DE69834567T2

DE69834567T2 - Korrosionsbeständige r-fe-b verbundmagnet und herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE69834567T2
Application number: DE69834567T
Authority: DE
Inventors: Kohshi Amagasaki-shi YOSHIMURA; Takeshi Ibaraki-shi NISHIUCHI; Fumiaki Minamikawachi-gun KIKUI; Takahiro Ibaraki-shi ISOZAKI
Original assignee: Neomax Co Ltd
Current assignee: Hitachi Metals Ltd
Priority date: 1997-10-30
Filing date: 1998-10-23
Publication date: 2007-04-26
Anticipated expiration: 2018-10-24
Also published as: EP1028437A4; WO1999023675A1; EP1028437A1; CN1279810A; CN1205626C; EP1028437B1; KR20010040267A; KR100374398B1; DE69834567D1

Description

TECHNISCHER BEREICH
Die Erfindung betrifft in unterschiedlichen Formen zum Beispiel ringförmig oder scheibenförmig hergestellte Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis, wobei die Korrosionsbeständigkeit derselben mit einem sehr sauberen Metallfilm verbessert wird, und Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis mit hohen Korrosionsbeständigkeits- und Adhäsionseigenschaften, und ein Verfahren zur Herstellung derselben, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Füllen der darin enthaltenen Poren mit einem Polierpulver, Verbundmagnetpoliersplittern und anorganischem Pulver trockenes Trommelpolieren zur Versiegelung der Poren und zur Glättung der Oberfläche folgt, oder alternativ ohne Ausführung des Versiegelungsprozesses trockenes Trommelpolieren mit einem Metallmedium von Teilchen aus Cu, Sn, Zn, Pb, Cd, In, Au, Ag, Fe, Ni, Co, Cr, Al und Legierungen derselben, um eine Presspassung feingemahlener Teilchen dieser Metalle in die Poren und die Harzoberfläche auf der Oberfläche der Verbundmagneten durchzuführen, wodurch ein Überzug hergestellt wird, oder es wird eine angemessene elektrische Leitfähigkeit durch Beschichtung der Magnetpulveroberflächen mit Feinmetallteilchen auf die Magnetoberfläche aufgebracht, wodurch es möglich wird, die elektrolytische Galvanisierung direkt, ohne nicht elektrolytische Galvanisierung oder nach der Ausbildung der oben erwähnten Aluminiumüberzugsschicht zu implementieren, wodurch eine hochkorrosionsbeständige Galvanisierungsschicht mit guter Massenproduktivität durch die Ausführung einer Zinksubstitutionsbehandlung wirksam ausgebildet werden kann, ohne die Galvanisierungslösung für elektrolytische Nickelgalvanisierung oder dergleichen zu begrenzen.
ZUGRUNDELIEGENDE TECHNIK
Heute werden in den Verbundmagnete genannten Gummimagneten und Kunststoffmagneten, die in verschiedenen Formen wie zum Beispiel ringförmig und scheibenförmig hergestellt werden, Fortschritte in Richtung höherer Leistung getätigt, wobei eine Verlagerung von herkömmlichen isotropen Verbundmagneten zu anisotropen Verbundmagneten erfolgt, und von auf Ferrit basierenden Verbundmagneten zu Seltenerdverbundmagneten, die höhere magnetische Festigkeit aufweisen, und auch von Sm-Co-Magnetwerkstoffen zu R-Fe-B-Verbundmagneten, bei denen R-Fe-B-Magnetwerkstoffe verwendet werden, die in gesinterten Magneten hohe magnetische Eigenschaften mit einem maximalen Energieprodukt von 50 MGOe oder höher an den Tag legen.
Ein Problem bei R-Fe-B-Magneten besteht darin, dass sie auf Grund ihrer Zusammensetzung leicht rosten, da diese große Mengen an Fe und eine extrem schnell oxidierende Komponentenphase enthält, wobei deren Oberflächen mit Harzschichten aus unterschiedlichen Zusammensetzungen mittels elektrolytischer Ablagerung, Sprühen, Eintauchen oder Imprägnierung usw. (siehe offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. H1-166519/1989, offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. H1-245504/1989) beschichtet wurden.
Bei den bis jetzt verwendeten Harzbeschichtungsverfahren zur Steigerung der Korrosionsbeständigkeit von R-Fe-B-Verbundmagneten, wie im Falle von ringförmigen Verbundmagneten unter Verwendung eines Sprühverfahrens, ist zum Beispiel der Verlust an Beschichtungswerkstoff groß, und es sind auf Grund der Notwendigkeit der Umkehrung der Vorder- und Rückseite viele Verarbeitungsschritte enthalten, wobei auch ein Problem der Verschlechterung bei der Gleichförmigkeit der Filmdicke bestand.
Bei dem elektrolytischen Ablagerungsverfahren muss darüber hinaus jeder Magnet, obwohl die Filmdicke einheitlich ist, an einer Elektrode befestigt werden, was mehr Verarbeitungsschritte erfordert und für kleine Magnete ungeeignet ist. Zusätzlich hinterlassen die Elektroden Markierungen, die nach der Durchführung der Beschichtung entfernt werden müssen, wodurch ein Ausbesserungsvorgang erforderlich ist. Daher ist dieses Verfahren dahingehend problematisch, dass es viele Verarbeitungsschritte erfordert und insbesondere für kleine Magnete ungeeignet ist.
Bei Verwendung des Eintauchverfahrens ist es auf Grund von Tropfen und anderen Problemen sehr schwierig, Beschichtungsfilme mit einer bestimmten gleichförmigen Dicke zu erhalten. Bei porösen Verbundmagneten sind die Poren darüber hinaus nicht angemessen ausgefüllt, was Probleme wie zum Beispiel Anschwellen beim Trocknen und Zusammenkleben der Produkte zum Ergebnis hat.
Bei Berücksichtigung der Volumenproduktivität von Verfahren zur Erzeugung von Metallüberzugsfilmen besteht eine Möglichkeit in der Durchführung von elektrolytischer Metallgalvanisierung, die mit gesinterten R-Fe-B-Magneten (siehe offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. S60-54406/1985, offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. S62-120003/1987) durchgeführt wird, wobei die Oberflächen der R-Fe-B-Verbundmagnete porös sind und einen Harzabschnitt mit niedriger elektrischer Leitfähigkeit freilegen. Folglich bleibt Galvanisierungslösung zurück, der Galvanisierungsfilm wird nicht angemessen auf dem Harzteil erzeugt, was Nadellöcher (ungalvanisierte Abschnitte) zum Ergebnis hat, und Rost tritt auf.
Daraufhin wurden Vorschläge zur Auswahl von Galvanisierungslösungen eingebracht, die selbst dann harmlos sind, wenn sie in einen porösen Verbundmagneten eindringen und dort verbleiben (offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. H4-276092/1992), und für Galvanisierungsverfahren nach der Ausbildung eines Harzüberzuges auf der Unterschicht (offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. H3-11714/1991, offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. H4-276095/1992).
Es ist jedoch sehr schwierig, den pH-Wert von Galvanisierungslösungen einzustellen oder sie vollständig harmlos zu gestalten, und es wurden keine Lösungsflüssigkeiten gefunden, die eine gute Filmbildungswirksamkeit an den Tag legen. Auch ist die Veränderung der Dicke der Unterschicht ein destabilisierender Faktor bei der Galvanisierung von Schichten, wobei das Auftragen einer Grundierung mit genügender Dicke zu dem Widerspruch führen würde, dass die Galvanisierungsschicht auf der Oberfläche unnötig wird.
Galvanisierungslösungen mit spezifischen Zusammensetzungen wurden als Verfahren zur Implementierung von Nickelgalvanisierung mit guter Filmbildungswirksamkeit auf R-Fe-B-Verbundmagnete (offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. H4-99192/1992) vorgeschlagen, wobei jedoch immer noch die Gefahr bestehen bleibt, dass solche Lösungen in den Verbundmagneten eindringen, dort verbleiben und Rost verursachen.
In Bezug auf den Konstruktionswerkstoff wird die Kupferstreifengalvanisierung üblicherweise vor der Ni ckelgalvanisierung entweder stark alkalisch oder stark säurehaltig ausgeführt und ist somit nicht zur Verarbeitung von R-Fe-B-Verbundmagneten geeignet.
Um den elektronischen Bauteilen weiterhin Verschleißfestigkeit zu verleihen, und als Antikorrosionsbehandlung für Automobilstahlbleche und dergleichen, wurde eine praktische NiP-Galvanisierung mit einer säurehaltigen Hochtemperaturlösung entwickelt, die jedoch zur Verwendung mit R-Fe-B-Verbundmagneten ungeeignet ist, da sie Korrosion im Inneren des Magneten verursacht.
Daraufhin wurde im Interesse der Bereitstellung von R-Fe-B-Verbundmagneten und eines Verfahrens zur Herstellung derselben, welches so ausgestaltet ist, dass die Galvanisierungslösung und Reinigungsflüssigkeiten usw. an einem Eindringen und Verbleiben in poröse R-Fe-B-Verbundmagneten gehindert werden, womit eine vernickelte Schicht oder eine andere Galvanisierungsschicht wirksam ausgebildet werden kann, und womit die Korrosionsbeständigkeit und Hitzebeständigkeit stark verbessert werden kann, wurden die folgenden Verfahren vorgeschlagen.

(1) Verfahren zur Beschichtung der Oberfläche eines Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit einer Mischung aus einem Harz und einem elektrisch leitenden Pulver zur Ausbildung einer elektrisch leitenden Filmschicht auf der Oberfläche des Grundwerkstoffes.
(2) Verfahren zur Ausbildung einer Harzschicht, die Anhaften an der Oberfläche eines Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis an den Tag legt, Verbinden von Magnetpulver mit derselben, und Ausbildung einer elektrisch leitenden Überzugsschicht auf der Oberfläche des Grundwerkstoffes (offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. H5-302176/1993).
(3) Verfahren zur Beschichtung der Oberfläche eines Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit einer Mischung aus einem Harz und einem elektrisch leitenden Pulver zur Ausbildung einer elektrisch leitenden Überzugsschicht auf der Oberfläche des Grundwerkstoffes, und dann Ausführung einer Oberflächenglättungsbehandlung (offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. H9-186016/1997).

Bei den drei oben beschriebenen Verfahren werden jedoch verschiedene Harze zur Versiegelung der Poren in dem Grundwerkstoff verwendet, was unvermeidbarerweise zum Ergebnis hat, dass die Prozesse kompliziert werden, was Überziehen (Imprägnierung) und Härtung (Glättungsbehandlung) beinhaltet, was nicht wünschenswert ist.
Bei Verfahren zum Überziehen (Imprägnierung) des Grundwerkstoffes mit einem Harz ist es darüber hinaus sehr schwierig, das Harz gleichförmig als Überzug auf der Grundwerkstoffoberfläche aufzutragen, wobei es selbst dann schwierig ist, plattierte Produkte zu erhalten, die eine hervorragende abmessungsmäßige Präzision an den Tag legen, wenn in einem nachfolgenden Verarbeitungsschritt Trommelpolieren durchgeführt wird. Weiterhin sind bei elektrisch leitenden Überzugsschichten elektrisch leitende Stoffe oder Metallpulver in der Harzschicht enthalten, woraufhin selbst dann, wenn die freigelegten Harzabschnitte des Verbundmagneten an der Oberfläche gegenüber dem Grundwerkstoff des Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis verbessert sind, immer noch viele freigelegte Flächen in dem Überzugsharz, und Abschnitte mit niedriger elektrischer Leitfähigkeit auf der Oberfläche vorhanden sein werden, wodurch es sehr schwierig wird, Oberflächen zu erhalten, die gute, gleichförmige elektrische Leitfähigkeit an den Tag legen, wobei sich während der Elektrogalvanisierung leicht Nadellöcher entwickeln werden.
Daraufhin schlugen die Erfinder ein Verfahren vor, bei dem unter Verwendung einer Mischung aus einem Poliermittel und entweder einem pflanzlichen Medium oder einem pflanzlichen Medium, dessen Oberfläche durch ein anorganisches Pulver verändert wurde, Trommelpolieren mittels eines Trockenverfahrens durchgeführt wird, so dass Poliermittelpulver und Verbundmagnetpoliersplitter mit dem fettigen Bestandteil des pflanzlichen Mediums mit den Poren in dem Verbundmagneten verbunden werden, und die Poren desselben sowohl versiegeln als auch die Oberfläche glätten, wobei eine elektrisch leitende Schicht durch eine nicht elektrolytische Kup fergalvanisierung unter Verwendung eines Alkalibades ausgebildet wird.
Bei diesem Verfahren gibt es allerdings dahingehend Probleme, dass bei der nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierung die Nutzlebensdauer der Galvanisierungslösung kurz ist, und die zum Erhalten guter plattierter Überzüge benötigte Lösungsverwaltung schwierig ist. Weiterhin ist nun sogar eine höhere Korrosionsbeständigkeit erforderlich, um die vielen Anwendungen zu bewältigen, während die Korrosionsbeständigkeit und die abmessungsmäßige Präzision im Vergleich zum Stand der Technik höher sind.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung von R-Fe-B-Verbundmagneten, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit an den Tag legen, selbst unter langen Hochtemperatur-Hochfeuchtigkeitstests nicht rosten, und eine weitere Aufgabe derselben besteht in der Bereitstellung eines Herstellungsverfahrens, mit dem verschiedene korrosionsbeständige Überzugsfilme auf den R-Fe-B-Verbundmagneten gleichförmig und mit extrem hoher Verbundfestigkeit ausgebildet werden können, um eine hohe Korrosionsbeständigkeit zu verwirklichen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Herstellungsverfahrens für R-Fe-B-Verbundmagnete mit hoher Korrosionsbe ständigkeit, welches optimale Industrieproduktionsschritte zum Bewirken von korrosionsbeständigen Überzugsfilmen mit hoher Verbundfestigkeit und guter größenmäßiger Abmessung auf Magnetoberflächen umfasst, die Galvanisierungslösungen und Reinigungsflüssigkeiten usw. am Eindringen und Verbleiben in porösen R-Fe-B-Verbundmagneten hindern, wie dies bei herkömmlichen nicht elektrolytischen Verfahren der Fall ist.
Die Erfinder, die sich auf die Bedeutung des Aufbringens extrem gleichförmiger elektrischer Leitfähigkeit auf Grundwerkstoffoberflächen bei Elektrogalvanisierungstechniken für Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis konzentrierten, die hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Oberflächenreinheit aufwiesen, führten verschiedene Untersuchungen über Verfahren zur Ausbildung dieser elektrisch leitfähigen Filme durch. Als Ergebnis entdeckten sie, dass dann, wenn Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis Trommelpolieren in einem Trockenverfahren mit einer Trommelvorrichtung durchlaufen, wobei Kupferteilchen mit undefinierter Form verwendet werden, ganz gleich ob sie kugelförmig, massiv oder nadelförmig (drahtförmig), mit gewünschten Abmessungen, als Metallmedium feine Teilchen von pulverisiertem Kupfer per Presspassung in die porösen Abschnitte und die Harzoberfläche der Verbundmagnetoberfläche eingebracht und beschichtet werden, wobei ein Überzug hergestellt wird, und Kupferteilchen ebenfalls auf die Magnetpulveroberflächen beschichtet werden, so dass ein elektrisch leitender Film mit extremer Gleichförmigkeit auf der Oberfläche des Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis aufgebracht werden kann, woraufhin gute Elektrogalvanisierung ermöglicht wird, und Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis mit Galvanisierungsfilmen erhalten werden können, die hervorragende Korrosionsbeständigkeit und nur geringe Verschlechterung bei den magnetischen Eigenschaften an den Tag legen.
Die Erfinder führten weiterhin mehrere Untersuchungen mit dem Ziel der Lösung der zuvor erwähnten Probleme in Fällen durch, in denen Glattheit bei Verbundmagnetoberflächen gewünscht wird, und entdeckten als Ergebnis, dass es durch Trommelpolieren eines R-Fe-B-Verbundmagneten in einem Trockenverfahren unter Verwendung einer Mischung aus einem Poliermittel als Medium, welches durch die Sinterung eines anorganischen Pulvers von Al₂O₃, SiC oder dergleichen, und eines pflanzlichen Mediums wie zum Beispiel Fruchtrinde, Maiskolben oder dergleichen, oder alternativ aus einer Mischung des oben erwähnten Poliermittels und eines pflanzlichen Mediums besteht, dessen Oberfläche mit einem oben erwähnten anorganischen Pulvers verändert wurde, möglich ist, die Poliersplitter der oberflächenoxidierten Schichten des Magnetpulvers, welches einen Verbundmagneten ausgestaltet, das modifizierende anorganische Pulver und das Poliermittelpulver mittels des fettigen Bestandteils in dem pflanzlichen Medium mit den porösen Abschnitten des Magneten zu verbinden, somit die darin vorhandenen Poren zu versiegeln, und gleichzeitig dessen Oberfläche zu glätten, und ent deckten daher, dass ein elektrisch leitender Film direkt auf der Oberfläche des Magnetgrundwerkstoffes nach dem Trockentrommelpolierverfahren ausgebildet werden kann, woraufhin der Verbundmagnet auf R-Fe-B-Basis eine verbesserte Glattheit an den Tag legt, und sogar noch mehr hervorragende Korrosionsbeständigkeit erhalten werden kann.
Die Erfinder entdeckten außerdem, dass neben den oben erwähnten Kupferteilchen andere Werkstoffe als Metallmedium beim trockenen Trommelpolieren verwendet werden können, nämlich Weichmetallteilchen von Sn, Zn, Pb, Cd, In, Au und Ag, die eine Vickershärte von 80 oder darunter aufweisen, und ebenso Fe, Ni, Co und Cr.
Die Erfinder entdeckten weiterhin, dass durch die Ausführung von trockenem Trommelpolieren in einer Trommel-Vorrichtung unter Verwendung von Aluminiumteilchen undefinierter Form als Medium, feinpulverisierte Aluminiumteilchen per Presspassung in die porösen Abschnitte und die Harzoberfläche auf der Oberfläche des Verbundmagneten eingebracht werden, wobei sie einen Überzug ausbilden, oder durch Ausführung einer Zinksubstitutionsbehandlung auf der Oberfläche der Aluminiumüberzugsschicht, die auf der Oberfläche des Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis ausgebildet wird, wobei feine Aluminiumteilchen auf ähnliche Weise auf die Oberfläche des Magnetpulvers beschichtet werden, Aluminiumausfluss während der Elektrogalvanisierung verhindert wird, wobei eine gute Elektrogalvanisierung ermöglicht wird, woraufhin plattenbeschichtete Verbund magnetprodukte auf R-Fe-B-Basis erhalten werden können, die hervorragende Korrosionsbeständigkeit und nur geringe Verschlechterung bei den magnetischen Eigenschaften an den Tag legen. Somit wurde die vorliegende Erfindung vervollkommnet.
BESTER MODUS ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Kennzeichnend für einen Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit gemäß der vorliegenden Erfindung ist es, dass er eine Metallüberzugsschicht auf der Oberfläche des Magneten aufweist, die mit Metallteilchen Cu, Sn, Zn, Pb, Cd, In, Au, Ag, Fe, Ni, Co, Cr oder Al oder einer Legierung derselben ausgebildet ist, die in die porösen Abschnitte und die Harzoberfläche per Presspassung eingebracht und auf dieselben beschichtet werden, oder mit auf die Oberflächen des Magnetpulvers, welches die Oberfläche des Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis ausgestaltet, beschichteten Feinmetallteilchen, und eine mit der dazwischenliegenden Metallüberzugsschicht ausgebildete elektrolytische Galvanisierungsschicht.
Ebenfalls kennzeichnend für einen Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit gemäß der vorliegenden Erfindung ist es, dass die mit den oben erwähnten Metallteilchen auf der Oberfläche des Magneten ausgebildete Metallüberzugsschicht in die porösen Abschnitte und die Harzoberfläche per Presspassung eingebracht und auf dieselbe beschichtet wird, oder mit auf die Oberflächen des Magnetpulvers, wel ches die Oberfläche des Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis ausgestaltet, beschichteten Feinmetallteilchen, nachdem die porösen Abschnitte, welche die Oberfläche des Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis ausbilden, durch die Verbindung damit versiegelt wurden, mit dem fettigen Bestandteil in einem pflanzlichen Medium, von Poliermittelpulver, Verbundmagnetpoliermittelsplittern und einem anorganischen Pulver, und eine dazwischenliegende Metallüberzugsschicht, die mit einer elektrolytischen Galvanisierungsschicht ausgebildet wird.
Weiterhin kennzeichnend für einen Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit gemäß der vorliegenden Erfindung ist, dass eine Aluminiumüberzugsschicht ausgebildet wird, wobei entweder feine Aluminiumteilchen per Presspassung in die porösen Abschnitte und die Harzoberfläche eingebracht und auf dieselbe beschichtet werden, welche die Oberfläche derselben ausgestaltet, oder wobei feine Aluminiumteilchen auf die Oberflächen des Magnetpulvers beschichtet werden, welches die Oberfläche ausgestaltet, dass eine Zinkschicht durch eine Zinksubstitutionsbehandlung auf der Oberfläche des Magneten bereitgestellt wird, und außerdem eine dazwischenliegende Metallüberzugsschicht aufweist, die mit einer elektrolytischen Galvanisierungsschicht ausgebildet wird.
Bei der vorliegenden Erfindung sind die in Betracht gezogenen R-Fe-B-Verbundmagnete entweder isotrope oder anisotrope Verbundmagnete. Im Falle von Pressformen können diese zum Beispiel nach der Beimischung zu und dem Hineinkneten in ein wärmehärtendes Harz, Verbindungsmittel und Schmiermittel usw. zu dem Magnetpulver der gewünschten Zusammensetzung und zu den Eigenschaften durch die Ausführung von Pressformen, Erwärmen und Harzhärten, und in Fällen von Spritzguss, Extrusionsformen oder Rollformen nach der Beimischung und dem Hineinkneten in ein thermoplastisches Harz, Verbindungsmittel und Schmiermittel usw. zu dem Magnetpulver, durch die Ausführung von Spritzguss, Extrusionsformen oder Rollen erhalten werden.
Als R-Fe-B-Magnetpulver kann entweder isotropes oder anisotropes Pulver verwendet werden, welches mittels eines beliebigen Verfahrens aus einer Anzahl von Herstellungsverfahren einschließlich eines Schmelz-Pulverisationsverfahrens erhalten wurde, wobei die gewünschte R-Fe-B-Legierung geschmolzen, gegossen und dann pulverisiert wird, mit einem Direktreduktions-Diffusionsverfahren, um Pulver direkt durch Ca-Reduktion zu erhalten, mit einem Schnellkühlungs-Legierungsverfahren, bei dem die gewünschte R-Fe-B-Legierung geschmolzen, Bandfolie mittels eines Strahlgießers erhalten wird, die dann pulverisiert und ausgeglüht wird, mit einem Gaszerstäubungsverfahren, bei dem die gewünschte R-Fe-B-Legierung geschmolzen wird, mittels Gaszerstäubung in Pulverform gebracht und wärmebehandelt wird, mit einem mechanischen Legierungsverfahren, bei dem das gewünschte Rohwerkstoffmetall in Pulverform gebracht wird, dann mittels mechanischer Legierung und Wärmebehandlung in die Form von feinem Pulver gebracht wird, oder mit einem Verfahren (HDDR- Verfahren), bei dem die gewünschte R-Fe-B-Legierung in Wasserstoff erwärmt wird, um sie aufzubrechen und zu rekristallisieren.
Bei der vorliegenden Erfindung ist das in dem R-Fe-B-Magnetpulver verwendete Seltenerdelement R in der Zusammensetzung in einer Menge von 10 Atom-% bis 30 Atom-% vorhanden, wobei es vorteilhaft ist, wenn mindestens ein Element aus der aus Nd, Pr, Dy, Ho und Tb bestehenden Gruppe enthalten ist, oder zusätzlich auch mindestens ein Element aus der Gruppe La, Ce, Sm, Gd, Er, Eu, Tm, Yb, Lu und Y enthalten ist. Normalerweise ist das Vorhandensein einer Art von R ausreichend, aber in der eigentlichen Praxis kann dieses auf Grund der leichten Erhältlichkeit von Mischungen aus zwei oder mehr Arten desselben (Mischmetall, Didym usw.) verwendet werden. Dieses R muss darüber hinaus kein reines Seltenerdmetall sein, wobei es innerhalb des Umfanges des in der Industrie Erhältlichen sogar zum Beispiel Verunreinigungen enthalten kann, die bei der Herstellung unvermeidbar sind, ohne Probleme verwendet werden kann.
R ist ein obligatorisches Element bei den früher erwähnten Arten von Magnetpulver. Bei weniger als 10 Atom-% wird aus der kristallinen Struktur eine kubische Kristallstruktur mit einer mit α-Eisen identischen Struktur, weshalb gute magnetische Merkmale wie zum Beispiel insbesondere eine hohe Koerzitivkraft, nicht erhalten werden. Bei Überschreitung von 30 Atom% gibt es andererseits viele mit R angereicherte nicht magnetische Phasen, die Remanenzflussdichte (Br) verringert sich, weshalb Dauermagnete mit hervorragenden Eigenschaften nicht erhalten werden. Somit sollte der R-Gehalt im Bereich von 10 Atom-% bis 30 Atom-% liegen.
B ist ein obligatorisches Element bei den früher erwähnten Magnetpulvern. Bei weniger als 2 Atom-% wird eine rhomboedrische Struktur die Hauptphase, und es wird keine hohe Koerzitivkraft (iHc) erhalten. Bei Überschreitung von 28 Atom-% gibt es andererseits viele mit B angereicherte nicht magnetische Phasen, und die Remanenzflussdichte (Br) verringert sich, weshalb hervorragende Dauermagnete nicht erhalten werden. Somit sollte der B-Gehalt im Bereich 2 Atom-% bis 28 Atom-% liegen.
Fe ist ein obligatorisches Element bei den früher erwähnten Magnetpulvern. Bei weniger als 65 Atom-% verringert sich die Remanenzflussdichte (Br), während bei Überschreitung von 80 Atom-% keine hohe Koerzitivkraft erhalten wird. Somit sollte der Fe-Gehalt im Bereich von 65 Atom-% bis 80 Atom-% liegen.
Durch den Austausch eines Teils von Fe gegen Co können die Temperaturmerkmale verbessert werden, ohne die magnetischen Merkmale des Magneten zu beeinträchtigen. Wenn die Menge an Austausch-Co jedoch 20% von Fe überschreitet, verschlechtern sich umgekehrt die magnetischen Merkmale, was nicht wünschenswert ist. Wenn die Menge an Austausch-Co 5 Atom-% bis 15 Atom-% der Ge samtmenge von Fe und Co beträgt, erhöht sich Br im Vergleich dazu, wenn kein Austausch vorgenommen wird, was wünschenswert ist, um einen hohen magnetischen Fluss zu erhalten.
Zusätzlich zu R, B und Fe ist darüber hinaus das Vorhandensein solcher Verunreinigungen in dem Umfang zulässig, wie dies bei der Industrieproduktion unvermeidbar ist. So kann zum Beispiel die Fabrikationsfähigkeit von Dauermagneten verbessert werden, und es können niedrigere Kosten durch den Austausch von Element B gegen mindestens ein Element aus der Gruppe von C (4,0 Gewichts-% oder weniger), P (2,0 Gewichts-% oder weniger), S (2,0 Gewichts-% oder weniger) und Cu (2,0 Gewichts-% oder weniger) in einer Gesamtmenge erreicht werden, die 2,0 Gewichts-% oder weniger beträgt.
Mindestens ein Element aus der Gruppe von Al, Ti, V, Cr, Mn, Bi, Nb, Ta, Mo, W, Sb, Ge, Ga, Sn, Zr, Ni, Si, Zn und Hf kann dem Magnetpulver ebenfalls beigemischt werden, um den Vorteil zu nutzen oder um die Koerzitivkraft zu verbessern, die Rechteckigkeit der Entmagnetisierungskurve zu verbessern, die Fabrikationsfähigkeit zu verbessern, oder um die Kosten zu verringern. Der obere Grenzwert der beigemischten Menge sollte innerhalb eines Bereiches liegen, der die verschiedenen Bedingungen erfüllt, die erforderlich sind, um die gewünschten Werte für den (BH)max und Br des Verbundmagneten zu erreichen.
Bei der vorliegenden Erfindung kann weiterhin das beim Spritzguss verwendete Bindemittel ein Harz sein, wie zum Beispiel 6PA, 12PA, PPS, PBT oder EVA, welches beim Extrusionsformen, Kalanderwalzen verwendet wird, oder beim Walzformen kann es PVC, NBR (Polybutadien-Acrylnitril), CPE (chemical phase epitaxy/chemische Phasenepitaxie), NR (natural rubber/Naturkautschuk) oder Hyperon usw. sein, und dasjenige, welches beim Pressformen verwendet wird, kann ein Epoxidharz, DAP (dipeptidyl aminopeptidase/Dipeptidylaminopeptidase) oder ein Phenolharz usw. sein. Wenn notwendig, kann ein bekanntes Metallbindemittel verwendet werden. Weitere Hilfsmittel können ebenfalls verwendet werden, wie zum Beispiel ein Schmiermittel zur Erleichterung des Gießens, ein Bindemittel für das Harz, und ein anorganischer Füllstoff, oder ein Verbindungsmittel auf Silan oder auf Titanbasis.
Bei der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei dem Medium, welches beim Trommelpolieren bei der Versiegelungs- und Glättungsbehandlung verwendet wird, entweder um eine Mischung aus einem Poliermittel wie zum Beispiel Keramikwerkstoff, wobei ein anorganisches Pulver von Al₂O₃ SiC usw. gesintert wird, oder Metallkugeln und ein pflanzliches Medium wie zum Beispiel pflanzliche Hülsen, Sägemehl, Fruchtrinde oder Maiskolben, oder eine Mischung eines oben erwähnten Poliermittels und eines oben erwähnten pflanzlichen Mediums, dessen Oberfläche mit einem oben erwähnten anorganischen Pulver von Al₂O₃ SiC usw. verändert wurde. Durch die Ausführung der Trommelpolierbehandlung unter Verwendung einer solchen Verwendung einer solchen Mischung als Medium ist es möglich, eine Glättungs-Versiegelungsbehandlung auf Verbundmagneten auszuführen.
Bei dem bei dieser Erfindung ausgeführten trockenen Trommelpolieren zum Bewirken der Versiegelungs- und Glättungsbehandlung kann eine bekannte Trommel und eine übliche, sich mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 50 U/min. drehende Trommel, eine sich mit einer Drehgeschwindigkeit von 70 bis 200 U/min. drehende Zentrifugaltrommel, oder ein Schwingungstrommelverfahren sein, bei dem die Schwingungsamplitude die 0,5 mm oder größer ist, jedoch weniger als 50 mm beträgt, verwendet werden.
Normalerweise kann darüber hinaus die Atmosphäre bei diesem Trommelpolieren atmosphärische Luft sein. Es kann jedoch in manchen Fällen, in denen es in Abhängigkeit von dem Medium Sorge darüber gibt, dass der Magnet auf Grund der Reibungswärme während des Trommelpolierens oxidiert wird, eine Edelgasatmosphäre wie zum Beispiel N₂-, Ar- oder He-Gas einzeln oder als Gemisch verwendet werden.
Bei dieser Erfindung wird dann, wenn die Versiegelungs- und Glättungsbehandlung ausgeführt wird, und die verwendete Trommel eine sich drehende oder Schwingtrommel ist, wenn die Gesamtmenge des in die Trommel geladenen Verbundmagneten, Poliermittels und pflanzlichen Mediums weniger als 20% beträgt, die Behandlungsmenge nicht zu klein sein, um praktisch zu sein, während dann, wenn 90% überschritten werden, Rühren ungenügend sein wird, und angemessenes Polieren nicht bewirkt werden kann. Somit sind 20% bis 90% an interner Kapazität wünschenswert.
Es gibt keine besondere Begrenzung in Bezug auf das bei der Versiegelungs- und Glättungsbehandlung dieser Erfindung verwendete Poliermittel. Dennoch sollte eine Mischung verwendet werden, die ein Poliermittel mit einer Partikelgröße von 1 bis 7 mm und vorzugsweise von 3 bis 5 mm oder ähnlich aufweist, und ein pflanzliches Medium mit einer Länge von 0,5 bis 3 mm und vorzugsweise von 1 bis 2 mm oder ähnlich, oder alternativ eine Mischung des oben erwähnten Poliermittels und eines oben erwähnten pflanzlichen Mediums, wobei die Oberfläche mit einem organischen Pulver verändert wurde. Der Magnet und die Mediummischung sollten gleichmäßig gerührt werden, was unter Bedingungen ausgeführt werden sollte, bei denen eine relative Verlagerungsbewegung bewirkt wird.
Als pflanzliches Medium, bei dem die Oberfläche mit einem zuvor erwähnten anorganischen Pulver verändert wurde, wird ein solches pflanzliches Medium verwendet, bei dem ein fettiger Bestandteil wie zum Beispiel ein Wachs durch Kneten auf die Oberfläche desselben beschichtet wurde, wobei die Oberfläche gleichmäßig mit einem anorganischen Pulver von Al₂O₃ SiC, Zr0 oder MgO mit einer Partikelgröße von 0,01 bis 3 μm bedeckt ist, die das Pulver daran binden. Das Pulver des oben erwähnten Poliermittels ist ein Versiegelungsmittel, wobei das anorganische Pulver zur Veränderung der Oberfläche des pflanzlichen Mediums und die Poliersplitter von dem Verbundmagneten eine Partikelgröße von 0,01 bis 3 μm aufweisen.
Das Verhältnis zwischen dem pflanzlichen Medium und dem Poliermittel in dem Medium (pflanzliches Medium/Schleifmittel) muss von 1/5 bis 2 betragen, wobei eine Mischung, die ein Verhältnis von 1 aufweist, bevorzugt wird. Das Mischungsverhältnis zwischen dem Verbundmagneten und dem Medium (Verbundmagnet/Medium) kann 3 oder weniger betragen.
Bei der vorliegenden Erfindung funktioniert das oben erwähnte Poliermittel so, dass es die Oberflächenoxidationsschicht des Magneten wegschleift, um dessen Oberfläche zu glätten, und um die Versiegelungswerkstoffe zu überlagern und zu härten, die aus dem Poliermittelpulver, dem anorganischen Pulver zur Veränderung der Oberfläche des pflanzlichen Mediums, und den Verbundmagnetpoliersplittern bestehen. Das oben erwähnte pflanzliche Medium funktioniert so, dass es die Verbundfestigkeit der Versiegelungswerkstoffe durch die wirksame Freisetzung des fettigen Bestandteils derselben erhöht.
Bei der vorliegenden Erfindung ist es möglich, die Porosität des Verbundmagneten nach der Versiegelungs-Glättungsbehandlung auf 3% oder niedriger herunterzusetzen. Es ist möglich, nicht nur die Versiegelungs-Glättungsbehandlung auf der Verbundmagnetoberfläche auszuführen, sondern auch die Oberflächenoxidationsschicht von dem Magneten zu entfernen, und somit aktive R-Fe-B-Magnetpulveroberflächen zu erhalten.
Bei dieser Erfindung kann jede bekannte Trommel-Vorrichtung, ganz gleich ob Dreh-, Schwingungs- oder Zentrifugaltrommel-Vorrichtung usw. für das trockene Trommelpolieren mit Metallteilchen verwendet werden. Es können Metallteilchen mit undefinierter Form verwendet werden, ganz gleich ob sie kugelförmig, massiv oder nadelförmig (drahtförmig) sind. In Bezug auf die Größen der Metallteilchen unter einer Größe von 0,1 mm ist zu viel Zeit für eine angemessene Presspassung und -beschichtung erforderlich, so dass es unpraktisch ist, während bei Größen über 10 mm die Oberflächenfehler groß werden, wodurch es unmöglich wird, die gesamte Fläche mit dem verwendeten Metall abzudecken. Daher sind Metallteilchen mit Größen im Bereich von 0,1 bis 10 mm wünschenswert, mit 0,3 bis 5 mm vorteilhafter, und in einem Bereich von 0,5 bis 3 mm am vorteilhaftesten.
Bei dieser Erfindung müssen darüber hinaus die in die Trockenpoliertrommel geladenen Metallteilchen nicht alle dieselben Formen oder Größen aufweisen, können jedoch eine Mischung aus unterschiedlichen Formen und Größen sein. Es ist auch zulässig, Feinmetallpulver mit den Metallteilchen undefinierter Größe zu mischen. Diese können weiterhin nur aus dem verwendeten Metall bestehen, oder aus einer Legierung oder einem Kupferverbundmetall, wobei Kupfer auf Kerne aus einem ande ren Metall, wie zum Beispiel Eisen, Nickel oder Aluminium usw. beschichtet wird.
Es ist auch wünschenswert, dass das Ladeverhältnis bei dem trockenen Trommelpolieren, nämlich das volumetrische Verhältnis zwischen den Magnet- und den Metallteilchen (Magnet/Metall) 33 oder weniger beträgt. Wenn 3 überschritten wird, ist zu viel Zeit für die Metallpresspassung und -beschichtung erforderlich, wodurch dies unpraktisch wird, wobei sich auch Körnchen von der Oberfläche des Verbundmagneten lösen.
Vorzugsweise beträgt die Menge an in die Trommelpoliermaschinen geladenen Verbundmagnet- und Metallteilchen von 20% bis 90% der internen Kapazität der Poliermaschine. Unter 20% ist die Prozessmenge zu klein, wodurch dies unpraktisch wird, während dann, wenn 90% überschritten wird, Rühren ungeeignet ist, woraufhin sorgfältiges Polieren nicht durchgeführt werden kann.
Die per Presspassung und Beschichtung eingebrachten Feinmetallteilchen sind pulver- oder nadelförmige Teilchen. Wenn die Größe derselben eine Länge von 5 μm überschreitet, ist der Verbund mit der Magnetoberfläche schlecht, was zu Verbundmängeln und Abblättern usw. während der elektrolytischen Galvanisierung führt, weshalb die Länge 5 μm oder weniger betragen sollte. Ein vorteilhafter Bereich ist 2 μm oder weniger.
Bei dieser Erfindung werden die Feinmetallteilchen in Bezug auf die per Presspassung und Beschichtung eingebrachten Feinmetallteilchen per Presspassung in die weiche Harzoberfläche und porösen Abschnitte in der Oberfläche des Verbundmagneten eingebracht und beschichtet, und auf die Magnetpulveroberflächen in der Oberfläche des Verbundmagneten beschichtet. Die in der Harzoberfläche und den porösen Abschnitten per Presspassung eingebrachte Menge ist in größerer Nähe zu der Oberfläche größer, während die im Inneren der Harzschicht enthaltene Menge nach und nach abnimmt.
Bei dieser Erfindung sollte die Dicke der per Presspassung eingebrachten Schicht von Metall auf der Harzoberfläche und den porösen Abschnitten 0,1 μm oder größer sein, jedoch nicht mehr als 2 μm betragen. Unter 0,1 μm wird keine angemessene elektrische Leitfähigkeit erhalten, während bei Überschreitung von 2 μm mehr Arbeitszeit erforderlich ist, wodurch dies unpraktisch wird.
Die Dicke der Metallüberzugsschicht auf den Oberflächen des Magnetpulvers auf der Verbundmagnetoberfläche sollte 0,2 μm oder weniger betragen. Die Reaktion zwischen den Magnetpulveroberflächen und den Feinmetallteilchen ist eine Art mechanochemischer Reaktion, wobei sich die Verbundeigenschaften bei Überschreitung von 0,2 μm verschlechtern.
Die Drehgeschwindigkeit während des trockenen Trommelpolierens bei dieser Erfindung sollte 20 bis 50 U/min. bei einer Drehtrommel, und 70 bis 200 U/min. bei einer Zentrifugaltrommel betragen, während die Schwingungsfrequenz 50 bis 100 Hz bei einer Schwingungstrommel betragen sollte, die mit einer Schwingungsamplitude von 0,3 bis 10 mm poliert.
Bei dieser Erfindung kann die Atmosphäre bei dem Trommelpolierverfahren dann, wenn Feinmetallteilchen mittels Trommelpolieren per Presspassung und Beschichtung auf die Magnetoberfläche eingebracht werden, atmosphärische Luft sein. Es besteht jedoch eine Gefahr, dass die Reibungswärme in den pulverisierten Feinmetallteilchen, dem Magnetpulver auf der Oberfläche des Magneten und den Metallteilchen undefinierter Form, die als Medium verwendet werden, eine Oxidation induzieren, die eine Verringerung der elektrischen Leitfähigkeit verursachen, so dass eine gleichförmige elektrolytische Galvanisierung nicht realisiert werden kann, was eine Verringerung der Korrosionsbeständigkeit zum Ergebnis hat. Deshalb ist es vorteilhafter, dass die bei dem Trommelpolierverfahren verwendete Atmosphäre eine Edel- oder inaktive Gasatmosphäre oder eine Mischung dieser Gase ist, wie zum Beispiel N₂-, Ar- oder He-Gas.
Bei dieser Erfindung durchläuft die Aluminiumüberzugsoberfläche eine Zinksubstitution, um Aluminiumausfluss während der danach folgenden Elektrogalvanisierung zu verhindern. Das Zinksubstitutionsverfahren sollte eines sein, welches mit einer zinkoxidhaltigen Lösung, Natriumhydroxid, Eisenchlorid oder Rossel-Salz usw. ausgeführt wird. Die Prozessbedingungen sollten Folgende sein: Eintauchen in ein Bad mit einer Temperatur von 10 bis 25°C und Behandlungszeitdauer von 10 bis 120 Sekunden.
Die Verarbeitungsreihenfolge bei dem Zinksubstitutionsverfahren sollte Waschen → Zinksubstitution → Waschen sein. Wenn sich Verunreinigungen oder andere anhaftende Materialien auf der Aluminiumoberfläche befinden, sollte Waschen durch Eintauchentfettung in einer Lösung aus Natriumkarbonat und Natriumtriphosphat ausgeführt werden. Die Zinkschicht sollte so ausgebildet sein, dass die äußerste Oberflächenschicht die Form ZnO_X (wobei X = 0 bis 1) aufweist, wobei die Dicke der ausgebildeten Zinkschicht 0,1 μm oder weniger beträgt. Wenn die Dicke dieser Schicht 0,1 μm überschreitet, wird dies Verbundmängel zum Ergebnis haben, was vermieden werden sollte.
Bei dieser Erfindung sollte das Elektrogalvanisierungsverfahren mindestens eine aus Ni, Cu, Sn, Co, Zn, Cr, Ag, Au, Pb und Pt ausgewählte Art von Metall enthalten, oder B, S oder P sollte in einer Legierung derselben enthalten sein, wobei Nickelgalvanisierung insbesondere wünschenswert ist. Die Nickelgalvanisierung sollte 50 μm oder weniger, und vorzugsweise von 10 bis 30 μm betragen. Bei dieser Erfindung ist die Verwendung eines üblichen Watts-Bades möglich, so dass das Einbringen der Feinmetallteilchen per Presspassung und Beschichtung in die Harzoberfläche und die zuvor beschriebenen porösen Abschnitte effektiv funktio niert, womit hervorragende Verbundmerkmale und Korrosionsbeständigkeit erhalten werden.
Bei einem Galvanisierungsverfahren unter Verwendung eines Nickelgalvanisierungsbades sollte die Reihenfolge der Prozessschritte wie folgt sein: Waschen → Nickelelektrogalvanisierung → Waschen → Trocknen, und der pH-Wert des Nickelgalvanisierungsbades sollte mit basischem Nickelkarbonat auf einen pH-Wert von 4,0 bis 4,6 eingestellt werden, und die Prozesstemperatur sollte 50 bis 60°C betragen.
Bei der Nickelgalvanisierung sollte ein vorgeschriebener Strom unter Verwendung des oben beschriebenen Nickelbades und elektrischer Nickelplatten als Anoden gezogen werden. Die Nickelelektrogalvanisierung wird durchgeführt, um die Ablagerung des Nickels der Nickelanodenplatten zu stabilisieren, wobei es wünschenswert ist, schwefelhaltige Estland-Nickelsplitter in den Elektroden zu verwenden. Die Prozessreihenfolge bei dem Galvanisierungsverfahren unter Verwendung eines Nickelgalvanisierungsbades sollte wie folgt sein: Waschen → Elektrogalvanisierung → Waschen → Trocknen, wobei Trocknen vorzugsweise bei einer Temperatur von 70°C oder höher ausgeführt wird.
Es können in Abhängigkeit von der Form des Verbundmagneten unterschiedliche Galvanisierungsbadtanks verwendet werden, wobei ein Gestellgalvanisierungs- oder Trommelgalvanisierungsprozess für ringförmige Verbundmagneten vorteilhaft ist.
AUSFÜHRUNGSFORMEN
Ausführungsform 1
Einem Legierungspulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 150 μm und einer Zusammensetzung von 12 Atom-% Nd, 77 Atom-% Fe, 6 Atom-% B und 5 Atom-% Co, welches mit einem superschnellen Kühlverfahren hergestellt wurde, wurden 2 Gewichts-% eines Epoxidharzes beigemischt. Dieses wurde geknetet und durchlief Pressformen unter einem Druck von 7 Tonnen/cm², und härtete dann bei 170°C für 1 Stunde, um ringförmige Verbundmagneten mit einem Außendurchmesser von 22 mm, einem Innendurchmesser von 20 mm und einer Höhe von 3 mm zu ergeben. Die Eigenschaften des so erhaltenen Verbundmagneten waren Br = 6,7 kG, iHc = 8,9 kOe und (BH)max = 9,0 MGOe.
Die Verbundmagneten wurden in einer Schwingungstrommel positioniert, und durchliefen trockenes Trommelpolieren unter Verwendung kurzer stäbchenförmiger Kupferteilchen mit Durchmessern von 1 mm und Längen von 1 mm, um eine aus feinen Kupferteilchen bestehende, elektrisch leitende Überzugsschicht auszubilden. Die Dicke der per Presspassung und Beschichtung auf die Harzoberfläche eingebrachten feinen Kupferteilchen betrug annähernd 0,7 μm, und die Dicke des Überzuges auf den Magnetpulveroberflächen betrug 0,1 μm.
Die Bedingungen, unter denen die Trommelpolierbehandlung durchgeführt wurde, waren eine Atmosphäre aus Argongas, das Laden von 50 Verbundmagneten (mit einem sichtbaren Volumen von 0,15 Litern und einem Gewicht von 100 g), und der Kupferteilchen (mit einem sichtbaren Volumen von 2 Litern und einem Gewicht von 10 kg) mit den oben erwähnten Abmessungen in eine Schwingungstrommel mit einer Kapazität von 3,5 Litern, Schwingungsfrequenz von 70 Hz und einer Schwingungsamplitude von 3 mm, die ein Gesamtvolumen darstellte, welches 60% der inneren Trommelkapazität betrug. Die Behandlung wurde für eine Zeitdauer von 3 Stunden ausgeführt.
Dann wurde Waschen ausgeführt, und Nickelelektrogalvanisierung wurde in einer Gestellgalvanisierungsvorrichtung durchgeführt. Die Filmdicke nach der Galvanisierung betrug 20 μm auf der Innendurchmesserseite und 22 μm auf der Außendurchmesserseite. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 1 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Die Nickelelektrogalvanisierungsbedingungen waren eine Stromdichte von 2 A/dm², Galvanisierungszeitdauer von 60 Minuten, pH-Wert 4,2 und Badtemperatur von 55°C bei einer Galvanisierungslösungszusammensetzung von 240 g/l Nickelsulfat, 45 g/l Nickelchlorid, titriertem Nickelkarbonat (zur Einstellung des pH-Wertes) und 30 g/l Borsäure.
Vergleich 1
Nach dem Waschen von ringförmigen Verbundmagneten, die mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 1 erhalten wurden, wurde elektrolytische Kupfergalvanisierung bis zu einer Galvanisierungsdicke von 5 μm ausgeführt. Nach der nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierung wurde Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 1 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Ergebnisse sind in Tabellen 1 bis 3 aufgeführt.
Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren eine Galvanisierungszeitdauer von 20 Minuten, ein pH-Wert von 11,5 und eine Badtemperatur von 20°C, mit einer Galvanisierungslösungszusammensetzung von 29 g/l Kupfersulfat, 25 g/l Natriumkarbonat, 140 g/l Tartrat, 40 g/l Natriumhydroxid und 150 ml 37%igem Formaldehyd.
Vergleich 2
Nach dem Waschen von ringförmigen Verbundmagneten, die mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 1 erhalten wurden, wurde Nickelpulver in ein Phenolharz gemischt, und es wurde ein elektrisch leitender Film mit 10 μm Dicke ausgebildet. Nach diesem Vorgang wurde Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 1 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Ergebnisse sind in Tabellen 1 bis 3 aufgeführt.
Die Bedingungen für den Überzugsprozess für den elektrisch leitenden Film waren eine Prozesszeitdauer von 30 Minuten unter Verwendung einer Behandlungszusammensetzungslösung von 5 Gewichts-% Phenolharz, 5 Gewichts-% Nickelpulver (Partikelgröße 0,7 μm oder kleiner) und 90 Gewichts-% MEK (Methylethylketon).
Vergleich 3
Nach dem Waschen von ringförmigen Verbundmagneten, die mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 1 erhalten wurden, wurde eine Phenolharzschicht als eine Verbundschicht unter Verwendung eines Eintauchverfahrens vorgeformt, wobei danach Silberpulver (Partikelgröße 0,7 μm oder kleiner) zum Anhaften an der Oberfläche derselben veranlasst wurde, wobei danach eine 7 μm dicke, elektrisch leitende Überzugsschicht mit einer Schwingungstrommel ausgebildet wurde. Nach der Schwingungstrommelbehandlung wurde Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 1 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Ergebnisse sind in Tabellen 1 bis 3 aufgeführt.
Die Bedingungen für die Schwingungstrommelbehandlung waren die Verwendung einer Schwingungstrommel mit einer Kapazität von 3,5 Litern, in die 50 Verbundmagnete geladen wurden, und Ausführung der Behandlung für eine Zeitdauer von 3 Stunden unter Verwendung von Stahlkugeln mit einem sichtbaren Volumen von 2 Litern und einem Durchmesser von 2,5 mm als Medium.
Wie aus Tabellen 1 und 2 ersichtlich, wurde Punktrost bei Vergleich 1 nach 100 Stunden, bei Vergleich 2 nach 300 Stunden und bei Vergleich 3 nach annähernd 350 Stunden festgestellt. Bei Ausführungsform 1 war andererseits selbst nach 500 Stunden unter einem Mikroskop mit 30facher Vergrößerung kein Punktrost feststellbar.
Tabelle 1

Verschlechterungsrate der magnetischen Eigenschaften (%) = [{(neue magnetische Werkstoffeigenschaften) – (magnetische Eigenschaften nach Feuchtigkeitstest)}/(neue magnetische Werkstoffeigenschaften)] × 100

Tabelle 2
Ausführungsform 2
Einem Legierungspulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 150 μm und einer Zusammensetzung von 12 Atom-% Nd, 77 Atom-% Fe, 6 Atom-% B und 5 Atom-% Co, welches mit einem superschnellen Kühlverfahren hergestellt wurde, wurden 2 Gewichts-% eines Epoxidharzes beigemischt. Dieses wurde geknetet und durchlief Pressformen unter einem Druck von 7 Tonnen/cm², und härtete dann bei 170°C für 1 Stunde, um ringförmige Verbundmagneten mit einem Außendurchmesser von 26 mm, einem Innendurchmesser von 24 mm und einer Höhe von 5 mm zu ergeben. Die so erhaltenen Eigenschaften des Verbundmagneten waren Br = 6,8 kG, iHc = 9,1 kOe und (BH)max = 9,2 MGOe.
100 Magnete (200 g), die auf diese Weise erhalten wurden, wurden zusammen mit kugelförmigen Trommelsteinen auf Al₂O₃-Basis mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 3 mm in einer Schwingungstrommel mit einer Kapazität von 20 Litern positioniert. Dann wurde ein aus Walnussfleisch bestehendes pflanzliches Medium mit Durchmessern von annähernd 1 mm, dessen Oberfläche durch Al₂O₃-Pulver verändert wurde, welches Partikeldurchmesser von annähernd 1 μm aufwies, in der Menge von 50% der Trommelkapazität geladen, wobei Oberflächenpolieren in einem Trockenverfahren für 120 Minuten mit einer Amplitude von 20 mm ausgeführt wurde, wodurch Porenversiegelung und Glättungsbearbeitung implementiert wurde.
Danach wurden die Verbundmagnete in der Schwingungstrommel positioniert, wobei trockenes Trommelpolieren mit einer Schwingungsfrequenz von 70 Hz und einer Schwingungsamplitude von 3 mm in einer Atmosphäre von Argongas unter Verwendung kurzer stäbchenförmiger Kupferteilchen mit Durchmessern von 1 mm und Längen von 1 mm ausgeführt wurde, um aus feinen Kupferteilchen eine elektrisch leitende Überzugsschicht auszubilden. Die feinen Kupferteilchen wurden in die Harzoberfläche und die porösen Abschnitte auf einer Tiefe von annähernd 0,7 μm per Presspassung eingebracht, und die Dicke des Überzuges auf den Magnetpulveroberflächen betrug 0,1 μm. Die Bedingungen für das Trommelpolieren waren eine Atmosphäre aus Argongas, das Laden von 50 Verbundmagneten (mit einem sichtbaren Volumen von 0,15 Litern und einem Gewicht von 100 g), und von Kupferteilchen (mit einem sichtbaren Volumen von 2 Litern und einem Gewicht von 10 kg) mit den zuvor erwähnten Abmessungen in eine Schwingungstrommel mit einer Kapazität von 3,5 Litern, wobei die Behandlung für eine Zeitdauer von 3 Stunden mit einer Amplitude von 20 mm ausgeführt wurde, und das gesamte geladene Volumen 60% der Trommelkapazität betrug.
Dann wurde Waschen ausgeführt und Nickelelektrogalvanisierung wurde in einer Gestellgalvanisierungsvorrichtung durchgeführt. Die Filmdicke nach der Galvanisierung betrug 21 μm auf der Innendurchmesserseite und 23 μm auf der Außendurchmesserseite. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 800 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 3 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Die Nickelelektrogalvanisierungsbedingungen waren eine Stromdichte von 2 A/dm², Galvanisierungszeitdauer von 60 Minuten, pH-Wert 4,2 und Badtemperatur von 55°C bei einer Galvanisierungslösungszusammensetzung von 240 g/l Nickelsulfat, 45 g/l Nickelchlorid, titriertem Nickelkarbonat (zur Einstellung des pH-Wertes) und 30 g/l Borsäure.
Vergleich 4
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 2 erhalten wurden, wurden gewaschen, durchliefen eine Versiegelungs- und Oberflächenglättungsbehandlung wie bei Ausführungsform 2, wurden erneut gewaschen, und durchliefen eine nicht elektrolytische Kupfergalvanisierung. Die Galvanisierungsdicke betrug 5 μm. Nach der nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierung wurde Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 2 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 2. Der Ergebnis- und Test in Bezug auf die abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) wurden durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 3 und 4 aufgeführt.
Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren eine Galvanisierungszeitdauer von 20 Minuten, ein pH-Wert von 11,5 und eine Badtemperatur von 20°C, mit einer Galvanisierungslösungszusammensetzung von 29 g/l Kupfersulfat, 25 g/l Natriumkarbonat, 140 g/l Tartrat, 40 g/l Natriumhydroxid und 150 ml 37%igem Formaldehyd.
Vergleich 5
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 2 erhalten wurden, wurden gewaschen, dann mit einer Mischung aus einem Phenolharz und Nickelpulver unter den unten aufgeführten Bedingungen überzogen, um einen elektrisch leitenden Harzfilm mit 10 μm Dicke auszubilden. Die Magnete und 5 mm Kupferkugeln wurden dann bis auf 60% Trommelkapazität in eine Schwingungstrommel geladen, und Glättung und Polieren wurden mittels Trommelpolieren für eine Zeitdauer von 60 Minuten mit einer Amplitude von 20 mm ausgeführt.
Nickelgalvanisierung wurde dann unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 2 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 2. Der Ergebnis- und Test in Bezug auf die abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) wurden durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 3 und 4 aufgeführt.
Die Bedingungen für den Überzugsprozess für den elektrisch leitenden Film waren eine Prozesszeitdauer von 30 Minuten unter Verwendung einer Behandlungszusammensetzungslösung von 5 Gewichts-% Phenolharz, 5 Gewichts-% Nickelpulver (Partikelgröße 0,7 μm oder kleiner) und 90 Gewichts-% MEK (Methylethylketon).
Wie aus Tabelle 4 ersichtlich sein kann, wurde Punktrost bei Vergleich 4 nach 700 Stunden, und bei Vergleich 5 nach 600 Stunden festgestellt. Bei Ausführungsform 2 war andererseits selbst nach 800 Stunden unter einem Mikroskop mit 30facher Vergrößerung kein Punktrost feststellbar.
Tabelle 3

Tabelle 4
Ausführungsform 3
Ringförmige Verbundmagnete, die 25 mm (Außendurchmesser) × 23 mm (Innendurchmesser) × 3 mm (Höhe) maßen, wurden mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 1 hergestellt. Die Eigenschaften der erhaltenen Verbundmagnete waren Br = 6,9 kG, iHc = 9,1 kOe und (BH)max = 9,3 MGOe.
Die erhaltenen Verbundmagnete wurden in einer Schwingungstrommel positioniert, und durchliefen trockenes Trommelpolieren unter Verwendung kurzer stäbchenförmiger Zinnteilchen mit Durchmessern von 2 mm und Längen von 1 mm, um eine aus feinen Zinnteilchen bestehende, elektrisch leitende Überzugsschicht auszubilden. Die Presspassungstiefe der feinen Teilchen in der Harzoberfläche betrug annähernd 0,9 μm, und die Überzugsdicke auf den Magnetpulveroberflächen betrug 0,4 μm. Die Trommelpolierbehandlungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Dann wurde Waschen ausgeführt, und Kupferelektrogalvanisierung wurde in einer Gestellgalvanisierungsvorrichtung ausgeführt, wobei danach Nickelelektrogalvanisierung ausgeführt wurde. Die Filmdicke nach der Galvanisierung betrug 22 μm auf der Innendurchmesserseite und 23 μm auf der Außendurchmesserseite. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 5 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Die Kupferelektrogalvanisierungsbedingungen waren eine Stromdichte von 2,5 A/dm², Galvanisierungszeitdauer von 5 Stunden, pH-Wert 10 und Badtemperatur von 40°C bei einer Galvanisierungslösungszusammensetzung von 20 g/l Kupfer und 10 g/l freiem Dizyan. Die Nickelelektrogalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Ausführungsform 4
Ringförmige Verbundmagnete, die mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 3 erhalten wurden, wurden in einer Schwingungstrommel positioniert, und durchliefen trockenes Trommelpolieren unter Verwendung kurzer stäbchenförmiger Zinnteilchen mit Durchmessern von 1 mm und Längen von 2 mm, um eine aus feinen Zinnteilchen bestehende, elektrisch leitende Überzugsschicht auszubilden. Die Presspassungstiefe der feinen Zinkteilchen in der Harzoberfläche betrug annähernd 0,8 μm, und die Überzugsdicke auf den Magnetpulveroberflächen betrug 0,2 μm. Die Trommelpolierbehandlungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Danach wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 3 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 5 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Ausführungsform 5
Ringförmige Verbundmagnete, die mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 3 erhalten wurden, wurden in einer Schwingungstrommel positioniert, und durchliefen trockenes Trommelpolieren unter Verwendung kurzer stäbchenförmiger Bleiteilchen mit Durchmessern von 1 mm und Längen von 1 mm, um eine aus feinen Bleiteilchen bestehende, elektrisch leitende Überzugsschicht auszubilden. Die Presspassungstiefe der feinen Bleiteilchen in der Harzoberfläche betrug annähernd 0,9 μm, und die Überzugsdicke auf den Magnetpulveroberflächen betrug 0,6 μm. Die Trommelpolierbehandlungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Danach wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 3 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 5 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Vergleich 6
Ringförmige Verbundmagnete, die mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 3 erhalten wurden, wurden gewaschen und durchliefen nicht elektrolytische Kupfergalvanisierung. Die Galvanisierungsdicke betrug 5 μm. Nach der nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierung wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 3 durchgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 5 aufgeführt.
Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 6 aufgeführt. Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Vergleich 1.
Vergleich 7
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 3 erhalten wurden, wurden gewaschen, wobei dann mit einer Mischung aus einem Phenolharz und Nickelpulver ein elektrisch leitender Überzugsfilm mit 10 μm Dicke ausgebildet wurde. Nach dieser Behandlung wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 3 durchgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 5 aufgeführt.
Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 6 aufgeführt. Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Vergleich 2.
Vergleich 8
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 3 erhalten wurden, wurden gewaschen, mittels eines Eintauchverfahrens wurde eine Phenolharzschicht als eine Verbundschicht vorgeformt, Silberpulver (Partikelgröße 0,7 μm oder kleiner) wurde zum Anhaften an der Oberfläche derselben veranlasst, und eine elektrisch leitende Überzugsschicht mit einer Dicke von 7 μm wurde in einer Schwingungstrommel ausgebildet. Nach der Schwingungstrommelbehandlung wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 3 durchgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 5 aufgeführt.
Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 6 aufgeführt. Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Vergleich 3.
Tabelle 5

Verschlechterungsrate der magnetischen Eigenschaften (%) = [{(neue magnetische Werkstoffeigenschaften)(magnetische Eigenschaften nach Feuchtigkeitstest)}/(neue magnetische Werkstoffeigenschaften)] × 100

Tabelle 6
Wie aus Tabellen 5 und 6 ersichtlich, wurde Punktrost bei Vergleich 6 nach annähernd 130 Stunden, bei Vergleich 7 nach 250 Stunden und bei Vergleich 8 nach annähernd 330 Stunden festgestellt. Bei Ausführungsform 3 war andererseits selbst nach 500 Stunden unter einem Mikroskop mit 30facher Vergrößerung kein Punktrost feststellbar.
Ausführungsform 6
Ringförmige Verbundmagnete, die 34 mm (Außendurchmesser) × 31 mm (Innendurchmesser) × 8 mm (Höhe) maßen, wurden mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 1 hergestellt. Die Eigenschaften der erhaltenen Verbundmagnete waren Br = 6,7 kG, iHc = 9,1 kOe und (BH)max = 9,1 MGOe.
Die erhaltenen Magnete durchliefen eine Versiegelungs- und Glättungsbehandlung mit kugelförmigen Al₂O₃-Trommelsteinen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 3 mm unter Verwendung einer Schwingungstrommel unter denselben Bedingungen und unter Verwendung desselben Verfahrens wie bei Ausführungsform 2.
Die Verbundmagnete wurden dann in einer Schwingungstrommel positioniert, und durchliefen trockenes Trommelpolieren unter Verwendung kurzer stäbchenförmiger Teilchen aus Zinn, Zink und Blei mit Durchmessern von 1 mm und Längen von 1 mm, um eine aus feinen Metallteilchen bestehende, elektrisch leitende Überzugsschicht auszubilden. Die Presspassungstiefen der feinen Metallteilchen in der Harzoberfläche und porösen Abschnitten, und die Überzugsdicke auf den Magnetpulveroberflächen sind in Tabelle 7 angegeben. Die Trommelpolierbehandlungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 2.
Dann wurde Waschen ausgeführt, und Nickelelektrogalvanisierung wurde in einer Gestellgalvanisierungsvorrichtung ausgeführt, wobei danach Nickelgalvanisierung ausgeführt wurde. Die Filmdicke nach der Galvanisierung betrug 21 μm auf der Innendurchmesserseite und 22 μm auf der Außendurchmesserseite. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 1000 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Ergebnisse desselben, und die abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabellen 8 und 9 aufgeführt. Die Kupfer- und Nickelelektrogalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 2.
Vergleich 9
Ringförmige Verbundmagnete, die mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 6 erhalten wurden, wurden gewaschen, durchliefen eine Versiegelungs- und Glättungsbehandlung wie bei Ausführungsform 6, wurden erneut gewaschen, und durchliefen nicht elektrolytische Kupfergalvanisierung. Die Galvanisierungsdicke betrug 5 μm. Nach der nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierung wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 6 durchgeführt.
Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 6. Die Eigenschaften der Magnete vor und nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 8 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 9 aufgeführt. Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Vergleich 4.
Vergleich 10
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 6 erhalten wurden, wurden gewaschen, mit einer Mischung aus einem Phenolharz und Nickelpulver beschichtet, um einen elektrisch leitenden Harzüberzugsfilm mit 10 μm Dicke auszubilden, wobei die Magnete mit 5 mm Stahlkugeln dann bis auf 60% Trommelkapazität in eine Schwingungstrommel geladen, und Glättung und Polieren mittels Trommelpolieren für eine Zeitdauer von 60 Minuten mit einer Amplitude von 20 mm ausgeführt wurden.
Dann wurden Kupfergalvanisierung und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 6 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 6. Die Ergebnisse derselben, und die abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke sind in den Tabellen 8 und 9 aufgeführt. Die Behandlungsbedingungen für den elektrisch leitenden Überzugsfilm waren dieselben wie bei Vergleich 5.
Tabelle 7
Tabelle 8

Tabelle 9
Wie aus Tabelle 9 ersichtlich wurde Punktrost bei Vergleich 9 nach annähernd 800 Stunden und bei Vergleich 10 nach 600 Stunden festgestellt. Bei Ausführungsform 6 war andererseits selbst nach 1000 Stunden unter einem Mikroskop mit 30facher Vergrößerung kein Punktrost feststellbar.
Ausführungsform 7
Ringförmige Verbundmagnete, die 21 mm (Außendurchmesser) × 18 mm (Innendurchmesser) × 4 mm (Höhe) maßen, wurden mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 1 hergestellt. Die Eigenschaften der erhaltenen Verbundmagnete waren Br = 6,8 kG, iHc = 9,1 kOe und (BH)max = 9,2 MGOe, wie in Tabelle 11 aufgeführt.
Die erhaltenen Verbundmagnete wurden in einer Schwingungstrommel positioniert, und durchliefen trockenes Trommelpolieren unter Verwendung kurzer stäbchenförmiger Fe-, Ni-, Co- und Cr-Teilchen mit Durchmessern von 0,7 mm und Längen von 0,5 mm, um eine aus feinen Teilchen dieser Metalle bestehende, elektrisch leitende Überzugsschicht auszubilden. Die Presspassungstiefen der feinen Metallteilchen in der Harzoberfläche und die Überzugsdicke auf den Magnetpulveroberflächen sind in Tabelle 10 aufgeführt. Die Trommelpolierbehandlungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Dann wurde Waschen ausgeführt, Kupferelektrogalvanisierung wurde in einer Gestellgalvanisierungsvorrichtung ausgeführt, wobei danach Nickelelektrogalvanisierung ausgeführt wurde. Die Filmdicke nach der Galvanisierung betrug 18 μm auf der Innendurchmesserseite und 21 μm auf der Außendurchmesserseite. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 12 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 13 aufgeführt. Die Bedingungen für die Kupferelektrogalvanisierung und die Nickelelektrogalvanisierung waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Vergleich 11
Ringförmige Verbundmagnete, die mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 7 erhalten wurden, wurden gewaschen, und durchliefen nicht elektrolytische Kupfergalvanisierung. Die Galvanisierungsdicke betrug 6 μm. Nach der nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierung wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 3 durchgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 12 aufgeführt.
Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 13 aufgeführt. Die Bedingungen für die Kupferelektrogalvanisierung und die Nickelelektrogalvanisierung waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Vergleich 12
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 7 erhalten wurden, wurden gewaschen, wobei dann mit einer Mischung aus einem Phenolharz und Nickelpulver ein elektrisch leitender Überzugsfilm mit 10 μm Dicke ausgebildet wurde. Nach dieser Behandlung wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 7 durchgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 12 aufgeführt.
Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 13 aufgeführt. Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Vergleich 2.
Vergleich 13
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 7 erhalten wurden, wurden gewaschen, wobei mittels eines Eintauchverfahrens eine Phenolharzschicht als eine Verbundschicht vorgeformt wurde, Silberpulver (Partikelgröße 0,7 μm oder kleiner) zum Anhaften an der Oberfläche derselben veranlasst, und eine elektrisch leitende Überzugsschicht mit einer Dicke von 7 μm in einer Schwingungstrommel ausgebildet wurde. Nach der Schwingungstrommelbehandlung wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 7 durchgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 12 aufgeführt.
Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 13 aufgeführt. Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Vergleich 3.
Tabelle 10
Tabelle 11
Tabelle 12

Tabelle 13
Wie aus Tabellen 10 bis 13 ersichtlich, wurde Punktrost bei Vergleich 11 nach annähernd 130 Stunden, bei Vergleich 12 nach 350 Stunden und bei Vergleich 13 nach annähernd 370 Stunden festgestellt. Bei Ausführungsform 7 war andererseits selbst nach 500 Stunden unter einem Mikroskop mit 30facher Vergrößerung kein Punktrost feststellbar.
Ausführungsform 8
Ringförmige Verbundmagnete, die 29 mm (Außendurchmesser) × 25 mm (Innendurchmesser) × 5 mm (Höhe) maßen, wurden mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 1 hergestellt. Die Eigenschaften der erhaltenen Verbundmagnete waren Br = 6,7 kG, iHc = 9,3 kOe und (BH)max = 9,5 MGOe, wie in Tabelle 15 aufgeführt.
Die erhaltenen Magnete durchliefen eine Versiegelungs- und Glättungsbehandlung mit kugelförmigen Al₂O₃-Trommelsteinen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 3 mm unter Verwendung einer Schwingungstrommel unter denselben Bedingungen und unter Verwendung desselben Verfahrens wie bei Ausführungsform 2.
Die Verbundmagnete wurden dann in einer Schwingungstrommel positioniert und durchliefen trockenes Trommelpolieren unter Verwendung kurzer stäbchenförmiger Teilchen aus Fe, Ni, Co und Cr mit Durchmessern von 0,5 mm und Längen von 0,4 mm, um eine aus feinen Metallteilchen bestehende, elektrisch leitende Überzugsschicht auszubilden. Die Presspassungstiefen der feinen Metallteilchen in der Harzoberfläche und porösen Abschnitten, und die Überzugsdicke auf den Magnetpulveroberflächen sind in Tabelle 14 angegeben.
Die Trommelpolierbehandlungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 2.
Dann wurde Waschen ausgeführt, und Nickelelektrogalvanisierung wurde in einer Gestellgalvanisierungsvorrichtung ausgeführt, wobei danach Nickelgalvanisierung ausgeführt wurde. Die Filmdicke nach der Galvanisierung betrug 20 μm auf der Innendurchmesserseite und 22 μm auf der Außendurchmesserseite. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 1000 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Ergebnisse desselben, und die abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke sind in Tabellen 16 und 17 aufgeführt.
Die Kupfer- und Nickelelektrogalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 2. Die Zinksubstitutionsbehandlungsbedingungen waren eine Prozesszeitdauer von 40 Sekunden, Badtemperatur von 22°C und eine Lösungszusammensetzung von 300 g/l Natriumhydroxid, 40 g/l Zinkoxid, 1 g/l Eisenchlorid und 30 g/l Rossel-Salz. Die Filmdicke betrug 0,01 μm.
Vergleich 14
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 8 erhalten wurden, wurden gewaschen, durchliefen eine Versiegelungs- und Oberflächenglättungsbehandlung wie bei Ausführungsform 6, wurden erneut gewaschen, und durchliefen eine nicht elektrolytische Kupfergalvanisierung. Die Galvanisierungsdicke betrug 5 μm. Nach der nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierung wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 8 durchgeführt.
Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 8. Die Ergebnisse derselben, und die abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke sind in Tabelle 16 und 17 aufgeführt. Die Bedingungen für die nicht elektrolytische Kupfergalvanisierung waren dieselben wie bei Vergleich 4.
Vergleich 15
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 6 erhalten wurden, wurden gewaschen, mit einer Mischung aus einem Phenolharz und Nickelpulver beschichtet, um einen elektrisch leitenden Harzüberzugsfilm mit 10 μm Dicke auszubilden, wobei die Magnete mit 5 mm Stahlkugeln dann bis auf 60% Trommelkapazität in eine Schwingungstrommel geladen, und Glättung und Polieren mittels Trommelpolieren für eine Zeitdauer von 60 Minuten mit einer Amplitude von 20 mm ausgeführt wurden.
Dann wurden Kupfergalvanisierung und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 8 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 6. Die Ergebnisse derselben, und die abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke sind in den Tabellen 16 und 17 aufgeführt. Die Behandlungsbedingungen für den elektrisch leitenden Überzugsfilm waren dieselben wie bei Vergleich 5.
Tabelle 14
Tabelle 15
Tabelle 16

Tabelle 17
Wie aus Tabelle 17 ersichtlich, wurde Punktrost bei Vergleich 14 nach 700 Stunden und bei Vergleich 15 nach 550 Stunden festgestellt. Im Vergleich dazu war bei Ausführungsform 8 andererseits selbst nach 800 Stunden unter einem Mikroskop mit 30facher Vergrößerung kein Punktrost feststellbar.
Ausführungsform 9
Ringförmige Verbundmagnete, die 20 mm (Außendurchmesser) × 17 mm (Innendurchmesser) × 6 mm (Höhe) maßen, wurden mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 1 hergestellt. Die Eigenschaften der erhaltenen Verbundmagnete waren Br = 6,9 kG, iHc = 9,4 kOe und (BH)max = 9,6 MGOe.
Die erhaltenen Verbundmagnete wurden in einer Schwingungstrommel positioniert und durchliefen trockenes Trommelpolieren unter Verwendung kurzer stäbchenförmiger Aluminiumteilchen mit Durchmessern von 0,8 mm und Längen von 1 mm, um eine aus feinen Aluminiumteilchen bestehende, elektrisch leitende Überzugsschicht auszubilden. Die Presspassungstiefe der feinen Teilchen in der Harzoberfläche betrug annähernd 0,9 μm, und die Überzugsdicke auf den Magnetpulveroberflächen betrug 0,5 μm. Die Trommelpolierbehandlungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Dann wurde Waschen ausgeführt, eine Zinksubstitutionsbehandlung verabreicht, und dann wurde Nickelelektrogalvanisierung in einer Gestellgalvanisierungsvorrichtung ausgeführt, wobei danach Nickelelektrogalvanisierung ausgeführt wurde. Die Filmdicke nach der Galvanisierung betrug 19 μm auf der Innendurchmesserseite und 21 μm auf der Außendurchmesserseite. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 18 aufgeführt.
Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 19 aufgeführt. Die Nickelelektrogalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Vergleich 16
Ringförmige Verbundmagnete, die mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 9 erhalten wurden, wurden gewaschen und durchliefen nicht elektrolytische Kupfergalvanisierung. Die Galvanisierungsdicke betrug 6 μm. Nach der nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierung wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 3 durchgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 18 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 19 aufgeführt. Die Bedingungen für die nicht elektrolytische Kupfergalvanisierung waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Vergleich 17
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 9 erhalten wurden, wurden gewaschen, wobei dann mit einer Mischung aus einem Phenolharz und Nickelpulver ein elektrisch leitender Überzugsfilm mit 10 μm Dicke ausgebildet wurde. Nach dieser Behandlung wurde Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 9 durchgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 18 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 19 aufgeführt. Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Vergleich 2.
Vergleich 18
Ringförmige Verbundmagnete; die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 9 erhalten wurden, wurden gewaschen, wobei mittels eines Eintauchverfahrens eine Phenolharzschicht als eine Verbundschicht vorgeformt wurde, Silberpulver (Partikelgröße 0,7 μm oder kleiner) zum Anhaften an der Oberfläche derselben veranlasst, und eine elektrisch leitende Überzugsschicht mit einer Dicke von 7 μm in einer Schwingungstrommel ausgebildet wurde. Nach der Schwingungstrommelbehandlung wurde Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 9 durchgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 18 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 19 aufgeführt. Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Vergleich 3.
Tabelle 18

Tabelle 19
Wie aus Tabellen 18 und 19 ersichtlich, wurde Punktrost bei Vergleich 16 nach annähernd 120 Stunden, bei Vergleich 17 nach 270 Stunden und bei Vergleich 18 nach annähernd 300 Stunden festgestellt. Bei Ausführungsform 9 war andererseits selbst nach 500 Stunden unter einem Mikroskop mit 30facher Vergrößerung kein Punktrost feststellbar.
Ringförmige Verbundmagnete, die 36 mm (Außendurchmesser) × 33 mm (Innendurchmesser) × 3 mm (Höhe) maßen, wurden mit demselben Verfahren wie bei Ausführungsform 1 hergestellt. Die Eigenschaften der erhaltenen Verbundmagnete waren Br = 6,7 kG, iHc = 9,2 kOe und (BH)max = 9,5 MGOe.
220 Magnete, die auf diese Weise erhalten wurden, wurden zusammen mit kugelförmigen Trommelsteinen auf Al₂O₃-Basis mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 4 mm in einer Schwingungstrommel mit einer Kapazität von 20 Litern positioniert. Dann wurde ein aus Walnussfleisch bestehendes pflanzliches Medium mit einem Durchmesser von 2 mm, dessen Oberfläche durch das Al₂O₃-Pulver modifiziert wurde, welches Partikeldurchmesser von annähernd 2 μm oder ähnlich aufwies, in der Menge von 50% der Trommelkapazität geladen, wobei Oberflächenpolieren in einem Trockenverfahren für 150 Minuten ausgeführt wurde, wodurch eine Behandlung zur Versiegelung und Glättung durchgeführt wurde.
Die erhaltenen Verbundmagnete wurden in einer Schwingungstrommel positioniert, und durchliefen trockenes Trommelpolieren unter Verwendung kurzer stäbchenförmiger Aluminiumteilchen mit Durchmessern von 0,5 mm und Längen von 0,7 mm, um eine aus feinen Aluminiumteilchen bestehende, elektrisch leitende Überzugsschicht auszubilden. Die Presspassungstiefe der feinen Teilchen in der Harzoberfläche betrug annähernd 1,1 μm, und die Überzugsdicke auf den Magnetpulveroberflächen betrug 0,6 μm. Die Trommelpolierbehandlungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 1.
Dann wurde Waschen ausgeführt, eine Zinksubstitutionsbehandlung verabreicht, und dann wurde Nickelelektrogalvanisierung in einer Gestellgalvanisierungsvorrichtung ausgeführt, wobei danach Nickelelektrogalvanisierung ausgeführt wurde. Die Filmdicke nach der Galvanisierung betrug 17 μm auf der Innendurchmesserseite und 19 μm auf der Außendurchmesserseite. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 500 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 20 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 21 aufgeführt.
Die Kupfer- und Nickelelektrogalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Ausführungsform 2. Die Zinksubstitutionsbehandlungsbedingungen waren eine Prozesszeitdauer von 40 Sekunden, Badtemperatur von 22°C und eine Lösungszusammensetzung von 300 g/l Natriumhydroxid, 40 g/l Zinkoxid, 1 g/l Eisenchlorid und 30 g/l Rossel-Salz. Die Filmdicke betrug 0,01 μm.
Vergleich 19
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 10 erhalten wurden, wurden gewaschen, durchliefen eine Versiegelungs- und Oberflächenglättungsbehandlung wie bei Ausführungsform 10, wurden erneut gewaschen, und durchliefen eine nicht elektrolytische Kupfergalvanisierung. Die Galvanisierungsdicke betrug 6 μm. Nach der nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierung wurden Kupfer- und Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 10 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 1000 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 20 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 21 aufgeführt. Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Vergleich 4.
Vergleich 20
Ringförmige Verbundmagnete, die durch dasselbe Verfahren wie bei Ausführungsform 10 erhalten wurden, wurden gewaschen, und dann wurde unter den unten aufgeführten Bedingungen ein elektrisch leitender Harzfilm mit 12 μm Dicke mit einer Mischung aus einem Phenolharz und Nickelpulver ausgebildet. Diese Magnete wurden mit 2 mm Stahlkugeln bis auf 70% Trommelkapazität in eine Schwingungstrommel geladen, und Glättung und Polieren wurde mittels Trommelpolieren für eine Zeitdauer von 90 Minuten ausgeführt.
Dann wurde Nickelgalvanisierung unter denselben Bedingungen wie bei Ausführungsform 10 ausgeführt. Die erhaltenen ringförmigen Verbundmagnete durchliefen einen Umwelttest (Feuchtigkeitsbeständigkeitstest) für eine Zeitdauer von 1000 Stunden bei 80°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Die Eigenschaften der Magnete nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest sind in Tabelle 20 aufgeführt. Die Oberflächenbedingungsergebnisse und abmessungsmäßige Genauigkeit der Filmdicke zum Zeitpunkt des Feuchtigkeitsbeständigkeitstests sind in Tabelle 21 aufgeführt. Die nicht elektrolytischen Kupfergalvanisierungsbedingungen waren dieselben wie bei Vergleich 5.
Tabelle 20

Tabelle 21
Wie aus Tabellen 20 und 21 ersichtlich, wurde Punktrost bei Vergleich 19 nach annähernd 750 Stunden, und bei Vergleich 20 nach annähernd 680 Stunden festgestellt. Bei Ausführungsform 10 war andererseits selbst nach 1000 Stunden unter einem Mikroskop mit 30facher Vergrößerung kein Punktrost feststellbar.
INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
Bei der vorliegenden Erfindung durchlaufen poröse Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis Polieren in einem Trockenverfahren unter Verwendung entweder einer Mischung aus einem Poliermittel und einem pflanzlichen Medium oder aus einem Poliermittel und einem pflanzlichen Medium, dessen Oberfläche durch anorganisches Pulver verändert wurde. Dadurch wird es möglich, die porösen Abschnitte der Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis mit dem Polierpulver, anorganischem Pulver und Poliersplittern zu versiegeln, wobei diese mit dem fettigen Bestandteil in dem pflanzlichen Medium verbunden werden. Die Verbundmagnete können auch verändert werden, wobei die gleichzeitige Ausführung einer Oberflächenglättungsbehandlung möglich ist. Weiterhin werden die Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis in einem Trockenverfahren mit einer Trommelvorrichtung trommelpoliert, wobei Aluminium mit undefinierter Form verwendet wird, zum Beispiel kugelförmig, massiv oder nadelförmig (drahtförmig), und mit gewünschten Abmessungen, wobei feine Teilchen von pulverisiertem Aluminium per Presspassung in die Harzoberfläche und porösen Abschnitte der Verbundmagnetoberfläche eingebracht werden, und dieselben damit überzogen werden, oder Überziehen der Magnetpulveroberflächen mit feinen Aluminiumteilchen, wodurch ein Aluminiumüberzugsfilm auf der Oberfläche der Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis ausgebildet wird, dann Durchlauf der Aluminiumüberzugsschicht durch eine Zinksubstitutionsbehandlung, wodurch es möglich ist, eine dichte Elektrogalvanisierungsschicht auszubilden, die keine Nadellöcher aufweist, und Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis zu erhalten, die eine extrem hervorragende Korrosionsbeständigkeit an den Tag legen.

Claims

Verbundmagnet auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit, wobei mit R mindestens ein Seltenerdelement bezeichnet ist, wobei Feinmetallteilchen in eine Harzoberfläche und in poröse Bereiche gepresst sind, die eine Oberfläche des Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis darstellen und denselben bedecken, wobei der Verbundmagnet auf R-Fe-B-Basis eine Metallüberzugsoberfläche umfasst, die durch die Beschichtung von Oberflächen aus Magnetpulver ausgebildet ist, welche die Oberfläche mit den Feinmetallteilchen darstellen, und eine auf der äußersten Oberfläche des Magneten ausgebildete elektrolytische Galvanisierungsschicht, wobei die Metallüberzugsoberfläche dazwischen positioniert ist.
Verbundmagnet auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit, wobei mit R mindestens ein Seltenerdelement bezeichnet ist, wobei in der Oberfläche des Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis ausgebildete poröse Bereiche mit Poliermittelpulver und polierten Verbundmagnetplättchen versiegelt sind, oder auch mit anorganischem Pulver, welches damit mittels eines fettigen Bestandteils eines pflanzlichen Mediums verbunden ist, Feinmetall-teilchen in eine Harzoberfläche und die porösen Bereiche gepresst sind, die eine Magnetoberfläche darstellen, dieselbe bedecken, wobei der Verbundmagnet auf R-Fe-B-Basis eine Metall-überzugsoberfläche umfasst, die durch die Beschichtung von Oberflächen aus Magnetpulver ausgebildet ist, welche die Oberfläche des Magneten mit den Feinmetallteilchen darstellen, und eine auf der äußersten Oberfläche des Magneten ausgebildete elektrolytische Galvanisierungsschicht, wobei die Metallüberzugsoberfläche dazwischen positioniert ist.
Verbundmagnet auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinmetallteilchen Cu, Sn, Zn, Pb, Cd, In, Au, Ag, Fe, Ni, Co, Cr oder Al oder eine Legierung derselben sind.
Verbundmagnet auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Pressbeschichtung aus Feinmetallteilchen, die in der Harzoberfläche und porösen Teilen ausgebildet ist, 0,1 μm bis 2 μm beträgt.
Verbundmagnet auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Überzugsschicht aus Feinmetallteilchen, die als Überzug auf Magnetpulveroberflächen aufgetragen ist, 1,0 μm oder weniger beträgt.
Verbundmagnet auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Überzugsschicht aus Cu, Fe, Ni, Co oder Cr oder Legierungen derselben, die als Überzug auf Magnetpulveroberflächen aufgetragen ist, 0,2 μm oder weniger beträgt.
Verbundmagnet auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass er eine elektrolytische Galvanisierungsschicht aufweist, wobei eine dazwischenliegende Zinkschicht auf der Oberfläche aus Aluminium oder der Aluminiumlegierungsüberzugsschicht auf der Magnetoberfläche ausgebildet ist, wenn die Feinmetallteilchen Aluminium oder eine Legierung desselben sind.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit, wobei mit R mindestens ein Seltenerdelement be zeichnet ist, welches die folgenden Schritte umfasst: Laden von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis und Feinmetallteilchen mit undefinierter Form in eine Trommel-Vorrichtung, in der Trommelpolieren mittels eines Trockenverfahrens durchgeführt wird, so dass pulverisierte Feinmetallteilchen in eine Harzoberfläche und poröse Bereiche gepresst werden, die eine Oberfläche des Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis darstellen, denselben bedecken, und Oberflächen aus Magnetpulver, welche die Magnetoberfläche darstellen, mit den Feinmetallteilchen bedeckt sind, wobei eine Metallüberzugsschicht auf den Magnetoberflächen ausgebildet wird; und Elektrolytisches Galvanisieren der äußersten Oberfläche zur Ausbildung einer elektrolytischen Galvanisierungsschicht über der so bereitgestellten elektrisch leitenden Metallüberzugsschicht.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit, wobei mit R mindestens ein Seltenerdelement bezeichnet ist, welches die folgenden Schritte umfasst: Trommelpolieren von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mittels eines Trockenverfahrens unter Verwendung eines Poliermittels oder eines pflanzlichen Mediums, dessen Oberfläche durch ein anorganisches Pulver verändert ist, so dass in der Ober fläche des Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis ausgebildete poröse Bereiche mit Poliermittelpulver und polierten Verbundmagnetplättchen versiegelt sind, oder auch mit anorganischem Pulver, welches damit mittels eines fettigen Bestandteils eines pflanzlichen Mediums verbunden ist, und die Oberfläche geglättet und verändert wird; Laden der Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis und Feinmetallteilchen mit undefinierter Form in eine Trommel-Vorrichtung, in der Trommelpolieren mittels eines Trockenverfahrens durchgeführt wird, so dass pulverisierte Feinmetallteilchen in eine Harzoberfläche und die porösen Teile der Magnete gepresst werden, die dieselben bedecken, und Oberflächen aus Magnetpulver auf der Oberfläche mit Feinmetallteilchen bedeckt sind, wodurch elektrische Leitfähigkeit auf die Oberfläche der Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis aufgebracht wird; und dann Ausbildung einer elektrolytischen Galvanisierungsschicht auf der äußersten Oberfläche des Magneten.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinmetallteilchen Cu, Sn, Zn, Pb, Cd, In, Au, Ag, Fe, Ni, Co, Cr oder Al oder eine Legierung derselben sind.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine elektrolytische Galvanisierungsschicht mit einer dazwischenliegenden Zinkschicht ausgebildet wird, die mittels eines Zinksubstitutionsverfahrens auf einer Oberfläche aus Aluminium auf den Magnetoberflächen ausgebildet wird, wenn die Feinmetallteilchen Aluminium sind.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinmetallteilchen mit undefinierter Form in ihrer Form kugelförmig, massiv oder nadelförmig sind, und eine Größe von 0,1 mm bis 10 mm aufweisen.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die feinen Cu, Fe, Ni, Co oder Cr-Teilchen mit undefinierter Form in ihrer Form kugelförmig, massiv oder nadelförmig sind, und eine Größe von 0,1 mm bis 5 mm aufweisen.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe von mittels Trommelpolieren pulverisierten Feinmetallteilchen in der Länge 5 μm oder weniger beträgt.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trommelpolieren unter Verwendung einer sich drehenden, vibrierenden oder Zentrifugaltrommel mit einem volumetrischen Verhältnis zwischen den Magneten und den Feinmetallteilchen (Magnete/Feinmetallteilchen) erfolgt, welches 3 oder weniger beträgt.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei einem Poliermittel um Metallkugeln oder Poliersteine aus erhitztem und gehärtetem anorganischem Pulver handelt.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem pflanzlichen Medium um pflanzliche Hülsen, Sägemehl, Fruchtrinde oder Maiskolben handelt.
Verfahren zur Herstellung von Verbundmagneten auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundmagnete auf R-Fe-B-Basis mit hoher Korrosionsbeständigkeit und die Feinmetallteilchen mittels eines Trockenverfahrens in einer Atmosphäre aus Edelgas trommelpoliert werden.