DE69735570T2 - Prägeapparatur und ein Verfahren zur Formgebung einer Prägewalze - Google Patents

Prägeapparatur und ein Verfahren zur Formgebung einer Prägewalze Download PDF

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Description

  • Technisches Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Prägeapparatur und ein Verfahren zur Formgebung einer Prägewalze, wie dies in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 8 beschrieben sind.
  • Allgemeiner Stand der Technik
  • Papiererzeugnisse wie beispielsweise Papierhandtücher, Servietten und Toiletten-Hygienepapiere finden tagtäglich breite Verwendung für vielfältige Erfordernisse in Haushalt und Gewerbe. Typischerweise werden derartige Erzeugnisse aus einer langgestreckten faserartigen Bahn gebildet, welche entweder in Rollen oder in einem gefalteten Stapel abgepackt ist. Diese faserartigen Bahnen werden mit einer Prägung versehen, um die Dickgriffigkeit des Hygienepapiers zu erhöhen und die Saugfähigkeit, die Weichheit und das Aussehen des Erzeugnisses zu verbessern. Das Prägen kann auch dazu förderlich sein, die aneinander liegenden Lagen der Bahn zusammen zu halten. Darüber hinaus kann das Prägen mit einem besonderen Muster ausgeführt werden, welches die Herkunft des Papiererzeugnisses oder eine kommerzielle Körperschaft, welcher das Papiererzeugnis nutzt, bezeichnet. Ganz allgemein wird die Prägeapparatur eine oder mehrere Walzen enthalten, welche darauf ausgebildete Erhebungen und/oder Vertiefungen aufweisen, um das Prägemuster zu formen, und sie weisen im Allgemeinen eine zugehörige Stützwalze auf, welche die Bahn dergestalt gegen die Prägewalze drückt, dass das Prägemuster auf die Bahn übertragen wird, während diese den Zwischenraum, welcher zwischen der Prägewalze und der Stützwalze besteht, durchläuft.
  • Bei Faser-Stahl-Prägevorgängen wird eine Faserwalze als Stützwalze verwendet, wobei diese Faserwalze aus einem festen gewebeähnlichen Material besteht. Die Prägewalze besteht aus Stahl und enthält die Erhebungen und/oder die darin eingravierten Vertiefungen. Bevor die Walzen zum Prägen benutzt werden, lässt man die Prägewalze und die Stützwalze gemeinsam laufen lassen, ohne dass eine Bahn zwischen ihnen hindurch läuft, wobei Seife und Wasser für Zwecke der Schmierung und des Weichmachens verwendet werden. Die Prägewalze und die Stützwalze sollten gewöhnlich so lange gemeinsam laufen, bis die Faser-Stützwalze ein Muster angenommen hat, welches den Erhebungen und/oder Vertiefungen der Prägewalze entspricht. Die Verwendung der Walzen zum Prägen von Papiererzeugnissen sollte erst dann beginnen, nachdem in der Stützwalze ein Muster erhalten worden ist, welches dem der Prägewalze entspricht. Im Allgemeinen erfordert dies eine Betriebsdauer von 24 bis 36 Stunden, und deshalb erfordert das Verfahren mittels Faserwalze einen großen Aufwand an anfänglicher Anlaufzeit und Kosten, welche damit verbunden sind, dass die Walzen betrieben werden, ohne dass Erzeugnisbahnen geprägt werden. Darüber hinaus sind die Stahlwalzen, welche im Zusammenhang mit diesem Verfahren verwendet werden, kostenaufwendig in der Herstellung, und deshalb ist die Austauschbarkeit solcher Walzen nicht gerade praktisch.
  • Bei einer späteren Verfahrensweise wurden Stahl-Stahl-Walzen verwendet, bei welchen die Erhebungen und/oder die Vertiefungen auf einer Walze eingraviert sind und die zugehörigen Erhebungen und/oder Vertiefungen in die Stützwalze eingraviert sind. Wenn die Bahn durch den Zwischenraum, welcher zwischen den Walzen besteht, läuft, prägen sich die Erhebungen und/oder die Vertiefungen in die Bahn ein und werden von den Erhebungen und/oder den Vertiefungen in der Stützwalze begleitet. Um Beschädigungen als Folge von gegenseitiger störender Beeinflussung zwischen den einander entsprechenden Erhebungen und/oder Vertiefungen zu vermeiden, muss ein Abstand von 0,003 bis 0,007 Zoll (0,076–0,178 mm) vorhanden sein. Wegen des erforderlichen Abstands war das Stahl-Stahl-Verfahren beim Weichmachen des faserartigen Erzeugnisses im Vergleich mit anderen Verfahren, bei denen die Bahn durch Walken weich gemacht wird, d. h. durch das Brechen der Fasern oder der Faserbindungen, nicht so erfolgreich, da der Abstand das Brechen der Fasern oder der Faserbindungen vermindert. Darüber hinaus sind wie beim vorhergehenden System die gravierten Stahlwalzen kostenaufwendig in der Herstellung, und deshalb ist im Allgemeinen die Austauschbarkeit derartiger Walzen keine durchführbare Alternative.
  • Bei der Gummi-Stahl-Prägung ist die stählerne Prägewalze mit Erhebungen und/oder Vertiefungen ausgestattet, und die Bahn wird gegen die Prägewalze mittels einer Gummistützwalze gedrückt, während die Bahn durch den Zwischenraum, welcher zwischen derartigen Walzen besteht, hindurch läuft. Die Gummistützwalze nimmt die Erhebungen und/oder die Vertiefungen auf Grund ihrer Nachgiebigkeit auf, und der Gummi fließt um die Erhebungen und/oder die Vertiefungen, solange eine Kraft ausgeübt wird, um die Walzen aneinander zu drücken. Um jedoch zu gewährleisten, dass der Gummi um die Erhebungen und/oder Vertiefungen auch fließt, was zum Erreichen eines akzeptablen Prägemusters erforderlich ist, ist ein extrem großer Kraftaufwand notwendig, was wie derum die Produktionskosten erhöhen kann. Ein Beispiel für eine derartige Gummi-Stahl-Prägeapparatur wird in EP 0 367 999 A2 offenbart. Die darin beschriebene Prägewalze umfasst eine gewisse Anzahl von ringförmigen Elementen, welche eine Schutzhülle um einen stützenden Kern herum bilden. Für Prägezwecke sind diese ringförmigen Elemente mit gewellten Oberflächen ausgestattet. Die ringförmigen Elemente sind abnehmbar auf dem Kern eingelegt und können zusammen in wechselseitig ausgerichteten Positionen zusammengesetzt werden. Bei einem Versuch, die weiter oben erwähnten Mängel zu überwinden, wurde eine Prägewalze mit Gummi-Stahl Passung entwickelt, welche im US-Patent Nr. 5.269.983 dargestellt ist, das dem Erwerber der Rechte der vorliegenden Erfindung erteilt worden ist und dessen Inhalt hier als Referenz beigebracht wird. Diese Passungsprägewalze verbindet eine Stahlprägewalze, welche eine gewisse Anzahl von Erhebungen, die von ihr abstehen, aufweist, mit einer Gummistützwalze, welche die faserartige Bahnunterlage gegen die Prägewalze drückt, wodurch der Papierunterlage ein sich sehr genau abzeichnendes Prägemuster vermittelt wird, so dass Papierhandtücher, Servietten und Hygienepapiere hergestellt werden können. Wenn die Papierunterlage durch den Zwischenraum zwischen den Walzen hindurch läuft, wird die Bahn um die Erhebungen herum und gegen die Abquetschflächen der Stahlwalze sowie in die Vertiefungen und äußeren Umfangsflächen der Gummiwalze gedrückt. Als Folge wird ein sich genau abzeichnendes Prägemuster erhalten. Dies erreicht man dadurch, dass man die Gummistützwalze mittels Lasergravur graviert, um die dazu passenden Vertiefungen zu erhalten, die mit den Erhebungen der Prägewalze übereinstimmen. Auf Grund dieser Vertiefungen in der Gummiwalze ist ein beträchtlich geringerer Druck zwischen der Präge- und der Stützwalze erforderlich, um zu bewirken, dass der Gummi die Bahn gegen die Erhebungen und gegen die Abquetschflächen der Prägewalze drückt. Auf diese Weise werden die Probleme, welche bei den stählernen Prägevorrichtungen des Standes der Technik mit der Abnutzung, insbesondere der hitzebedingten Abnutzung des Gummis im Zusammenhang stehen, vermieden. Da ein großer Aufwand an Kraft oder Druck nicht mehr erforderlich ist, damit der Gummi gezwungen wird, um die Erhebungen zu fließen, werden zusätzlich die Probleme in Verbindung mit einer nicht einheitlichen oder nicht ausreichenden Kraft über die ganze Länge dergestalt vermieden, dass ein gleichbleibenderes Muster in die Bahn über die ganze Länge der Walze eingebracht wird, während dabei die Kosten in Verbindung mit der Arbeitsweise des Systems verringert werden. Jedoch erfordert das weiter vorn erwähnte System noch immer eine kostenaufwendig gravierte stählerne Prägewalze. Folglich wird durch den häufigen Wechsel des Musters von einem Prägemuster zu einem davon abweichenden Prägemuster eine Kosteneinsparung dahingehend verhindert, dass hohe feste und variable Kosten in Verbindung mit langen Lieferzeiten typisch sind für die anfängliche Herstellung der Werkzeugbestückung und der Matrize für jedes ein zelne Prägemuster, welche nachfolgend beim chemisch-mechanischen Gravurprozess eingesetzt werden, um jede Prägewalze herzustellen.
  • DE 87 13 388 U1 , auf welchem der Oberbegriff des Anspruch 1 begründet ist, betrifft eine Druckwalze für eine Apparatur zur Herstellung von Platten oder Tafeln, insbesondere von gewellten bituminösen Platten oder Tafeln. Die darin offenbarte Druckwalze weist eine strukturierte Oberfläche auf, welche auf einen austauschbaren Oberflächenüberzug modelliert werden kann, der auf einem Träger oder einem Kern befestigt ist, welcher aus einem Material wie Polyester hergestellt ist. Als Material für den austauschbaren Überzug wird ein elastisches Material wie Gummi vorgeschlagen.
  • Während Stahlprägewalzen wieder verwendet werden können, d. h. die Prägemuster können von der Walze abgenommen werden, und ein nachfolgendes Muster darauf neu eingraviert, kann gegebenenfalls die Wandstärke der Stahlwalze dünner werden, was eine nicht mehr verwendbare Walze zur Folge hat. Das bedeutet, dass herkömmliche Stahlprägewalzen typischerweise eine zylindrische Wandstärke von annähernd drei Zoll aufweisen. Folglich wird die Wandstärke über die Zeit auf einen Wert reduziert werden, bei welchem die Walze nicht länger verwendbar ist und der bei einer Wandstärke von annähernd 1 ½ Zoll (38,1 mm) liegt. Zusätzlich würde das Vorhandenseins eines Kerns, welcher über die Zeit uneingeschränkt wiederverwendbar ist, zu einer beträchtlichen Kosteneinsparung führen.
  • Wie dem US-Patent Nr. 4.144.813 zu entnehmen ist, sind Dorne, welche auf ihnen aufgebrachte Druckhülsen aufweisen, eine gewisse Zeit lang bei Druckanwendungen benutzt worden. Diese Hülsen bestehen allgemein aus faserverstärktem Kunstharz oder Nickellegierungen, welche einen Überzug aus synthetischem Gummi oder eine darauf befestigte abnehmbare dünne Gummiplatte aufweisen, deren Außenfläche graviert oder auf eine andere Weise für das Drucken vorbereitet ist. Diese Gravur wird jedoch nur ausgeführt, um ein Druckmuster zu bilden, bei welchem es nur die obere Fläche des Musters ist, die kritisch ist. Im Gegensatz zu anderen Prägemustern sind die Seitenwände und die Kontur der Druckelemente nicht kritisch in Bezug auf die Ausführung des Druckvorgangs, tatsächlich wären jedoch Druckelemente, welche gekrümmte Seitenwände und kugelförmige Oberflächen aufweisen, für den Druckprozess unerwünscht und nachteilig. Weiterhin berührt bei den Druckprozessen die Druckwalze den Bogen, der bedruckt werden soll, nur ganz leicht, und die Fasern des zu bedruckenden Materials werden vorzugsweise nicht beschädigt. Bei Prägeprozessen jedoch drücken die Prägeelemente in das Material mit der Absicht, die Faserbindungen des Ma terials zu brechen und zu walken, so dass ein fester aber saugfähiger Bogen entsteht, welcher eine weiche Textur und ein ästhetisches Aussehen aufweist.
  • Darstellung der Erfindung
  • Ein vorrangiges Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, die weiter vorn erwähnten Nachteile, die den Prägewalzen und Prägeprozessen nach dem Stand der Technik anhaften, zu überwinden. Dieses Ziel wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 8 erreicht. Bevorzugte Ausführungsformen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
  • Es werden Hülsen für eine Prägeapparatur vorgestellt, wobei diese Hülsen mit einem Material überzogen sind, welches eine Härte im Bereich von 0–250 P&J aufweist und welches mittels Laser graviert werden kann, um darauf ein genaues Muster auszubilden. Die Lasergravur bietet eine genaue Reproduzierbarkeit des Musters, wobei sie ermöglicht, die Tiefe, den Winkel der Wandungen und die Kontur des Prägeelements auf einfache Weise zu steuern. Ein derartiger Prozess liefert konturengetreue Oberflächen, welche beim Prägeprozess von Vorteil sind.
  • Es wird eine Prägeapparatur zum Prägen einer im Wesentlichen fortlaufenden Bahn aus einem bestimmten Material vorgestellt, wobei diese Prägeapparatur mindestens eine Prägewalze einschließlich eines langgestreckten Dorns oder Kerns aus einem im Wesentlichen starren Material und eine langgestreckte Hülse mit einem darauf ausgebildeten Prägemuster aufweist, wobei diese Prägehülse aus einem Material besteht, welches dergestalt weniger starr als der Kern ist, so dass diese Hülse am Kern auf eine Weise abnehmbar befestigt ist, welche gestattet, dass die langgestreckte Hülse axial und umfänglich in Bezug auf den Kern dergestalt befestigt wird, dass sie im Betriebszustand sicher befestigt ist und wahlweise vom genannten Kern abgenommen werden kann, so dass ermöglicht wird, dass auf dem jeweiligen Kern mehrere Hülsen ausgetauscht werden können. Die Hülse ist beispielsweise mit einem Material überzogen, welches eine Härte im Bereich von 0–250 P&J, vorzugsweise im Bereich von 5–40 P&J aufweist, wobei jedoch ein Wert von annähernd 10 P&J noch stärker vorzuziehen ist. Der Kern oder der Dorn kann weiterhin mindestens eine sich in axialer Richtung erstreckende Bohrung und mindestens eine sich in radialer Richtung erstreckende Bohrung enthalten, welche die sich in axialer Richtung im Kern erstreckende Bohrung schneidet, damit wahlweise der Oberfläche des Kerns Druckluft zugeführt werden kann, wobei die Hülse dergestalt aus einem aufweitbaren Material gebildet ist, dass, wenn die Druckluft zur Oberfläche des Kerns geleitet wird, die Hülse, wenn sie darauf befestigt ist, sich ausdehnt, so dass sie in Bezug auf den Kern verschiebbar ist. Um die Positionierung der Hülse zu erleichtern, kann eine Innenfläche von einem oder mehrerer der jeweiligen Enden der Hülse nach außen hin verjüngt sein. Als Alternative kann der Kern eine kegelstumpfförmige Außenfläche aufweisen, während die Hülse eine im Wesentlichen komplementäre kegelstumpfförmige Innenfläche dergestalt aufweist, dass die Hülse in axialer Richtung über den Kern aufgebracht und in einer festgelegten Position befestigt werden kann.
  • Weiterhin braucht nicht nur die Prägewalze aus einem Kern und einer geeigneten Hülse gebildet werden, sondern auch die dazu passenden Gegenwalzen, die Stützwalzen und die Klebstoff-Auftragswalzen, welche häufig bei Prägevorrichtungen verwendet werden, können so ausgebildet werden. Das bedeutet, dass ein System zum Prägen einer im Wesentlichen fortlaufenden Materialbahn vorgestellt wird, welches umfasst: ein Zuführungsmittel für die Zuführung mindestens einer dem Wesen nach fortlaufenden Materialbahn, ein Vorschubmittel für den Vorschub der dem Wesen nach fortlaufenden Materialbahn, ein Prägemittel zum Prägen eines vorher festgelegten Musters in das Material der Bahn und ein Aufnahmemittel für die Aufnahme der geprägten Materialbahn; wobei mindestens eine Walze des Systems einen langgestreckten Kern aus einem im Wesentlichen starren Material und eine langgestreckte Hülse aus einem Material, welches weniger starr als das des langgestreckten Kerns ist, enthält und wobei die langgestreckte Hülse auf dem Kern dergestalt abnehmbar befestigt ist, dass diese langgestreckte Hülse axial und umfänglich in Bezug auf den Kern befestigt ist, wenn sich dieser im Betriebszustand befindet, und wahlweise vom Kern abgenommen werden kann.
  • Weitere Vorteile werden dadurch erreicht, dass ein System zum Prägen einer im Wesentlichen fortlaufenden Materialbahn vorgestellt wird, welches die Zuführung der im Wesentlichen fortlaufenden Materialbahn und ein Mittel für den Vorschub der im Wesentlichen fortlaufenden Materialbahn durch das System hindurch umfasst. Ein derartiges System enthält einen Prägeabschnitt für das Prägen eines vorher festgelegten Musters in die Materialbahn und eine Aufnahmevorrichtung für die Aufnahme der Materialbahn, wobei das Prägemittel mindestens einen langgestreckten Kern oder Dorn aus einem im Wesentlichen starren Material und eine gewisse Anzahl von (anggestreckten Hülsen mit je einem darin ausgeformten Prägemuster enthält und wobei die langgestreckten Hülsen untereinander austauschbar sind und wobei jede der langgestreckten Hülsen wahlweise am Kern befestigt wird, so dass ein vorher festgelegtes Prägemuster in der Materialbahn ausgeformt wird. Bei jeder der langgestreckten Hülsen wird ein vorher festgelegtes, darauf ausgeformtes Prägemuster mittels eines Lasergravurverfahrens, vorzugsweise eines dreidimensionalen Lasergravurverfahrens, ausgebildet, welches Prägeelemente liefert, die Flächen mit kugelförmigen Konturen auf im Wesentlichen gleichen oder auf selektive Weise festgelegten mehrfachen Höhenniveaus bezüglich einer Bezugsebene aufweisen, wobei die Hülsen auf die weiter oben dargestellte Art und Weise wahlweise auf dem Kern positioniert werden.
  • Diese sowie weitere Ziele der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung der Erfindung deutlich, wenn diese unter Einbeziehung der zahlreichen Abbildungen durchgelesen wird.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • 1 ist eine schematische Ansicht einer Apparatur des Standes der Technik, an welche die vorliegende Erfindung auf einfache Weise angepasst werden kann.
  • 2 ist eine in Längsrichtung verlaufende Schnittdarstellung einer Prägewalze gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • 3A ist eine in Längsrichtung verlaufende Schnittdarstellung der Prägewalze von 2, in welcher die Prägehülse in einer teilweise zusammengebauten Position veranschaulicht wird.
  • 3B ist eine Darstellung eines Prägemusters, welches durch die Prägewalze der 2 und 3A ausgebildet wurde.
  • 4 ist eine in Querrichtung verlaufende Schnittdarstellung der in 3A dargestellten Prägewalze längs der Linie 4-4.
  • 5 ist eine schematische Darstellung eines Prozesses der Laserbehandlung, welcher aus geführt werden kann, um ein vorher festgelegtes Prägemuster in die erfindungsgemäße Hülse einzugravieren.
  • 6A ist eine schematische Darstellung von Prägeelementen, welche durch Verfahren der nicht dreidimensionalen Gravur gebildet wurden.
  • 6B ist eine schematische Darstellung von Prägeelementen, welche durch Verfahren der dreidimensionalen Gravur gebildet wurden.
  • 7 ist eine Draufsicht auf ein Prägeelement, welches durch ein dreidimensionales Lasergravurverfahren gebildet wurde.
  • 7A ist ein Aufriss der Schnittfläche des Prägeelementes von 7 längs der Linie A-A von 7.
  • 7B ist ein Aufriss der Schnittfläche des Prägeelementes von 7 längs der Linie B-B von 7.
  • 7C ist ein Aufriss der Schnittfläche des Prägeelementes von 7 längs der Linie C-C von 7.
  • 7D ist ein Aufriss der Schnittfläche des Prägeelementes von 7 längs der Linie D-D von 7.
  • 7E ist ein Aufriss der Schnittfläche des Prägeelementes von 7 längs der Linie E-E von 7.
  • 7F ist ein Aufriss der Schnittfläche des Prägeelementes von 7 längs der Linie F-F von 7.
  • Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • Die Erfindung soll nunmehr unter Bezugnahme auf die verschiedenen Abbildungen mit größerer Ausführlichkeit beschrieben werden. Zunächst zeigt 1 nur eines von mehreren Prägesystemen, an welche die vorliegende Erfindung auf einfache Weise angepasst werden kann. Dieses Prägesystem wird in der Form veranschaulicht, dass es nicht nur eine Präge- und Stützwalze, sondern auch Klebstoffaufbringvorrichtungen sowie eine zugehörige Gegenwalze enthält. Auch hier wird das System lediglich als ein Beispiel dargestellt, auf welches die vorliegende Erfindung Anwendung finden kann. Dieses System enthält eine im Wesentlichen fortlaufende erste Materialbahn 10, welche in Richtung des Pfeiles 12 um eine erste Gummistützwalze 14 herum gerichtet ist. Eine zweite Bahn 16 aus einem im Wesentlichen fortlaufenden Material wird auf ähnliche Weise über eine zweite Stützwalze 18 in Richtung des Pfeiles 20 vorgeschoben. Die Bahn 10 wird durch das System derart vorgeschoben, dass sie über eine Fläche der Walze 14 zu einem Prägezwischenraum 22 vorgeschoben wird, in welchem die Bahn 10 durch das Prägemuster 24 der Prägewalze 26 ihre Prägung erfährt durch eine Kraft, die zwischen den Walzen in der weiter oben dargestellten Art und Weise ausgeübt wird. Die sich ergebende geprägte Bahn 28 ist ausgestattet mit nach oben stehenden Abquetschflächen 30 und vertieften Flächen 32 entsprechend dem Prägemuster, das auf der Prägewalze 26 ausgeformt ist. In ähnlicher Weise wird die zweite Bahn 16 in einem Zwischenbereich 36, welcher zwischen der Stützwalze 18 und der Prägewalze 34 vorhanden ist, geprägt. Auf diese Weise wird eine zweite geprägte Bahn 38 hergestellt, welche alternierende abstehende Abquetschflächen 40 und vertiefte Flächen 42 entsprechend dem Prägemuster aufweist, welches auf der Prägewalze 34 ausgebildet ist.
  • Die Oberfläche einer der geprägten Bahnen 28 oder 38 wird mit einem Klebstoff versehen, welcher in der bekannten Art und Weise zugeführt und ganz allgemein mit 48 bezeichnet wird, wobei dieser Klebstoff entweder überall oder in einem Muster auf eine der Bahnen aufgebracht werden kann. Der Klebstoff wird auf die Bahn nur an den abstehenden Abquetschflächen und nur in sehr geringer Menge aufgebracht. Die geprägten Bahnen werden am offenen Zwischenraum 50 zwischen den Prägewalzen 26 und 34 zusammengeführt, wobei die abstehenden Abquetschflächen 30 und 40 aneinander anliegend angeordnet werden. Der von der Aufbringvorrichtung 48 aufgebrachte Klebstoff ist nicht ausreichend, um die Bahnen an dieser Stelle zusammen zu laminieren, weil nämlich der Zwischenraum zwischen den Prägewalzen 26 und 34 offen gehalten wird, um eine Beschädigung der Prägewalze zu verhindern. Es muss bemerkt werden, dass das hier weiter oben beschriebene System lediglich an Hand eines Beispiels dargestellt ist und dass jedes beliebige Prägesystem die vorliegende Erfindung in einer Art und Weise einbeziehen kann, die weiter unten ausführlicher beschrieben wird.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf die 1 läuft der teilweise laminierte Bogen 52 um die Prägewalze 26 herum, und die Bahnen 28 und 38 werden am Zwischenraum 54 zwischen der Prägewalze 26 und der Gegenwalze 56 laminiert. Die Gegenwalze 56 kann mit abstehenden Abquetschflächen und vertieften Flächen von jedem gewünschten Muster ausgestattet sein, jedoch ist dies nicht für alle Prozesse erforderlich. Wiederum wird das vorangegangene System lediglich an Hand eines Beispiels dargestellt, wobei die verschiedenartigen Bestandteile des Prägesystems angeführt werden, welche das Wesen der vorliegenden Erfindung aufnehmen und weiter unten ausführlicher beschrieben werden. Ein weiteres Prägesystem, welches auf einfache Weise so angepasst werden kann, dass es das Wesen der vorliegenden Erfindung einbezieht, ist jenes System, welches in der Anmeldung zum US-Patent, Serien-Nr. 619.806, dargestellt wird, welches am 20. März 1996 angemeldet und an den Erwerber der Rechte an der vorliegenden Erfindung erteilt worden ist.
  • Unter Betrachtung des Vorangegangenen soll nunmehr eine Prägewalze für die Verwendung in dem oben erwähnten Prägesystem nachfolgend ausführlicher beschrieben werden. Es muss eingangs bemerkt werden, dass ein Dorn ähnlich demjenigen, der im US-Patent Nr. 4.144.813 dargestellt ist und von Strachan and Hanshaw Machinery Inc. hergestellt wird, für die Aufnahme der Hülse verwendbar ist, welche gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführt ist und nachfolgend ausführlich diskutiert wird; jedoch wird dieser Dorn lediglich als Beispiels dargestellt, und jeder ähnliche Dorn oder Kern kann im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
  • Die Prägehülse 100 kann aus einer in radialer Richtung verlaufenden inneren Schale 102 bestehen, welche von einer nachgiebigen Außenschicht 103 umgeben ist. Eine Außenfläche 104 der Außenschicht 103 wird in geeigneter Weise mit einem Prägemuster graviert. Die Hülse ist vorzugsweise auf eine Art und Weise graviert, die nachfolgend noch beschrieben wird, und enthält Mehrfachniveaus von Prägeelementen, wobei derartige Elemente dergestalt angeordnet werden können, dass das Prägemuster geschaffen wird, welches in 3B dargestellt ist und im US-Patent Nr. 5.436.057 ausführlich erläutert wird, welches am 25. Juli 1995 veröffentlicht und an einen Erwerber der Rechte an der vorliegenden Erfindung erteilt worden ist und dessen Inhalt als Referenz hier einbezogen wird. Die Hülse kann aus jedem geeigneten Material wie beispielsweise einer Metalllegierung, Glasfasermaterial, Kunststoff, Kevlar oder weiteren geeigneten Materialien bestehen, welche mit einer Schicht aus vulkanisiertem Gummi, die eine Dicke von 0,127 cm bis 1,27 cm (0,050'' bis 0,5'') aufweist, überzogen sind. Weiterhin kann der äußere Überzug aus jedem beliebigen Material bestehen, welches Metalllegierungen, Keramik- oder Polymermaterial oder faserverstärkte Kunstharze einschließt, welche auch für das Eingravieren eines Prägemusters geeignet sind. Ferner braucht die Hülse nicht mit einem zweiten Material überzogen werden, sondern kann selbst aus einem der oben erwähnten Materialien bestehen, welche für die Aufnahme eines Prägemusters geeignet sind. Das äußere Material der Hülse, welches vorzugsweise vulkanisierter Gummi ist, weist eine P&J-Härte im Bereich von 0–250, vorzugsweise 5–40 auf, wobei jedoch ein Wert von annähernd 10 noch stärker vorzuziehen ist. Die radial verlaufende Innenfläche 105 der inneren Schicht 102 weist eine leicht kegelstumpfförmige Verjüngung auf, wobei diese Verjüngung in den Abbildungen leicht übertrieben dargestellt ist und die Außenfläche 104 der äußersten Prägeelemente der Hülse einen im Wesentlichen gleichbleibenden Durchmesser aufweisen. Ferner kann die Hülse einen im Wesentlichen konstanten inneren Durchmesser aufweisen, solange die Hülse von einem Dorn mit konstantem Dorndurchmesser aufgenommen werden kann.
  • Die Prägewalzenhülse 100 wird vom Dorn oder Kern 106 aufgenommen und ist fest auf diesem angebracht. Der Dorn 106 kann entweder hohl oder massiv sein, solange der Dorn im Wesentlichen nicht zusammendrückbar ist. Der Dorn enthält einander gegenüberliegende Enden 108 und 109, welche miteinander durch ein Rohr 107 verbunden sind. Auch ist im Dorn 106 ein Luftdurchgang 112 vorhanden, welcher unter Druck stehende Luft zu einer Außenfläche 114 des Dorns 106 führt. Im Ende 109 des Dorns 106 ist weiterhin eine Bohrung 116 ausgebildet, welche darauf ein Anschlussstück 118 für die Aufnahme von Luft mit einem hohen Druck aus einer Druckquelle auf weist. Der Luftdruck kann in einem Bereich von 80 bis 300 PSI (5,62 bis 21,1 kg/cm2) liegen, wobei jedoch der spezifische Druck von dem Material abhängig ist, aus dem die Hülse hergestellt ist. Die Signifikanz dessen wird aus der nachfolgenden Diskussion deutlich.
  • Am Luftdurchgang 112 ist eine Scheibe 122 befestigt, welche mindestens einen, vorzugsweise jedoch eine gewisse Anzahl von darin ausgebildeten, sich in radialer Richtung erstreckender Luftdurchgängen 124 aufweist. Diese sich in radialer Richtung erstreckenden Luftdurchgänge verlaufen durch das Rohr 107 und erstrecken sich nach außen zur Außenfläche 114 des Dorns 106. Die Außenfläche des Dorns kann ferner auch eine auf dem Umfang befindliche Rille 125 aufweisen, welche eine Breite von annähernd 0,1588 cm–0,4763 cm (0,0625–0,1875'') und eine Tiefe von annähernd 0,1588 cm–0,4763 cm (0,0625–0,4763'') hat und welche die sich in radialer Richtung erstreckenden Durchgänge 124 an der Oberfläche des Dorns verbindet. Diese Merkmale sind am besten in 4 dargestellt. Wie aus 4 ersichtlich ist, enthält die Scheibe 122 eine Anzahl von sich in radialer Richtung erstreckenden Durchlässen 124, welche sich durch das Rohr 107 zu der sich auf dem Umfang befindlichen Rille 125 erstrecken, die in der Außenfläche 114 der Scheibe 122 ausgebildet ist.
  • Nunmehr soll Bezug auf die 3 genommen werden. Hier wird die Hülse 100 leicht über eine beträchtliche Entfernung längs der Länge des Dorns 106 positioniert, bevor die eingeschränkte Bewegung beginnt. Diese ist die Position, die im Wesentlichen in 3 dargestellt ist. Wenn diese Position erreicht worden ist, wird die unter einem Druck im Bereich von 5,62 bis 21,1 kg/cm2 (80 bis 300 PSI) stehende Luft dem mittleren Durchgang 112 zugeführt und anschließend durch die sich in radialer Richtung befindlichen Durchgänge 124 herausgepresst und in den Raum zwischen der Außenfläche 114 des Dorns 106 und einer innersten Oberfläche 105 der Hülse 100 hinein. Diese unter Druck stehende Luft dehnt die nachgiebige Hülse in einer Art und Weise aus, dass die Hülse in die Lage versetzt wird, sich längs der Länge des Dorns 106 bis zur völlig eingeschobenen Position, welche in 2 dargestellt ist, zu bewegen. Sobald sie in dieser Position ist, wird die zum Durchgang 112 geleitete Druckluft dergestalt gestoppt, dass sich die Hülse zusammenzieht und in dieser Position auf dem Dorn 106 festsitzt. Hat sich erst einmal das Druckluftpolster zwischen dem Dorn 106 und der Hülse 100 abgebaut, sitzt die Hülse 100 sowohl axial als auch umfänglich in Bezug auf den 106 Dorn fest. In dieser Hinsicht kann die nunmehr gebildete Prägewalze in einem System, welches ähnlich dem oben dargestellten ist, dazu verwendet werden, ein Prägemuster in einer Materialbahn auszubilden. Wenn es gewünscht wird, das gerade laufende Prägemuster zu wechseln, kann die unter Druck stehende Luft erneut dem Durchgang 112 zugeführt werden, um auf diese Weise ein Luftpolster zwischen dem Dorn 106 und der Hülse 100 zu schaffen. Sobald ein ausreichendes Luftpols ter erzeugt worden ist, kann die Hülse leicht in axialer Richtung in Bezug auf den Dorn gleitbar sein und auf eine Art entfernt werden, welche der Art des Einbaus entgegengesetzt ist. Wenn sie entfernt worden ist, kann dann auf dem Dorn 106 eine andere Hülse auf die oben dargestellte Art und Weise aufgebracht werden. Es muss jedoch darauf hingewiesen werden, dass eine gewisse Anzahl von Hülsen, welche unterschiedlich ausgebildete Prägemuster oder kein Muster aufweisen, leicht verfügbar sein sollte, so dass ermöglicht wird, dass der Prägeprozess mit verschiedenen saisonbedingten Waren sowie kundenspezifischen Wünschen ablaufen kann, ohne dass signifikante Verlustzeiten in Kauf genommen werden müssen.. Ferner ist der Kostenaufwand, welcher mit jeder Prägehülse verbunden ist, wesentlich geringer als der einer gesamten Prägewalze, welche in herkömmlichen Prägesystemen verwendet wird. Um sicherzustellen, dass das Prägemuster mit dem Dorn einwandfrei ausgerichtet ist, kann zusätzlich ein Schlitz 128 im Rohr 107 für die Aufnahme eines Keils 130 der Hülse 100 vorgesehen werden. Dies wird in 4 veranschaulicht. Dies erfolgt in der Weise, dass die Hülse richtig mit dem Dorn in der Weise ausgerichtet wird, dass, falls die Prägewalze in einem System läuft, in welchem angepasste oder aufeinander abgestimmte Prägewalzen, von Punkt zu Punkt laufende Prägewalzen oder ineinandergeschachtelt laufende Prägewalzen verwendet werden, die Prägewalzen sowie die geprägten Bahnen zueinander korrekt ausgerichtet werden, wenn sie in dem System laufen.
  • Wie bereits weiter oben bemerkt worden ist, kann die Prägehülse 100 aus einer Metalllegierung, Polymeren, Glasfasermaterial, vulkanisiertem Gummi, faserverstärkten Kunstharzen, Kevlar oder anderen geeigneten Materialien bestehen, welche eine im Wesentlichen zylindrische Hülse bilden können und ein Überzugsmaterial wie beispielsweise einen auf ihr ausgebildeten Überzug aus vulkanisiertem Gummi oder eine Metalllegierung, Keramik, Polymer, Glasfasermaterial, Kevlar, vulkanisierten Gummi, faserverstärkte Kunstharze oder einen ähnlichen Überzug enthalten, wobei jeder von ihnen fähig ist, ein auf ihnen ausgebildetes Prägemuster zu tragen, falls dies gewünscht wird. Der Überzug aus vulkanisiertem Gummi liegt vorzugsweise im Bereich von 0,0635 cm bis 1,27 cm (0,025'' bis 0,500'') und vorzugsweise bei 0,3175 cm (0,125'') und wird anschließend mit einem Laser graviert, um darauf ein gewünschtes Prägemuster zu erhalten. Dieses mittels Laser eingravierte Muster kann in einer Art ausgeführt werden, wie sie in 5 dargestellt und weiter oben ausführlich beschrieben worden ist.
  • Zunächst muss bemerkt werden, dass bei der Ausbildung des Prägemusters bei der mit Hülse versehenen Walze jede bekannte Gravurtechnik angewandt werden kann; jedoch wird die Lasergravurtechnik, welche weiter unten mit Bezug auf die 5 im Detail beschrieben wird, bevorzugt und an Hand eines Beispiels dargestellt. Wie in 5 dargestellt ist, ist eine Hülse 200, welche eine nachgiebige Außenfläche 202 aufweist, lösbar auf einem Dorn 204 zum Zweck des Gravierens der Walze befestigt. Ein Laser 210 ist vorhanden, welcher ein geeignetes Steuersystem 212 aufweist, um ein Prägemuster über die Länge und über den Umfang der Walze aufzubringen. Der Laser richtet Energie in Form eines Lichtstrahls hoher Intensität auf die Oberfläche, wobei ausgewählte Bereiche der nachgiebigen Außenfläche 202 so weggebrannt werden, dass darauf ein Prägemuster gebildet wird. Das Lasersystem kann ähnlich demjenigen sein, welches zur Ausbildung von Mustern in Druckplatten für Druckverfahren verwendet wird. Der Laser wird Bereiche des Überzugmaterials an vorher festgelegten Flächen längs der Länge der Walze bei sich periodisch drehender Walze wegbrennen, um den vertieften Bereich über den Umfang der Walze auszubilden. Eine Drehvorrichtung 214 ist für das periodische Drehen der Walze vorhanden, was durch den Steuermechanismus 212 gesteuert wird. Die Steuervorrichtung 212 betätigt auf selektive Weise den Walzenantrieb, um so das gewünschte Prägemuster auf dem äußeren Umfang der Hülse 200 auszubilden.
  • Vorzugsweise gelangt eine dreidimensionale Lasergravurtechnik auf der nachgiebigen Oberfläche zur Anwendung, so dass eine Prägewalze mit Prägeelementen hergestellt wird, welche gekrümmte Seitenwände, kugelförmige Oberflächen und/oder mehrfache Erhöhungen aufweisen, wodurch ein Erzeugnis gebildet wird, welches eine ausreichende Konturentreue der Prägung, hohe Weichheit, Saugfähigkeit, Festigkeit, ästhetisches Aussehen, Textur usw. aufweist. Die dreidimensionale Lasergravurtechnik nimmt weniger Zeit in Anspruch und ist weniger kostenaufwendig als die gegenwärtig üblichen Techniken, welche für die Ausbildung von Mustern auf im Wesentlichen starren Oberflächen angewendet werden. Darüber hinaus ermöglicht die Musterausbildung auf einer nachgiebigen Walze unter Verwendung der dreidimensionalen Lasergravur, dass alle Vorteile der angepassten nachgiebigen bis zur starren Prägung genutzt werden wie z. B.. eine verminderte Abnutzung der starren Walze, während dabei noch ein Erzeugnis mit signifikanter Konturentreue der Prägung und Weichheit erhalten wird. Das bedeutet, dass die dreidimensionale Lasergravur konturengetreue Prägeelemente erzeugt, welche gekrümmte Seitenwände, kugelförmige Oberflächen und/oder mehrfache Erhöhungen aufweisen, wobei alle diese bei Druckverfahren nicht notwendig oder wünschenswert sind, wenn sie aber in einem Prägeprozess verwendet werden, ergeben sie ein Erzeugnis mit signifikanter Konturentreue der Prägung und hoher Weichheit, Saugfähigkeit, Festigkeit, ästhetischem Aussehen und Textur.
  • Während Lasergravurtechniken, die nicht dreidimensional sind, angewandt werden können, um die oben beschriebene Prägewalze zu gravieren, erfordert die Herstellung von Prägeelementen mit mehrfachen Erhöhungen und abgerundeten Oberflächen, dass mehrfache Durchläufe des Lasers über die nachgiebige Oberfläche stattfinden. Während es möglich ist, die Ecken eines Prägeelemen tes unter Verwendung einer nicht dreidimensionalen Lasergravur anzufassen, wodurch ein pseudoabgerundetes Prägelement entsteht, kann eine solche Art der Materialwegnahme bei Stahl nur erreicht werden unter Anwendung einer Technik der Oberflächenbehandlung, welche die manuelle Bürstenbehandlung eines jeden Prägeelementes nach erfolgter herkömmlicher chemisch-mechanischer Gravur beinhaltet, welche genau wie der Bedarf an mehrfachen Durchläufen des Lasers zu einem Verfahren führt, welches einen höheren Kosten- und Zeitaufwand hat und daher kostenintensiver ist. Derartige nicht mit einem dreidimensionalen Laser gravierte Elemente sind generell in 6A dargestellt. Wie aus diesen Elementen ersichtlich ist, sind die Kanten, auch wenn sie angefast sind, im Allgemeinen winklig und nicht gekrümmt. Übrigens bilden die nicht dreidimensionalen Lasergravurtechniken keinen Bestandteil dieser Erfindung, um deren Schutz ersucht wird. Folglich wird die Gravur, welche gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführt wird, auf dreidimensionale Art ausgeführt, wodurch formgetreue Prägeelemente gebildet werden, die gekrümmte Seitenwände, kugelförmige Oberflächen und mehrfache Erhöhungen aufweisen, wie dies in der 6B und den 7–7F dargestellt ist.
  • Es soll nun auf die 7–7F Bezug genommen werden. Die besonderen Vorteile der Anwendung der dreidimensionalen Lasergravurtechnik sollen im Detail dargestellt werden. Wie aus 7 ersichtlich ist, zeigt diese Abbildung eine Draufsicht auf ein formgetreues Prägeelement, welches mittels eines dreidimensionalen Lasers graviert wurde und gekrümmte Seitenwände, kugelförmige Oberflächen sowie mehrfache Erhöhungen aufweist.
  • Unter Bezugnahme auf die 7A bis 7C, zeigen diese Abbildungen die durch Schnitt längs der Linien A-A bzw. bis C-C gebildeten Schnittflächen des Prägeelementes 300. Mit Bezug auf die 7B zeigt diese Abbildung den Schnitt längs der Linie B-B von 7, bei welchem die Seitenwände 302 und die obere Wand 304 des Prägeelementes in diesem Bereich im Wesentlichen linear sind, jedoch, wie einer jeden der 7A und 7C entnommen werden kann, die Seitenwände 302 auf jegliche Art und Weise durch den dreidimensionalen Lasergravurprozess formgetreu ausgebildet sein können, so dass gekrümmte Seitenwände sowie im Wesentlichen kugelförmige Oberflächen erhalten werden. Es kann durchweg eingeschätzt werden, dass der dreidimensionale Lasergravurprozess unter der Anwendung von Software ausgeführt wird, welche auf einfache Weise entwickelt werden kann, um Prägeelemente von jeder gewünschten Konfiguration zu formen. Wie weiter oben dargestellt worden ist, wird die Ausbildung von gekrümmten Seitenflächen und kugelförmigen Oberflächen sowie mehrfachen Erhöhungen weder gewünscht noch angewendet, wenn Walzen für Druckprozesse geformt werden. Derartige Konfigurationen treten nur hervor, wenn Prägerollen in der oben dargestellten Art geformt werden.
  • Es soll nunmehr Bezug auf die 7E bis 7F genommen werden. Diese Abbildungen zeigen ebenfalls Schnittflächen, welche durch Schnitt längs der Linien D-D bis F-F gebildet werden. Auch hier, wie in 7E dargestellt, sind die Seitenwände 302 des Prägeelementes im Wesentlichen linear, während die in den 7D und F dargestellten Seitenwände 302 gekrümmt sind. Weiterhin sollte bemerkt werden, dass Veränderungen an den gekrümmten Seitenwänden 302, falls diese gewünscht werden, auf einfache Weise erreicht werden können, wie dies der 7D entnommen werden kann.
  • Es muss angemerkt werden, dass, während sich die vorangegangene Darstellung auf eine Prägewalze bezieht, jede der Walzen, die in einer Prägeapparatur verwendet werden einschließlich der Stützwalzen, Klebstoffauftragswalzen, Gegenwalzen und jeglicher weiterer Walzen, welche im System verwendet werden, aus Hülsen bestehen kann, die auf einem Dorn auf die oben dargestellte Art und Weise aufgebracht werden. Während die weiter oben dargestellte bevorzugte Hülse eine äußere Oberfläche aus vulkanisiertem Gummi besitzt, kann darüber hinaus jedes geeignete Material verwendet werden, solange die Hülse auf einfache Weise vom Dorn abgenommen werden kann und mit anderen Hülsen auf die oben dargestellte Art und Weise austauschbar ist.
  • Ein weitere Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die Hülsen, welche in Übereinstimmung mit jenen, die weiter oben dargestellt worden sind, geformt worden sind, dahingehend wiederverwendbar sind, dass das vorher auf der Oberfläche eingravierte Muster entfernt und ein nachfolgendes Muster auf diese mittels Laser eingraviert werden können. Folglich wird eine beträchtliche Einsparung bei den Herstellungskosten dadurch realisiert, dass die Hülsen wieder verwertbar sind. Sollte ferner die Hülse einer Prägewalze, Stützwalze, Gegenwalze oder einer Klebstoffauftragswalze beschädigt werden, kann die Hülse auf einfache Weise ersetzt werden, wodurch die Ausfallzeit der Apparatur gesenkt wird, und die Hülse kann auf einfache Weise repariert werden, wodurch der Müllanfall sowie die Gesamtherstellungskosten des Systems gesenkt werden. Das bedeutet, dass die vorliegende Erfindung darauf abzielt, das Folgende bereitzustellen: ein System für das Prägen einer im Wesentlichen fortlaufenden Materialbahn einschließlich eines Zuführungsmittels für die Zuführung von mindestens einer im Wesentlichen fortlaufenden Materialbahn, ein Vorschubmittel für den Vorschub der im Wesentlichen fortlaufenden Materialbahn, ein Prägemittel für das Prägen eines vorher festgelegten Musters in die Materialbahn und ein Aufnahmemittel für die Aufnahme der geprägten Materialbahn; wobei mindestens eine Walze des Systems einen langgestreckten Kern enthält, welcher aus einem im Wesentlichen starren Material besteht, und eine langgestreckte Hülse enthält, welche aus einem Material gebildet wird, welches weniger starr als das des langgestreckten Kerns ist, und wobei die langgestreckte Hülse abnehmbar auf dem Kern auf eine solche Art angebracht ist, dass die langgestreckte Hülse axial und umfänglich in Bezug auf den Kern befestigt ist, wenn sich dieser im Betriebszustand befindet und wahlweise in axialer Richtung vom Kern abgenommen werden kann. Weiterhin ermöglicht die Verwendung der Hülsen Probeläufe von unterschiedlichen Mustern, welche ausgeführt werden sollen, während dabei die Kosten und die Dauer minimiert werden, die mit derartigen Probeläufen im Zusammenhang stehen.
  • Ferner wird mit dem weiter oben dargestellten Hülsen- und Dornsystem die Lagerhaltung minimiert. Das bedeutet, dass zahlreiche Hülsen mit nur wenigen Dornen ausgetauscht werden können., wobei die Hülsen in einer senkrechten Position gelagert werden, was besser als in einer waagerechten Lage ist, welche beträchtlich mehr Platz in Anspruch nimmt.
  • Obwohl die vorangegangene Erfindung unter Bezug auf die spezielle Konfiguration von Dorn und Hülse beschrieben worden ist, kann wiederum jeder geeignete Dorn oder Kern für die Aufnahme einer Hülse in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden, so dass die zuvor erwähnten Vorteile gegenüber dem Stand der Technik erzielt werden.

Claims (14)

  1. Prägeapparatur zum Prägen einer im Wesentlichen fortlaufenden Bahn aus Bandlaufmaterial (10, 16), eine Prägewalze (26, 34), welche umfasst: – einen langgestreckten Kern (106), welcher ein erstes und ein zweites Ende (108, 109) aufweist, wobei dieser verlängerte Kern (106) aus einem im Wesentlichen steifen Material geformt ist, und – eine langgestreckte Hülse (100), welche ein auf einer Außenfläche (104) dieser Hülse (100) ausgeformtes Prägemuster aufweist, wobei diese Hülse (100) aus einem streckbaren Material geformt ist, welches weniger steif als der Kern (106) ist, und das Prägemuster mehrfache lineare Erhöhungen in Bezug auf eine Bezugsfläche enthält; wobei die langgestreckte Hülse (100) am Kern (106) derart lösbar befestigt ist, dass in Bezug auf diesen Kern (106), wenn er sich im Betriebszustand befindet, diese verlängerte Hülse (100) in axialer und in umfänglicher Richtung fest ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Prägeelement des Prägemusters die mehrfachen linearen Erhöhungen zumindest teilweise mit gekrümmten Seitenwänden und kugeligen Flächen in Bezug auf die Bezugsfläche kombiniert und dieses Prägeelement so ausgelegt ist, dass es die Faserbindungen des Materials bricht und umformt, damit eine besondere Textur und Aussehen erzeugt werden und das Prägeelement in die Außenfläche (104) eingeprägt wird.
  2. Prägeapparatur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägemuster mit den mehrfachen linearen Erhöhungen zusätzliche Prägeelemente aufweist, die gekrümmte Seitenwände und kugelige Oberflächen in Bezug auf die Bezugsfläche aufweisen, und dass die Prägeelemente so ausgelegt sind, dass sie die Faserbindungen des Bandlaufmaterials brechen und umformen, damit eine besondere Textur und ein besonderes Aussehen erzeugt werden und das Prägemuster in die Außenfläche (104) eingeprägt wird.
  3. Prägewalze gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (100) aus einem Material geformt ist, welche eine P&J-Härte im Bereich von 0 bis 250 aufweist.
  4. Prägewalze gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die P&J-Härte der Hülse (100) im Bereich von 5 bis 40 liegt.
  5. Prägewalze gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die P&J-Härte der Hülse (100) annähernd 10 beträgt.
  6. Prägewalze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die langgestreckte Hülse (100) aus einem Material geformt ist, welches aus einer Gruppe ausgewählt wird, zu der Metalllegierungen, Keramik, Polymere, Glasfaser, Kevlarfaser, vulkanisierter Gummi und faserverstärkte Harze gehören.
  7. Prägewalze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die langgestreckte Hülse (100) mit einem Material bedeckt ist, welches aus einer Gruppe ausgewählt wird, zu der Metalllegierungen, Keramik, Polymere, Glasfaser, Kevlarfaser, vulkanisierter Gummi und faserverstärkte Harze gehören.
  8. Verfahren zur Formgebung einer Prägewalze gemäß Anspruch 1 zum Prägen einer im Wesentlichen fortlaufenden Bahn aus Bandlaufmaterial (10, 16), wobei dieses Verfahren umfasst: – Bereitstellung eines langgestreckten Kerns (106), der aus einem im Wesentlichen steifen Material geformt ist; – Positionierung einer langgestreckten Hülse (100), die aus einem dehnbaren Material gebildet ist, welches weniger steif ist als das Material des Kerns (106), über diesem langgestreckten Kern (106); – Bereitstellung eines dreidimensionalen Laser-Gerätes, welches derart positioniert wird, dass es sich in drei Dimensionen bewegt; – Positionierung des langgestreckten Kerns (106), auf welchem sich die langgestreckte Hülse (100) befindet, neben diesem dreidimensionalen Laser-Gerät; und – Ausformung von mindestens einem Prägeelement des Musters, welches die mehrfachen linearen Erhöhungen zumindest teilweise mit gekrümmten Seitenwänden und kugeligen Oberflächen in Bezug auf eine Bezugsfläche der langgestreckten Hülse (100) kombiniert als Prägeelemente eines Prägemusters in der langgestreckten Hülse (100) mit dem dreidimensionalen Laser-Gerät; und – Anpassung des Prägeelements, um die Faserbindungen des Materials zu brechen und umzuformen, damit eine besondere Textur und Aussehen erzeugt werden und das Prägeelement in die Außenfläche (104) eingeprägt wird.
  9. Verfahren zur Ausbildung einer Prägewalze gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (106) aus Stahl geformt ist.
  10. Verfahren zur Ausbildung einer Prägewalze gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (100) aus einem Material geformt ist, welches eine P&J-Härte im Bereich von 0 bis 250 aufweist.
  11. Verfahren zur Ausbildung einer Prägewalze gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die P&J-Härte der Hülse (100) im Bereich von 5 bis 40 liegt.
  12. Verfahren zur Ausbildung einer Prägewalze gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die P&J-Härte der Hülse (100) annähernd 10 beträgt.
  13. Verfahren zur Ausbildung einer Prägewalze nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die langgestreckte Hülse (100) aus einem Material geformt ist, welches aus einer Gruppe ausgewählt wird, zu der Metalllegierungen, Keramik, Polymere, Glasfaser, Kevlarfaser, vulkanisierter Gummi und faserverstärkte Harze gehören.
  14. Verfahren zur Ausbildung einer Prägewalze nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die langgestreckte Hülse (100) mit einem Material überzogen ist, welches aus einer Gruppe ausgewählt wird, zu der Metalllegierungen, Keramik, Polymere, Glasfaser, Kevlarfaser, vulkanisierter Gummi und faserverstärkte Harze gehören.
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