DE69917297T2

DE69917297T2 - Vernetzbare fluorelastomerzusammensetzungen

Info

Publication number: DE69917297T2
Application number: DE69917297T
Authority: DE
Inventors: Werner Walter SCHMIEGEL
Original assignee: DuPont Dow Elastomers LLC
Current assignee: DuPont Performance Elastomers LLC
Priority date: 1998-08-21
Filing date: 1999-08-20
Publication date: 2005-05-12
Anticipated expiration: 2019-08-21
Also published as: JP2002523541A; EP1112317B1; WO2000011072A1; DE69917297D1; EP1112317A1; US6291576B1; JP4454857B2

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Gegenstand der Erfindung sind Fluorelastomere, die ohne Porenbildung vernetzt werden können.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Elastomere werden in der Regel mit Füllstoffen, Vernetzungsmitteln und anderen Additiven aufbereitet, gefolgt von Bilden oder Formen in eine gewünschte Produktkonfiguration. Dieses Bilden kann durch Kalandrieren oder Extrusion erreicht werden, am häufigsten wird aber das Formverfahren durch Press- oder Spritzformen durchgeführt. Nach dem Formen werden die Elastomermoleküle durch die Einwirkung von Vernetzungsmitteln vernetzt, wodurch eine dreidimensionale Struktur herbeigeführt wird, die Festigkeit und Stabilität bereitstellt. Diese Vernetzung oder Härtung wird gewöhnlich durch Hitze und Druck bewirkt. Fluorelastomere (d. h. elastomere Fluorpolymere) werden häufig in einem ersten Schritt bei erhöhter Temperatur und Druck, während sie in einem Formwerkzeug eingeschlossen sind, pressgehärtet und dann, nach Entfernung aus dem Formwerkzeug, bei erhöhten Temperaturen und Umgebungsdrücken nachgehärtet. Der Nachhärtungsschritt dient zum Abschluss des Härtungsverfahrens. Bestimmte Fluorelastomer-Zusammensetzungen haben eine Tendenz, während des Presshärtungsverfahrens unerwünschte Mengen gasförmiger Nebenprodukte zu entwickeln, was in einem offenzelligen Produkt, d. h. einem das Poren enthält, resultiert. Dieses Problem wird zum Beispiel in US-Patent 4520170 in Bezug auf Perfluorelastomere beschrieben.
ZUMSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Gegenstand der Erfindung ist die Bereitstellung einer Fluorelastomer-Zusammensetzung, die eine verminderte Tendenz zur Porenbildung während des Presshärtens aufweist. Gegenstand der Erfindung ist insbesondere eine härtbare Fluorelastomer-Zusammensetzung umfassend ein Fluorelastomer, ein Härtungsmittel für das Fluorelastomer und eine Molekularsieb-Verbindung, worin das Härtungsmittel für das Fluorelastomer aus einem Polyol und einem Diamin ausgewählt ist.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Repräsentative vernetzbare Elastomere, die erfindungsgemäß verwendet werden können, schließen Fluorelastomere ein, umfassend copolymerisierte Einheiten von einem oder mehreren Monomeren, enthaltend Fluor, wie zum Beispiel Vinylidenfluorid, Hexafluorpropylen, 1-Hydropentafluorpropylen, 2-Hydropentafluorpropylen, Tetrafluorethylen, Chlortrifluorethylen und Perfluor(alkylvinyl)ether wie auch andere Monomere, die kein Fluor enthalten, wie zum Beispiel Ethylen oder Propylen. Elastomere dieses Typs werden in Logothetis, Prog. Polym. Sci., Vol. 14, 251–296 (1989) beschrieben.
Spezifische Beispiele dieser Fluorelastomere schließen Copolymere ein, umfassend Einheiten von Vinylidenfluorid und Hexafluorpropylen und optional Tetrafluorethylen; Copolymere umfassend Einheiten aus Vinylidenfluorid, Perfluor(alkylvinyl)ether und Tetrafluorethylen; Copolymere umfassend Einheiten aus Tetrafluorethylen und -propylen; und Copolymere umfassend Einheiten aus Tetrafluorethylen und Perfluor(alkylvinyl)ether, bevorzugt Perfluor(methylvinyl)ether. Jedes der vorstehenden Fluorelastomere kann optional auch ein Härtungsort-Monomer einschließen. Copolymere aus Ethylen, Tetrafluorethylen, Perfluor(alkylvinyl)ether und optional ein Brom-enthaltendes Härtungsort-Monomer, wie zum Beispiel die von Moore, in US-Patent 4694045 offenbarten, sind zur erfindungsgemäßen Verwendung geeignet.
Copolymere aus Tetrafluorethylen und Perfluor(alkylvinyl)ether enthalten häufig fluorierte Nitril-Härtungsorte, wie zum Beispiel Perfluor(8-cyano-5-methyl-3,6-dioxa-1-octen) und andere im US-Patent 4281092 oder US-Patent 5789509 offenbarte.
In Abhängigkeit von ihrer Zusammensetzung werden Fluorelastomere im Allgemeinen durch die Einwirkung von Härtungsmitteln vernetzt. Härtungsmittel sind Diamine und Polyole zusammen mit einem Beschleuniger, wie zum Beispiel einer quartären Ammonium- oder Phosphonium-Verbindung. Die Menge des erforderlichen Härtungsmittels hängt ab von dem bestimmten Polymer und dem Härtungsort, der darin vorliegt, im Allgemeinen sind jedoch 2–10 Teile pro hundert Teile (phr) Fluorelastomer für eine effiziente Härtung ausreichend. Im Allgemeinen liegen im aufbereiteten Elastomer auch 2–15 phr Metalloxide oder Metallhydroxide vor. Wenn Füllmittel oder Ruß verwendet wird, liegen sie gewöhnlich in Mengen von bis zu 65 phr vor.
Die vorstehend beschriebenen Fluorelastomere werden im Allgemeinen unter Verwendung eines Zweistufenverfahrens gehärtet. Das heißt, die Zusammensetzungen werden zuerst in einem geschlossenen Formwerkzeug gehärtet, d. h. pressgehärtet. Dann werden die Zusammensetzungen in einem Ofen in einer Atmosphäre von Luft oder einem inerten Gas nachgehärtet. Die initiale Härtung findet gewöhnlich über einen Zeitraum von ca. 1–60 Minuten bei Temperaturen von ca. 145–220°C in Abhängigkeit von der eingesetzten bestimmten Fluorelastomer-Zusammensetzung statt. Während der initialen Härtung wird die Fluorelastomer-Zusammensetzung im Allgemeinen im Formwerkzeug unter einem Druck von ca. 0 bis 3500 MPa aufrechterhalten. Die Nachhärtung wird in der Regel für eine Zeitdauer von ca. 1–24 Stunden bei Umgebungsdruck und Temperaturen von ca. 125 bis 300°C durchgeführt.
Die erfindungsgemäßen Elastomer-Zusammensetzungen enthalten in der Regel von 0,5–15 Teile eines Molekularsieb-Additivs pro hundert Teile (phr) Fluorelastomer. Eine bevorzugte Unterklasse schließt Zeolithe ein. Molekularsieb-Zeolithe sind kristalline Aluminosilikate von Elementen der Gruppe IA und Gruppe IIA, wie zum Beispiel Natrium, Kalium, Magnesium und Calcium. Sie sind durch die folgende empirische Formel dargestellt: M_2/nO·Al₂O₃·ySiO₂·wH : ₂O, worin y für 2 oder größer steht, n die Kationenvalenz und w das in den Poren oder in Zeolith enthaltene Wasser darstellt. Beispiele dieser im Handel erhältlichen Zusammensetzungen schließen Molekularsieb 3A, Molekularsieb 4A, Molekularsieb 5A und Molekularsieb 13X ein, die alle von der Aldrich Chemical Co. Inc., Milwaukee, Wisconsin, erhältlich sind. Die Verwendung dieser Additiv-Klasse verhindert die Porenbildung und verbessert in vielen Fällen die Hitzealterung von Vulkanisaten nach dem Presshärten.
Andere Additive können zur Optimierung verschiedener physikalischer Eigenschaften im Fluorelastomer aufbereitet werden. Solche Additive schließen Ruß, Stabilisatoren, Plastifiziermittel, Gleitmittel, Pigmente, Füllstoffe und Verarbeitungshilfsmittel ein, die in der Regel bei der Aufbereitung von Perfluorelastomer verwendet werden. Jedwede dieser Additive können in die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen inkorporiert werden, vorausgesetzt das Additiv besitzt eine ausreichende Stabilität für die beabsichtigten Gebrauchsbedingungen.
Ruß wird in Elastomeren als ein Mittel zum Ausgleich des Moduls, der Zugfestigkeit, der Dehnung, Härte, Abriebbeständigkeit, Leitfähigkeit und Verarbeitbarkeit der Zusammensetzungen verwendet. Ruß ist im Allgemeinen in Mengen von 5–60 phr nützlich.
Außerdem oder als Alternative können Fluorpolymer-Füllstoffe in der Zusammensetzung vorliegen. Es werden im Allgemeinen 1 bis 50 phr eines Fluorpolymer-Füllstoffs verwendet, und bevorzugt liegen mindestens ca. 5 phr vor. Bei dem Fluorpolymer-Füllstoff kann es sich im jedwedes fein verteilte, leicht dispergierte Kunststoff-Fluorpolymer handeln, das bei der höchsten Temperatur, die bei der Bearbeitung und dem Härten der Perfluorelastomer-Zusammensetzung verwendet wird, fest ist. Unter fest versteht man, dass der Fluorkunststoff wenn teilweise kristallin, eine kristalline Schmelztemperatur über der/den Verarbeitungstemperaturen) des Perfluorelastomers/der Perfluorelastomere aufweist. Solch fein verteilte, leicht dispergierte Fluorkunststoffe werden häufig als Mikropulver oder Fluoradditive bezeichnet. Mikropulver sind gewöhnlich teilweise kristalline Polymere.
Die Molekularsieb-Verbindung, das Vernetzungsmittel, der optionale Beschleuniger, das Metalloxid und andere Additive werden im Allgemeinen mittels eines internen Mischgerätes oder auf einer Kautschukmühle in das Polymer inkorporiert. Die sich ergebende Zusammensetzung wird dann gehärtet, gewöhnlich mittels Hitze und Druck, zum Beispiel durch Formpressen.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind bei der Herstellung von Dichtungen, Schläuchen und Abdichtungen nützlich. Derartige Gegenstände werden am häufigsten durch Formen einer aufbereiteten Formulierung der härtbaren Zusammensetzung mit verschiedenen Additiven unter Druck, Härten des Teils und es dann einem Nachhärtungszyklus aussetzen hergestellt. Die erfindungsgemäßen gehärteten Zusammensetzungen weisen im Vergleich zu Zusammensetzungen, die keine Molekularsieb-Verbindungen einschließen, eine deutliche Verminderung der Tendenz zur Porenbildung auf.
Die Erfindung wird nun anhand bestimmter Ausführungsformen erläutert, worin alle Teile und Prozente Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozente darstellen, sofern nicht anderweitig angegeben wird.
BEISPIELE
TESTVERFAHREN
HÄRTUNGSMERKMALE
Die Härtungsmerkmale wurden unter Verwendung eines Monsanto oszillierenden Disk-Rheometers (ODR) unter Bedingungen gemessen, die ASTM D 2084 bei einem Bogen von 1°, 24 Minuten, 180°C entsprechen. Die folgenden Härtungsparameter wurden aufgezeichnet:
M_H: Maximales Drehmomentniveau, in Einheiten von dN·m
M_L: Minimales Drehmomentniveau, in Einheiten von dN·m
Delta M: Unterschied zwischen dem maximalen und minimalen Drehmoment, in Einheiten von dN·m
t_s2: Minuten bis zu einem Anstieg von 2,26 dNm über M_L
t_c50: Minuten bis zu 50% des maximalen Drehmoments
t_c90: Minuten bis zu 90% des maximalen Drehmoments
ZUGEIGENSCHAFTEN
Sofern nicht anderweitig angegeben, wurden die Spannungs-Dehnungseigenschaften an Testproben gemessen, die 15 Minuten bei 180°C pressgehärtet und dann 24 Stunden in einem Luftofen bei 232°C nachgehärtet wurden. Die folgenden Parameter der physikalischen Eigenschaften wurden aufgezeichnet; die Testverfahren sind in Klammern angegeben:
M₁₀₀: Zugfestigkeit bei der angegebenen Dehnung von 100% in Einheiten von MPa (ISO 37)
T_B: Zugfestigkeit in Einheiten von MPa (ISO 37)
T_s: Reißfestigkeit in Einheiten von dN/m (ISO 34, Die B)
E_B: Dehnung beim Reißen in Einheiten von % (ISO 37)
TR-10: Retraktionstemperatur (ISO 2921)
Ein Standardteststück einer Länge von 50 mm wird gemäß dem TR-Testverfahren bei Raumtemperatur gestreckt und dann in einem Bad (gewöhnlich mit Isopropanol gefüllt) auf eine Temperatur von ca. 10°C weniger als die T_g des Polymers abgekühlt. Das Teststück darf sich dann frei zusammenziehen, während die Testtemperatur bei einer Rate von 1°C pro Minute angehoben wird. Die Ablesungen der zusammengezogenen Länge werden alle 2 Minuten vorgenommen, bis die Retraktion 75% erreicht. TR-10 ist die Temperatur, bei der eine Retraktion von 10% erlangt wird.
Härte (Shore A, ISO 868)
Zusammendrückbarkeit kleiner zylindrischer Pelletproben (ISO 815)
Die folgenden Polymere wurden in den Beispielen verwendet:
POLYMER A
Eine kontinuierliche Emulsionspolymerisation wurde in einem gut gerührten 2,01 fassenden, Edelstahlreaktiongefäß voll mit Flüssigkeit durchgeführt. Der Reaktor wurde auf 120°C erhitzt und die wässrige Lösung wurde bei 4 l/h eingespeist. Die wässrige Einspeisung bestand aus 2,68 g/Stunde (g/h) Ammoniumpersulfat (APS), 1,4 g/h Natriumhydroxid, 3,4 g/h Ammoniumperfluoroctanoat (FC-143) und 0,7 g/h Isopropanol in deionisiertem Wasser. Der Reaktor wurde mittels eines Rückschlagventils in der Abflussleitung voll mit Flüssigkeit bei 6,2 MPa gehalten. Nach 30 Minuten wurde die Reaktion durch Einführen eines gasförmigen Monomergemischs bestehend aus 113,1 g/h Tetrafluorethylen (TFE), 614,1 g/h Vinylidenfluorid (VF₂) und 391,2 g/h Perfluor(methylvinyl)ether (PMVE), das durch einen Membrankompressor eingespeist wurde, begonnen. Nach 15 Minuten wurden 32,9 g/h 2-Hydropentafluorpropylen (HPFP), ein anderes gasförmiges Monomer, dem Rest des gasförmigen Gemischs zugefügt. Nach 1,5 Stunden wurde die Abflussdispersion für 6 Stunden gesammelt.
Die Abfluss-Polymerdispersion wurde von den restlichen Monomeren in einem Entgasungsgefäß bei atmosphärischem Druck getrennt. Die Dispersion wies einen pH von 4,5 auf und enthielt 22,0 Gew.-% Feststoffe. Das Fluorelastomer wurde durch Reduktion seines pH auf ca. 3 mit verdünnter Salpetersäure und Koagulieren mit einer Calciumnitrat-Lösung von der Dispersion isoliert. Das koagulierte Polymer durfte sich absetzen, das Überstandsserum wurde entfernt, und das Polymer wurde durch zweimaliges erneutes Aufschlämmen im Wasser vor dem Filtrieren gewaschen. Das nasse Krümelgefüge wurde in einem Luftofen bei ca. 50–65°C auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 1% getrocknet.
Ca. 6,7 kg Polymer wurden bei einer Gesamtumwandlung von 97% wiedergewonnen. Das Polymer wies eine copolymerisierte Monomer-Zusammensetzung von 10,09 Gew.-% TFE, 53,96 Gew.-% VF₂, 34,05 Gew.-% PMVE und 1,9 Gew.- % HPFP auf. Das Polymer war, wie durch die Differenzial-Scanning-Kalorimetrie (Erhitzungsmode, 10°C/min, Wendepunkt des Übergangs) bestimmt, ein amorphes Elastomer mit einer Glasübergangstemperatur von –28°C. Die inhärente Viskosität des Fluorelastomers betrug 0,87 dl/g, die bei 30°C in Methylethylketon gemessen wurde, und die Mooney-Viskosität wurde als ML-10 (121°C) = 49 gemessen.
POLYMER B
Eine kontinuierliche Emulsionspolymerisation wurde in einem gut gerührten 2,0 Liter fassenden Edelstahlreaktionsgefäß voll mit Flüssigkeit durchgeführt. Der Reaktor wurde auf 125°C erhitzt, und die wässrige Lösung wurde bei 4 l/h eingespeist. Die wässrige Einspeisung bestand aus 2,64 g/h Ammoniumpersulfat (APS), 1,2 g/h Natriumhydroxid und 2,2 g/h Ammoniumperfluoroctanoat (FC-143) in deionisiertem Wasser. Der Reaktor wurde bei 6,2 MPa mittels eines Rückschlagventils in der Abflussleitung voll mit Flüssigkeit gehalten. Nach 30 Minuten wurde die Reaktion durch Einführen eines gasförmigen Monomergemischs bestehend aus 113,1 g/h Tetrafluorethylen (TFE), 614,1 g/h Vinylidenfluorid (VF₂) und 391,2 g/h Perfluor(methylvinyl)ether (PMVE), das durch einen Membrankompressor eingespeist wurde, begonnen. Nach 15 Minuten wurden 32,9 g/h 2-Hydropentafluorpropylen (HPFP), ein anderes gasförmiges Monomer, dem Rest des gasförmigen Gemischs zugefügt. Nach 1,5 Stunden wurde die Abflussdispersion für 2,5 Stunden gesammelt.
Die Abfluss-Polymerdispersion wurde von den restlichen Monomeren in einem Entgasungsgefäß bei atmosphärischem Druck getrennt. Die Dispersion wies einen pH von 4,0 auf und enthielt 21,7 Gew.-% Feststoffe. Das Fluorelastomer wurde durch Reduktion seines pH auf ca. 3 mit verdünnter Schwefelsäure _und Koagulieren mit einer Kaliumaluminiumsulfat-Lösung von der Dispersion isoliert. Das koagulierte Polymer durfte sich absetzen, das Überstandsserum wurde entfernt, und das Polymer wurde durch zweimaliges erneutes Aufschlämmen im Wasser vor dem Filtrieren gewaschen. Das nasse Krümelgefüge wurde in einem Luftofen bei ca. 50–65°C auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 1% getrocknet.
Ca. 2,8 kg des Polymers wurden bei einer Gesamtumwandlung von 98% wiedergewonnen. Die Polymer-Zusammensetzung wies 9,99 Gew.-% TFE, 54,12 Gew.-% VF₂, 33,85 Gew.-% PMVE und 2,04 Gew.-% HPFP auf. Das Polymer war, wie durch die Differenzial-Scanning-Kalorimetrie (Erhitzungsmode, 10°C/min, Wendepunkt des Übergangs) bestimmt, ein amorphes Elastomer mit einer Glasübergangstemperatur von –29°C. Die inhärente Viskosität des Fluorelastomers betrug 1,10 dl/g, die bei 30°C in Methylethylketon gemessen wurde, und die Mooney-Viskosität wurde als ML-10 (121°C) = 89 gemessen.
POLYMER C
Polymer C wurde im Allgemeinen gemäß dem in US-Patent Nr. 4214060 offenbarten Verfahren hergestellt. Es unterscheidet sich von den vorstehenden Polymeren insofern, dass das Härtungsort-Monomer 4-Brom-3,3,4,4-tetrafluorbuten-1 (BTFB) anstelle von HPFP verwendet wurde. Die Copolymer-Zusammensetzung betrug 55 Gew.-% VF₂, 10 Gew.-% TFE, 34,8 Gew.-% PMVE und 1,2 Gew.-% BTFB.
POLYMER D
Polymer D wurde im Allgemeinen gemäß dem vorstehend offenbarten Verfahren zur Herstellung von Polymer A hergestellt, außer dass die Fließraten zur Herstellung eines Polymers enthaltend 53,68 Gew.-% VF₂-Einheiten, 34,53 Gew.-% PMVE, 9,58 Gew.-% TFE und 2,21 Gew.-% HPFP angepasst wurden. Das Polymer wies eine Tg = –28°C auf, und die Mooney-Viskosität wurde als ML-10 (121°C) = 56 gemessen.
POLYMER E
Polymer E wurde im Allgemeinen gemäß dem vorstehend offenbarten Verfahren zur Herstellung von Polymer A hergestellt, außer dass die Fließraten zur Herstellung eines Polymers enthaltend 54,04 Gew.-% VF₂-Einheiten, 37,86 Gew.-% PMVE, 6,11 Gew.-% TFE und 1,98 Gew.-% HPFP angepasst wurden. Das Polymer wies eine Tg = –28°C auf und die Mooney-Viskosität wurde als ML-10 (121°C) = 51 gemessen.
BEISPIELE 1–4 UND KONTROLLBEISPIEL A
Proben des Polymers und von Additiven wurden auf einer Zweiwalzen-Kautschukmühle gemäß den in Tabelle I ersichtlichen Proportionen aufbereitet. Beispiele 1–4 waren erfindungsgemäße härtbare Zusammensetzungen, während Kontrolle A eine Peroxid-härtbare Zusammensetzung im Stand der Technik war, die – wenn gehärtet – wünschenswerte physikalische Eigenschaften und eine gute Abdichtungsleistung bei niedriger Temperatur aufwies.
Die Härtungsmerkmale und physikalischen Eigenschaften der gehärteten Zusammensetzungen wurden gemäß den Testverfahren gemessen und werden auch in Tabelle I mitgeteilt. Die erfindungsgemäßen härtbaren Zusammensetzungen, d. h. Beispiele 1–4 waren leichter zu entfernen als Kontrolle A. Das heißt, wenn die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen geformt wurden, war es nicht notwendig, einen externen auf Silicon basierenden Formtrennspray zu verwenden, um zu vermeiden, dass die Zusammensetzung nach 2–3 Formzyklen am Formwerkzeug klebte. Im Gegensatz dazu erforderte das Entformen der Zusammensetzungen von Kontrolle A die mechanische Entfernung aus dem Formwerkzeug unter Verwendung eines Werkzeugs. Die physikalischen Eigenschaften der gehärteten Zusammensetzungen von Beispielen 1–4 waren mit den wünschenswerten Eigenschaften der gehärteten Zusammensetzung von Kontrolle A, wie in Tabelle I ersichtlich, vergleichbar.
TABELLE I
BEISPIELE 5–6 UND KONTROLLBEISPIEL B
Proben des Polymers und von Additiven wurden auf einer Zweiwalzen-Kautschukmühle gemäß den in Tabelle II ersichtlichen Proportionen aufbereitet. Beispiele 5–6 waren erfindungsgemäße härtbare Zusammensetzungen, enthaltend verschiedene Molekularsiebmengen. Die Zusammensetzung von Kontrolle B war ähnlich, enthielt aber keine Molekularsiebe.
Die Härtungsmerkmale und physikalischen Eigenschaften der gehärteten Zusammensetzungen wurden gemäß den Testverfahren gemessen und werden auch in Tabelle II mitgeteilt. Der Grad der Porenbildung (auf einer Skala von 1–5) wurde durch Monitoring der Blasenbildung während des Härtens gemessen. Zusammensetzungen, die ohne Blasenbildung härteten, wurden mit „1" bewertet, während Zusammensetzungen, welche in dem Ausmaß Blasen bildeten, dass die Messung der physikalischen Eigenschaften der gehärteten Zusammensetzungen unmöglich war, mit „5" bewertet wurden.
TABELLE II

Claims

Härtbare Fluorelastomer-Zusammensetzung umfassend ein Fluorelastomer, ein Härtungsmittel für das Fluorelastomer und eine Molekularsieb-Verbindung, worin das Härtungsmittel für das Fluorelastomer aus einem Polyol und einem Diamin ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Molekularsieb-Verbindung ein Molekularsieb-Zeolith ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 2, worin das Molekularsieb-Zeolith aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus kristallinen Aluminosilikaten von Elementen der Gruppe IA und Gruppe IIA.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Molekularsieb-Verbindung in einer Menge von 0,5–15 Teilen pro hundert Teilen Fluorelastomer vorliegt.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Fluorelastomer aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Copolymeren, umfassend Einheiten aus Vinylidenfluorid und Hexafluorpropylen; Copolymeren, umfassend Einheiten aus Vinylidenfluorid, Hexafluorpropylen und Tetrafluorethylen, Copolymeren, umfassend Einheiten aus Vinylidenfluorid, einem Perfluor(alkylvinyl)ether und Tetrafluorethylen; Copolymeren, umfassend Einheiten aus Tetrafluorethylen und Propylen; Copolymeren, umfassend Einheiten aus Ethylen und Tetrafluorethylen und einem Perfluor(alkylvinyl)ether und Copolymeren, umfassend Einheiten aus Tetrafluorethylen und einem Perfluor(alkylvinyl)ether besteht.