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Die
Erfindung betrifft eine wie im Oberbegriff der Ansprüche 1 oder
5 beschriebene Führerkabine.
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Eine
solche Führerkabine
ist aus der US-A-4 772 065 bekannt, welche eine Führerkabine
mit einer Bodenplatte offenbart, die eine Kombination flacher oder
horizontal angeordneter Bereiche und aufstrebender Bereiche aufweist.
Die Bodenplatte ist aus einer einzigen Platte durch Biegen gebildet
und verbessert den Widerstand gegenüber einer Biegelast in der
Querrichtung.
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Eine
weitere Führerkabine
des Standes der Technik ist in 13 gezeigt. 13 ist eine Perspektivansicht
eines Führerkabinenrahmens,
welcher ein Strukturstützbauteil
einer Führerkabine
bildet, und 14 ist ein
Querschnitt entlang Linie S-S in 13.
Wie in 13 und 14 veranschaulicht, besteht
eine Führerkabine
im Stand der Technik hauptsächlich
aus einer als die Grundfläche
vorgesehenen Grundplatte 50A, einer hinteren Verkleidung 51 als die
hintere Fläche,
welche auf der Grundplatte 50A stehend vorgesehen ist,
und Seitenverkleidungen 51A, welche jeweils aus einer äußeren Verkleidung 52 und
einer inneren Verkleidung 53 als die linke Seitenfläche oder
die rechte Seitenfläche
ausgebildet sind und als auf der Grundplatte 50A stehend
vorgesehen sind, wobei sie, eine auf der anderen, miteinander verbunden
sind. Links und rechts am vorderen Ende, links und rechts im Zentrum
und links und rechts am hinteren Ende bezüglich des Führersitzes, bilden die äußeren Verkleidungen 52 und
inneren Verkleidungen 53 hohle erste Pfosten 54A und 54B, zweite
Posten 55A und 55B bzw. dritte Pfosten 56A und 56B,
welche sich in der vertikalen Richtung erstrecken. Ein Dach 57 ist
auf den Pfosten 54A und 54B bis 56A und 56B vorgesehen.
Verschiedene Teile sind, wie in 15 veranschaulicht,
im hinteren Bereich des Innenbereichs der Führerkabine mit einer solchen
Rahmenstruktur vorgesehen. In 15 sind
Stützen 59 so vorgesehen,
daß sie
auf der oberen Fläche
der Grundplatte 50B hinter dem Führersitz 58 stehen,
wobei eine Platte 60 quer zwischen den oberen Enden der
Stützen 59 vorgesehen
ist. Eine Ablageschale 61 ist an der oberen Fläche der Platte 60 befestigt
und eine Klimaanlage 62 ist an der oberen Fläche der
Grundplatte 50B unterhalb der Platte 60 befestigt.
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Wohlbekannterweise
werden Hydraulikschaufelbagger vielfach bei auf Bauplätzen, bei
denen der Boden oft uneben oder geneigt ist, durchgeführten Bohrvorgängen und ähnlichem
verwendet. Während
dem Betrieb auf einem Bauplatz, bei dem der Boden schlecht ist,
wird der Maschinenrumpf oft in einem geneigten Zustand verwendet
und, als Folge davon kann der Maschinenrumpf umfallen. In den letzten
Jahren wurde die Frage der Gewährleistung von
Sicherheit bei Baumaschinen, wie etwa Hydraulikschaufelbaggern mit
besonderer Intensität
verfolgt, und es wurde notwendig, sicherzustellen, daß in dem Fall,
in dem der Maschinenrumpf umkippt und eine Kipplast an der Führerkabine
angelegt wird, der Führerkabinenrahmen
aus dem Gesichtspunkt der Sicherstellung des Schutzes des Arbeiters
in der Führerkabine
nicht stark verformt wird. Daher wird eifrig nach einer Verbesserung
in der Festigkeit der Führerkabine
gegenüber
einer Kipplast gesucht.
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Jedoch
kann bei der Führerkabine;
des vorstehend beschriebenen Standes der Technik, welche nicht unter
Berücksichtigung
der Möglichkeit,
daß sie unter übermäßige Kipplast
kommt, entwickelt worden ist, ein ausreichendes Maß an Festigkeit
für die
Führerkabine
nicht sichergestellt werden. Eine Verbesserung der Festigkeit der
Führerkabine
kann durch Einfügen
von Verstärkungsbauteilen
in die den Führerkabinenrahmen
bildenden Pfosten zur Verbesserung der Stärke der Pfostenbereiche, wie
z.B. in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 1997-25648 offenbart,
erreicht werden. Jedoch erfordern Pfostenbereiche mit einer solchen
Struktur eine Erhöhung
der Teileanzahl und führen
auch zu einem komplizierteren Herstellungsverfahren, was im Gegenzug
eine große Erhöhung der
Produktionskosten ergibt.
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Eine
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Führerkabine einer Baumaschine
bereitzustellen, dessen Festigkeit wirksam mit einer einfachen Struktur
verbessert werden kann.
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Zum
Erreichen dieser Aufgabe ist eine Führerkabine nach dem Oberbegriff
von Anspruch 1 durch die im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 genannten
Merkmale gekennzeichnet.
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Dadurch
kann mit Leichtigkeit selbst bei einer bestehenden Führerkabine
eine verstärkte
Struktur erreicht werden, um eine Verbesserung in der Festigkeit
der Führerkabine
gegenüber
einer Kipplast zu erreichen.
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Vorzugsweise
weist die vorstehende Führerkabine
einer Baumaschine folgendes auf: Eine bezüglich eines Führersitzes
rückseitig
stehende hintere Verkleidung; und eine an einem unteren Bereich des
Führersitzes
angeordnete Grundplatte. Und zumindest entweder ein vorderer Endbereich
des Rahmenverstärkungsbauteils
und die Grundplatte oder ein hinterer Endbereich des Rahmenverstärkungsbauteils
und die hintere Verkleidung sind miteinander verbunden. Dadurch
bildet das Rahmenverstärkungsbauteil
zusammen mit den Seitenverkleidungen, der Grundplatte und der hinteren
Verkleidung einen abgeschlossenen Raum, welcher wiederum zu einer
weiteren Verbesserung der Festigkeit der Führerkabine beiträgt.
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Auch
ist vorzugsweise das Rahmenverstärkungsbauteil
aus einem Plattenbauteil gebildet. Dadurch wird ein höheres Maß an Freiheit
bei der Konstruktion im Vergleich mit einer Konstruktion, welche kommerziell
verfügbares
Stahlrohr oder Stahlstreben verwendet, ermöglicht und eine für die Festigkeit
optimale Form kann erreicht werden.
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Auch
ist das Rahmenverstärkungsbauteil vorzugsweise
aus einem ein hohes Maß an
Steifigkeit aufweisenden Harzmaterial gebildet. Dadurch kann das
Verstärkungsbauteil
in einer komplizierten Form, z.B. einer Verstärkungsplatte mit einer Schale, zur
Verringerung der Anzahl der benötigten
Teile ausgebildet werden.
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Gemäß einer
anderen Ausführungsform
einer Führerkabine
einer Baumaschine nach der Erfindung wird die Aufgabe der Erfindung
durch die Bereitstellung einer Führerkabine
gemäß dem Oberbegriff
von Anspruch 5, gekennzeichnet durch die in dem kennzeichnenden
Teil von Anspruch 5 genannten Merkmale, gelöst. Dadurch kann selbst bei
einer bestehenden Führerkabine
mit Leichtigkeit eine verstärkte
Struktur erreicht werden, um eine Verbesserung in der Stärke der
Führerkabine
gegenüber
einer Kipplast, wie vorstehend erklärt, zu erreichen.
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Vorzugsweise
werden bei der vorstehenden Führerkabine
einer Baumaschine die Seitenverkleidungen jeweils aus einem aus
einer Seitenaußenverkleidung
und einer Seiteninnenverkleidung bestehenden Paar gebildet, welche
zueinander parallel zum Ausbilden eines hohlen Bereichs dazwischen miteinander
verbunden sind; ist ein strebenförmiger hohler
Pfosten an zumindest einer Stelle des Bereichs ausgebildet; und
erstreckt sich das Rahmenverstärkungsbauteil
zwischen links und rechts bezüglich
des Führersitzes
befindlichen hohlen Pfosten. Dadurch wird das Rahmenverstärkungsbauteil an
Stellen abgestützt,
an denen das Maß an
Steifigkeit höher
ist. Darüber
hinaus ist vorzugsweise ein Pfostenverstärkungsbauteil in dem hohlen
Pfosten zum Erhöhen
des Querschnittsmoduls des hohlen Pfostens vorgesehen. Dadurch wird
die Steifigkeit der hohlen Bereiche weiter verbessert.
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Auch
sind vorzugsweise eine bezüglich
des Führersitzes
rückseitig
stehende hintere Verkleidung und eine am unteren Bereich des Führersitzes
befindliche Grundplatte vorgesehen und sind zumindest entweder ein
vorderer Endbereich des Rahmenverstärkungsbauteils und die Grundplatte
oder ein hinterer Endbereich des Rahmenverstärkungsbauteils und die hintere
Verkleidung miteinander verbunden.
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Auch
ist vorzugsweise das Rahmenverstärkungsbauteil
aus einem Plattenbauteil oder einem Harzmaterial mit einem hohen
Maß an
Steifigkeit gebildet.
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Auch
sind vorzugsweise die Seitenverkleidungen jeweils aus einem aus
einer Seitenaußenverkleidung
und einer Seiteninnenverkleidung bestehenden Paar, welche zueinander
parallel zum Ausbilden eines Hohlbereichs dazwischen miteinander
verbunden sind, gebildet, und weist die Führerkabine einer Baumaschine
ein Hohlbereichsverstärkungsbauteil
auf, welches sich vertikal im Hohlbereich zum Erhöhen des
Querschnittsmoduls des hohlen Pfostens in einer horizonalen Richtung
erstreckt, auf. Dadurch ist der Ort der Hohlbereichsverstärkung nicht
auf den Ort eines Pfostenbereichs beschränkt und demgemäß wird ein
höherer
Freiheitsgrad bei der Konstruktion ermöglicht.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen
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1 zeigt eine Perspektivansicht,
welche die Rahmenstruktur der Führerkabine
in einer Ausführungsform
der Erfindung veranschaulicht;
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2 zeigt einen Querschnitt
eines hinteren Bereichs in der ersten Ausführungsform in der horizontalen
Richtung (ein Querschnitt entlang der Linie II–II in 1).
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3 zeigt einen Längsquerschnitt
des hinteren Bereichs in der ersten Ausführungsform (ein Querschnitt
entlang der Linie III–III
in 2).
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4 zeigt einen Längsquerschnitt
der zweiten Pfostenbereiche in der ersten Ausführungsform in der linken und
rechten Richtung (ein Querschnitt entlang der Linie IV– IV in 3).
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5 zeigt die Anordnung von
Teilen in der Führerkabine
in der ersten Ausführungsform.
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6A und 6B zeigen einen schematischen Vergleich
einer Deformation der Führerkabine
der Ausführungsform
der Erfindung und die Deformation einer Struktur des Standes der
Technik.
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7 zeigt einen Vergleich
zwischen der Festigkeitskennlinie der Führerkabine der Ausführungsform
der Erfindung und der bei der Struktur des Standes der Technik erreichten
Festigkeitskennlinie.
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8 zeigt einen Querschnitt
eines hinteren Bereichs der zweiten Ausführungsform in der horizontalen
Richtung.
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9 zeigt einen Längsquerschnitt
in Längsrichtung
der zweiten Pfostenbereiche in der zweiten Ausführungsform in der linken und
rechten Richtung.
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10 zeigt ein Beispiel einer
Variation der Ausführungsform
der Erfindung, bei welcher eine aus einem Harzmaterial mit einem
hohen Maß an
Steifigkeit gebildete und eine integrierte Struktur bildende Verstärkungsplatte
innerhalb der Führerkabine
vorgesehen ist.
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11 zeigt eine Perspektivansicht
der in der Führerkabine
befestigten Verstärkungsplatte
von 10.
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12 zeigt die in einer Minischaufel
verwendete Verstärkungsplatte
der Ausführungsform der
Erfindung.
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13 zeigt eine Perspektivansicht
der Rahmenstruktur einer Führerkabine
des Standes der Technik.
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14 zeigt einen Querschnitt
eines hinteren Bereichs der Führerkabine
des Standes der Technik in der horizontalen Richtung.
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15 zeigt die Anordnung der
Teile in der Führerkabine
des Standes der Technik.
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Beste Ausführungsform
der Erfindung
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Nachstehend
folgt eine Erklärung
der bevorzugten Ausführungsformen
der Erfindung mit Bezugnahme auf die Zeichnung.
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- Erste Ausführungsform
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1 ist eine Perspektivansicht,
welche die Rahmenstruktur der Führerkabine
der ersten Ausführungsform
der Erfindung veranschaulicht und 2 ist
ein Querschnitt entlang Linie II–II in 1. Wie in 2 veranschaulicht,
sind an der linken Seitenfäche
und der rechten Seitenfläche
einer Führerkabine 1 eine
sich nach außen
hin erstreckende äußere Seitenverkleidung 2 und
eine sich nach innen hin erstreckende innere Seitenverkleidung 3 parallel
zueinander mit einem innerhalb ausgebildeten Hohlbereich 4 vorgesehen.
An den hinteren Enden der äußeren Seitenverkleidung 2 und
der inneren Seitenverkleidung 3 sind jeweils Flanschbereiche 2A und 3A vorgesehen
und die innere Oberfläche
der äußeren Seitenverkleidung 2 und
die äußere Oberfläche der
inneren Seitenverkleidung 3 sind miteinander verbunden. An
der hinteren Oberfläche
der Führerkabine 1 sind eine
hintere innere Verkleidung 5 und eine hintere äußere Verkleidung 6 voneinander
beabstandet mit einem dazwischen ausgebildeten Hohlbereich 7 vargesehen.
Flanschbereiche 5A und 6A sind jeweils an den
Enden der inneren Verkleidung 5 und der hinteren äußeren Verkleidung 6 an
sowohl den linken und rechten Seiten dazu vorgesehen, jeweils an
die inneren Oberflächen
der inneren Seitenverkleidungen 3 und die inneren Oberflächen der
Flansche 3A angebracht zu werden. Es ist zu bemerken, daß die äußere Seitenverkleidung 2 und
die innere Seitenverkleidung 3 die Seitenverkleidungen
SP bilden und daß die
hintere innere Verkleidung 5 und die hintere äußere Verkleidung 6 eine
hintere Verkleidung RP bildet.
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Wie
in 1 veranschaulicht,
bilden die an den linken und rechten Seitenflächen ausgebildeten Hohlbereiche 4 strebenartige
Bereiche, welche an der Vorderseite, dem Zentrum und der Rückseite
der Führerkabine 1 vertikal
zum Ausbilden erster Pfosten 7A und 7B, zweiter
Pfosten 8A und 8B und dritter Pfosten 9A und 9B verlängert sind.
Am Boden der Führerkabine 1 ist
eine Grundplatte 10 mit einem Flansch an jeder der Kanten
vorne, hinten und links und rechts, wie später im Detail erläutert, vorgesehen und
ein Dach 11 ist an den oberen Enden der Pfosten 7A und 7B bis 9A und 9B vorgesehen.
Eine Verstärkungsplatte 12,
welche später
im Detail erläutert
wird, ist in der Führerkabine 1 vorgesehen.
Eine Öffnung FH
zum Befestigen einer Vorderscheibe und eine Öffnung RH zum Befestigen einer
rückseitigen
Scheibe sind jeweils an der Vorderseite und der Hinterseite der
Führerkabine 1 vorgesehen,
wobei eine Öffnung WH
zum Befestigen eines Fensters an den linken und rechten Seitenflächen vorgesehen
ist. An der linken Seitenfläche
der Führerkabine 1 ist
eine Öffnung DH
zum Befestigen einer Tür
vorgesehen und eine Öffnung
TH zum Befestigen eines Dachfensters ist zum vorderen Bereich des
Daches 11 hin vorgesehen.
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Wie
in 3 veranschaulicht,
welche einen Querschnitt entlang der Linie III–III in 2 darstellt, ist die in der Führerkabine 1 vorgesehene
Verstärkungsplatte 12 aus
einem geneigten Bereich 12A, welcher sich in bezug auf
den zweiten Pfosten 8B weiter vorne befindet, und einem
horizontalen Bereich 12B, welcher sich von dem zweiten
Pfosten 8B zum dritten Pfosten 9B hin erstreckt,
gebildet und in einer gebogenen Form, dessen Querschnitt eine ungefähre „<" (Form des japanischen Buchstabens „<") aufweist, ausgebildet. Die Flansche 12C und 12D sind
jeweils an den vorderen und hinteren Enden der Verstärkungsplatte 12 vorgesehen
und, wie in 2 und 3 veranschaulicht, sind die
Flansche 12C und 12D der Verstärkungsplatte 12 jeweils
an der oberen Oberfläche
der Grundplatte 10 und einer Seitenoberfläche der
hinteren Innenverkleidung 5 durch Festziehen von Bolzenmuttern
BN an zwei Stellen gesichert. Wie in 3 veranschaulicht,
ist das untere Ende der hinteren Innenverkleidung 5 an
der oberen Oberfläche
des einen L-förmigen
Querschnitt aufweisenden hinteren Flansches 10A der Grundplatte 10 befestigt und
die vordere Oberfläche
der hinteren Außenverkleidung 6 ist
an einer Seitenoberfläche
des Flansches 10A befestigt.
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Wie
in 4 veranschaulicht,
welche ein Querschnitt entlang der Linie IV–IV in 3 ist, sind die linken und rechten Enden 12E des
vorderen Flansches 12C der Verstärkungsplatte 12 so
gefertigt, daß sie
sich nach oben hin erstrecken und diese sich erstreckenden Bereiche 12E sind
in engem Kontakt mit der oberen Oberfläche der einen L-förmigen Querschnitt
aufweisenden linken und rechten Flansche 10B der Grundplatte 10 angeordnet.
Die linken und rechten Enden der Verstärkungsplatte 12 sind
in enger Nähe
bezüglich
der inneren Fläche
der inneren Seitenverkleidung 3 angeordnet oder stehen
damit in Kontakt. Auch können
diese miteinander verbunden sein. Die unteren Enden der inneren
Seitenverkleidungen 3 sind an die oberen Oberflächen der
Flansche 10B der Grundplatte 10 angebracht, wobei
die inneren Oberflächen
der äußeren Seitenverkleidungen 2 an
Seitenflächen
der Flansche 10B angebracht sind. In der ersten Ausführungsform
weist das Hauptstrukturstützbauteil
der Führerkabine 1 einzelne
Verkleidungen 2 und 3 (Seitenverkleidungen SP) und 5 und 6 (hintere
Verkleidungen RP) auf, welche an der linken und rechten Seitenfläche und
der hinteren Fläche
der in der Führerkabine 1 vorgesehenen Verstärkungsplatte 12 vorgesehen
sind.
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Es
ist zu anzumerken, daß in
den Raumbereichen über
und unter der Verstärkungsplatte 12 eine
Schale 14 und eine Klimaanlage 15 vorgesehen werden
kann, wie in 5 veranschaulicht.
In 5 ist die Ablageschale 14 an
der oberen Fläche
des horizontalen Bereichs 12B der Verstärkungsplatte 12 mit
Flanschen 14A und 14B versehen, welche an der Vorder-
und der Rückseite
der an dem horizontalen Bereich 12B der Verstärkungsplatte 12 durch
Festziehen von Bolzenmuttern BN gesicherten Schale 14 vorgesehen
sind. Die Klimaanlage 15 ist unter der Verstärkungsplatte 12 mit
Flanschen 15A und 15B, welche an der Vorder- und
der Rückseite
der an die Grundplatte 10 durch Festziehen von Bolzenmuttern BN
gesicherten Klimaanlage vorgesehen ist, vorgesehen.
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Als
nächstes
werden die Festigkeitseigenschaften der Führerkabine 1 in der
ersten Ausführungsform
im Vergleich zu den bei einer Struktur des Standes der Technik erreichten
Festigkeitseigenschaften erklärt. 6A und 6B veranschaulichen schematisch einen
Verformungszustand, welcher auftritt, wenn eine Kipplast F auf eine
Seitenaußenverkleidung 2 und
-innenverkleidung 3 (nachstehend als Seitenoberflächenrahmen
bezeichnet) der Grundplatte 10 angeordnet wird. In 6A, welche die Struktur
im Stand der Technik veranschaulicht, kommt der Rahmen unter eine
F × L
Biegemomentlast und als ein Ergebnis wird der Seitenrahmen stark verformt,
wie mittels der unterbrochenen Linien angedeutet. Im Gegensatz dazu
wird in 6B, welche die
Struktur in der ersten Ausführungsform
veranschaulicht, jegliche Deformation, welche ansonsten am unteren
Bereich des Seitenrahmens auftreten könnte, durch die Verstärkungsplatte 12 verhindert und
folglich ist das angelegte Biegemoment nur F × l, wodurch das Ausmaß der Deformation
des Seitenrahmens, wie mit den unterbrochenen Linien angedeutet,
verringert wird. Nun wird dieser Gesichtspunkt mit Bezugnahme auf 7 erläutert, welche die Beziehung
zwischen der an dem X-Bereich in 1 angelegten
Kipplast F und die Verschiebung Δx
des X-Bereichs. In 7 ist
die durch die Struktur im Stand der Technik erreichte Festigkeitseigenschaft
durch die Kurve A dargestellt, während
durch die in der Ausführungsform
erreichte Stärkeeigenschaft
durch die Kurve B dargestellt wird. Wie die Figur klar veranschaulicht,
erfährt
die Festigkeit der Führerkabine
in der Ausführungsform
eine große Verbesserung
im Vergleich zu der in der Struktur des Standes der Technik erreichten
Festigkeit.
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Da
die mittels der Verstärkungsplatte 12 an den
inneren Wänden
der Führerkabine 1 vorgesehene
Struktur direkt bei einer Führerkabine
des Standes der Technik, wie in 13 bis 15 veranschaulicht, übernommen
werden kann, ohne daß irgendwelche Änderungen
notwendig sind, kann zusätzlich
die Festigkeit der Führerkabine
des Standes der Technik leicht verbessert werden, ohne das Herstellungsverfahren
in größerem Maße verändern zu
müssen
oder eine Installation neuer Gerätschaft
in größerem Umfang
durchführen
zu müssen.
Da weiterhin die Verstärkungsplatte 12 auch
als Befestigungsplatform für die
Schale 14 funktioniert, sind Teile wie Stützen, Platten
und ähnliches
zum Befestigen der Schale 14 nicht notwendig, wodurch eine
Verringerung in der Anzahl der benötigten Teile und eine Verbesserung der
Montageeffizienz erreicht wird.
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- Zweite Ausführungsform –
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Als
nächstes
wir die zweite Ausführungsform der
Erfindung erklärt. 8 ist ein Querschnitt eines hinteren
Bereichs der zweiten Ausführungsform
in horizontaler Richtung und 9 ist
ein Querschnitt des zweiten Pfostenbereichs in der vertikalen Richtung,
entsprechend der die erste Ausführungsform veranschaulichenden 2 und 4. In 8 und 9 sind Bereiche, die mit
denjenigen in 2 und 4 identisch sind, zugeordnet
und die nun folgenden Erklärungen
sind hauptsächlich
auf die Unterschiede gerichtet. Wie in 8 veranschaulicht, ist in jedem der zweiten
Pfosten 8A und 8B und in den dritten Pfosten 9A und 9B eine
Pfostenverstärkungsplatte 16 mit
einem Querschnitt, der grob die Form des japanischen Buchstabens „]" aufweist, vorgesehen, wobei
die Pfostenverstärkungsplatte 16 an
der inneren Fläche
der Seitenaußenverkleidung 2 an
zwei voneinander beabstandeten Stellen angebracht ist. Wie in 9 veranschaulicht, sind
die unteren Enden der Pfostenverstärkungsplatte 16 an
den oberen Flächen
der Flansche 10B auf der Grundplatte 10 angebracht,
wobei ihre oberen Enden die Höhe
des horizontalen Bereichs 12B der in der Führerkabine 1 vorgesehenen
Verstärkungsplatte 12 erreichen.
Die Stützen 17 sind
an den inneren Flächen
der Seiteninnenverkleidung 3 links und rechts in der Nähe der zweiten
Pfosten 8A und 88 angebracht und die Verstärkungsplatte 12,
welche durch die vorderen und hinteren Flansche 12C und 12D gesichert
ist, wird auch an die oberen Flächen 17 durch
Festziehen der an Stellen links und rechts vorgesehenen Bolzenmuttern
BN gesichert.
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Da
in der zweiten Ausführungsform
die Pfostenverstärkungsplatten 16 in
den Pfosten 8A, 8B, 9A und 9B vorgesehen
sind, erhöht
sich die Steifigkeit der Pfosten 8A, 8B, 9A und 9B zur
weiteren Verbesserung der Festigkeit der Führerkabine 1 gegenüber einer
Kipplast. Zusätzlich
sind das linke Ende und das rechte Ende der in der Führerkabine 1 vorgesehenen
Verstärkungsplatte
an den Seiteninnenverkleidungen 3 zum Erzielen einer integrierten
Struktur gesichert. Damit ist die Festigkeit der Führerkabine 1 gegenüber z.B.
einer in der von vorne nach hinten bzw. von hinten nach vorne weisenden
Richtung angelegten Last, als auch gegenüber einer senkrecht zu den
Seitenflächen
angelegten Kipplast verbessert.
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Es
ist festzuhalten, daß,
wie in einem Seitenquerschnitt der hinteren Seite des Innenbereichs
der Führerkabine 1 in 10 und ihrer teilweisen
Perspektivansicht in 11 veranschaulicht
ist, der Schalenbereich als ein integrierter Teil eines Verstärkungsbauteils 18 durch
Ausbilden des Verstärkungsbauteils 18 unter
Benutzung eines Harzmaterials oder ähnlichem mit einem hohen Maß an Steifigkeit vorgesehen
sein kann. Dies wird die Anzahl der Teile weiter verringern und
den Zusammenbau weiter erleichtern. Zusätzlich wird das zu einer Gewichtsverringerung
im Vergleich zu einer eine Stahlplatte aufweisenden Struktur führen. Weiterhin
können,
wie in 10 und 11 veranschaulicht, die Verbindungsoberflächen zwischen
dem Verstärkungsbauteil 18 und
den inneren Platten 3 zwischen dem Verstärkungsbauteil 18 und
der Grundplatte und zwischen dem Verstärkungsbauteil 18 und
der hinteren Innenverkleidung 5 mit Versiegelungsbauteilen 19,
wie etwa Dichtungen ausgefüllt
werden. Dies schafft einen versiegelten Raumbereich unter dem Verstärkungsbauteil
18 zum Schutz der Klimaanlage 15, so daß das Innere der Führerkabine 1 leicht
mit Wasser gewaschen werden kann.
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Während die
Erklärung
in bezug auf eine Verstärkungsstruktur
für eine
mittelgroße
hydraulische Schaufel, bei welcher die Schale 14 hinter
dem Sitz 13 des Bedieners in bezug auf die vorstehend beschriebenen
Ausführungsformen
geliefert worden ist, kann zusätzlich
eine ähnliche
Verstärkungsstruktur
bei einer sogenannten Minischaufel, bei welcher ein Motorraum 20 unmittelbar
hinter dem Sitz 13 des Bedieners, wie in 12 veranschaulicht, vorgesehen ist, verwendet
werden. In diesem Fall wird durch Vorsehen von Pfosten 22A und 22B und
einer in der vorderen und hinteren Richtung verkürzten Länge eines Verstärkungsbauteils 21 die
Festigkeit der Führerkabine
gegenüber
einer Kipplast verbessert.
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Weiterhin
ist die Form des Verstärkungsbauteils 12 nicht
auf die in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform verwendete Form
beschränkt
und sie kann jede andere Form haben, solange sie das im Fall eines
Kippvorkommnisses erzeugte Biegemoment verringert. Die Verstärkungsplatte 12 kann
eine gepresste Struktur oder eine geschweißte Struktur aufweisen. Auch
kann das Verstärkungsbauteil
ein Rohr sein oder eine Stabform aufweisen, oder aus Rohren oder
stabförmigen
Teilen gefertigt sein. Das heißt,
alle Strukturen, welche zwischen Seitenverkleidungen SP oder zwischen
Pfosten 7A und 7B oder 8A und 8B oder 9A und 9B vorgesehen
werden können,
können
verfügbar
sein. Während
die Bolzenmuttern BN zur Sicherung der Verstärkungsplatte 12 verwendet
werden, kann darüber
hinaus ein anderes Verfahren zur Sicherung verwendet werden. Zum Beispiel
können
Schweißen,
Löten,
Haftmittel, Bolzen, Nieten oder eine Verbindung durch irgendein
anderes Verfahren zur Verfügung
stehen. Beim Verbinden der inneren Verkleidung 3, der äußeren Verkleidung 2 oder
anderen Bauteilen können
Schweißen, Löten, Haftmittel,
Bolzen oder Nieten oder eine Verbindung durch irgendein anderes
Verfahren zur Verfügung
stehen.
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Während die
Pfostenverstärkungsbauteile 16 in
dem zweiten Pfosten 8A und 8B und dem dritten
Pfosten 9A und 9B vorgesehen sind, können sie zusätzlich in
den ersten Pfosten 7A und 7B vorgesehen sein.
Darüber
hinaus kann die Pfostenverstärkungsplatte 16 jede
von verschiedenen Formen einnehmen, solange sie das Querschnittsmodul
der Pfosten 7A und 7B bis 9A und 9B erhöht. Zum
Beispiel kann ein Rohr, ein Stab mit runder Form, ein quadratisch
geformter Stab oder ähnliches
zur Verfügung
stehen. Deren Längen
können
größer oder
kleiner als die in den Figuren gezeigten Längen sein.
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Obwohl
es besser sein kann, daß jedes
der Pfostenverstärkungsbauteile 16 in
der Linie, in der sich jeder der Pfosten 7A, 7B bis 9A, 9B vertikal
erstreckt, vorgesehen ist, kann es auch akzeptabel sein, daß jeder
der Pfostenverstärkungsbauteile 16 nicht
in der Linie vorgesehen ist. Wenn sich die vertikale Länge der
Pfostenverstärkungsbauteile 16 innerhalb
hohler Bereiche 4, außer
bei den Pfostenbereichen 7A, 7B bis 9A, 9B,
befindet, können
die Pfostenverstärkungsbauteile
vertikal an allen Stellen der hohlen Bereiche 4 vorgesehen
sein. In anderen Worten können
die Pfostenverstärkungsbauteile
so vorgesehen sein, daß sie
in der gleichen Richtung stehen wie die Pfosten sich erstrecken,
wo auch immer in hohlen Bereichen 4. Die Festigkeit der
Führerkabine
gegenüber
einer Umkipplast kann in diesem Fall auch verbessert werden.