DE69830735T2

DE69830735T2 - Verfahren zum verbinden von folien

Info

Publication number: DE69830735T2
Application number: DE69830735T
Authority: DE
Inventors: David Lee Canfield; Douglas Michael HILL; Joseph Stephen LANGE; James Ronald LYNCH; Jackson Paul MARSHALL; David Mark WHALEY
Original assignee: Procter and Gamble Co
Current assignee: Procter and Gamble Co
Priority date: 1997-07-18
Filing date: 1998-07-20
Publication date: 2006-10-05
Anticipated expiration: 2018-07-21
Also published as: JP2001510131A; DE69834215D1; EP1015367A1; DE69836358T2; DE69830735D1; ATE323056T1; CN1269764A; EP1015367B1; EP1418144B1; WO1999003768A1; ATE298721T1; CA2296350A1; BR9811015A; AU8124698A; KR20010021848A; ATE344210T1; EP1561715A1; CA2296350C; DE69834215T2; EP1418144A1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Diese Erfindung bezieht sich auf eine verbesserte Methode zum Zusammenfügen von Bahnen.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Für das Zusammenfügen von Bahnen werden eine Reihe unterschiedlicher Techniken angewendet. Bei einer Technik werden die Bahnen jeweils an ihren Nähten übereinander gelegt, damit eine Überlappung entsteht und dann werden die beiden Materialien zusammengefügt, wobei an der Überlappung ein Saum entsteht.
Das U.S.-Patent Nr. 5,582,949, erteilt am 10. Dezember 1996 an Bigelow et al., vermittelt ein Verfahren zum Überziehen des Saumes an der Überlappungsverbindung eines mithilfe Ultraschall geschweißten, flexiblen Bandes mit einer Polymerfolie, damit die Unregelmäßigkeiten an der Saumnaht ausgeglichen werden.
Das U.S.-Patent Nr. 5,464,488, erteilt am 7. November 1995 an Servin, vermittelt ein Verfahren für das Zusammenfügen von zwei stationären Plastikstoffschichten, wobei die beiden Plastikstoffe sich überlappen und mit Ultraschall zusammengeschweißt werden, indem ein Ultraschallschweißgerät über die zu verbindende Fläche bewegt wird.
Das U.S.-Patent Nr. 4,501,782, erteilt am 26. Februar 1985 an Weatherly et al., vermittelt ein Verfahren für das Zusammenfügen von aus thermoplastischen Kunststoff bestehenden Bahnen, worin die Bahn zurückgefaltet, überlappt und mit Ultraschall zusammen geschweißt wird.
Das U.S.-Patent Nr. 5,286,542, erteilt am 15. Februar 1994 an Susi et al., stellt ein Band vor, das ein poröses, nicht gewebtes Substrat umfasst, wobei das Band durch Überlappen der beiden Enden des Gürtels und durch Verschweißen der beiden Enden entsteht.
Das U.S.-Patent Nr. 2988134 A offenbart ein Verfahren bestehend aus den Merkmalen der Einleitung der Ansprüche 1 bis 4.
Alle hier veröffentlichten Lehren haben ein Nachteil gemeinsam, weil es keine präzisen Methoden zur Kontrolle der Überlappung der beiden zusammenzufügenden Bahnen gibt. Eine konsistente, enge Überlappung der beiden Bahnen herbeizuführen, erweist sich aufgrund variierender Bahnbreiten, fehlerhafter Zusammenführung der beiden Bahnen und ungerader Ecken als schwierig.
Ziel dieser Erfindung ist demgemäß die Bereitstellung eines Verfahrens zur präzisen Kontrolle der Überlappung der beiden Flächen, die für eine Zusammenfügung vorgesehen sind, wobei eine konsistente, enge Überlappung hergestellt wird, die Überlappung der zwei zu verbindenden Bahnen minimiert und wodurch eine gleichmäßigere Verbindung geschaffen wird.
Die Verbindungsmethode dieser Erfindung eignet sich für viele verschiedenen Arten von Bahnen einschließlich und nicht beschränkt auf: Windelfolienmaterial, gewebte Stoffe, gedruckte Aushärtungsmasken, undurchlässiges Verpackungsmaterial und Fotokopierbänder.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Diese Erfindung umfasst ein Verfahren nach Anspruch 1.
Diese Erfindung umfasst weiter ein Verfahren für das Zusammenfügen von Bahnen nach den Ansprüchen 2 bis 4. Die Bahnen können wieder überlappt werden, indem die getrennten Innenecken der beiden Bahnen in Kontakt mit einer balligen oder gewölbten Walze oder mit drei Walzen gebracht werden, die in der gleichen axialen und parallelen Ebene konfiguriert werden, wobei die mittlere Walze sich mit einer unterschiedlichen Geschwindigkeit zu der der beiden äußeren Walzen bewegt.
Die Erfindung sieht des Weiteren vor, dass die überlappten Bahnen in Kontakt mit drei Walzen, zwei Außenwalzen und eine Mittelwalze umfassend, kommen. Alle Walzen befinden sich parallel und quer zur Produktionsrichtung. Die zwei äußeren Walzen sind an einer gemeinsamen Achse angebracht. Die Mittelwalze ist an einer anderen Achse als die der äußeren Walzen angebracht. Vorzugsweise hat die Mittelwalze einen geringeren Durchmesser und eine geringere Breite als die zwei äußeren Walzen. Benachbart an die Mittelwalze ist ein Schneidegerät angebracht. Die sich überlappenden Bahnen, die sich bei Kontakt mit der Mittelwalze versetzen, werden aufgeschnitten, erneut überlappt, und dann zusammengefügt.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 stellt eine Seitenansicht eines Aufrisses von einer bahnbearbeitenden Vorrichtung dar.
2 stellt eine Vorderansicht eines Aufrisses einer gepufferten Walze dar, die entlang der Walzenmittellinie einen größeren Durchschnitt aufweist.
3 stellt eine Vorderansicht eines Aufrisses einer eingekerbten Walze dar, die entlang der Walzenmittellinie einen geringeren Durchschnitt aufweist.
4 stellt eine Vorderansicht eines Aufrisses von drei parallelen Walzen dar, wobei die am meisten in der Mitte gelegene Walze auf einer anderen Ebene als die der beiden äußeren Walzen positioniert ist.
5 stellt eine schematische Draufsicht einer bahnbearbeitenden Vorrichtung mit einer gewölbten Walze dar.
6 stellt eine schematische Draufsicht einer bahnbearbeitenden Vorrichtung mit einer balligen Walze dar.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Zusammenfügen von zwei Bahnen. Wie hier verwendet, bezieht sich eine Bahn auf jedes allgemeine flache Material mit der Maßgabe, dass es in einer kontinuierlichen flexiblen Form zur Verfügung steht. Die Bahnen dieser Erfindung können flexibles Material jeder Art umfassen, einschließlich und nicht beschränkt auf: Papier, Plastik und Metall. Die beiden Bahnen können von gleicher Art oder von ungleicher Art sein, vorausgesetzt, dass man sie zusammenfügen kann. Mit Bezug auf 2, besitzt die erste Bahn 10 eine erste Länge, eine erste Breite und einen ersten Rand oder Innenrand 17 und einen zweiten Rand oder Außenrand 18. Die zweite Bahn 11 besitzt eine zweite Länge, eine zweite Breite und eine erste Innenrand 17 und einen zweiten Rand oder Außenrand 18. Der Innenrand 17 von jeder Bahn ist zum InnenRand 17 der anderen Bahn ausgerichtet und benachbart positioniert. Der Außenrand 18 von jeder Bahn ist weg von dem entsprechenden Innenrand 17 jeder Bahn ausgerichtet.
Mit Bezug auf 1 gibt es vier Basisschritte in diesem Verfahren, einschließlich und nicht beschränkt auf Überlappen der Bahnen 10, 11, Abschneiden der Bahnen 10, 11, erneutes Überlappen der Bahnen 10, 11 und Zusammenfügen der Bahnen 10, 11 in Verbindungsstation 35. Wahlweise kann ein Randentfernungsschritt nach dem Abschneiden der Bahnen 10, 11 hinzugefügt werden. Des Weiteren beinhalten die vier oben genannten Basisschritte bei Einsatz von gepufferten Walzen 12, eingekerbter Walzen 13 und nicht auf gleicher Ebenen befindlicher Walzen 22, 23 (jeder Fall wird weiter unten detaillierter erörtert) nach dem Zerschneiden der Bahnen 10, 11 auch einen Rückstellungsschritt.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann mithilfe einer bahnbearbeitenden Vorrichtung 30 wie die in 1 schematisch abgebildete Vorrichtung durchgeführt werden. Eine zur Durchführung der vorliegenden Erfindung bevorzugte bahnbearbeitende Vorrichtung 30 wird von Webex Incorporated aus Neenah in Wisconsin hergestellt. Zur bahnbearbeitenden Vorrichtung 30 dieser Erfindung gehören, jedoch nicht ausschließlich, Abrollständer 31 zum Abrollen der Bahnen, Spurwalzen, Zwischenwalzen, ein Schneidegerät wie eine Rollenschneidemaschine 34, eine Verbindungsstation 35 für das Zusammenfügen der beiden Bahnen 10, 11 und wahlweise eine Aufrollvorrichtung.
Wenn die beiden Bahnen 10, 11 abgerollt werden, überlappt der Innenrand 17 der ersten Bahn 10 mit dem Innenrand 17 der zweiten Bahn 11. Nach den Ausführungsformen dieser Erfindung, wie sie in den 2, 3 und 4 dargestellt werden, befindet sich während der Bahnbearbeitung mindestens eine der beiden überlappenden Bahnen 10, 11 nicht auf gleicher Ebene. Die Absetzung von mindestens einem der Bahnen 10, 11 verursacht, dass die überlappten Innenränder 17 von der ersten Bahn 10 und von der zweiten Bahn 11 sich in der Produktionsrichtung voneinander zurückziehen. Nach dem Absetzen der Bahnen 10, 11 werden die Bahnen 10, 11 von dem Schneidegerät abgeschnitten, damit zwei diskrete getrennte Innenränder 17 sowohl von der ersten Bahn 10 als auch von der zweiten Bahn 11 gebildet werden, die beide an einander angepasst sind. Wenn beide Bahnen 10, 11 auf gleiche Ebene zurückgebracht werden, bildet sich eine präzise erneute Überlappung der beiden getrennten Innenränder 17. Die erste Bahn 10 wird dann mit der zweiten Bahn 11 in Übereinstimmung mit der neuen Überlappung 16 zusammengefügt.
Zu den anderen Geräten, die für das Zurückziehen der Bahnen 10, 11 verwendet werden, gehören, jedoch nicht ausschließlich: Drei parallel zur Mittelwalze 23 und auf unterschiedlicher Ebene relativ zu den Außenwalzen 22 platzierte Walzen, eine eingekerbte Walze 13 oder vorzugsweise eine gepufferte Walze 12.
In Bezug auf die bevorzugte Ausführungsform dieser Erfindung in 2 ist eine gepufferte Walze 12, umfassend einen größeren Durchmesser und mindestens einen geringeren Durchmesser, der sich auf dem Außenrand 18 der erhöhten Ebene 20 befindet, auf einer erhöhten Fläche 20 platziert. Mindestens eine der beiden Bahnen 10, 11 kontaktiert mit der erhöhten Fläche 20. Vorzugsweise ist die die erhöhte Fläche 20 benachbart an die mit Stoßfänger versehene Walze 12 gelagert und reicht über beide Seiten der Mittellinie 19 der gepufferten Walze 12 hinaus. Am meisten bevorzugt umfasst die erhöhte Fläche 20 zwei verschiedene Durchmesser, wobei jeder Durchmesser größer als die Auswuchtung der Walze ist.
Obwohl es zahlreiche Behelfsmittel zur Bildung einer gepufferten Walze 12 gibt, beinhaltet ein bevorzugtes Behelfsmittel das Umwickeln des Umfangs einer Walze mit nur einem Durchmesser, der mit der Mittellinie 19 der Walze mit einem Durchmesser übereinstimmt mit einem aus flexiblen Material bestehenden Streifen, um damit einen größeren Durchmesser an dieser Stelle zu erzeugen. Ein größerer Durchmesser kann auch bei der Walzenherstellung oder durch Verwendung eines Ringes, der durch Schrumpfpassung befestigt ist, erzeugt werden. Es gibt als Alternative auch andere Behelfsmittel zur Fertigstellung, die einem Fachmann bekannt sind. Die gepufferte Walze 12 kann mit gleicher oder mit einer von der Geschwindigkeit der anderen drehenden Walzen abweichenden Rotationsgeschwindigkeit in der bahnbearbeitenden Vorrichtung 30 gefahren werden. Umgekehrt kann die gepufferte Walze 12 auch stationär sein. Die gepufferte Walze 12 kann als Ambosswalze 32 für das Schneidegerät verwendet werden.
Bezugsnehmend auf 3 kann anstatt der gepufferten Walze eine eingekerbte Walze 13 verwendet werden, um die überlappten Innenränder 17 der beiden Bahnen 10, 11 von der Ebenen 21 abzusetzen. Als Gegenstück zu einer gepufferten Walze 12 weist eine eingekerbte Walze 13 mindestens eine Fläche mit einem geringeren Durchmesser auf, wobei mindestens eine der beiden Bahnen 10, 11 mit dieser Fläche Kontakt hat. Vorzugsweise liegt die Fläche mit geringerem Durchmesser 24 benachbart an beide Seiten der Mittellinie 19 der eingekerbten Walze 13 und ragt über diese hinaus. Mehr bevorzugt umfasst der Bereich mit geringerem Durchmesser 24 zwei unterschiedliche Durchmesser. Eine eingekerbte Walze 13 kann auf verschiedene Weisen, die dem Fachmann bekannt sind, gebildet werden.
Die Puffer einer gepufferten Walze 12 und die Kerben 13 einer eingekerbten Walze müssen nicht mit der Mittellinie 19 der Walze übereinstimmen. Die Puffer und Kerben können von der Längsachse 19 der Walze versetzt sein. In jeder derartigen Konfiguration ist nur notwendig, dass mindestens eine der beiden Bahnen 10, 11 und vorzugsweise beide Bahnen 10, 11 die Kerbe oder den Puffer kontaktieren.
4 demonstriert eine andere Ausführungsform dieser Erfindung, wobei die überlappten Innenränder 17 der beiden Bahnen 10, 11 von der Ebene 21 abgesetzt sind. Für diese Ausführungsform werden drei Walzen parallel und quer zur Produktionsrichtung platziert. Die beiden Außenrollen 22 sind auf einer gemeinsamen Achse platziert. Die Mittelwalze 23 ist im Verhältnis zu den beiden Außenwalzen 22 auf unterschiedlicher Höhe platziert. Die Mittelwalze hat vorzugsweise auch eine geringere Breite und einen geringeren Durchmesser als die beiden Außenwalzen 22. Der Innenrand 17 der ersten Bahn 10 und der Innenrand 17 der zweiten Bahn 11 nehmen Kontakt mit der Mittelwalze 23 auf, was dazu führt, dass diese Innenränder 17 von der Ebene 21 abgesetzt werden.
Ein anderes Behelfsmittel zur Absetzung der überlappten Innenränder 17 der beiden Bahnen 10, 11, nicht gezeigt, sieht vor dem Abtrennen das Hervorrufen einer Welle oder Mulde bei mindestens einer der beiden Bahnen 10, 11 vor. Die Welle oder Mulde würde nach dem Abtrennen wieder entfernt werden, wodurch eine Überlappung 16 des abgetrennten Innenrands 17 der ersten Bahn 10 mit dem abgetrennten Innenrand 17 der zweiten Bahn 11 einsteht. Ringwalzen, die in der Fachwelt bekannt sind, eignen sich gut für diesen Zweck.
Ein anderes Behelfsmittel für die Überlappung des Innenrands 17 der beiden Bahnen 10, 11 nach dieser Erfindung wird in den 5 und 6 gezeigt. Voraussagend kann entweder eine gewölbte Walze 14 wie in 5 abgebildet oder eine balligen Walze 15 wie in 6 zur Bildung einer neuen Überlappung 16 nach dem Abtrennen der beiden Bahnen 10, 11 gebildet werden. Bezugnehmend auf 5 ist eine gewölbte Walze 14 in der Fachwelt bekannt als eine axial rotierbare Walze mit einem Krümmungsradius. Eine gewölbte Walze 14 wird im Allgemeinen zum Ausbreiten einer Bahn verwendet. Für ein Verfahren, das nachgeschaltet verläuft, ist die Wölbung der Walze, wenn sie zum Ausbreiten einer Bahn verwendet wird, konvex zur Produktionsrichtung ausgerichtet. Gemäß dem „Normalen Einzugsgesetz" (Normal Entry Law), einem bekannten Prinzip der Bahnbearbeitung, wird eine Bahn im Allgemeinen bei erster Kontaktaufnahme im rechten Winkel zur Walzenachse in eine nachgeschaltete Walze eingezogen. Im Falle einer gewölbten Walze 14 kontaktiert die Bahn die gewölbte Walze 14 senkrecht zum Krümmungsradius der Achse der gewölbten Walze 14.
Bei der Reversierung der traditionellen Konfiguration mit einer gewölbten Walze 14, worin die Wölbung konkav zur Produktionsrichtung, wie in 5 dargestellt, ausgerichtet wird, kann eine gewölbte Walze 14 oder jegliches andere Gerät zum Ausbreiten von Bahnen bei dieser Erfindung als Behelfsmittel zum Überlappen des Innenrands 17 der ersten Bahn 10 mit dem Innenrand 17 der zweiten Bahn 11 nach Abtrennen der Bahnen 10, 11 verwendet werden. Unter Anwendung des „normalen Einzugsprinzips" werden, solange beide Bahnen 10, 11 sich im Einzug mit der Walzenoberfläche befinden, die abgetrennten Innenränder 17 der ersten Bahn 10 und der zweiten Bahn 11 sich überlappen 16, sobald die erste Bahn 10 und die zweite Bahn 11 sich der gewölbten Walze 14 nähern. Ein Fachmann kann erkennen, dass auch andere Bahnausbreitungsgeräte in einer umgekehrten Konfiguration angewendet werden können, um die Überlappung der Innenränder 17 der ersten Bahn 10 und der zweiten Bahn 11 zu bewerkstelligen.
Bezugnehmend auf 6, ist die in der Fachwelt bekannte ballige Walze 15 eine tonnenförmige Walze, die in dieser Erfindung zum Überlappen 16 des Innenrands 17 der ersten Bahn 10 mit dem Innenrand 17 der zweiten Bahn 11, nachdem die Bahnen 10, 11 abgetrennt wurden, verwendet wird. Der Durchmesser der balligen Walze 15 ist üblicherweise an der Mittellinie 19 der Walze am größten. Die Walze verjüngt sich in axialer Richtung der Walze und weg von der Längsachse 19 zu einem kleineren Durchmesser. Unter Anwendung des normalen Einzugsprinzips bilden die abgetrennten Innenränder 17 der ersten Bahn 10 und der zweiten Bahn 11 eine Überlappung 16, wenn die erste Bahn 10 und die zweite Bahn 11 sich der balligen Walze 15 nähern.
Ein weiteres Behelfsmittel (nicht gezeigt) zum Überlappen des Innenrands 17 der ersten Bahn 10 mit dem Innenrand 17 der zweiten Bahn 11 nach Abtrennen sieht eine Reihe von drei Walzen parallel an ihrem Ende und quer zur Produktionsrichtung angereiht vor. Die drei Walzen sind im Verhältnis zueinander auf gleicher Ebene positioniert. Die zwei Außenwalzen 22 rotieren mit gleicher Geschwindigkeit, während die Mittelwalze 23 mit einer höheren Geschwindigkeit im Verhältnis zu den zwei Außenwalzen 22 rotiert. Der Außenrand 18 der ersten Bahn 10 kontaktiert eine Außenwalze 22, während der Außenrand 18 der zweiten Bahn 11 die andere Außenwalze 22 kontaktiert. Gleichzeitig kontaktieren die abgetrennten Innenränder 17 der ersten Bahn 10 und der zweiten Bahn 11 die Mittelwalze 23. Die schnellere Rotation der Mittelwalze 23 im Verhältnis zu den beiden Außenwalzen 22 bewirkt, dass sich die abgetrennten Innenränder 17 der ersten Bahn 10 und der zweiten Bahn 11 überlappen 16.
Die Bahnen 10, 11 können auf zahlreiche Weisen zusammengefügt werden, einschließlich und nicht beschränkt auf einer Klebeverbindung und einer Verbindung mithilfe von Ultraschall. Zu den Haftmitteln, die zur Verbindung der Bahnen 10, 11 verwendet werden können, gehören, einschließlich und nicht beschränkt darauf, heiße Verschmelzungshaftmittel, die von H.B. Fuller Company von St. Paul in Minnesota und ATO Findley Adhesives Corporation von Wauwatosa in Wisconsin bezogen werden können. Eine Verbindung mittels Ultraschall ist die bevorzugte Methode für das Zusammenfügen von Thermoplastbahnen 10, 11 wie zum Beispiel Folien. Ein bevorzugtes Ultraschallschweißgerät, erhältlich bei Branson Ultrasonic Corporation von Danbury in Connecticut, umfasst ein Stromnetzgerät-Modellnummer 910 BCA, einen Konverter-Modellnummer 902 R, einen Verstärker-Modellnummer 900 Sld und einen Schneidearm 34 mit Karbidoberfläche-Teilnummer 109-121-012 1/2.
Zu den Verbindungsmustern, die zum Zusammenfügen der beiden Bahnen 10, 11 verwendet werden, gehören, und zwar nicht ausschließlich: Ein kontinuierliches uniformes oder nicht uniformes Muster, ein teilkontinuierliches uniformes oder nicht uniformes Muster oder ein diskretes uniformes oder nicht uniformes Muster. Kontinuierliche und diskrete Muster sind in der Fachwelt gut bekannt. Teilkontinuierliche Muster sind im U.S.-Patent 5,628,876, erteilt an Ayers et al. am 13. Mai 1997, dargestellt.
Beispiel I
Mit Bezugnahme auf 1 werden zwei aus Polyesterfolie bestehenden Bahnen 10, 11 mit jeweils 50,8 μm Stärke und 289 cm Breite auf dem Abwickelstand 31 einer bahnbearbeitenden Vorrichtung 30, der von Webex Incorporated hergestellt wird, platziert. Die beiden Bahnen 10, 11 werden gleichzeitig abgewickelt und die Innenränder 17 jeder Bahn werden miteinander überlappt, wobei eine Überlappung 16 mit 10 cm Breite entsteht. Die beiden Bahnen 10, 11 kontaktieren dann eine gepufferte 12 Ambosswalze 32. Um die Walze 12 zu puffern, wurde Klebeband 33 an der Mittellinie 19 der Ambosswalze 32 mit einem Walzendurchmesser von 15 cm und einer Länge von ungefähr 597 cm, wie in 2 dargestellt, um die Walze gewickelt.
Ein 10 cm breiter Klebestreifen 33 wurde auf jeder Seite der Mittellinie 19 der Ambosswalze 32 angebracht, um einen 20 cm breiten Puffer zu kreieren. Der Klebesteifen 33 wurde an einer an die Mittellinie 19 benachbarten Seite der Ambosswalze 32 angebracht, um den Radius der Ambosswalze 32 in der 10 cm breiten Fläche um ungefähr 127 μm zu erhöhen. Auf der gegenüberliegenden benachbarten Seite der Mittellinie 19 der Ambosswalze 32 wurde genug Klebestreifen 33 umwickelt, um den Radius der Ambosswalze 32 auf der 10 cm breiten Fläche um ungefähr 254 μm zu erhöhen.
Die beiden Bahnen 10, 11 werden auf die gepufferte 12 Ambosswalze 32 übertragen. Der Innenrand 17 der ersten Bahn 10 kontaktiert die 10 cm breite Fläche mit Klebestreifen 33 an einer Seite der Mittellinie 19, wo der Radius der Ambosswalze 32 auf 12,7 mm erhöht wurde, und ragt darüber hinaus. Der Innenrand 17 der zweiten Bahn 11 kontaktiert die 10 cm breite Fläche mit Klebestreifen 33 an der gegenüberliegenden Seite der Mittellinie 19, wo der Radius der Ambosswalze 32 auf 25,4 mm erhöht wurde, und ragt darüber hinaus. Der Außenrand 18 der ersten Bahn 10 und die Außenkarte 18 der zweiten Bahn 11 kontaktieren beide die Ambosswalze 32 an Flächen, die sich axial außerhalb der 20 cm breiten gepufferten 12 Fläche befinden. Gleichzeitig werden die beiden Bahnen 10, 11 an der Überlappung 16 abgeschnitten. Wenn die erste Bahn 10 und die zweite Bahn 11 von der gepufferten 12 Ambosswalze 32 weitergeführt werden, bildet sich eine neue Überlappung 16 mit einer Breite von ungefähr 0,05 cm zwischen des abgetrennten Innenrands 17 der ersten Bahn 10 und des abgetrennten Innenrands 17 der zweiten Bahn 11. Diese neue Überlappung 16 hat eine Breite von ungefähr 0,05 cm. Die beiden Bahnen 10, 11 werden dann mit Ultraschall innerhalb der überlappenden Fläche zusammengefügt, um eine einheitliche Bahn zu bilden. Zu diesem Zweck wurde ein Ultraschallschweißgerät, was von Branson Ultrasonic Corporation hergestellt wird, verwendet. Die einheitliche Bahn wird dann zurückgespult.
Wenngleich bestimmte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung erläutert und dargestellt wurden, ist der Fachwelt klar, dass Veränderungen und Modifizierungen durchgeführt werden können, ohne dass dabei vom Geltungsbereich der beiliegenden Ansprüche der Erfindung abgewichen werden würde. Beispielsweise kann eine gewölbte Walze 14 oder eine ballige Walze gepuffert 12 werden, drei Walzen in einer parallelen gemeinsamen Ebene können eine Mittelwalze 23 haben, die sowohl eingekerbt 13 ist als auch mit einer schnelleren Geschwindigkeit als die der Außenrollen 22 rotiert, etc.

Claims

Verfahren zum Zusammenfügen von Bahnen, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen einer ersten Bahn (10) mit einer ersten Länge, einer ersten Breite, einem ersten Rand und einem zweiten Rand; b) Bereitstellen einer zweiten Bahn (11) mit einer zweiten Länge, einer zweiten Breite, einem ersten Rand und einem zweiten Rand; c) Überlappen des ersten Rands der ersten Bahn (10) mit dem ersten Rand der zweiten Bahn (11), wodurch ein Überlappungsgebiet gebildet wird, wobei die Breite der Überlappung geringer ist als die erste Breite der ersten Bahn (10) und die zweite Breite der zweiten Bahn (11); d) Bereitstellen einer Walze (12; 13; 15), die mindestens einen ersten Durchmesser und einen zweiten Durchmesser hat, wobei der erste Durchmesser anders als der zweite Durchmesser ist; e) Anordnen eines Schneidegeräts (34) benachbart zu der Walze (12; 13; 15); f) Einführen der ersten Bahn (10) und der zweiten Bahn (11) zwischen dem Schneidegerät (34) und der Walze (12; 13; 15), wobei die erste Bahn (10) und/oder die zweite Bahn (11) aus einer gleichen Ebene bewegt werden; g) Abtrennen der ersten Bahn (10) und der zweiten Bahn (11) mithilfe des Schneidegeräts (34) zur Lieferung eines abgetrennten ersten Rands der ersten Bahn (10) und eines abgetrennten ersten Rands der zweiten Bahn (11); gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: h) Überlappen des abgetrennten ersten Rands der ersten Bahn (10) mit dem abgetrennten ersten Rand der zweiten Bahn (11), wodurch eine neue Überlappung gebildet wird, indem die abgetrennten Innenränder der beiden Bahnen in Kontakt mit einer balligen Walze oder einer gewölbten Walze oder mit drei Walzen, die in der selben axialen parallelen Ebene angeordnet sind, wobei die Mittelwalze sich mit anderer Geschwindigkeit als die zwei anderen Walzen dreht, gebracht werden; j) Zusammenfügen der ersten Bahn (10) mit der zweiten Bahn (11), wodurch eine mit der Überlappung übereinstimmende Verbindung (36) entsteht.
Verfahren zum Zusammenfügen von Bahnen, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen einer ersten Bahn (10) mit einer ersten Länge, einer ersten Breite, einem ersten Rand und einem zweiten Rand; b) Bereitstellen einer zweiten Bahn (11) mit einer zweiten Länge, einer zweiten Breite, einem ersten Rand und einem zweiten Rand; c) Überlappen des ersten Rands der ersten Bahn (10) mit dem zweiten Rand der zweiten Bahn (11), wodurch ein Überlappungsgebiet gebildet wird, wobei die Breite der Überlappung geringer ist als die erste Breite der ersten Bahn (10) und die zweite Breite der zweiten Bahn (11); d) Bereitstellen einer Walze (12; 13; 15), die mindestens einen ersten Durchmesser und einen zweiten Durchmesser hat, wobei der erste Durchmesser anders als der zweite Durchmesser ist; e) Anordnen eines Schneidegeräts (34) benachbart zu der Walze (12; 13; 15); f) Anordnen des Schneidegeräts (34) benachbart zu der Bahn; g) Anordnen der ersten Bahn (10) und der zweiten Bahn (11) zwischen dem Schneidegerät (34), um den ersten Rand der ersten Bahn (10) und den ersten Rand der zweiten Bahn (11) abzutrennen; gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: h) Bereitstellen einer ersten gewölbten Walze (14), welche axial drehbar ist und eine gebogene stationäre Krümmungsachse hat, wobei der Krümmungsradius konkav zur Transportrichtung ausgerichtet ist; i) Inkontaktbringen der Walze (14) mit der ersten Bahn (10) und der zweiten Bahn (11); j) Überlappen des abgetrennten ersten Rands der ersten Bahn (10) mit dem abgetrennten ersten Rand der zweiten Bahn (11); k) Zusammenfügen der ersten Bahn (10) mit der zweiten Bahn (11), wodurch eine mit der Breite der Überlappung übereinstimmende Verbindung (36) entsteht.
Verfahren zum Zusammenfügen von Bahnen, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen einer ersten Bahn (10) mit einer ersten Länge, einer ersten Breite, einem ersten Rand und einem zweiten Rand; b) Bereitstellen einer zweiten Bahn (11) mit einer zweiten Länge, einer zweiten Breite, einem ersten Rand und einem zweiten Rand; c) Überlappen des ersten Rands der ersten Bahn (10) mit dem zweiten Rand der zweiten Bahn (11), wodurch ein Überlappungsgebiet gebildet wird, wobei die Breite der Überlappung geringer ist als die erste Breite der ersten Bahn (10) und die zweite Breite der zweiten Bahn (11); d) Bereitstellen einer Walze (12; 13; 15), die mindestens einen ersten Durchmesser und einen zweiten Durchmesser hat, wobei der erste Durchmesser anders als der zweite Durchmesser ist; e) Anordnen eines Schneidegeräts (34) benachbart zu der Walze (12; 13; 15); f) Anordnen des Schneidegeräts (34) benachbart zu der Bahn; g) Einführen der ersten Bahn (10) und der zweiten Bahn (11) zwischen dem Schneidegerät (34), um den ersten Rand der ersten Bahn (10) und den ersten Rand der zweiten Bahn (11) abzutrennen; gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: h) Bereitstellen zweier Außenwalzen (22) und einer Innenwalze (23), wobei die Walzen auf einer gemeinsamen Achse parallel zu der Quermaschinenrichtung platziert sind; i) Drehen der Innenwalze (23) um ihre Achse mit einer ersten Geschwindigkeit und Drehen der Außenwalzen (22) um deren Achse mit einer zweiten Geschwindigkeit, wobei die erste Geschwindigkeit der Innenwalze (23) höher als die Geschwindigkeit der Außenwalzen (22) ist; j) Inkontaktbringen der ersten Walze, der zweiten Walze und der dritten Walze mit der ersten Bahn (10) und der zweiten Bahn (11); k) Überlappen des abgetrennten ersten Rands der ersten Bahn (10) mit dem abgetrennten ersten Rand der zweiten Bahn (11); l) Zusammenfügen der ersten Bahn (10) mit der zweiten Bahn (11), wodurch eine mit der Überlappung übereinstimmende Verbindung (36) entsteht.
Verfahren zum Zusammenfügen von Bahnen, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen einer ersten Bahn (10) mit einer ersten Länge, einer ersten Breite, einem ersten Rand und einem zweiten Rand; b) Bereitstellen einer zweiten Bahn (11) mit einer zweiten Länge, einer zweiten Breite, einem ersten Rand und einem zweiten Rand; c) Überlappen des ersten Rands der ersten Bahn (10) mit dem zweiten Rand der zweiten Bahn (11), wodurch ein Überlappungsgebiet gebildet wird, wobei die Breite der Überlappung geringer ist als die erste Breite der ersten Bahn (10) und die zweite Breite der zweiten Bahn (11); gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: d) Bereitstellen dreier paralleler Walzen, einer Innenwalze (23) und zweier Außenwalzen (22), wobei die Außenwalzen (22) auf einer gemeinsamen Achse angeordnet sind und die Innenwalze (23) entfernt von der Achse der Außenrollen (22) platziert ist; e) Inkontaktbringen der Innenwalze (23) und der Außenwalzen (22) mit der ersten Bahn (10) und der zweiten Bahn (11); f) Anordnen eines Schneidegeräts (34) benachbart zu der Innenwalze (23); g) Einführen der ersten Bahn (10) und der zweiten Bahn (11) zwischen dem Schneidegerät (34), um den ersten Rand der ersten Bahn (10) und den ersten Rand der zweiten Bahn (11) abzutrennen; h) Überlappen des abgetrennten ersten Rands der ersten Bahn (10) mit dem abgetrennten ersten Rand der zweiten Bahn (11); i) Zusammenfügen der ersten Bahn (10) mit der zweiten Bahn (11), wodurch eine mit der Überlappung übereinstimmende Verbindung (36) entsteht.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Zusammenfügungsschritt kontinuierlich entlang der gesamten Länge der Überlappung ausgeführt wird, und wobei vorzugsweise der Schritt des Zusammenfügens derersten Bahn (10) mit der zweiten Bahn (11) die Bildung der Verbindung (36) umfasst, die mit dem Mittelpunkt der Überlappungsbreite zusammenfällt, und wobei bevorzugter die Verbindung (36) durch Aufbringen von Haftmittel auf die Überlappungsbreite erzeugt wird, und wobei noch bevorzugter die Verbindung (36) durch Einsatz von Ultraschallenergie auf der Überlappungsbreite erzeugt wird.