BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Walze für eine Anlage zur Herstellung von Faserplatten im Wickelverfahren, deren Oberfläche zwecks Erzeugung einer rauhen Plattenoberfläche strukturiert ist.
Die Herstellung von Faserplatten, insbesondere Bitumenwellplatten erfolgt vorzugsweise auf sogenannten Entwässerungsanlagen, welche neben Siebtrommeln mit einer Formatwalze ausgerüstet sind, von welcher Formatwalze nach dem Aufwickeln einer Anzahl von Schichten aus dem wässerigen Materialgemisch die Platten abgeworfen werden. Diese Technik ist allgemein bekannt und muss nicht näher erläutert werden.
Die auf derartigen Anlagen hergestellten Formstücke, insbesondere in Form von Platten, wie z.B. Wellplatten, werden oft mit einem Schutzüberzug versehen. Es hat sich gezeigt, dass die Haftung eines solchen Schützüberzuges, beispielsweise in Form eines Anstriches, verbessert werden kann, wenn die mit dem Schutz überzug zu versehene Oberfläche strukturiert ist. Eine solche Oberflächenstruktur kann beispielsweise mit Hilfe einer Presse hergestellt werden. Dies hat aber den Nachteil, dass das bereits gebildete Gefüge der Platten wieder verändert wird, und die Platte dadurch geschwächt wird.
Dies führt dazu, dass die gewünschte Strukturierung bei noch stark wässrigem Materialgemisch anzubringen ist. Es wurde daher versucht, dieses Ziel mittels Erhöhungen auf der Walzenoberfläche zu erreichen. Dabei hat sich jedoch leider gezeigt, dass sich auf der umlaufenden Formatwalze Schläuche bilden, die im wesentlichen Luft und/oder Wasser enthalten, was eine Produktion verunmöglicht, da die Platten in unzulässiger Weise geschwächt werden. Bei einer üblichen Formatwalze ohne strukturierte Walzenoberfläche tritt dieses Phänomen nicht auf.
Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, eine Walze für eine Anlage zur Herstellung von Faserplatten im Wickelverfahren so zu verbessern, dass eine Platte mit strukturierter Oberfläche hergestellt werden kann, ohne dass die nachteiligen Erscheinungen der Schlauchbildung dabei auftreten.
Erfindungsgemäss wird dies bei einer Formatwalze der eingangsgenannten Art dadurch erreicht, dass die Strukturierung der Walzenoberfläche durch eine Vielzahl von Vertiefungen gebildet ist, von denen jede gegenüber den benachbarten Vertiefungen durch gleich hohe Seitenwände abgegrenzt ist, deren Oberkanten in der Zylindermantelfläche der Walze liegen.
Aufgrund der Tatsache, dass jede Vertiefung durch die sie umschliessenden Seitenwände von den benachbarten Vertiefungen ganz abgeschlossen ist, ist das Problem der sogenannten Schlauchbildung bei der Plattenherstellung nicht mehr vorhanden.
Die Vertiefungen können zweckmässig in der Walzenoberfläche selbst ausgebildet sein oder sind vorzugsweise in einem gegebenenfalls auswechselbaren Oberflächenbelag der Walze ausgebildet. In bevorzugter Ausgestaltung besteht der Oberflächenbelag der Walze aus einem gummielastischen Material.
Zweckmässig ist das Belagsmaterial auf wenigstens einen Träger aus einem Gewebe, z.B. einem Polyestergewebe, aufgebracht.
In bevorzugter Ausgestaltung weisen die Vertiefungen recht eckförmigen Umriss auf und sind als pyramidenstumpfförmige Ausnehmungen ausgebildet, die durch Seitenwände getrennt in zwei zueinander senkrechten Richtungen nebeneinander gereiht über die Walzenoberfläche verteilt angeordnet sind, wobei jeweils benachbarte Ausnehmungen durch eine gemeinsame Seitenwand getrennt sind und die Oberkanten der geradlinig aneinander anschliessenden Seitenwände aller Ausnehmungen ein über den Walzenumfang sich erstreckendes Karomuster bilden. Entsprechend der Form der Vertiefungen besitzt die mit Hilfe der Walze herzustellende Platte an der Oberfläche pyramidenstumpfförmige Erhöhungen in einem regelmässigen Muster.
Zweckmässig sind ferner die Ausnehmungen mit rechteckförmigem Umriss in Umfangsrichtung der Walze übereck derart angeordnet, dass die Seitenwände mit einer achsparallelen Mantellinie der Walze einen Winkel von 450 einschliessen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Seitenansicht der Walze mit einem durch einen Kreis A gekennzeichneten Oberflächenbereich der Walze;
Figur 2 den Walzenoberflächenbereich im Kreis A gemäss Figur 1, in grösserem Massstab;
Figur 3 einen Schnitt durch die Walzenoberfläche gemäss Linie II-II in Figur 2.
Die in Figur 1 dargestellte Walze 1 ist mittels der beiden Lagerzapfen 2 und 3 in einem nicht dargestellten Gestell gelagert, das Bestandteil einer Anlage zur Herstellung von Faserplatten im Wickelverfahren ist. Bei dem Wickelverfahren werden eine Anzahl von Schichten des aus einer Mischung aus Fasern und Wasser bestehenden Materials auf die Walzenoberfläche aufgebracht.
Durch Auftrennen der Materialschichten mittels eines nicht dargestellten Schneidorgans von der Innenseite der Walze aus wird dann die hergestellte Platte von der Walze 1 abgeworden. Damit die hergestellte Platte an einer Seite eine strukturierte Oberfläche besitzt, ist die gesamte Oberfläche 4 der Walze 1 mit einer Vielzahl von Vertiefungen 5 versehen. Jede Vertiefung 5 ist gegenüber den benachbarten Vertiefungen durch Seitenwände 6 abgegrenzt, deren Oberkanten in der Zylindermantelfläche 7 der Walze 1 liegen. Mit anderen Worten erstrecken sich die Vertiefungen 5 von dieser Zylindermantelfläche 7 in den Walzenkörper hinein.
Aus Figur 2 und 3 geht hervor, dass die Vertiefungen 5 einen rechteckförmigen Umriss aufweisen und als pyramidenstumpfför mige Ausnehmungen ausgebildet sind. Jede Seitenwand 6 zwisehen benachbarten Vertiefungen 5 besitzt damit schräg verlaufende Flanken. Die Vertiefungen 5 sind durch die Seitenwände 6 getrennt in zwei zueinander senkrechten Richtungen nebeneinander gereiht über die gesamte Walzenoberfläche verteilt angeordnet. Dabei sind jeweils benachbarte Vertiefungen 5 durch eine gemeinsame Seitenwand 6 getrennt und wegen der regelmässig aneinandergereihten Anordnung der Vertiefungen bilden die Oberkanten der geradlinig aneinander anschliessenden Seitenwände 6 ein über den Wazenumfang sich erstreckendes Karomuster.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass die Vertiefungen 5 mit dem rechteckförmigen Umriss in Umfangsrichtung der Walze übereck derart angeordnet sind, dass die Seitenwände 6 mit einer achsparallelen Mantellinie 8 einen Winkel von 450 einschliessen, wie aus Figur 2 hervorgeht.
Durch die gleich hohen und mit den Oberkanten in der Zylin dermantelfläche 7 liegenden Seitenwände 6 ist jede Vertiefung 5 von der benachbarten Vertiefung abgeschlossen. Durch dieses gegenseitige Abschliessen der Vertiefungen hat sich überraschenderweise gezeigt, dass eine Schlauchbildung, d.h. eine Ansammlung von Luft und/oder Wasser, bei der Plattenherstellung nicht mehr auftritt.
Die Vertiefungen 5 können in der Walzenoberfläche 4 selbst ausgebildet sein, vorzugsweise sind sie in einem gegebenenfalls auswechselbaren Oberflächenbelag der Walze ausgebildet, was nicht dargestellt ist. Der Oberflächenbelag besteht vorzugsweise aus einem gummielastischen Material. Das Belagsmaterial ist vor zugsweise auf einen Träger aus einem Gewebe, beispielsweise einem Polyestergewebe aufgebracht.
Eine mittels der beschriebenen Walze hergestellte Platte besitzt eine Oberflächenstruktur, bestehend aus pyramidenstumpfförmigen Vorsprüngen, die den Vertiefungen 5 entsprechen, und zwischen den Vorsprüngen verlaufenden Rinnen, die den Seitenwänden 6 entsprechen und die ein netzförmig zusammenhängendes Gebilde sind. Dadurch ist eine gute Haftung für einen auf die Plattenoberfläche aufgetragenen Schutzüberzug erzielt.
DESCRIPTION
The invention relates to a roller for a plant for the production of fiberboard in the winding process, the surface of which is structured for the purpose of producing a rough plate surface.
The production of fiberboard, in particular bituminous corrugated sheets, is preferably carried out on so-called dewatering systems which, in addition to sieve drums, are equipped with a format roller, from which format roller the plates are thrown off after winding up a number of layers from the aqueous material mixture. This technique is generally known and need not be explained in more detail.
The fittings produced on such systems, in particular in the form of plates, such as Corrugated sheets are often provided with a protective coating. It has been shown that the adhesion of such a protective cover, for example in the form of a paint, can be improved if the surface to be provided with the protective cover is structured. Such a surface structure can be produced, for example, using a press. However, this has the disadvantage that the structure of the plates that has already been formed is changed again, and the plate is thereby weakened.
This means that the desired structuring has to be applied when the material mixture is still very watery. An attempt was therefore made to achieve this goal by means of elevations on the roller surface. Unfortunately, it has been shown that hoses are formed on the rotating format roller, which essentially contain air and / or water, which makes production impossible because the plates are weakened in an unacceptable manner. This phenomenon does not occur with a conventional format roller without a structured roller surface.
The invention was therefore based on the object of improving a roller for a plant for the production of fiberboard in the winding process in such a way that a plate with a structured surface can be produced without the disadvantageous phenomena of hose formation occurring.
According to the invention, this is achieved in a format roller of the type mentioned at the outset in that the structuring of the roller surface is formed by a large number of depressions, each of which is delimited from the adjacent depressions by side walls of the same height, the upper edges of which lie in the cylindrical surface area of the roller.
Due to the fact that each depression is completely closed off from the adjacent depressions by the side walls surrounding it, the problem of the so-called tube formation in plate production no longer exists.
The depressions can expediently be formed in the roller surface itself or are preferably formed in an optionally replaceable surface covering of the roller. In a preferred embodiment, the surface covering of the roller consists of a rubber-elastic material.
The covering material is expediently placed on at least one carrier made of a fabric, e.g. a polyester fabric.
In a preferred embodiment, the depressions have a right-angled outline and are formed as truncated pyramid-shaped recesses, which are separated by side walls and are arranged in two mutually perpendicular directions and are arranged next to one another and distributed over the roller surface, in each case adjacent recesses being separated by a common side wall and the upper edges being rectilinear adjoining side walls of all the recesses form a checked pattern extending over the circumference of the roller. Depending on the shape of the depressions, the plate to be produced with the aid of the surface has truncated pyramid-shaped elevations in a regular pattern.
The recesses with a rectangular outline in the circumferential direction of the roller are expediently arranged in a corner such that the side walls form an angle of 450 with an axially parallel surface line of the roller.
The invention is explained below with reference to an embodiment shown in the drawing. Show it:
1 shows a side view of the roller with a surface region of the roller identified by a circle A;
Figure 2 shows the roll surface area in circle A according to Figure 1, on a larger scale;
3 shows a section through the roller surface according to line II-II in FIG. 2.
The roller 1 shown in Figure 1 is mounted by means of the two bearing pins 2 and 3 in a frame, not shown, which is part of a system for the production of fiberboard in the winding process. In the winding process, a number of layers of the material consisting of a mixture of fibers and water are applied to the roll surface.
By separating the layers of material from the inside of the roller using a cutting element (not shown), the plate produced is then removed from the roller 1. So that the plate produced has a structured surface on one side, the entire surface 4 of the roller 1 is provided with a multiplicity of depressions 5. Each depression 5 is delimited from the adjacent depressions by side walls 6, the upper edges of which lie in the cylindrical surface 7 of the roller 1. In other words, the depressions 5 extend from this cylindrical surface 7 into the roller body.
It can be seen from FIGS. 2 and 3 that the depressions 5 have a rectangular outline and are formed as truncated pyramid-shaped recesses. Each side wall 6 between adjacent depressions 5 thus has sloping flanks. The depressions 5 are separated by the side walls 6 and arranged in two mutually perpendicular directions arranged side by side over the entire roller surface. In each case, adjacent depressions 5 are separated by a common side wall 6, and because of the regularly arranged arrangement of the depressions, the upper edges of the side walls 6 adjoining each other in a straight line form a checked pattern that extends over the circumference of the wafers.
It has proven to be advantageous that the depressions 5 with the rectangular outline in the circumferential direction of the roller are arranged in a corner such that the side walls 6 enclose an angle of 450 with an axially parallel surface line 8, as can be seen in FIG. 2.
Due to the same height and with the upper edges in the Zylin dermantelfläche 7 side walls 6, each recess 5 is completed by the adjacent recess. This mutual closure of the depressions has surprisingly shown that tubing, i.e. an accumulation of air and / or water that no longer occurs during plate production.
The depressions 5 can be formed in the roller surface 4 itself, preferably they are formed in an optionally replaceable surface covering of the roller, which is not shown. The surface covering is preferably made of a rubber-elastic material. The covering material is preferably applied to a support made of a fabric, for example a polyester fabric.
A plate produced by means of the roller described has a surface structure consisting of truncated pyramid-shaped projections, which correspond to the depressions 5, and grooves running between the projections, which correspond to the side walls 6, and which are a network-like structure. This ensures good adhesion for a protective coating applied to the plate surface.