbamatgruppe enthaltenden Verbindung umsetzt. Diese Umsetzung erfolgt in der Wärme, vorzugsweise in Gegenwart eines Katalysators, wie z.B. eines metallorganischen Katalysators (z.B. Dibutylzinndilaurat). Weitere bekannte Methoden zur Herstellung von Carbamaten werden beispielsweise in P. Adams und F. Baron, „Esters of Carbamic Acid", Chemical Review, Bd. 65, 1965, beschrieben.
Bei der Herstellung von Carbamatverbindungen, die zur Verwendung bei der Ausübung der Erfindung geeignet sind, kann man verschiedene Alkohole einsetzen. Diese enthalten im allgemeinen 1 bis 160 Kohlenstoffatome, vorzugsweise 1–60 Kohlenstoffatome, und können ein- oder mehrwertig (vorzugsweise mit einer Funktionalität von 2 bis 3), aliphatisch, aromatisch oder cycloaliphatisch sein. Sie können ausschließlich OH-Gruppen oder daneben auch noch Heteroatome wie O, S, Si, N, P und andere Gruppen wie Estergruppen, Ethergruppen, Aminogruppen oder ungesättigte Zentren enthalten. Als Alkohole eignen sich beispielsweise 1,6-Hexandiol, 1,2-Hexandiol, 2-Ethyl-1,3-hexandiol, Ethylpropyl-1,5-pentandiol, 2-Methyl-2,4-pentandiol, 2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandiol, 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol, 1,3-Dihydroxyaceton-Dimer, 2-Buten-1,4-diol, Pantothenol, Weinsäuredimethylester, Pentaethylenglykol, Dimethylsilyldipropanol und 2,2'-Thiodiethanol.
Man kann aber auch ein Isocyanat (vorzugsweise ein Diisocyanat, z.B. HDI, IPDI) mit einer Verbindung wie Hydroxypropylcarbamat zu einem mit Carbamat verkappten Polyisocyanatderivat umsetzen, wie es in der US-Patentanmeldung Serial No. 08/098,176 beschrieben wird. Das Polyisocyanat kann aliphatisch, auch cycloaliphatisch, oder aromatisch sein. Als aliphatische Polyisocyanate eignen sich beispielsweise aliphatische Diisocyanate wie Ethylendiisocyanat, 1,2-Diisocyanatopropan, 1,3-Diisocyanatopropan, 1,6-Diisocyanatohexan, 1,4-Butylendiisocyanat, Lysindiisocyanat, 1,4-Methylenbis(cyclohexylisocyanat) und Isophorondiisocyanat. Als aromatische Diisocyanate oder aliphatische Diisocyanate kommen u.a. die verschiedenen Isomere des Toluoldiisocyanats, meta-Xyloldiisocyanat und para-Xyloldiisocyanat sowie 4-Chlor-1,3-phenylendiisocyanat, 1,5-Tetrahydronaphthalindiisocyanat, 4,4'-Dibenzyldiisocyanat und 1,2,4-Benzoltriisocyanat in Betracht. Daneben kann man auch die verschiedenen Isomere des α,α,α',α'-Tetramethylxyloldiisocyanats einsetzen. Ferner kommen Biurete von Isocyanaten, wie z.B. DESMODUR^® N-100 von Mobay, in Betracht.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung setzt man ein Polyisocyanat mit einer eine gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppe und eine Carbamatgruppe enthaltenden Verbindung, z.B. einem Hydroxyalkylcarbamat, wie z.B. Hydroxypropylcarbamat oder Hydroxyethylcarbamat, um. Alternativ dazu kann man an das Polyisocyanat Substituenten addieren, die nach vollständiger Umsetzung mit der Polyisocyanatverbindung zur Bildung von Carbamatgruppen befähigt sind. So kann man das Polyisocyanat beispielsweise mit einer Verbindung mit einer aktiven Wasserstoff enthaltenden Gruppe (z.B. Hydroxyl) und einer cyclischen Carbonatgruppe (z.B. dem Produkt der Umsetzung von Glycidol und CO₂) umsetzen und die cyclischen Carbonatgruppen dann mit Ammoniak in die carbamat-funktionellen Gruppen überführen. Alternativ dazu kann man das Polyisocyanat mit einer aktiven Wasserstoff enthaltenden Gruppe (z.B. Hydroxyl) und einer Epoxidgruppe umsetzen, die Epoxidgruppe mit CO₂ in cyclisches Carbonat umwandeln und die cyclischen Carbonatgruppen dann mit Ammoniak in die carbamatfunktionellen Gruppen überführen.
Nach einem weiteren Syntheseverfahren setzt man die Isocyanatgruppen eines Polyisocyanats zunächst mit einer Verbindung mit einer gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppe sowie einer funktionellen Gruppe, bei der es sich nicht um NCO handelt, um. Dieses Addukt wird dann mit einer Verbindung mit mindestens einer Carbamatgruppe oder in Carbamat überführbaren Gruppe und mindestens einer gegenüber den funktionellen Gruppen, bei denen es sich nicht um NCO handelt, reaktiven Gruppe umgesetzt. Beispiele für derartige funktionelle Gruppen, bei denen es sich nicht um NCO-Gruppen handelt, sind Carboxyl, Epoxid, Hydroxyl und Amino. So kann man beispielsweise ein OH-funktionelles Addukt (das durch Umsetzung eines Polyisocyanats mit einem Aminoalkohol hergestellt werden kann) mit dem Sauerstoff eines COO-Teils der Carbamatgruppe oder eines Alkylcarbamats oder mit der Methylolgruppe von Methylolacrylamid (HO-CH₂-NH-CO-CH=CH₂) umsetzen. Im Fall der COO-Gruppe eines Alkylcarbamats durchläuft die Hydroxylgruppe des Polyurethans eine Umesterung mit der COO-Gruppe, was zur Anknüpfung der Carbamatgruppe an das Polyurethan führt. Im Fall von Methylolacrylamid wird die ungesättigte Doppelbindung dann mit Peroxid zu einer Epoxidgruppe umgesetzt. Die Epoxidgruppen werden anschließend mit CO₂ zu cyclischen Carbonatgruppen umgesetzt, die durch Umsetzung mit Ammoniak in Carbamatgruppen umgewandelt werden. Alternativ dazu kann man ein säurefunktionelles Polyisocyanat (das durch Umsetzung eines Polyisocyanats mit einer hydroxyfunktionellen Carbonsäure hergestellt werden kann) mit Essigsäureanhydrid zu einem anhydridfunktionellen Triisocyanurat umsetzen, das dann mit einem Hydroxyalkylcarbamat umgesetzt werden kann.
An die oben beschriebenen Polyisocyanate werden Verbindungen mit einer Carbamatgruppe oder in Carbamat überführbaren Gruppe und einer gegenüber der NCO-funktionellen Gruppe auf dem Polyisocyanat oder der funktionellen Gruppe des Polyisocyanats, bei der es sich nicht um eine NCO-Gruppe handelt, reaktiven Gruppe addiert. An die NCO-Gruppen eines Diisocyanats oder Isocyanurats addierbare carbamatgruppenhaltige Verbindungen sind bevorzugt aktiven Wasserstoff enthaltende Carbamate wie Hydroxyalkylcarbamate (z.B. Hydroxypropylcarbamat oder Hydroxyethylcarbamat). Zu Verbindungen mit in Carbamat überführbaren Gruppen und gegenüber NCO reaktiven Gruppen gehören aktiven Wasserstoff enthaltende cyclische Carbonatverbindungen, die durch Umsetzung mit Ammoniak in Carbamat überführt werden können (z.B. das Produkt der Umsetzung von Glycidol mit CO₂), Monoglycidylether (z.B. Cardura E^®), die durch Umsetzung mit CO₂ und dann mit Ammoniak in Carbamat überführt werden können, sowie Monoglycidylester (z.B. das Produkt der Umsetzung einer Carbonsäure mit Epichlorhydrin), die durch Umsetzung mit CO₂ und dann mit Ammoniak in Carbamat überführt werden können, Allylalkohole, bei denen die Alkoholgruppe gegenüber NCO reaktiv ist und die Doppelbindung durch Umsetzung mit Peroxid in Carbamat überführt werden kann, sowie Vinylester, bei denen die Estergruppe gegenüber NCO reaktiv ist und die Vinylgruppe durch Umsetzung mit Peroxid, danach mit CO₂ und dann mit Ammoniak in Carbamat überführt werden kann.
Nichtpolymere oder oligomere carbamtfunktionelle Verbindungen haben im allgemeinen ein Molekulargewicht von 75–2000 und vorzugsweise von 75–1500. Unter Molekulargewicht ist hier das gewichtsmittlere Molekulargewicht zu verstehen. Die Bestimmung des Molekulargewichts kann nach der GPC-Methode erfolgen.
In der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung kann man auch Gemische der polymeren und nichtpolymeren oder oligomeren carbamatfunktionellen Verbindungen verwenden.
Als Vernetzer zur Umsetzung mit Carbamat unter Bildung einer Urethanbindung gemäß obiger Definition kommen verschiedene Substanzen in Betracht. Dazu gehören Aminoplastharze, wie Melamin-Formaldehyd-Harz (einschließlich monomerem oder polymerem Melaminharz und teil- oder vollalkyliertem Melaminharz), Harnstoffharze (z.B. Methylolharnstoffe, wie Harnstoff-Formaldehyd-Harz, Alkoxyharnstoffe, wie butyliertes Harnstoff-Formaldehyd-Harz), Polyanhydride (z.B. Polybernsteinsäureanhydrid), Phenol-Formaldehyd-Addukte und Polysiloxane (z.B. Trimethoxysiloxan). Bevorzugt sind Aminoplastharze, in denen eines oder mehrere der Aminostickstoffatome mit einer Carbamatgruppe substituiert ist bzw. sind, zur Verwendung bei einem Verfahren mit einer Härtungstemperatur unter 150°C gemäß der US-PS 5,300,328 .
Beispiele für die im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendete hydroxyfunktionelle Polysiloxanverbindung sind alkyl- oder hydroxyalkylsubstituierte Polysiloxanverbindungen und acryl-, polyurethan-, polyester- oder polyethermodifiziertes Polysiloxan. Das hydroxyfunktionelle Polysiloxan wird in einer Menge zwischen 0,005 und 2,0 Prozent und vorzugsweise zwischen 0,05 und 1,0 Prozent, bezogen auf den gesamten nichtflüchtigen Anteil der Beschichtungszusammensetzung verwendet. Das Polysiloxan weist eine Hydroxyzahl zwischen 50 und 170 auf. Vorzugsweise beträgt die Hydroxylzahl mindestens 70 und liegt besonders bevorzugt zwischen 80 und 140. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Polysiloxan um ein polyestermodifiziertes Polysiloxan. Das polyestermodifizierte Polysiloxan weist ein gewichtsmittleres Molekulargewicht zwischen 1000 und 20.000 und vorzugsweise zwischen 2000 und 10.000 auf. Außerdem ist ein polyestermodifiziertes Polysiloxan mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht zwischen 200 und 3000 bevorzugt. Das polyestermodifizierte Polysiloxan kann ferner durch Alkyl-, Dialkyl-, Phenyl-, Diphenyl- und Alkylphenylgruppen substituiert sein. Herstellungsverfahren für derartige Polyester werden in den US-Patentschriften 4,636,552, 4,613,641 und 4,812,518 beschrieben.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße Zusammensetzung außerdem eine Komponente, die eine oder mehrere Epoxidgruppen aufweist. Epoxide sind an sich gut bekannt. Das Epoxid kann die folgende allgemeine Formel aufweisen:
worin R¹, R², R³ und R⁴ jeweils unabhängig voneinander für H (mit der Maßgabe, daß mindestens einer der Reste R1–R4 von H verschieden ist) oder einen organischen Rest, der polymer oder nichtpolymer sein kann, ungesättigt sein kann und/oder Heteroatome enthalten kann, stehen oder einer der Reste R1 oder R2 gemeinsam mit einem der Reste R3 oder R4 einen cyclischen Ring bilden kann, der ungesättigt sein kann und/oder Heteroatome enthalten kann.
Wenngleich bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung im wesentlichen alle Epoxide in Betracht kommen, ist das Epoxid vorzugsweise weitgehend frei von Gruppen, die gegenüber einer der beiden Komponenten, die miteinander unter Bildung von Urethanbindungen reagieren können, reaktiv sind. Unter „weitgehend frei" von derartigen Gruppen ist zu verstehen, daß der Grad der Reaktion zwischen einer der beiden Komponenten, die unter Bildung von Urethanbindungen reagieren können, und jeder reaktiven Komponente des Epoxids so gering ist, daß jegliche unerwünschte Beeinträchtigung der Zwischenschichthaftungseigenschaften des Überzugs vermieden wird.
Geeignete Epoxide sind aus Alkoholen, z.B. Butanol oder Trimethylolpropan, durch Umsetzung mit einem Epihalogenhydrin (z.B. Epichlorhydrin) oder durch Umsetzung einer Allylgruppe mit Peroxid erhältlich. Es kommen auch oligomere oder polymere Polyepoxide, wie z.B. glycidylmethacrylathaltige Acrylpolymere oder -oligomere oder epoxidgruppenterminierte Diglycidylether von Bisphenol A (DGEBPA) in Betracht. Epoxidierte Polyurethanharze oder Polyesterharze sind durch Umsetzung von OH-Gruppen enthaltenden Polyurethanen oder Polyestern, wie sie in der Technik bekannt sind, mit einem Epihalogenhydrin erhältlich. Epoxide können auch durch Umsetzung einer isocyanatterminierten Komponente, wie eines monomeren, polymeren oder oligomeren Polyisocyanats, mit Glycidol hergestellt werden. Es kommen auch andere bekannte Polyepoxide in Betracht, z.B. Epoxynovolake.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Epoxid um ein acrylhaltiges Polymer oder Oligomer, dessen Epoxidgruppen sich vorzugsweise von Glycidylmethacrylatmonomer, Glycidylacrylat, Allylglycidylether, Cyclohexylmonoepoxymethacrylat, dem Epoxid des Dimers von Cyclopentadienmethacrylat oder epoxidiertem Butadien, besonders bevorzugt Glycidylmethacrylat, ableiten. Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform handelt es sich sowohl bei der epoxidgruppenhaltigen Komponente als auch bei einer der unter Bildung von Urethanbindungen reagierenden Komponenten um Acrylpolymere oder -oligomere. Das Epoxid liegt in der Beschichtungszusammensetzung vorzugsweise in einer Menge von 0,0001 bis 0,05 Epoxidäquivalenten pro 100 g Harz vor. Ein derartiges Epoxyacrylharz enthält vorzugsweise eine oder mehrere der Komponenten Laurylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat oder Butylacrylat. Die Einstellung des Epoxidäquivalentgewichts, des Molekulargewichts und der Glasübergangstemperatur des Epoxyacrylharzes erfolgt durch Variation der Monomerzusammensetzung zwecks Optimierung der Leistungsfähigkeit in der jeweiligen Beschichtungszusammensetzung nach an sich bekannten Methoden.
Die Beschichtungszusammensetzung kann zusätzlich ein hydroxyfunktionelles Polymer, wie hydroxyfunktionelles Acrylpolymer, in einer Menge zwischen 0,5 und 25,0 Prozent, bezogen auf den gesamten Feststoffgehalt der Beschichtungszusammensetzung, enthalten.
In der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung kann man gegebenenfalls ein Lösungsmittel verwenden. Zwar kann die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung beispielsweise in Form eines weitgehend festen Pulvers oder einer Dispersion eingesetzt werden, jedoch ist es häufig wünschenswert, daß die Zusammensetzung in weitgehend flüssigem Zustand vorliegt, was man durch den Einsatz eines Lösungsmittels erreichen kann. Dieses Lösungsmittel sollte für alle Komponenten in der Zusammensetzung als Lösungsmittel wirken. Im allgemeinen kann es sich bei dem Lösungsmittel je nach den Löslichkeitseigenschaften der verschiedenen Komponenten um ein beliebiges organisches Lösungsmittel und/oder Wasser handeln. Nach einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Lösungsmittel um ein polares organisches Lösungsmittel. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Lösungsmittel um ein polares aliphatisches Lösungsmittel oder ein polares aromatisches Lösungsmittel. Noch weiter bevorzugt handelt es sich bei dem Lösungsmittel um ein Keton, einen Ester, ein Acetat, ein aprotisches Amid, ein aprotisches Sulfoxid oder ein aprotisches Amin. Als Lösungsmittel eignen sich beispielsweise Methylethyl-keton, Methylisobutylketon, n-Amylacetat, Ethylenglykolbutyletheracetat, Propylenglykolmonomethyletheracetat, Xylol, N-Methylpyrrolidon oder Gemische aromatischer Kohlenwasserstoffe. Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Lösungsmittel um Wasser oder ein Gemisch aus Wasser mit geringen Mengen an wäßrigen Cosolventien.
Die bei der Ausübung der Erfindung verwendete Beschichtungszusammensetzung kann einen Katalysator enthalten. Bei dem Katalysator kann es sich um eine blockierte oder unblockierte phosphorhaltige Säure oder ein blockiertes oder unblockiertes phosphorhaltiges Säurederivat mit einer Säurezahl zwischen 200 und 900 handeln. Beispiele für derartige Katalysatoren sind Pyrophosphate, Phosphorsäureester einschließlich saurem Phenylphosphat und sauren Alkylphosphaten mit einer Alkylkette mit einer Länge von 1 bis 8 Kohlenstoffatomen. Andere geeignete Katalysatoren sind Sulfonsäuren, wie Dodecylbenzolsulfonsäure, p-Toluol-sulfonsäure, Dinonylnaphthalindisulfonsäure, und Lewis- Säuren. Man kann auch Gemische von Katalysatoren verwenden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform liegt das Lösungsmittel in der Beschichtungszusammensetzung in einer Menge von etwa 0,01 Gewichtsprozent bis etwa 99 Gewichtsprozent, vorzugsweise von etwa 10 Gewichtsprozent bis etwa 60 Gewichtsprozent und besonders bevorzugt von etwa 30 Gewichtsprozent bis etwa 50 Gewichtsprozent vor.
In die Beschichtungszusammensetzung können auch alle verwendeten zusätzlichen Reagentien eingearbeitet werden, beispielsweise Tenside, Füllstoffe, Stabilisatoren, Netzmittel, Dispergiermittel, Haftvermittler, W-Absorber, HALS-Verbindungen usw. Zwar sind die Reagentien an sich gut bekannt, jedoch muß man die Einsatzmenge genau bemessen, damit die Beschichtungseigenschaften nicht beeinträchtigt werden.
Die erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen können klar oder pigmentiert sein. Bei Pigmentierung kann man als Pigment beliebige organische oder anorganische Verbindungen oder farbige Materialien, Füllstoffe, metallische oder andere anorganische plättchenförmige Materialien, wie z.B. Glimmer- oder Aluminiumplättchen, und andere Materialien dieser Art, die im Stand der Technik normalerweise als Pigmente bezeichnet werden, verwenden. Die Pigmentierungshöhe der Zusammensetzung beträgt in der Regel 1% bis 100, bezogen auf das Gesamtfeststoffgewicht der Komponenten in der Beschichtungszusammensetzung (d.h. das Pigment-Bindemittel-Verhältnis beträgt 0,1 bis 1).
Die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung sorgt für eine verbesserte Zwischenschichthaftung, wenn die Polysiloxankomponente in der Basislack- oder Klarlackschicht verwendet wird.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung, die die Polysiloxankomponente enthält, als Klarlack einer Farblack-Klarlack-Verbundbeschichtung verwendet. Pigmentierte Basislackzusammensetzungen zur Verwendung damit sind in großer Vielfalt an sich gut bekannt und brauchen hier nicht näher erläutert zu werden. Als Polymere, die sich bekanntlich zur Verwendung in Basislackzusammensetzungen eignen, seien Acrylverbindungen, Vinylverbindungen, Polyurethane, Polycarbonate, Polyester, Alkyde und Polysiloxane genannt. Zu den bevorzugten Polymeren gehören Acrylverbindungen und Polyurethane. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in der Basislackzusammensetzung auch ein carbamatfunktionelles Acrylpolymer eingesetzt. Basislackpolymere können thermoplastisch sein, sind jedoch bevorzugt vernetzbar und enthalten somit eine oder mehrere Arten von vernetzbaren funktionellen Gruppen. Als Beispiele für derartige Gruppen seien Hydroxyl-, Isocyanat-, Amin-, Epoxid-, Acrylat-, Vinyl-, Silan- und Acetoacetatgruppen genannt. Diese Gruppen können so maskiert bzw. blockiert sein, daß sie erst unter den gewünschten Härtungsbedingungen, im allgemeinen bei erhöhten Temperaturen, entblockt werden und für die Vernetzungsreaktion zur Verfügung stehen. Als vernetzbare funktionelle Gruppen eignen sich u.a. Hydroxyl-, Epoxid-, Säure-, Anhydrid-, Silan- und Acetoacetatgruppen. Zu den bevorzugten vernetzbaren funktionellen Gruppen gehören hydroxyfunktionelle Gruppen und aminofunktionelle Gruppen.
Basislackpolymere können selbstvernetzend sein oder einen separaten Vernetzer erfordern, welcher gegenüber den funktionellen Gruppen des Polymers reaktionsfähig ist. Enthält das Polymer beispielsweise hydroxyfunktionelle Gruppen, so kann es sich bei dem Vernetzer um ein Aminoplastharz, Isocyanat und blockierte Isocyanate (einschließlich Isocyanuraten) sowie säure- oder anhydridfunktionelle Vernetzer handeln.
Als Beispiele für Basislacke, die zur Verwendung mit einem Klarlack mit dem hydroxyfunktionellen Polysiloxanadditiv gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet sind, seien mit Melamin vernetzte hydroxyfunktionelle Polymerharze genannt. Diese sind im Handel von BASF Corporation, Southfield, Michigan, USA, unter den folgenden Codes erhältlich: E87AE720, ein feststoffreicher lösungsmittelhaltiger Silbermetallic-Basislack einer Acryl-Melamin-Formulierung; E55NW028, ein wäßriger Beigemetallic-Basislack einer Polyurethan-Melamin-Formulierung; E54WW005, ein weißer wäßriger Basislack einer Polyurethan-Melamin-Formulierung.
Die hier beschriebenen Beschichtungszusammensetzungen werden vorzugsweise Bedingungen unterworfen, bei denen die Lackschichten aushärten.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Verbesserung der Zwischenschichthaftung einer mehrschichtigen Beschichtungszusammensetzung. Bei dem Verfahren bringt man auf ein Substrat eine Basislackzusammensetzung auf und bringt danach eine Schicht einer Klarlackbeschichtungszusammensetzung auf, wobei mindestens eine der Beschichtungszusammensetzungen

(A) mindestens ein Polymer mit mehreren Carbamatgruppen,
(B) eine Komponente mit mehreren gegenüber den Carbamatgruppen der Komponente (A) reaktiven Gruppen und
(C) eine hydroxyfunktionelle Polysiloxankomponente mit einer Hydroxylzahl zwischen etwa 50 und etwa 170

Das zu beschichtende Substrat kann grundiert oder ungrundiert sein. Wenn das Substrat ungrundiert ist, kann es unbehandelt oder behandelt sein, wie durch Phosphatbehandlung. Die Basislackzusammensetzung wird in einer Dicke zwischen 7,6 und 38,1 μm (0,3 und 1,5 Millizoll) aufgebracht, wobei der Bereich von 12,7 bis 30,5 μm (0,5 bis 1,2 Millizoll) bevorzugt ist. Die Klarlackzusammensetzung wird im allgemeinen in einer Dicke von bis zu 63,5 μm (2,5 Millizoll) aufgebracht. Die Dicke kann im Bereich von 0 bis 61,0 μm (2,4 Millizoll) liegen, wobei 0 Überspritzen des Klarlacks darstellt. Der Klarlack wird vorzugsweise in einer Dicke von mehr als 30,5 μm (1,2 Millizoll) und besonders bevorzugt 35,6 bis 50,8 μm (1,4 bis 2,0 Millizoll) aufgebracht. Innerhalb dieser Filmdickenbereiche wurde eine verbesserte Zwischenschichthaftung gefunden, wenn der Klarlack die hydroxyfunktionelle Polysiloxankomponente enthielt.
Beschichtungszusammensetzungen können nach einer Reihe von an sich gut bekannten Methoden auf den Gegenstand aufgebracht werden. Dazu gehören beispielsweise Spritz-, Tauch-, Walzen- und Vorhangbeschichtung und dergleichen. Für Autokarosseriebleche ist die Spritzbeschichtung bevorzugt.
Zwar kommen verschiedene Härtungsmethoden in Betracht, jedoch ist die Warmhärtung bevorzugt. Dazu setzt man den lackierten Gegenstand im allgemeinen erhöhten Temperaturen aus, die hauptsächlich von Strahlungswärmequellen geliefert werden. Die Härtungstemperaturen variieren dabei je nach den jeweiligen in den Vernetzern verwendeten Blockierungsgruppen, liegen jedoch im allgemeinen im Bereich zwischen 82°C und 177°C. Die Härtungszeit variiert je nach den jeweils eingesetzten Komponenten und physikalischen Parametern, wie z.B. der Dicke der Schichten. Typische Härtungszeiten liegen jedoch im Bereich von 15 bis 60 Minuten.
Die vorliegende Erfindung eignet sich besonders gut zur Bereitstellung von Zwischenschichthaftung in einer Reparaturlackierungssituation, in der auf ein Substrat mit einer gehärteten Basislackschicht und einer gehärteten Klarlackschicht darauf zusätzliche Beschichtungen aufgebracht werden müssen. Die Härtung der nachfolgenden Reparaturbeschichtungszusammensetzung, die mindestens eine zusätzliche Basislackschicht und mindestens eine zusätzliche Klarlackschicht umfaßt, kann durch gleichzeitiges oder aufeinanderfolgendes Härten der Überzugsschichten bei Temperaturen zwischen 82°C und 149°C über einen Zeitraum zwischen 10 Minuten und 90 Minuten erfolgen. Konkrete Beispiele für Reparaturmethoden sind in den Beispielen aufgeführt.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner lackierte Gegenstände mit einem Substrat, auf das (a) eine Basislackzusammensetzung und (b) eine nach dem Basislack aufgebrachte Klarlackzusammensetzung gemäß obiger Beschreibung aufgebracht sind.
Diese Gegenstände können ferner mit einem zusätzliche darauf aufgebrachte Basislack- und Klarlackschichten enthaltenden Überzug versehen sein und/oder wobei eine Masse aus der Gruppe bestehend aus Klebstoff- und Dichtungsmittelzusammensetzungen.
Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele näher erläutert, ohne sie einzuschränken.
KLARLACKHERSTELLUNG
Es wurden Klarlackzusammensetzungen mit den folgenden Formulierungen hergestellt.
Gewichte sind in Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung, angegeben.
Reparatur mit niedriger Einbrenntemperatur („Low Bake")
Eine ein mit Melamin vernetztes hydroxyfunktionelles Acrylharz enthaltende Silberbasislackzusammensetzung, die im Handel von BASF Corporation unter der Bezeichnung E87AE720 erhältlich ist, wurde als Basislack einer Basislack/Klarlack-Verbundbeschichtung in einer Dicke von etwa 25,4 μm (1,0 Millizoll) auf ein grundiertes Stahlblech aufgetragen. Danach wurde Klarlack in verschiedenen Dicken von 0 bis 50,8 μm (2,0 Millizoll) aufgebracht. Die Bleche wurden bei einer Temperatur von 124°C 15 Minuten naß in naß teilgehärtet. Dann wurden eine zweite Basislackschicht mit einer Dicke von 25,4 μm (1,0 Millizoll) und eine zweite Klarlackschicht mit einer Dicke von 50,8 μm (2,0 Millizoll) aufgebracht und 15 Minuten bei 124°C gehärtet.
Dann wurden die Bleche einer Haftungsprüfung gemäß ASTM 3359 unterzogen, bei der nach Einritzen eines Gittermusters in einen Teil des Überzugs Haftklebeband aufgebracht und wieder abgezogen wurde. Die Bleche wurden hinsichtlich der Haftung in Prozent über die Länge des Klarlackkeils beurteilt. Eine Haftung von 100 zeigte an, daß bei der Prüfung kein Klarlack/Basislack entfernt wurde. Bleche mit weniger als 90% Haftung wurden als Versager erachtet.
Reperatur mit Überbrennen („Overbake")
Die Bleche wurden wie bei der Prüfung der Reparatur bei niedriger Einbrenntemperatur lackiert und folgendermaßen gehärtet. Die erste Basislack/Klarlackschicht wurde 90 Minuten bei 146°C gleichzeitig gehärtet, und die zweite Basislack/Klarlackschicht wurde 15 Minuten bei 124°C gleichzeitig gehärtet. Die Bleche wurden wie oben beschrieben bezüglich ihrer Haftung beurteilt.
Die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 1 aufgeführt:

Claims

Härtbare Beschichtungszusammensetzung, enthaltend (A) mindestens ein Polymer mit mehreren Carbamatgruppen, vorzugsweise ein carbamatfunktionelles Acrylharz, (B) eine Komponente mit mehreren gegenüber den Carbamatgruppen auf (C) der Komponente (A) reaktiven Gruppen und (C) eine hydroxyfunktionelle Polysiloxankomponente mit einer Hydroxylfunktionalität und einer Hydroxylzahl zwischen 50 und 170.
Härtbare Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, bei der die Komponente (C) ein polyester- oder polyethermodifiziertes Polysiloxan umfaßt.
Härtbare Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, bei der die polyestermodifizierte Polysiloxankomponente ein gewichtsmittleres Molekulargewicht zwischen 200 und 3000 aufweist.
Härtbare Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, ferner enthaltend eine carbamatfunktionelle Substanz mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht zwischen 75 und 2000.
Härtbare Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, ferner enthaltend eine Komponente, die eine oder mehrere Epoxidgruppen aufweist und weitgehend frei von gegenüber den Komponenten (A) und (B) reaktiven Gruppen ist, wobei die epoxidgruppenhaltige Komponente vorzugsweise von Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, Allylglycidylether, Cyclohexylmonoepoxymethacrylat, dem Epoxid des Dimers von Cyclopentadienmethacrylat und epoxidiertem Butadien abgeleitete Epoxidgruppen enthält.
Härtbare Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, ferner enthaltend ein hydroxfunktionelles Harz.
Härtbare Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei der es sich bei Komponente (B) um ein Aminoplastharz oder ein Melamin-Formaldehyd-Harz handelt.
Verfahren zur Bereitstellung von Zwischenschichthaftung zwischen mehreren Lackschichten, bei dem man (a) auf ein Substrat eine Basislackzusammensetzung aufbringt, wobei man eine Basislackschicht erhält, (b) über der Basislackschicht eine Klarlackzusammensetzung aufbringt, wobei man eine Klarlackschicht erhält, wobei es sich bei dem Klarlack um eine härtbare Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 handelt, und (c) die Beschichtungszusammensetzungen gleichzeitig oder nacheinander bei Temperaturen zwischen 82°C und 177°C härtet.
Verfahren nach Anspruch 8, bei dem es sich bei der Basislackzusammensetzung um eine wäßrige Basislackzusammensetzung handelt.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem man ein Substrat mit der gehärteten Basislack- und Klarlackschicht darauf nachfolgend mit mindestens einer zusätzlichen Basislackschicht und mindestens einer zusätzlichen Klarlackschicht beschichtet und die Lackschichten gleichzeitig oder nacheinander bei Temperaturen zwischen 82°C und 149°C härtet.
Lackierter Gegenstand mit einem Substrat, auf das (a) eine Basislackzusammensetzung und (b) eine nach dem Basislack aufgebrachte Klarlackzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7 aufgebracht sind.
Lackierter Gegenstand nach Anspruch 11, ferner enthaltend zusätzliche darauf aufgebrachte Basislack- und Klarlackschichten und/oder bei dem das lackierte Substrat mit einer Masse aus der Gruppe bestehend aus Klebstoff- und Dichtungsmittelzusammensetzungen versehen ist.