DE69919493T2

DE69919493T2 - Oberflächenwickler mit Klemmschneider

Info

Publication number: DE69919493T2
Application number: DE69919493T
Authority: DE
Inventors: Joseph A. Green Bay Blume; James E. Green Bay Hertel; Richard J. Green Bay Vigneau; Thomas J. Oneida Daul
Original assignee: Paper Converting Machine Co
Current assignee: Paper Converting Machine Co
Priority date: 1998-12-03
Filing date: 1999-11-16
Publication date: 2004-12-23
Anticipated expiration: 2019-11-17
Also published as: BR9915719A; US6056229A; EP1006066A3; US20030037725A1; EP1006066A2; DE1006066T1; DE69919493D1; US6497383B1; EP1006066B1; CA2289161C; ES2226266T3; JP2000169007A; CA2289161A1; US6871814B2

Description

HINTERGRUND
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Oberflächenwickler zum Aufwickeln einer Materialbahn zu Rollen bzw. Langrollen. Insbesondere betrifft sie einen Oberflächenwickler mit einem rotierenden Klemmkissen, der die Materialbahn zum Abtrennen auf eine ortsfeste Fläche klemmt.
Umwickler bzw. Aufwickler dienen zum Umwickeln großer Papier-Stammrollen zu Toilettenpapier- und Küchentuchrollen in Einzelhandelsgrößen. Gemeinhin werden zwei Arten Aufwickler eingesetzt – Zentral- und Oberflächenwickler. Zentralwickler sind bspw. in der US-PS Re 28 353 beschrieben; sie wickeln die Materialbahn auf einen Kern, der von einem Dorn gedreht wird. Oberflächenwickler sind bspw. in den US-PSn 4 723 724 und 5 104 055 und wickeln die Material auf einen Kern auf, den ein 3-Rollenbett dreht.
Der kritische Punkt im Betrieb sowohl der Zentral- als auch der Oberflächenwickler liegt in der Schrittfolge, die als Zertrennen und Übergabe bezeichnet wird. Um das Abwickeln einer Rolle zu beenden, muss die Materialbahn zertrennt und dann die Vorderkante der zertrennten Bahn auf einen neuen Kern übergeführt und dieser schließlich in Drehung versetzt werden, um das Aufwickeln einer neuen Rolle zu beginnen. Diese Schritte müssen wiederholt und zuverlässig ausgeführt werden, während die Materialbahn mit hoher Geschwindigkeit durchläuft. Auch will man jede Rolle mit einer präzisen Anzahl Bögen bzw. Blätter sowie gleichmäßig und im wesentlichen faltenfrei wickeln. In der US-PS 4 723 724 dient eine ortsfeste bzw. Totplatte (217 in 11–15; 317 in 18; 417 in 18A) laufaufwärts der zweiten Wickelrolle dazu, die Kerndrehung zu beginnen und die Materialbahn an einen beleimten Kern zu übergeben. Der Kern klemmt die Materialbahn auf der ortsfesten Platte fest, um sie zu spannen und schließlich reißen zu lassen; die Materialbahn wird dann auf den Kern gewickelt, während dieser über die ortsfeste Platte rollt. In den 11–15 drückt ein rotierender Klemm- bzw. Abquetscharm 221 die Materialbahn auf ein darüber liegendes Laufband 209, um eine Perforationslinie P zu isolieren, an der die Materialbahn zertrennt wird.
Auch die US-PS 5 137 225 beschreibt einen Oberflächenwickler, der die Bahn mittels einer ortsfesten Fläche zwischen dieser und dem Kern zeitweilig abbremst, so dass sie zwischen der gerade fertig gewickelten Rolle und dem zulaufenden Kern abreißt. Dieser Vorgang, bei dem die Materialbahn mit dem Kern abgeklemmt und verlangsamt wird, reckt diese vom Abklemmpunkt des Kernes zur fertig gewickelten Rolle, um sie an eine Perforation zwischen diesen Punkten zu zerreißen. Diese lange Streckte zwischen dem Kern und der fertigen Rolle muss um mindestens die Dehnung der Materialbahn – üblicherweise 6 bis 25% – gelängt werden. Die Längung entsteht, indem der Kern auf der ortsfesten Oberfläche festgeklemmt wird, wobei die Kerneinführgeschwindigkeit geringer als die Geschwindigkeit der Materialbahn ist. Im Effekt wird mindestens die gleiche Lose laufaufwärts des eingeführten Kerns erzeugt wie zum Längen und Zerreißen der Materialbahn laufabwärts des Kerns erforderlich ist, vermehrt um die Strecke, die der Kern noch zurücklegen muss, bevor er die erste Wickelrolle erreicht und auf die Bahngeschwindigkeit beschleunigt wird.
Die bei diesem Verfahren auftretenden Probleme sind die stromaufwärts entstehende erhebliche Lose und die Schwierigkeit, mit kurzen Perforationsabständen zu arbeiten, bei denen zwischen dem eingeführten Kern und der fertig gewickelten Rolle mehr als eine Perforationslinie vorliegt. Die überschüssige Lose bewirkt einen nicht kontrollierbaren Faltenschlag und Probleme mit dem Bahnzug, die die Geschwindigkeit der Maschine begrenzen. Die erhebliche Länge der Strecke vom Kern zur fertig gewickelten Rolle begrenzt auch die Perforationslänge und die maximale Dehnung, die aufnehmbar sind. Das Verfahren erfordert zum Aufklemmen der Bahn auf die ortsfeste Oberfläche auch einen steifen Kern, um den Schlupf der Materialbahn beim Dehnen gering zu halten, so dass die Kernkosten steigen.
Die EP 0 694 020 B1 verwendet ein Kissen-/Andruckelement im Zusammenwirken mit Oberflächenteilen der ersten Wickelrolle, die einen niedrigen Reibungsbeiwert haben. Dieser niedrige Reibungsbeiwert auf der ersten Wickelrolle ist äußerst unerwünscht, da er Instabilitäten der Wickelprodukte beim Wickeln in Folge des Schlupfes zwischen dem Produkt und den Wickeltrommeln zulässt; vergl. hierzu die Erläuterungen in den US-PSn 5 370 335 und 5 505 405.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Erfindung, wie sie in den Ansprüchen 1 und 17 unten definiert ist, löst die vorgenannten Probleme. Sie verwendet eine Abklemm- bzw. Abquetschplatte ähnlich der in der US-PS 4 723 724 der Anmelderin in Kombination mit einer ersten Wickelrollenoberfläche, die einen hohen Reibungsbeiwert (d. h. eine aggressive Oberfläche) aufweisen kann. Diese Kombination ergibt eine sehr kurze Materialbahnlänge zwischen der Abquetschplatte und der aggressiven Oberfläche der ersten Wickelrolle. Nur diese kurze Länge braucht gereckt zu werden, um die Bahnzertrennung und -übergabe zu bewirken. Ein Dehnen der Materialbahn auf der gesamten Weglänge zur gewickelten Rolle ist nicht erforderlich. Der zweite Vorteil der kurzen Strecke ist, dass die zum Zertrennen der Materialbahn nötige Dehnung weitaus geringer ist, so dass laufaufwärts des eingeführten Kerns erheblich weniger Lose entsteht. Die Kombination erlaubt auch den Einsatz von erheblich weniger festen Kernen.
Die Abklemm- bzw. Abquetschplatte liegt laufaufwärts der ersten Wickelrolle, wo sie auf eine Totplatte mit niedrigem Reibungsbeiwert Druck ausüben kann, so dass die erste Wickelrolle eine Oberfläche mit hohem Reibungsbeiwert haben darf. Das Ergebnis ist eine kürzere Länge der Materialbahn zum Zertrennen derselben sowie eine Oberfläche hoher Reibung auf der ersten Wickelrolle sowohl zum Zertrennen der Materialbahn als auch zum Beseitigen des Schlupfes beim Wickeln.
BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
Die Erfindung wird nun anhand beispielhafter Ausführungsformen erläutert, die in der beigefügten Zeichnung dargestellt sind.
1 zeigt einen erfindungsgemäßen Oberflächenwickler vor dem Einsetzen eines neuen Kerns;
2 zeigt den Kern und die Abklemmplatte unmittelbar vor dem Abklemmen der Materialbahn;
3 zeigt den Beginn des Abklemmens der Materialbahn;
4 zeigt das Zertrennen der Materialbahn und deren Übergang auf einen neuen Kern;
5 zeigt das Ende des Abklemmens der Materialbahn;
6 zeigt das Aufwickeln der zertrennten Materialbahn auf einen neuen Kern;
7 zeigt den neuen Kern beim weiteren Aufwickeln der Materialbahn;
6 zeigt einen Oberflächenwickler mit einem modifizierten Abquetscharm;
9 zeigt eine andere Ausführungsform eines Abquetscharms und einer Feder-Halteeinrichtung für den neuen Kern;
10 zeigt den Abquetscharm der 9 mit einer anderen ortsfesten Platte;
11 zeigt einen erfindungsgemäß ausgeführten Aufwickler, der Materialbahnen auf rückgeführte Dorne aufwickelt;
12 zeigt vergrößert das 3-Rollenbett der 11;
13 zeigt den Aufwickler der 11 beim Abquetschen und Zertrennen der Materialbahn;
14 zeigt die Übergabe der Materialbahn auf einen Dorn;
15 zeigt einen Aufwickler, der die Materialbahn auf Hohlkerne wickelt;
16 zeigt vergrößert das 3-Rollenbett der 15;
17 zeigt den Aufwickler der 15 beim Abquetschen und Zertrennen der Materialbahn;
16 zeigt die Übergabe der Materialbahn an einen Kern;
19 zeigt einen Aufwickler ähnlich dem der 15 mit modifizierter Kernausgabemechanik;
20 ist eine vergrößerte Teilansicht der Kernausgabemechanik der 19; und
21 zeigt vergrößert einen Teil der 20
BESCHREIBUNG BESTIMMTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Die 1 zeigt einen Oberflächenwickeler mit einem herkömmlichen 3-Rollen-Wickelbett mit einer ersten bzw. oberen Wickelrolle 20, einer zweiten bzw. unteren Wickelrolle 21 und einer Reiterrolle 22. Die Rollen drehen in Richtung der Pfeile und wickeln dabei eine Materialbahn W auf einen hohlen Pappkern C auf, um eine Langrolle L aus aufgewickeltem Papier wie Toilettenpapier oder Küchentücher herzustellen. Die Materialbahn läuft in der mit dem Pfeil A gezeigten Richtung laufabwärts durch und ist vorzugsweise mit längs beabstandeten Perforationslinien zu einzelnen Blätter bzw. Bögen unterteilt.
Die erste Wickelrolle 20 hat vorzugsweise eine gleichmäßige Außenfläche mit hohem Reibungsbeiwert, so dass die Materialbahn beim Drehen nicht auf ihr rutscht. Bspw. kann die gesamte die Materialbahn berührende Rollenoberfläche aus 600RA-Wolframkarbid bestehen. Die erste Wickelrolle dreht mit der Durchlaufgeschwindigkeit der Materialbahn.
Die zweite Wickelrolle 21 kann bewegbar auf dem Wickler so angeordnet sein, dass sie sich zur ersten Wickelrolle zustellen und von ihr abrücken lässt, wie in den US-PSn 4 828 195 und 4 909 452 beschrieben. Desgl. kann die zweite Wickelrolle mit variablem Geschwindigkeitsprofil ausgeführt sein, wie in der US-PS 5 370 335 beschrieben.
Die Reiterrolle 22 ist schwenkbar gelagert, so dass sie mit dem Zuwachs des Papierwickels der Langrolle L von dieser abrückt.
Vor Erreichen der erste Wickelrolle 20 läuft die Materialbahn über eine ortsfeste Abklemm- bzw. Abquetschstange 24, die an der ersten Wickelrolle angeordnet ist. Die Abquetschstange hat eine Abquetschfläche 25 mit verhältnismäßig niedrigem Reibungsbeiwert, so dass bei normalem Wickeln kein wesentlicher Zug auf die Materialbahn wirkt. In einer speziellen Ausführungsform bestand die Oberfläche 25 der Abquetschstange aus glattem Stahl.
Eine ortsfeste Platte 27 (auch als Übergabe- oder Totplatte bezeichnet) ist laufaufwärts der zweiten Wickelrolle 21 unter der ersten Wickelrolle 20 angeordnet. Das laufaufwärtige Ende 28 der ortsfesten Platte ist von der ersten Wickelrolle etwas weiter als mit dem Durchmesser der Kerne C beabstandet. Der Abstand zwischen dem Rest der ortsfesten Platte und der ersten Wickelrolle ist geringfü gig kleiner als der Kerndurchmesser, so dass die drehende Wickelrolle die Kerne leicht zusammendrückt und über die ortsfest Platte rollt. Die ortsfeste Platte hat vorzugsweise eine Oberfläche mit hohem Reibungsbeiwert bspw. aus Wolframkarbid, damit die Kerndrehung schnellstmöglich einsetzen kann.
Ein Abklemm- bzw. Abquetscharm 30 ist auf eine drehbaren Welle 31 aufgesetzt. Auf die Welle 31 lässt sich nur ein oder lassen sich mehrere Abquetscharme beabstandet aufsetzen. Der Abquetscharm hat eine Kernanlagefläche 32 und ein Abquetschkissen 33. Das Abquetschkissen besteht vorzugsweise aus einem nachgiebigen komprimierbaren elastischen Werkstoff mit hohem Reibungsbeiwert wie Gummi oder Polyurethan mit einer Shore-A-Härte von 40. Um den Verschleiß zu verringern, kann das Kissen auch eine Oberfläche hoher auf einem Unterteil niedriger Durometer-Härte aufweisen.
Die 1 zeigt den Abquetscharm beim Überführen eines Kerns C entlang einer gekrümmten Kernführung 35 zur ersten Wickelrolle 20 und ortsfesten Platte 27. Umlaufende Leimringe sind bereits auf herkömmliche Weise auf den Kern aufgetragen worden. Der Abquetscharm 30 und die Welle 31 können mit einer Unterdruckanschluss 36 versehen sein, um den Kern am Abquetscharm zu halten.
Die 2 zeigt den Abquetscharm beim Einführen des Kerns in den Raum zwischen dem laufaufwärtigen Ende 28 der ortsfesten Platte und der ersten Wickelrolle 20. Die Abquetschplatte wurde auf etwa die halbe Durchlaufgeschwindigkeit der Materialbahn beschleunigt. Der Kern läuft nahe an der Materialbahn weiter, klemmt sie aber nicht ab. Das Abquetschkissen 33 hat sich noch nicht an die Materialbahn angelegt, die weiter auf die Langrolle L aufgewickelt wird.
Die 3 zeigt das beginnende Abklemmen bzw. Abquetschen der Materialbahn. Die Perforationslinie P₁, die das zum Erreichen einer Soll-Blattanzahl letz te auf die Langrolle L aufzuwickelnde Blatt bildet, ist mit einem Fallstrich dargestellt und liegt auf der ersten Wickelrolle unmittelbar laufabwärts des Kerns C. Auch die vorhergehende Perforationslinie P₂ befindet sich auf der Oberfläche der ersten Wickelrolle. Das Abquetschkissen 33 beginnt, die Materialbahn W auf die ortsfeste Abquetschfläche auf der Abquetschstange 24 zu drücken.
In der 4 drückt das Abquetschkissen die Materialbahn weiter auf die Abquetschstange; die Materialbahn ist nun genug verlangsamt und gedehnt worden, dass sie an der der Abquetschstange am nächsten liegenden Perforationslinie P₁ zertrennt wird. In Folge der stark reibenden Oberfläche der ersten Wickelrolle 20 wird die Materialbahn zwischen den Perforationslinien P₁, P₂ nicht wesentlich gedehnt. Da die Materialbahn am Abquetschpunkt verlangsamt worden ist, entsteht in ihr laufaufwärts der Abquetschstange eine geringe Lose S.
Die 5 zeigt das Ende des Abquetschvorgangs; das Abquetschkissen 33 hebt von der Abquetschstange 24 ab. Die Materialbahn wird vorzugsweise über etwa 1/2 in. [13 mm] Durchlauflänge auf der ersten Wickelrolle abgequetscht. Bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von etwa 3000 fpm. [15,3 m/s] dauert dieses Quetschen etwa 0,0016 s. Zwischen dem Abquetschkissen und der Perforationslinie P₁, an der die Materialbahn zertrennt wurde, wurde sie um etwa 1/2 in. [13 mm] gedehnt. Der Kern C wurde vom Abquetscharm entlang der ortsfesten Platte 27 in eine Lage gebracht, in der die erste Wickelrolle ihn zusammendrückt und beginnt, ihn über die ortsfeste Platte zu rollen. Eine stark reibende Oberfläche auf der ortsfesten Platte hält den Schlupf des Kerns gering und gewährleistet, dass der Kern schnellstmöglich zu rollen beginnt. Die ortsfeste Platte ist vorzugsweise so profiliert, dass der Kern unmittelbar nach dem Zertrennen der Materialbahn auf diese und die erste Wickelrolle gedrückt wird.
In der 6 rollt der Kern C weiter über die ortsfeste Platte. Die Leimringe auf ihm nehmen die zertrennte Materialbahn hinter dem vorderen Teil 38 der abgetrennten Materialbahn auf, so dass die Materialbahn sich auf den Kern aufzuwickeln beginnt, sobald er die ortsfeste Platte entlang rollt. Das hintere Ende 39 der zertrennten Materialbahn laufabwärts der Perforationslinie P₁ wird weiter auf die Langrolle L aufgewickelt.
In der 7 ist der Kern weiter über die ortsfeste Platte 27 gerollt und faltet der Vorderteil 38 sich außen auf die übergebene Materialbahn zurück. Die Länge der Rückfaltung bestimmt sich aus der Lage der Perforationslinie P₁ bei der Übergabe der Materialbahn an den beleimten Kern. Der Kern rollt auf der ortsfesten Platte weiter und wickelt die Materialbahn auf, um eine neue Langrolle zu beginnen. Erreicht der Kern mit der wachsenden Langrolle die zweite Wickelrolle 21, wickelt sich die Langrolle zwischen der ersten und der zweiten Wickelrolle auf, bis sich schließlich die Reiterolle 22 an sie legt.
Die 8 zeigt einen modifizierten Abquetscharm 42. Von einer drehbaren Welle 43 steht eine Vielzahl axial beabstandeter Abquetscharme vor, auf die jeweils ein nachgiebiges Abquetschkissen 44 mit hohem Reibungsbeiwert aufgesetzt ist. Eine Kernvorschubfläche 45 auf jedem Abquetscharm schiebt den Kern C auf eine ortsfeste Platte 46 vor, während das Abquetschkissen sich der Abquetschstange 47 nähert. Die Abquetscharme stehen durch Langlöcher in der Kernführung 47 vor und die Abquetschkissen drücken die Materialbahn auf die ortsfeste Abquetschstange, um die Materialbahn unter Spannung zu setzen und an der Perforationslinie P₁ zu zerreißen. Die zertrennte Materialbahn wird auf den Kern übertragen, während dieser auf die ortsfeste Platte zu rollen beginnt; der Leim auf dem Kern nimmt die Materialbahn auf.
In der 9 wird ein neuer Kern C in einer muldenartig gebogenen Feder-Halteeinrichtung 50 am laufaufwärtigen Ende der ortsfesten Platte 51 gehalten.
Eine Vielzahl axial beabstandeter Abquetscharme 42 ist auf die Welle 53 aufgesetzt und erstreckt sich durch Langlöcher in der Haltemulde, um den Kern auf die ortsfeste Platte zu schieben. Während der Kern die Feder-Haltemulde verlässt, biegt er ihr Ende abwärts.
Ein Abquetschkissen 54 auf jedem Abquetscharm drückt die Materialbahn auf die ortsfeste Abquetschstange 24, um die Materialbahn an der Perforationslinie P₁ zu zertrennen. Die zertrennte Materialbahn wird von einem axialen Leimstrich 55 auf dem Kern aufgenommen.
Die 10 zeigt einen Abquetscharm 56 ähnlich dem der 9. Die Feder-Halteeinrichtung fehlt jedoch und der Kern wird vom Abquetscharm entlang einer Kernführung 59 auf eine ortsfeste Platte 60 geführt. Ein Abquetschkissen 61 drückt die Materialbahn auf die Abquetschstange 24, bevor der Kern die Materialbahn auf der erste Wickelrolle 20 berührt.
Das Ausnutzen des Abquetscharms zum Einführen des Kerns zwischen der ortsfesten Platte und der ersten Wickelrolle erleichtert ein einwandfreies zeitliches Abstimmen des Zertrennens der Materialbahn mit der Berührung des Kerns durch die Materialbahn und vereinfacht den Aufbau der Kerneinführeinrichtung. Es lassen sich jedoch auch andere Mittel zum Einführen des Kerns benutzen. Hierzu geeignet ist u. a. ein Förderband, ein Schieber oder eine andere gleichwertige Einrichtung.
Die 11 zeigt einen vollständigen Aufwickler 65 zum Aufwickeln der Materialbahn auf mehrfach verwendbare Dorne, nicht Kerne. Die Dorne können massiv oder hohl sein. In einer Ausführungsform wurden Stahlrohrdorne verwendet; massive Kunststoffdorne sind ebenfalls möglich.
Nachdem eine Langrolle auf einen Dorn aufgewickelt wurde, wird der Dorn aus der Langrolle abgezogen; es verbleibt eine kernlose Langrolle mit einer Mittenöffnung. Der abgezogene Dorn wird für weitere Wickelzyklen zum Prozessanfang zurück geführt. Die US-PS 5 421 536 beschreibt eine Vorrichtung zum Wickeln und Rückführen von Dornen.
Der Aufwickler 65 hat einen Rahmen 66, auf dem zwei Paar Zugrollen 67, 68 gelagert sind. Die Zugrollen führen die Materialbahn W durch einen Perforator 69 einem 3-Rollen-Wickelbett aus einer ersten Wickelrolle 70, einer zweiten Wickelrolle 71 und einer Reiterrolle 72 zu. Der Perforator 69 weist eine rotierende Perforierrolle 75 und eine Messerstange bzw. einen Amboss 76 auf, um in der Materialbahn längs beabstandete Perforationslinien auszubilden.
Wie die 12 zeigt, weist die erste Wickelrolle eine nachgiebige komprimierbare elastische Außenschicht 73 mit einem verhältnismäßig hohen Reibungsbeiwert auf. Die Außenschicht lässt sich aus Band, das man auf die Rolle wickelt, oder aus Gummi oder Polyurethan herstellen. Die zweite Wickelrolle 71 hat eine glatte Außenfläche und die Reiterrolle 72 eine raue Oberfläche mit hohem Reibungsbeiwert. Die erst Wickelrolle ist auf einer festen Achse drehbar im Rahmen gelagert. Die zweite Wickelrolle 72 sitzt auf einem Schwenkarm 77 und die Reiterrolle 72 auf einem Schwenkarm 78. Auf einen Dorn M₁ wird eine Langrolle L aufgewickelt.
Die Materialbahn läuft von den Zugrollen 68 über eine Abquetschstange 80, die auf dem Rahmen laufaufwärts der ersten Wickelrolle 70 angebracht ist. Die Abquetschstange hat eine glatte Oberfläche mit niedrigem Reibungsbeiwert. Falls erwünscht, lässt die Abquetschstange sich absenken, so dass die Materialbahn beim normalen Wickeln die Abquetschstange nicht berührt.
Eine gekrümmte ortsfeste Platte 82 ist unter der ersten Wickelrolle 70 auf einer Stange 83 auf dem Rahmen gelagert. Die ortsfeste Platte weist einen laufaufwärtigen Teil 84 auf, auf dem ein Kissen 85 (13 und 14) sowie axial beabstandete Finger 86 gelagert sind, die in Nuten 87 in der zweiten Wickelrolle hinein vorstehen. Das Kissen 85 ist aus einem nachgiebigen komprimierbaren elastischen Werkstoff wie glattem Gummi oder glattem Polyurethan ausgebildet. Es kann vorteilhaft sein, wenn die Oberfläche des Kissens 85 einen verhältnismäßig hohen Reibungsbeiwert hat, um die Kerndrehung einzuleiten. Die Finger 86 sind mit glatter Oberfläche ausgeführt.
Ein Abquetscharm 90 sitzt auf einer Welle 91, die im Rahmen drehbar gelagert ist. Ein Abquetschkissen 92 ist auf den Abquetscharm aufgesetzt und steht über dessen Ende hinaus vor. Das Abquetschkissen ist aus einem nachgiebigen komprimierbaren elastischen Werkstoff mit hohem Reibungsbeiwert wie Gummi oder Polyurethan ausgebildet.
Wie wiederum die 11 zeigt, sind ein oberes und ein unteres Zahnrad 94, 95 drehbar im Rahmen gelagert und treiben eine Kette 96 an. An der Kette 96 ist eine Vielzahl Dornträger 98 befestigt, die von einem Dornförderer 99 Dorne M übernehmen und sie an einer Beleimungseinrichtung 101 vorbei einer Dorneinsetzposition am laufaufwärtigen Ende der ortsfesten Platte 82 zuführen ( 13). Jeder Dornträger weist ein Paar schwenkbarer Backen 102, 103 (13) zum Haltern eines Dorns auf.
Die Beleimungseinrichtung 101 weist einen Schwenkarm 105 (12) auf, der in ein Leimbad 106 getaucht wird und den Leim als axialen Strich auf den Dorn aufträgt. Der Leim ist verhältnismäßig schwach klebend, so dass der Dorn sich aus dem Langrollenwickel entfernen lässt; die Klebehaftung muss aber ausreichen, um die Bahn auf den Dorn zu übertragen.
Wie die 13 zeigt, legt der Dornträger einen beleimten Dorn M₂ auf dem laufaufwärtigen Ende der ortsfesten Platte 82 auf, wo er von einer Haltefeder 108 gehalten wird, die auf der ortsfesten Platte angeordnet ist. In diesem Zustand berührt der Dorn die Materialbahn nicht. Der Leimstrich liegt in 13 etwa in der 12-Uhr-Stellung auf dem Dorn.
Liegt die Perforationslinie für das letzte Blatt des Langrollenwickels L unmittelbar laufabwärts des Dorns M₂, dreht sich die Welle 91 so, dass das Abquetschkissen 92 die Materialbahn auf die ortsfeste Abquetschstange 80 aufdrückt. Obgleich das Abquetschkissen sich in der gleichen Richtung bewegt wie die Materialbahn, läuft es langsamer als diese – vorzugsweise etwa mit ihrer halben Geschwindigkeit. Die Materialbahn wird daher vom Abquetschkissen verlangsamt. Das Abquetschkissen drückt die Materialbahn weiter auf, während der Abquetscharm 90 dreht, und die Materialbahn wird gespannt und gedehnt, so dass sie an der gewünschten Perforationslinie zerreißt und eine Vorderkante 110 bildet, wie in 13 gezeigt.
Die Drehung des Abquetscharms 90 bewegt auch den Dorn M₂ an der Haltefeder 108 (14) vorbei, so dass letzterer die Materialbahn berührt und auf der ortsfesten Platte 82 unter dem Einfluss der ersten Wickelrolle 70 zu rollen beginnt. Der Dorn ist massiv, lässt sich aber wegen der nachgiebigen Schichten 73, 85 zwischen die erste Wickelrolle und die ortsfeste Platte einführen. Beim Rollen nimmt der Leimstrich die Materialbahn eine kurze Strecke laufaufwärts der Vorderkante auf, so dass die Materialbahn vom Dorn übernommen wird, wie in 14 gezeigt.
Wie bekannt, wird die Geschwindigkeit der zweiten Wickelrolle 71 oder der Reiterrolle 72 oder beider zu geeigneter Zeit so geändert, dass der sich bildende Langrollenwickel L an der unteren Wickelrolle 71 und der Reiterrolle 72 vorbei und die Austragrampe 112 hinab läuft. Danach wird der Dorn von einer Dornabnahmeeinrichtung 113 (11) aus der Langrolle L entfernt und mittels einer Rutsche 114 in einen Dorntrichter 115 geführt, wo die Dorne von den Dornträgern 98 zur erneuten Verwendung aufgenommen werden.
Wie wiederum die 14 zeigt, rollt der Dorn M₂, der den neuen Wickel ausbildet, weiter über das nachgiebige Kissen 85 und berührt die Finger 86. Der Bahnwickel auf dem Dorn ist dann so nachgiebig, dass die Finger nicht nachgiebig beschichtet sein müssen. Die zweite Wickelrolle 71 hat bereits von der ersten Wickelrolle 70 abzurücken begonnen, damit der Dorn mit dem zunehmenden Wickel durch den Spalt zwischen den beiden Wickelrollen rollen kann.
Die 15 zeigt eine vollständige Aufwickelvorrichtung 120, mit dem die Materialbahn auf hohle Kerne C gewickelt werden soll. Der Aufwickler hat einen Rahmen 121, auf dem zwei Paar Zugrollen 122, 123 gelagert sind. Die Zugrollen führen die Materialbahn W an einer rotierenden Perforierrolle 124 und einer ortsfesten Messerstange 125 vorbei, die quer in der Materialbahn längs beabstandete Perforationslinien ausbilden.
Eine Langrolle L wird auf einen Hohlkern C₁ in einem 3-Rollen-Wickelbett aus einer ersten Wickelrolle 127, einer zweiten Wickelrolle 128 und einer Reiterrolle 129 aufgewickelt. Die erste Wickelrolle 127 dreht auf einer festen Achse; die zweite Wickelrolle 128 und die Reiterrolle 129 sind schwenkbar gelagert, wie bereits beschrieben. Die erste Wickel- und die Reiterrolle haben jeweils eine raue Oberfläche mit gegenüber der Materialbahn hohem Reibungsbeiwert.
Die Materialbahn läuft von den Zugrollen 123 über eine Abquetschstange 131, die laufaufwärts der ersten Wickelrolle 127 auf dem Rahmen gehaltert ist. Die Abquetschstange hat eine glatte Oberfläche mit niedrigem Reibungsbeiwert.
Unter der ersten Wickelrolle 127 ist laufaufwärts der zweiten Wickelrolle eine gekrümmte ortsfeste Platte 132 gehaltert. Die ortsfeste Platte besteht aus Blech und hat eine glatte Oberfläche. Bspw. kann die ortsfeste Platte aus Stahl mit 125microin.-[3,2_m]-Oberfläche bestehen. Mit Vorteil führt man mindestens den laufaufwärtigen Teil der ortsfesten Platte mit hohem Reibungsbeiwert aus, um die Kerndrehung einzuleiten. Die Kerne werden der Übergabeplatte von einem Kernförderband 135 zugeführt, das über die Scheiben 136, 137 läuft.
Wie die 16 und 17 zeigen, wird ein Kern C₂ über dem Kernförderband von einem Schwenkarm 138 gehalten. Schwenkt der Arm 138, um den Kern freizugeben, wird dieser von einer Kernführung 139, die mit der Scheibe 137 dreht, dem Förderband 135 zugeführt. Eine Rückhaltestange 140 auf dem Förderband verhindert ein Rollen des Kerns, während des auf dem Förderband der ortsfesten Platte zugeführt wird. Zuvor hat ein Beleimer einen Leimstrich 141 auf den Kern aufgetragen.
Das Förderband 135 legt den Kern auf einem laufaufwärtigen Vorhalteteil 143 der ortsfesten P Latte 132 ab, wo er von einer Kernrückhaltefeder 144 (17) zurückgehalten wird. Die 17 zeigt einen Kern C₃ in der Vorhaltelage, in der er die Materialbahn nicht berührt.
Auf einer Welle 147, die drehbar im Rahmen gelagert ist, sitzt eine Vielzahl axial beabstandeter Abquetscharme 146. Auf dem Abquetscharm ist ein Abquetschkissen 148 angeordnet und steht über das Ende des Abquetscharms hinaus vor. Das Abquetschkissen ist aus nachgiebigem komprimierbarem elastischem Werkstoff mit hohem Reibungsbeiwert der oben beschriebenen Art ausgebildet.
Befindet die Perforationslinie für das letzte Blatt des Langrollenwickels L sich unmittelbar laufabwärts des Kerns C₃, dreht die Welle 147 und drückt das Ab quetschkissen 148 auf die ortsfeste Stange 131 auf, um die Materialbahn zu spannen, an der Soll-Perforationslinie zu zerreißen und so eine Vorderkante 149 zu bilden (17). Mit der Drehung des Abquetscharms 146 wird auch der Kern C₃ an der Rückhaltefeder 144 vorbei bewegt, so dass der Kern die Materialbahn berührt und auf der ortsfesten Platte 132 unter dem Einfluss der ersten Wickelrolle 127 zu rollen beginnt. Die ortsfeste Platte 132 und ihr Vorhalteteil 143 lassen sich mit Langlöchern ausführen, durch die hindurch die axial beabstandeten Abquetscharme 146 vorstehen. Während der Kern über die ortsfeste Platte rollt, nimmt der Leimstrich auf dem Kern die Materialbahn eine kurze Strecke laufaufwärts der Vorderkante 149 der Materialbahn auf, wird die Materialbahn auf den Kern übertragen und faltet das vordere Ende der Materialbahn sich außen auf den beleimten Teil der Materialbahn zurück um.
Wie bekannt, kann der Kern C₃, der eine neue Langrolle beginnt, den Spalt zwischen der ersten und der zweiten Wickelrolle 127, 128 durchlaufen, indem man die zweite von der ersten Wickelrolle abrückt und/oder die Geschwindigkeit der zweiten relativ zu der der ersten Wickelrolle ändert.
Die 19 zeigt einen Aufwickler 220 ähnlich dem Aufwickler 120 der 15, wobei jedoch bei ersterem eine modifizierte Kernausgabemechanik vorgesehen ist. Die Bezugszeichen für die Teile des Aufwicklers 220, die denen des Aufwicklers 120 entsprechen, werden um 100 vermehrt verwendet.
Ein Kernförderer 235 läuft über die Scheiben 236, 237. Der Förderer ist nach oben schräg angestellt und steht über ein oberes und ein unteres Kernzufuhrrad 251, 252 (vergl. 20 und 21) hinaus vor. Die Kernzufuhrräder schieben mit ihrer Drehung einen Kern C axial in eine Lage am Förderer 235 vor, in der ihn ein ortsfester Kernträger 253 abstützt, der auf einem Rahmen 221 sitzt. Der Förderer 235 kann mit einer Vielzahl axial beabstandeter Riemen ausgeführt sein, der Kernträger 253 als eine Vielzahl von Fingern, die zwischen nebenein ander liegenden Riemen hindurch vorstehen und von einer Lagerplatte 254 auf dem Rahmen des Aufwicklers getragen werden.
Die Kernzufuhrräder 251, 252 werden von Scheiben 255, 256 gedreht, die ein Riemen 257 antreibt, der um eine Antriebsscheibe 258 läuft. Während die Kernzufuhrräder den Kern axial vorschieben, trägt ein Beleimer 259 einen Leimstrich 259 (20) axial auf ihn Kern auf.
Nachdem der Kern auf die Kernträger 253 aufgeschoben wurde, wird er von schwenkbaren Armen 260 auf ihnen festgehalten. Die schwenkbaren Arme 260 sind auf einem Schwenklagerstift 261 gelagert und werden von einem hin und her bewegbaren Stößel geschwenkt. Die Arme 260 sind zwischen den Fördererriemen angeordnet.
Auf den Fördererriemen 235 ist mit diesen bewegbar jeweils eine Vielzahl von Kernschiebern oder -führungen 264 angeordnet; auf jedem Kernschieber sitzt ein oder mehrere Stifte 265.
Wie die 21 zeigt, legen, wenn die Fördererriemen die Kernschieber 264 aufwärts zum zwischen den Kernträgern 253 und den Schwenkarmen 260 gehaltenen Kern C hin vorfahren, die Stifte 265 der Kernschieber sich an den Kern an und dringen in ihn ein. Zur Freigabe des Kerns werden die Schwenkarme 260 geschwenkt; die Kernschieber 264 tragen den Kern aufwärts in seine in der 20 gezeigte Einschiebelage zwischen der ortsfesten Platte 232 und der ersten Wickelrolle 227. Erreicht der Kern den in 20 gezeigten Einschiebepunkt, stehen die Fördererriemen 235 still, so dass der Kern von den Stiften 265 am Einschiebepunkt gehalten wird. Die Stifte halten ihn in der Solllage und -orientierung, so dass der Leimstrich 259 in derjenigen Lage verbleibt, in der er die Materialbahn aufnehmen soll, unmittelbar nachdem der Kern sie berührt.
Soll nun die Materialbahn zertrennt werden, wird die Welle 247 gedreht, um den Abquetscharm 246 und das Abquetschkissen 246 in die Solllage zum Aufdrücken der Materialbahn auf die Abquetschplatte 231 zu bringen. Beim Weiterdrehen des Abquetscharms 246 legt er sich an den Kern C an und führt ihn von den Stiften 265 weg in den Spalt zwischen der ersten Wickelrolle 227 und der ortsfesten Platte 232.
Die Erfindung ist einsetzbar, um eine Materialbahn auf einen hohlen Papierkern, einen mehrfach verwendbaren Dorn oder ein andersartiges "Zentralelement" aufzuwickeln.
Die zeitliche Abstimmung der Einrichtungen zum Heranführen der Kerne oder Dorne an die ortsfeste Platte sowie die Zeitsteuerung und die Geschwindigkeit der drehenden Abquetscharme lassen sich auf bekannte Weise durch Mikroprozessoren und Servomotoren präzise steuern. Das Abquetschen und Zertrennen der Materialbahn lässt sich zeitlich präzise so steuern, dass sie genau an der gewünschten Perforationslinie zertrennt wird, um alle Langrollen mit der gleichen Blatt- bzw. Bogenanzahl auszuführen. Auch die Dauer des Abquetschens lässt sich präzise so steuern, dass die Lose minimal bleibt. Bei minimaler Lose erhält man eine bessere Übergabe und Rückfaltung der Materialbahn sowie eine geringere Neigung zum Faltenwurf.
Bei den vorgehend erläuterten Ausführungsformen wird die Materialbahn durch den Geschwindigkeitsunterschied zwischen dem Abquetschkissen und der ersten Wickelrolle gedehnt und zertrennt. Das mit hohem Reibungsbeiwert ausgeführte Abquetschkissen drückt die Materialbahn auf eine Abquetschstange niedriger Reibung. Der Geschwindigkeitsunterschied muss während des gesamten Abquetschens so hoch sein, dass die Dehnungsgrenze der Materialbahn überschritten wird. Damit ist die höchste Geschwindigkeit begrenzt, mit der das Abquetschkissen und das Einführen des Kerns relativ zur Geschwindigkeit der Materialbahn möglich sind. Die Oberflächengeschwindigkeit des Abquetschkissens kann im Bereich von 10% bis 60% der Geschwindigkeit der Materialbahn liegen.
Kehrt man die Materialien um, d. h. verwendet man ein Abquetschkissen niedriger und eine Abquetschstange hoher Reibung, geht die Materialbahn für die Dauer des Abquetschens auf null. Vergl. hierzu die US-PS 4 723 724 . die stark reibende Oberfläche könnte dann ein schmaler – bspw. 1/4 in. [6,4 mm] in der. Maschinenrichtung breiter – Streifen aus einem elastischen Material (bspw. Polyurethan) sein.
Anders als in der US-PS 4 723 724 lässt sich die Abquetschdauer durch die Geschwindigkeit des Abquetschkissens und die Breite des Reibungsstreifens auf der Abquetschstange stark verkürzen. Zweitens könnte sich der Kern oder Dorn an die Materialbahn und die Wickelrolle unmittelbar nach dem Abquetschen anlegen, um die Lose in der Vorderkante der Materialbahn gering zu halten. Die Oberflächengeschwindigkeit des Abquetschkissen könnte zwischen 50% und 120% der Geschwindigkeit der Materialbahn liegen.
Der so erreichte Vorteil wäre, dass die Einführgeschwindigkeit des Kerns gleich der Geschwindigkeit der Materialbahn dort ist, wo sie die Oberfläche der ersten Wickelrolle erstmalig berühren. Dann fällt die translatorische Geschwindigkeit des Kerns stark ab und seine Drehgeschwindigkeit nimmt zu, während er unter den Einfluss der Übergabeplatte und der ersten Wickelrolle gerät. Die zum Ändern der Kernbewegung erforderliche Arbeit käme aus der Reibung zwischen der Übergabeplatte und dem Kern auf der der Übergabe der Materialbahn gegenüber liegenden Kernseite. Damit würden die Übergabebedingungen optimiert und jede Lose in der zulaufenden Materialbahn in Folge eines Schlupfes zwischen der Wickelrolle und dem Kern wäre weiter verringert.
Jede Änderung der Kerngeschwindigkeit, die von der ersten Wickelrolle bewirkt werden muss, ist von der Spannung begrenzt, die die Materialbahn im Spalt zwischen ihnen aushalten kann. Jede dem Kern von der Wickelrolle hinzugefügte Energie ist von einem gewissen Schlupf zwischen ihnen begleitet, bis sich ihre Geschwindigkeit angeglichen hat. Dadurch können Risse im ersten Bogen bei der Übergabe entstehen.
Die Begriffe "schwach reibend" bzw. "niedriger Reibungsbeiwert" und "stark reibend bzw. "hoher Reibungsbeiwert" in der Anwendung auf das Abquetschkissen, die Abquetschstange und die obere Wickelrolle sind relativ, aber für den Fachmann verständlich. Quantitative Angaben zur Reibung sind für den Fachmann nicht erforderlich und wegen der Unterschiede zwischen den Materialbahnen auch schwer zu messen. Wichtig ist, dass zwischen dem Abquetschkissen und der Abquetschstange die Reibung unterschiedlich ist, so dass die stärker reibende Oberfläche die Materialbahn kontrolliert. Die stärker reibende Oberfläche sollte eine Reibung aufweisen, die höher ist als die doppelte Reibung der schwach reibenden Oberfläche. Die schwach reibende Oberfläche kann einen Reibungsbeiwert im Bereich von etwa 0,01 bis 0,5, die stark reibende Oberfläche einen solchen im Bereich von etwa 0,5 bis 0,6 haben.
Vorgehend wurden zum Zweck der Erläuterung bestimmte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben. Es ist einzusehen, dass viele der hier angegebenen Einzelheiten sich erheblich varueren lassen, ohne die Erfindung, wie sie in den beigefügten Ansprüchen definiert ist, zu verlassen.

Claims

Oberflächenwickler mit einem 3-Rollen-Bett zum Aufwickeln einer Materialbahn (W) auf ein Zentralelement (C, M) mit: einem Gestell (66); Einrichtungen (67, 68, 122,123) im Gestell (66), mit denen eine langgestreckte durchlaufende Materialbahn (W) aus einer laufaufwärtigen Position einer laufabwärtigen Position zuführbar ist; einer im Gestell (66) drehbar gelagerten ersten Rolle (20, 70, 127, 227) mit einer Außenfläche aus einem Werkstoff hoher Reibung zur Aufnahme der Materialbahn (W); einer von der ersten Rolle (20, 70, 127, 227) beabstandet im Gestell (66) drehbar gelagerten zweiten Rolle (21, 71, 128, 226); einer Bahnabklemmfläche (24, 80, 131, 281); einem Abklemmarm (30, 90, 146, 246), der bewegbar im Gestell (66) gelagert ist und sich mit einem Teil (33, 92, 148, 248) an die Bahnabklemmfläche (24, 80, 131, 281) anlegen kann, um die Materialbahn (W) auf der Bahnabklemmfläche (24, 80, 131, 281) festzuklemmen und so die Materialbahn (W) zu durchtrennen; und einer Einrichtung (27, 82, 132, 233), mit der nach dem Durchtrennen der Materialbahn (W) ein Zentralelement (C, M) auf denjenigen Teil der Materialbahn (W) drückbar ist, der die erste Rolle (20, 70, 127, 227) berührt; dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnabklemmfläche (24, 60, 131, 281) im Gestell (66) an der ersten Rolle (20, 70, 127, 227) und laufaufwärts von ihr angeordnet ist und auf dem Abklemmarm (30, 90 131, 231) eine Oberfläche vorgesehen ist, mittels der das Zentralelement zur ersten Rolle (20, 70, 127, 227) und zur Aufdrückeinrichtung (27, 82, 132, 233) hin bewegbar ist, während der Abklemmarm sich bewegt.
Oberflächenwickler nach Anspruch 1, bei der die Einrichtung zum Aufdrücken eines Zentralelements eine ortsfeste Oberfläche (27, 82, 132, 232) aufweist, die im Gestell (66) laufabwärts der Bahnabklemmfläche (24, 80, 131, 281) und von der ersten Rolle (20, 70, 127, 227) beabstandet angeordnet ist.
Oberflächenwickler nach Anspruch 1 oder 2, bei der die erste Rolle (20, 70, 127, 227) zur Aufnahme de Materialbahn eine gleichmäßige Außenfläche (73) aus einem Werkstoff hoher Reibung aufweist, um einen Schlupf zwischen der Materialbahn (W) und der ersten Rolle (20, 70, 127, 227) im wesentlichen zu verhindern.
Oberflächenwickler nach Anspruch 2, bei dem der Abklemmarm (30, 90, 146, 246) an die Bahnabklemmfläche (24, 80, 131, 281) laufaufwärts derjenigen Stelle anlegbar ist, an der das Zentralelement (C, M) zwischen die erste Rolle und die ortsfeste Fläche (27, 82, 132, 232) eingeführt wird.
Oberflächenwickler nach Anspruch 2, bei dem das Zentralelement ein Dorn (M) ist und mindestens die erste Rolle oder die ortsfeste Oberfläche (27, 62, 132, 232) eine komprimierbare und federelastische Oberfläche (73, 65) aufweist.
Oberflächenwickler nach Anspruch 5, bei dem sowohl die erste Rolle als auch die ortsfeste Oberfläche (27, 82, 132, 232) eine komprimierbare und federelastische Oberfläche (73, 85) aufweisen.
Oberflächenwickler nach Anspruch 6 mit ortsfesten Fingern (86), die von der ortsfesten Oberfläche (82) in Nuten (87) in der zweiten Rolle hinein vorstehen.
Oberflächenwickler nach Anspruch 7, bei dem die ortsfeste Oberfläche aus einem Werkstoff (65) hoher Reibung und die Finger aus einem Werkstoff verhältnismäßig niedriger Reibung ausgebildet sind.
Oberflächenwickler nach Anspruch 1, bei dem der an die Bahnabklemmfläche (24, 60, 131, 281) anlegbare Teil (33, 44, 54, 61, 92, 148, 248) des Abklemmarms komprimierbar und federelastisch ist.
Oberflächenwickler nach Anspruch 1 oder 9, dessen Bahnabklemmfläche (24, 80, 131, 281) eine niedrige Reibung aufweist.
Oberflächenwickler nach Anspruch 1, dessen Bahnabklemmfläche (24, 80, 131, 281) eine hohe Reibung aufweist.
Oberflächenwickler nach Anspruch 11, bei dem der an die Bahnabklemmfläche (24, 80, 131, 281) anlegbare Teil des Abklemmarms (30, 90 146, 246) eine niedrige Reibung aufweist.
Oberflächenwickler nach Anspruch 1, dessen erste Rolle (20, 70, 127, 227) zur Aufnahme der Materialbahn (W) eine gleichmäßige Außenfläche aus einem Werkstoff hoher Reibung aufweist, um einen Schlupf zwischen der Materialbahn (W) und der ersten Rolle (20, 70, 127, 227) im wesentlichen zu beseitigen.
Oberflächenwickler nach Anspruch 1, dessen Bahnabklemmfläche (24, 80, 131, 281) ortsfest ist.
Oberflächenwickler nach Anspruch 1 mit einer Drehzahlregelung, mittels der der Abklemmbereich langsamer bewegbar ist als die erste Rolle (20, 70, 127, 227).
Oberflächenwickler nach Anspruch 1, dessen Abklemmarm (30, 90, 148, 248) im Gestell in einer der Drehrichtung der ersten Rolle (20, 70, 127, 227) entgegengesetzten Richtung drehbar gelagert ist, wobei der Abklemmarm, wenn er die Materialbahn (W) an die Bahnabklemmfläche (24, 80, 131, 281) drückt, langsamer drehbar ist als die erste Rolle.
Verfahren zur Anwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1–16 mit folgenden Schritten: Bereitstellen einer ersten (20, 70, 127, 227) und einer zweiten (21, 71, 128, 228) drehbaren Rolle, die zu einem 3-Rollen-Wickelbett beabstandet angeordnet sind; Bereitstellen einer ortsfesten Abklemmfläche (24, 80, 131, 231) an und laufaufwärts der ersten Rolle und Zuführen einer Materialbahn (W) aus einer laufaufwärtigen in eine laufabwärtige Position an der Abklemmfläche vorbei auf die erste Rolle, wobei die erste Rolle zur Aufnahme der Materialbahn eine Außenfläche aus einem Werkstoff hoher Reibung aufweist; Bereitstellen einer ortfesten unteren Fläche (27, 82, 132, 232), die von der ersten Rolle und der Materialbahn beabstandet ist; Abklemmen der Materialbahn (W) gegen die Abklemmfläche (24, 80, 131, 231), um auf die Materialbahn (W) Zug auszuüben und sie zu durchtrennen; und Einführen eines Zentralelement (C, M) zwischen den an der ersten Rolle anliegenden Teil der Materialbahn und die ortsfeste Fläche, so dass das Zentralelement auf der ortsfesten Fläche abrollt, die Materialbahn nach dem Zertrennen auf die erste Rolle gedrückt und die Materialbahn auf das Zentralelement übertragen wird.
Verfahren nach Anspruch 17, bei dem die Materialbahn laufaufwärts derjenigen Stelle auf die Abklemmfläche gedrückt wird, an der das Zentralelement zwischen die erste Rolle und die ortsfeste Fläche eingeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 18, bei dem man die Materialbahn entlang in Laufrichtung der Materialbahn beabstandeter, quer verlaufender Linien (P1, P2) perforiert, wobei der Abstand zwischen derjenigen Stelle, an der die Materialbahn auf die Abklemmfläche gedrückt wird, und derjenigen Stelle, an der das Zentralelement zwischen die erste Rolle und die ortsfeste Fläche eingeführt wird, kleiner ist als der Abstand zwischen aufeinander folgenden Perforationslinien und die Materialbahn an der ersten Perforationslinie (P1) laufabwärts des Einführorts des Zentralelements zertrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 17, bei dem die Materialbahn mittels eines drehenden Abklemmarms (30, 90, 146, 246) gegen die Abklemmfläche gedrückt wird.
Verfahren nach Anspruch 20, bei dem die Oberflächengeschwindigkeit des Abklemmarms niedriger ist als die der ersten Rolle.
Verfahren nach Anspruch 20, bei dem das Einführen eines Zentralelements zwischen der ersten Rolle und der ortsfesten Fläche erfolgt, indem man den Abklemmarm an das Zentralelement heran dreht.
Verfahren nach Anspruch 20, bei dem die Materialbahn zwischen der Abklemmstelle der Materialbahn und der Oberfläche der ersten Rolle zertrennt wird.