DE69732460T2

DE69732460T2 - Thermodruckkopf und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE69732460T2
Application number: DE69732460T
Authority: DE
Inventors: Takaya Kyoto-shi NAGAHATA; Shinobu Kyoto-shi OBATA; Hiroshi Amagi-shi HASHIMOTO; Takuma Amagi-shi HONDA; Tetsuya Amagi-shi YAMAMURA; Masanobu Amagi-shi KUBOYAMA
Original assignee: Rohm Co Ltd
Current assignee: Rohm Co Ltd
Priority date: 1996-02-13
Filing date: 1997-02-13
Publication date: 2006-04-27
Anticipated expiration: 2017-02-14
Also published as: EP0829369B1; EP0829369A1; KR19980703799A; DE69732460D1; CN1075982C; KR100234453B1; CN1178501A; US5917531A; WO1997029915A1; EP0829369A4; JP4132077B2

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Thermokopf zur Verwendung in einem Thermodrucker oder einem Faxgerät. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf einen Thermokopf mit einer vorgewölbten Glasurschicht und auf ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Thermokopfes.
STAND DER TECHNIK
Es ist ein Thermokopf bekannt, der eine auf einem isolierenden Substrat wie eine konvexe Linse in vorspringender Weise vorgewölbte Glasurschicht umfasst sowie eine auf der vorgewölbten Glasurschicht gebildete Widerstandsheizschicht. Die vorgewölbte Glasurschicht dient zur Erleichterung des Kontakts des Transferbandes oder des thermosensitiven Aufnahmepapiers mit der Widerstandsheizschicht. Sie dient auch zur Verbesserung der Wärmeerhaltung an den heizenden Teilen. Ein Thermokopf dieser Ausbildung ist beispielsweise in der japanischen Gebrauchsmusterveröffentlichung No. 7-23265 offenbart.
Zur leichteren Erläuterung wird die besondere Anordnung des Thermokopfs der obigen Veröffentlichung unter Bezugnahme auf 8 der Zeichnungen der Anmeldung beschrieben. Wie in der Zeichnungsfigur dargestellt, ist in dem bekannten Thermokopf eine vorgewölbte Glasurschicht 22 aus amorphen Glas auf einem keramischen isolierenden Substrat 21 ausgebildet. Eine elektrodentragende Glasurschicht 23 aus kristallisiertem Glas überlappt teilweise einen Randbereich 22a der vorgewölbten Glasurschicht 22. Außerdem sind auf der elektrodentragenden Glasurschicht 23 eine Heizwiderstandsschicht 25 und eine Elektrodenschicht 24 ausgebildet.
Bei dieser Anordnung ist die elektrodentragende Glasurschicht 23 an der Grenze zwischen dem Randbereich 22a der vorgewölbten Glasurschicht 22 und dem isolierenden Substrat 21 vorhanden. Die Höhendifferenz an der Grenze ist auf diese Weise reduziert. Es ist daher möglich zu verhindern, dass die Heizwiderstandsschicht 25 und die Elektrodenschicht 24, die beide mit geringer Dicke auf der elektrodentragenden Glasurschicht ausgebildet sind, unterbrochen werden oder aufgrund einer großen Höhendifferenz nicht den richtigen Widerstand aufweisen.
Bei dem vorstehend beschriebenen konventionellen Thermokopf ist die vorgewölbte Glasurschicht 22 aus amorphen Glas hergestellt, während die elektrodentragende Glasurschicht 23 aus dem nach folgendem Grund aus kristallisiertem Glas hergestellt ist. Bei der Ausbildung der elektrodentragenden Glasurschicht 23 wird auf die vorgewölbte Glasurschicht 22 ein pastenförmiges Glasmaterial für die elektrodentragende Glasurschicht aufgedruckt. Die aufgedruckte Glaspaste wird dann aufgeschmolzen. Wenn dann die Schmelztemperatur für die Glaspaste gleich oder höher als die Schmelztemperatur für die vorgewölbte Glasurschicht 22 ist, erweicht die vorher gebildete vorgewölbte Glasurschicht 22 in nicht akzeptabler Weise und verformt sich, wodurch Beeinträchtigungen entstehen. Beispielsweise kann der vorspringende Teil der vorgewölbten Glasurschicht 22 in unerwünschter Weise in seiner Höhe reduziert werden. Um eine solche Beeinträchtigung zu vermeiden, wird üblicherweise die elektrodentragende Glasurschicht 23 aus kristallisiertem Glas hergestellt, welches bei einer im Vergleich zu dem zur Bildung der vorgewölbten Glasurschicht 22 verwendeten amorphen Glas niedrigeren Temperatur aufgeschmolzen werden kann.
Bei der herkömmlichen Anordnung sind die elektrodentragende Glasurschicht 23 und die vorgewölbte Glasurschicht 22 aus unterschiedlichem Material hergestellt. Zur Bildung dieser beiden Glasurschichten 22, 23 ist es daher notwendig, zwei Arten von Material vorzubereiten und jedes Material selektiv einzusetzen, je nach der Art der Glasurschichten. Eine derartige Prozedur ist lästig, und es ist die Produktionseffizienz verbesserungsfähig.
Weiterhin sind bei einem derartigen Thermokopf im allgemeinen die Oberflächen der Widerstandsheizschicht 25 und der Elektrodenschicht 24 durch eine (nicht dargestellte) isolierende Schutzschicht überdeckt, die aus einem Glasmaterial hergestellt ist. Es ist vorzuziehen, die isolierende Schutzschicht aus einem amorphen Glas herzustellen, welches eine glattere Oberfläche als ein kristallisiertes Glas bieten kann, da die isolierende Schutzschicht in direkten Kontakt mit einem Tintentransferband oder einem thermosensitiven Aufnahmepapier gebracht wird. Wenn die isolierende Schutzschicht aus amorphen Glas hergestellt wird, sind die Materialien der elektrodentragenden Glasurschicht 23 und der isolierenden Schutzschicht der Art nach verschieden. Wenn daher die elektrodentragende Glasurschicht 23 aus kristallisiertem Glas hergestellt ist, wird die Anzahl der bereitzustellenden Materialien noch größer, wodurch die Produktionseffizienz abfällt.
Bei dem konventionellen Thermokopf besteht die elektrodentragende Glasurschicht 23 aus kristallisiertem Glas, welches eine gröbere Oberfläche darbietet als amorphes Glas. Es sind daher Ausbrüche in der Widerstandsheizschicht 25 und der auf der Oberfläche der elektrodentragenden Glasurschicht befindlichen Elektrodenschicht 24 zu befürchten. Die konventionelle Anordnung ist daher auch im Hinblick auf die Vermeidung der Ausbrüche in der Widerstandsheizschicht 25 und in der auf der Oberfläche der elektrodentragenden Glasurschicht 23 befindlichen Elektrodenschicht 24 verbesserungsfähig.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist daher die Schaffung eines Thermokopfs, der ordnungsgemäß hergestellt werden kann, ohne dass Beeinträchtigungen wie die Höhenverminderung des vorspringenden Teils der vorgewölbten Glasurschicht und das Auftreten von Ausbrüchen in der Elektrodenschicht oder der Widerstandsheizschicht auftreten.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines solchen Thermokopfs.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Thermokopf mit folgenden Merkmalen angegeben: ein isolierendes Substrat; eine auf einer Fläche des isolierenden Substrats gebildete vorgewölbte Glasurschicht aus amorphen Glas; eine auf der gewölbten Glasurschicht gebildete Widerstandsheizschicht; eine auf der Oberfläche des isolierenden Substrats gebildete elektrodentragende Glasurschicht, die die gewölbte Glasurschicht teilweise überlappt; und eine Elektrodenschicht auf der elektrodentragenden Glasurschicht, die Widerstandsheizschicht teilweise überlappt. Sowohl die vorgewölbte Glasurschicht als auch die elektrodentragende Glasurschicht bestehen aus amorphen Glas. Die elektrodentragende Glasurschicht hat eine geringere Dicke als die vorgewölbte Glasurschicht.
Die Vorzüge der vorgenannten Anordnung werden unter Bezugnahme auf die Ausführungsbeispiele nachstehend beschrieben.
Die elektrodentragende Glasurschicht und die vorgewölbte Glasurschicht können aus dem gleichen amorphen Glasmaterial hergestellt sein. Dabei kann das gleiche amorphe Glasmaterial beispielsweise Aluminiumglas sein.
Alternativ können die elektrodentragende Glasurschicht und die vorgewölbte Glasurschicht aus unter einander verschiedenen amorphen Glasmaterialien hergestellt sein. In diesem Fall können die vorgewölbte Glasurschicht beispielsweise aus amorphen Aluminiumglas und die elektrodentragende Glasurschicht beispielsweise aus amorphen Bleiglas bestehen.
Die Elektrodenschicht und die Widerstandsheizschicht können durch eine isolierende Schutzschicht aus einem amorphen Glas überdeckt sein. In diesem Fall können die isolierende Schutzschicht und die elektrodentragende Glasurschicht aus dem gleichen amorphen Glas (beispielsweise Aluminiumglas oder Bleiglas) hergestellt sein.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Oberfläche des isolierenden Substrats vollständig von der elektrodentragenden Glasierschicht überdeckt mit Ausnahme eines Bereichs, der mit der vorgewölbten Glasurschicht versehen ist. Mindestens ein Steuer-IC ist direkt auf der elektrodentragenden Glasurschicht zur selektiven Beheizung der Widerstandsheizschicht angebracht.
Nach einem anderen Ausführungsbeispiel ist die steuerungtragende Glasurschicht auf der Oberfläche des isolierenden Substrats in einer Position gebildet, die von der vorgewölbten Glasurschicht entfernt ist und mindestens einen Steuer-IC trägt. Die elektrodentragende Glasurschicht bildet eine Brücke zwischen der vorgewölbten Glasurschicht und der steuerungtragenden Glasurschicht.
Bei jedem der vorgenannten Ausführungsbeispiele besteht die elektrodentragende Glasurschicht aus einem amorphen Glasmaterial (beispielsweise Bleiglas) mit einem niedrigeren Erweichungspunkt als die vorgewölbte Glasurschicht. Bei dem letztgenannten Ausführungsbeispiel sind die steuerungtragende Glasurschicht und die vorgewölbte Glasurschicht aus dem gleich amorphen Glasmaterial hergestellt (z.B. Aluminiumglas).
Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Thermokopfes angegeben, welches folgende Schritte umfasst: Bilden einer vorgewölbten Glasurschicht aus einem amorphen Glas auf einer Oberfläche eines isolierenden Materials; Bilden einer elektrodentragenden Glasurschicht auf der Oberfläche des isolierenden Substrats, derart dass die elektrodentragende Glasurschicht teilweise die vorgewölbte Glasurschicht überlappt; und Bildung einer Widerstandsheizschicht und einer Elektrodenschicht in überlappender Anordnung auf der vorgewölbten Glasurschicht. Die Ausbildung der elektrodentragenden Glasurschicht umfasst einen ersten Verfahrensschritt, in dem eine amorphe Glaspaste derart aufgedruckt wird, dass die amorphe Glaspaste die vorgewölbte Glasurschicht teilweise überdeckt und eine geringere Dicke als die Höhe der vorgewölbten Glasurschicht aufweist, und einen zweiten Verfahrensschritt, in welchem die aufgedruckte amorphe Glaspaste bei einer Temperatur aufgeschmolzen wird, die geringer ist als die Schmelztemperatur der vorgewölbten Glasurschicht.
Das vorgenannte Verfahren kann auch noch den Schritt der Anbringung mindestens eines Steuer-IC's auf der elektrodentragenden Glasurschicht umfassen. Der Steuer-IC ist elektrisch mit der Elektrodenschicht verbunden. Darüber hinaus kann die die steuerungtragende Glasurschicht zusammen mit der vorgewölbten Glasurschicht, jedoch im Abstand von dieser ausgebildet werden. Die steuerungtragende Glasurschicht kann mindestens einen mit der Elektrodenschicht elektrisch verbundenen Steuer-IC tragen.
Weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden anhand der bevorzugten Ausführungsbeispiele klarer werden, die nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine Draufsicht, die die Hauptteile eines Thermokopfes entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung erkennen lässt;
2 ist eine vergrößerte Schnittansicht nach der Linie X-X;
3 ist eine Schnittansicht eines Steuer-IC's und seiner relevanten Teile, die auf dem Thermokopf angebracht sind;
4 ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht des Thermokopfes der 1 während der Herstellung;
5 ist ein Querschnitt eines Thermokopfes nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
6 ist eine Draufsicht der Hauptteile des Thermokopfes nach 5;
7 ist eine Schnittansicht des Thermokopfes nach 5 während der Herstellung; und
8 ist eine vergrößerte Schnittansicht der Hauptteile eines Thermokopfes des Standes der Technik.
DIE BESTE WEISE, DIE ERFINDUNG AUSZUFÜHREN
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Einzelnen nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
1–3 zeigen einen Thermokopf entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. 1 ist eine Draufsicht der Hauptteile des Thermokopfes, und 2 ist eine vergrößerte Schnittansicht der wesentlichen Teile nach der Linie X-X in 1. 3 ist eine vergrößerte Schnittansicht der wesentlichen Teile des Thermokopfes der 1 während der Herstellung.
Der Thermokopf der 1–3 gehört zu der sogenannten Dickschichtbauweise. Gemäß 2 umfasst der Thermokopf ein keramisches isolierendes Substrat 1. Das isolierende Substrat 1 weist eine Oberfläche mit einer vorgewölbten Glasurschicht 2, eine elektrodentragende Glasurschicht 3, eine Elektrodenschicht 4, eine Widerstandsheizschicht 5 und eine isolierende Schutzschicht 6 auf, die in dieser Reihenfolge übereinander angeordnet sind.
Die vorgewölbte Glasurschicht 2 ist als Streifen einer vorbestimmten Breite ausgebildet, der in einem Bereich nahe einer der Kanten der Oberfläche des isolierenden Substrats 1 angeordnet ist. Die vorgewölbte Glasurschicht besteht aus einem amorphen Glas wie z.B. Aluminiumglas (SiO₂-Al₂ O₃). Die vorgewölbte Glasurschicht 2 wird erhalten, in dem amorphe Glaspaste einer vorbestimmten Dicke auf die Oberfläche des isolierenden Substrats 1 aufgedruckt und bei ungefähr 1200°C aufgeschmolzen wird. Beispielhafte spezifische Abmessungen der vorgewölbten Glasurschicht 2 können sein ungefähr 1200 μm für ihre Breite L und ungefähr 50 μm für ihre vorgewölbte Höhe H (die maximale Dicke).
Die elektrodentragende Glasurschicht 3 umfasst einen ersten Teil 3a, der einen Bereich B auf einer Seite der vorgewölbten Glasurschicht 2 bedeckt, sowie einen zweiten Teil 3b, der einen Bereich C auf der gegenüberliegenden Seite der vorgewölbten Glasurschicht 2 bedeckt. Der erste Teil 3a überlappt einen Längsrand 2a der vorgewölbten Glasurschicht 2, während der zweite Teil 3b den anderen Längsrand 2b der vorgewölbten Glasurschicht 2 überlappt.
Die elektrodentragende Glasurschicht 3 besteht aus dem gleichem amorphen Glasmaterial, welches auch für die vorgewölbte Glasurschicht 2 verwendet worden ist. Die Dicke der elektrodentragenden Glasurschicht ist jedoch weitaus geringer als diejenige der vorgewölbten Glasurschicht 2. Beispielsweise kann die elektrodentragende Glasurschicht 3 eine Dicke t von ungefähr 6 μm aufweisen, während die überlappende Dicke der vorgewölbten Glasurschicht 2 und der jeweiligen Längsränder 2a, 2b ungefähr 300 μm beträgt.
Die elektrodentragende Glasurschicht 3 wird geschaffen, indem nach der Bindung der vorgewölbten Glasurschicht 2 eine amorphe Glaspaste in vorbestimmter Dicke derart aufgedruckt wird, dass sie die jeweiligen Längsränder 2a, 2b der vorgewölbten Glasurschicht 2 überdeckt. Anschließend wird die Glaspaste aufgeschmolzen. Die Schmelztemperatur bei dem letzteren Verfahrensschritt sollte jedoch niedriger als die Schmelztemperatur zur Herstellung der vorgewölbten Glasschicht 2 sein. Die elektrodentragende Glasurschicht 3 und die vorgewölbte Glasurschicht 2 sind insofern ähnlich, als sie beide aus amorphen Glas bestehen. Es hat jedoch die elektrodentragende Glasurschicht 3 eine geringere Dicke und ist daher leichter aufheizbar. Auf diese Weise ist es möglich, die elektrodentragende Glasurschicht 3 ordnungsgemäß bei einer niedrigeren Temperatur aufzuschmelzen als die Schmelztemperatur zur Bildung der vorgewölbten Glasurschicht 2.
Wie in 1 dargestellt, umfasst die Elektrodenschicht 4 mehrere individuelle Elektroden 4a und eine gemeinsame Elektrode 4b mit mehreren kammartigen Zähnen 4b1. Die kammartigen Zähne 4b1 der gemeinsamen Elektrode 4b und die individuellen Elektroden 4a sind im Wechsel angeordnet. Die Elektrodenschicht 4 kann hergestellt werden, in dem ein vorbestimmtes Muster einer leitfähigen Paste, die z.B. Gold als Hauptkomponente enthält, nach der Dickfilm-Druckmethode aufgedruckt wird. Die Dicke der Elektrodenschicht 4 kann beispielsweise ungefähr 0,6 μm betragen.
Die Widerstandsheizschicht 5 wird auf der Elektrodenschicht 4 an einer Stelle ausgebildet die dem Zentralteil, in Breitenrichtung gesehen, bzw. dem Scheitel der vorgewölbten Glasurschicht 2 entspricht. Im einzelnen ist die Widerstandsheizschicht 5 als Streifen ausgebildet, an dem abwechselnd die individuellen Elektroden 4a und die kammartigen Zähne 4b1 der gemeinsamen Elektrode 4b angreifen. Die Widerstandsheizschicht 5 hat Bereiche oder Punkte zwischen den Zähnen 4b der gemeinsamen Elektrode. Wenn einer ausgewählten individuellen Elektrode 4a eine Spannung aufgeprägt wird, wird ein entsprechender Punktbereich der Widerstandsheizschicht 5 zwischen den benachbarten Zähnen 4b der gemeinsamen Elektrode aufgeheizt. Durch diesen Punktbereich werden in einer solchen Anordnung ein Transfer-Farbband oder ein thermosensitives Aufnahmepapier aufgeheizt. Die Widerstandsheizschicht 5 wird ebenfalls nach dem Dickfilm-Druckverfahren hergestellt und hat eine Dicke von beispielsweise ungefähr 3,5 μm.
Wie in 3 dargestellt ist, erfolgt die Steuerung der der Widerstandsheizschicht 5 aufzuprägenden Spannung durch mehrere Steuer-IC's 7 (nur ein Steuer-IC ist in 3 dargestellt), die auf dem zweiten Teil 3b der elektrodentragenden Glasurschicht 3 angebracht sind. Die Ausgangsanschlüsse der Steuer-IC's 7 sind über Golddrähte W1 an die individuellen Elektroden 4a angeschlossen, während die Eingangsanschlüsse der Steuer-IC's über Golddrähte W2 mit einem leitfähigen Verdrahtungsmuster 8 auf dem ersten Teil 3a der elektrodentragenden Glasurschicht verbunden sind. Das leitfähige Verdrahtungsmuster 8 ist elektrisch mit geeigneten (nicht dargestellten) Anschlüssen verbunden, so dass die nötigen Antriebsspannungen und verschiedenen Steuersignale den Steuer-IC's 7 zugeführt werden. Das leitfähige Verdrahtungsmuster 8 kann gleichzeitig mit der Elektrodenschicht 4 ausgebildet werden (d.h. zusammen mit den individuellen Elektroden 4a und der gemeinsamen Elektrode 4b). Die Steuer-IC's 7 und die Anschlussbereiche der Golddrähte W1, W2 sind zum Schutz mit hartem Harz 9 überdeckt.
Die isolierende Schutzschicht 6 überdeckt die Widerstandsheizschicht 5 und die Elektrodenschicht 4 zu deren Schutz. Die isolierende Schutzschicht 6 kann aus einem amorphen Glas bestehen, welches dem amorphen Glas ähnelt, aus dem die vorgewölbte Glasurschicht 2 oder die elektrodentragende Glasurschicht 3 hergestellt sind. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die isolierende Schutzschicht 6 aus dem gleichen Material hergestellt, welches für die vorgewölbte Glasurschicht 2 und die elektrodentragende Glasurschicht 3 verwendet worden ist. Die isolierende Schutzschicht 6 ist beträchtlich dünner als die vorgewölbte Glasurschicht 2 und kann beispielsweise eine Dicke von 6 μm haben. Wenn zur Herstellung der isolierenden Schutzschicht 6 aufgedrucktes amorphes Glas aufgeschmolzen wird, kann das Aufschmelzen bei einer niedrigeren Temperatur als der Schmelztemperatur der vorgewölbten Glasurschicht 2 vollzogen werden, wie beim Aufschmelzen der elektrodentragenden Glasurschicht 3.
In dem Thermokopf der vorstehend geschilderten Ausbildung wird die elektrodentragende Glasurschicht 3 so ausgebildet, dass sie die jeweiligen Längsränder 2a, 2b der vorgewölbten Glasurschicht 2 überdeckt. Auf diese Weise wird der Höhenunterschied zwischen der vorgewölbten Glasurschicht 2 und dem isolierenden Substrat 1 bis zu einem gewissen Grade von der elektrodentragenden Glasurschicht 3 abgefangen. Darüberhinaus kann die elektrodentragende Glasurschicht 3, die aus amorphen Glas hergestellt ist, schon dadurch eine Oberfläche aufweisen, die glatter als die Oberfläche eines kristallisierten Glases ist. Die elektrodentragende Glasurschicht 3 ist über die gesamte Oberfläche des isolierenden Substrats 1 ausgebildet, mit Ausnahme eines Bereichs der mit der vorgewölbten Glasurschicht 2 versehen ist. Auf diese Weise kann die gesamte Elektrodenschicht 4 (4a, 4b) auf der Oberfläche der elektrodentragenden Glasurschicht ausgebildet werden. Demzufolge ist es, obwohl die Elektrodenschicht 4 mit einer bemerkenswert geringen Dicke von ungefähr 0,6 μm versehen ist, möglich zu verhindern, dass die individuellen Elektroden 4a oder gemeinsame Elektrode 4b den elektrischen Kontakt verlieren. Die Vermeidung des Kontaktverlustes der individuellen Elektroden 4a oder der gemeinsamen Elektrode 4b ermöglicht eine Unterbindung eines Kontaktverlustes der Widerstandsheizschicht 5 auf der Efektrodenschicht 4.
In dem vorbeschriebenen Thermokopf bestehen die vorgewölbte Glasurschicht 2, die elektrodentragende Glasurschicht 3 und die isolierende Schutzschicht 6 sämtlich aus dem gleichem amorphen Glas. Es ist daher bei der Herstellung des Thermokopfes nicht nötig, eine separate Paste kristallisierten Glases zusätzlich zu dem amorphen Glas herzustellen. Es kann daher, da die vorstehenden drei Schichten aus einem einzigen Material bestehen, das Materialmanagement erleichtert werden.
Wie schon beschrieben, haben die elektrodentragende Glasurschicht 3 und die isolierende Schutzschicht 6 eine Dicke, die geringer als die Höhe H der vorgewölbten Glasurschicht 2 ist. Sie können daher bei einer Temperatur aufgeschmolzen werden, die geringer als die Schmelztemperatur für die vorgewölbte Glasurschicht 2 ist. Es ist daher beim Aufschmelzen der elektrodentragenden Glasurschicht 3 und der isolierenden Schutzschicht 6 möglich zu verhindern, dass die Vorsprungshöhe H der vorgewölbten Glasurschicht 2 sich vermindert. Als Ergebnis verbleibt die Vorsprungshöhe H der vorgewölbten Glasurschicht 2 auf einem vorbestimmten Wert, so dass das Kontaktverhalten (und daher die Druckqualität) des Thermokopfes auf einem Transferband oder thermosensitiven Papier verbessert sind.
Es ist ferner die Widerstandsheizschicht 6 durch eine isolierende Schutzschicht aus amorphen Glas mit einer glatten Oberfläche überdeckt. Auf diese Weise wird ein satter Kontakt mit dem Transferband oder thermosensitiven Papier erreicht. Wenn darüber hinaus die isolierende Schutzschicht aus dem gleichen Material wie die elektrodentragende Glasurschicht hergestellt wird, haften die isolierende Schutzschicht 6 und die elektrodentragende Glasurschicht 3 in vorteilhafter Weise aneinander. Die isolierende Schutzschicht kann daher daran gehindert werden, sich leicht abzulösen. Darüber hinaus wird die mechanische Festigkeit der elektrodentragenden Glasurschicht 3 verbessert.
Die Oberfläche der elektrodentragenden Glasurschicht 3 ist glatt. Es besteht daher ein zusätzlicher Vorteil insoweit, dass der Steuer-IC 7 mit verbesserter Haftung direkt auf der Oberfläche angebracht werden kann.
In den vorstehenden Ausführungsbeispielen ist die vorgewölbte Glasurschicht 2 mit einer Breite von ungefähr 1200 μm und einer Dicke von ungefähr 50 μm ausgebildet, während die elektrodentragende Glasurschicht 3 eine Dicke von ungefähr 6 μm aufweist. Die spezifischen Abmessungen jedes Elements der vorliegenden Erfindung können jedoch auf viele Weise verändert werden. Die elektrodentragende Glasurschicht 3 beispielsweise sollte jedoch vorzugsweise eine Dicke von 5–20 μm haben, wenn die vorgewölbte Glasurschicht 2 die vorerwähnte Dicke aufweist. Dies deshalb, dass bei einer Überschreitung der Dicke der elektrodentragenden Glasurschicht 3 über 20 μm hinaus die Aufschmelztemperatur für diese Schicht ansteigt, so dass es schwierig wird einen Abstand der Aufschmelztemperatur für diese Schicht von der Schmelztemperatur für die vorgewölbte Glasurschicht 2 einzuhalten. Wenn die Dicke nicht mehr als 5 μm beträgt, ist es schwierig die Höhendifferenz an der Grenze zwischen der vorgewölbten Glasurschicht 2 und dem isolierenden Substrat zu absorbieren. Unter Beachtung der vorgenannten Umstände ist es erfindungsgemäß möglich, die Dicke der elektrodentragenden Glasurschicht 3 geeignet in Abhängigkeit von der Dicke der vorgewölbten Glasurschicht 2 zu bestimmen.
In dem vorstehenden Ausführungsbeispiel ist der Thermokopf der sogenannten Dickfilm-Bauweise als zu beschreibendes Beispiel genommen worden. Die vorliegende Erfindung ist darauf jedoch nicht beschränkt, sondern ebenfalls bei einem Thermokopf der sogenannten Dünnfilm-Bauweise einsetzbar. Bei einem Thermokopf der Dünnfilm-Bauweise können der Schritt der Bildung eines dünnen Films durch Aufdampfen oder Sputtern und ein Schritt des Ätzens des Dünnfilms wiederholt werden, um nacheinander vorbestimmte Bereiche zu bilden. Außerdem hat ein Thermokopf der Dünnfilm-Bauweise die Elektrodenschicht und die Widerstandsheizschicht gegenüber dem Dickfilmtyp in umgekehrter Anordnung. Entsprechend der vorliegenden Erfindung können jedoch die Elektrodenschicht und die Widerstandsheizschicht in jeder beliebigen Anordnung übereinander vorgesehen sein.
Weiterhin ist in dem vorstehenden Ausführungsbeispiel die elektrodentragende Glasurschicht so ausgebildet, dass sie die jeweiligen Längsränder 2a, 2b der vorgewölbten Glasurschicht 2 überlappt. Wenn jedoch die gemeinsame Elektrode 4b beispielsweise auf der Oberfläche der vorgewölbten Glasurschicht 2 allein ausgebildet wird, verliert die gemeinsame Elektrode 4b nicht den Kontakt wegen der plötzlichen Höhenänderung zwischen der vorgewölbten Glasurschicht 2 und dem isolierenden Substrat 1. In einem solchen Fall wird der Längsrand 2b der vorgewölbten Glasurschicht 2 nicht notwendig durch die elektrodentragende Glasurschicht 3 überlappt, sondern es kann nur der Längsrand 2a der vorgewölbten Glasurschicht 2 durch die elektrodentragende Glasurschicht 3 überlappt sein.
Die 5–7 zeigen einen Thermokopf gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Thermokopf dieser Ausführungsform umfasst ein keramisches isolierendes Substrat 1' mit einer Oberfläche, auf der übereinander die vorgewölbte Glasurschicht 2', eine Glasurschicht 10 zur Anbringung der Steuerschaltung, eine elektrodentragende Glasurschicht 3', eine Elektrodenschicht 4', eine Widerstandsheizschicht 5' und eine isolierende Schutzschicht 6' angeordnet sind. Die Glasurschicht 10 zur Montage der Steuerschaltung trägt Steuer-IC's 7'.
Wie bei der ersten Ausführungsform ist die vorgewölbte Glasurschicht 2' als Streifen ausgebildet. Dieser Streifen hat eine vorbestimmte Breite und einen Querschnitt, der von der Oberfläche des isolierenden Substrats 1 vorspringt. Die vorgewölbte Glasurschicht 2' kann aus einem amorphen Aluminiumglas (SiO₂-Al₂ O₃) mit einem Erweichungspunkt von beispielsweise 900–950°C bestehen. Die vorgewölbte Glasurschicht 2' wird dadurch hergestellt, dass auf die Oberfläche des isolierenden Substrats mehrfach eine amorphe Glaspaste aufgedruckt wird, so dass die aufgedruckte Paste eine vorbestimmte Dicke aufweist. Die aufgedruckte Glaspaste wird beispielsweise bei einer Temperatur von 1000–1300°C aufgeschmolzen, was nicht weniger als der vorerwähnte Erweichungspunkt ist. Die vorgewölbte Glasurschicht 2' hat beispielsweise eine Breite von ungefähr 1200 μm und eine vorspringende Höhe (maximale Dicke) von beispielsweise ungefähr 50 μm.
Die steuerungtragende Glasurschicht 10 ist auf dem isolierenden Substrat 1' ausgebildet und hat einen vorbestimmten Abstand von der vorgewölbten Glasurschicht 2'. Die steuerungtragende Glasurschicht 10 kann aus dem gleichen Material hergestellt sein, wie es für die Ausbildung der vorgewölbten Glasurschicht 2' verwendet worden ist. Wie bei der Herstellung der vorgewölbten Glasurschicht 2' wird die steuerungtragende Glasurschicht 10 durch Aufdrucken einer Aluminiumglaspaste bis zu einer vorbestimmten Dicke gebildet, die dann bei einer Temperatur von beispielsweise 1000–1300°C aufgeschmolzen wird. Die Aufschmelzvorgänge für die steuerungtragende Glasurschicht 10 und für die vorgewölbte Glasurschicht 2' können in dem gleichen Arbeitsschritt gleichzeitig vorgenommen werden. Die Dicke der steuerungtragenden Glasurschicht 10 kann kleiner sein als die vorspringende Höhe der vorgewölbten Glasurschicht 2' und z.B. 30–40 μm betragen.
Die elektrodentragende Glasurschicht 3' wird in den Bereichen B' und C' gebildet, die der oberen Begrenzungsfläche des isolierenden Substrats 1' entspricht, mit Ausnahme eines Bereiches A', der mit der vorgewölbten Glasurschicht 2' versehen ist, und eines Bereiches, der mit der steuerungtragenden Glasurschicht 10 versehen ist. Im einzelnen ist die elektrodentragende Glasurschicht 3' in einen ersten Teil 3a' und einen zweiten Teil 3b' unterteilt. Der erste Teil 3a' ist in dem Bereich B' ausgebildet, der zwischen der vorgewölbten Glasurschicht 2' und der steuerungtragenden Glasurschicht 10 gelegen ist, so dass der erste Teil 3a' den Längsrand 2a' der vorgewölbten Glasurschicht und einen Längsrand 10a der den Antrieb tragenden Glasurschicht 10 überlappt. Der zweite Teil 3b' ist in dem Bereich C' auf der gegenüberliegenden Seite der vorgewölbten Glasurschicht 2' ausgebildet und überlappt den anderen Längsrand 2b' der vorgewölbten Glasurschicht 2'.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die elektrodentragende Glasurschicht 3' (3a', 3b') im Gegensatz zu der vorgewölbten Glasurschicht 2' oder der steuerungtragenden Glasurschicht 10 aus amorphen Glas wie z.B. Bleiglas (SiO₂-PbO) hergestellt, welches einen Erweichungspunkt von ungefähr 730°C aufweist. Das vorliegende Ausführungsbeispiel unterscheidet sich daher von dem ersten Ausführungsbeispiel darin, dass die elektrodentragende Glasurschicht 3' aus Bleiglas besteht, stimmt aber darin mit dem zweiten Ausführungsbeispiel überein, dass das Glas amorph ist. Die Dicke der elektrodentragenden Glasurschicht 2' ist merklich kleiner als diejenige der vorgewölbten Glasurschicht 2' oder diejenige der steuerungtragenden Glasurschicht 10 und kann beispielsweise etwa 10 μm betragen.
Wie in 7 dargestellt, wird die elektrodentragende Glasurschicht 3' durch Auftragen einer Bleiglaspaste und Aufschmelzen der Paste nach der Bildung der vorgewölbten Glasurschicht 2' und der steuerungtragenden Glasurschicht 10 hergestellt. Der Aufschmelzvorgang sollte bei einer niedrigeren Temperatur als dem Erweichungspunkt (900–950°C) des Glases vor sich gehen, welches zur Bildung der vorgewölbten Glasurschicht und der steuerungtragenden Glasurschicht 10 verwendet worden ist. Im einzelnen wird nach dem Aufdrucken der Glaspaste für die elektrodentragende Glasurschicht 4 die Paste bei einer Temperatur von ungefähr 150°C getrocknet und dann bei einer Temperatur von ungefähr 850°C aufgeschmolzen.
Wie in 6 dargestellt, umfasst die Elektrodenschicht 4' mehrere individuelle Elektroden 4a' und eine gemeinsame Elektrode 4b' mit mehreren kammartigen Zähnen 4b1'. Die kammartigen Zähne 4b1' der gemeinsamen Elektrode 4b' sind im Wechsel zu den einzelnen Elektroden 4a' angeordnet. Die Elektrodenschicht 4' wird durch Aufdrucken einer leitfähigen Paste, die beispielsweise Gold als Hauptkomponente (resinated gold) umfasst, in einem vorbestimmten Muster nach einem Dickfilm-Druckverfahren hergestellt. Die Dicke der Elektrodenschicht 4' kann beispielsweise ungefähr 0,6 μm betragen. Die Elektrodenschicht 4' wird durch Siebdrucken einer leitfähigen Paste auf die vorgewölbte Glasurschicht 2', die elektrodentragende Glasurschicht 4' und die den Antrieb tragende Glasurschicht 10' mit anschließendem Aufschmelzen der leitfähigen Paste und Bemusterung derselben auf photolitographischem Wege erzeugt.
Die Widerstandsheizschicht 5' wird auf der Elektrodenschicht 4' an einer Stelle erzeugt, die in der Breitenrichtung einem mittleren Teil (dem Scheitel) der vorgewölbten Glasurschicht 2' entspricht. Im Einzelnen wird die Widerstandsheizschicht 5' als Streifen ausgebildet, der in Querrichtung abwechselnd von den individuellen Elektroden 4a' und den kammartigen Zähnen 4b1' der gemeinsamen Elektrode 4b' gekreuzt wird. Wenn einer ausgewählten der individuellen Elektroden 4a' eine Spannung aufgeprägt wird, wird ein Teil der Widerstandsheizschicht 5' zwischen den benachbarten Zähnen der gemeinsamen Elektrode 4b' als ein gemeinsamer Punktbereich aufgeheizt, um Wärme auf das Transferband oder das thermosensitive Aufnahmepapier zu übertragen. Die Widerstandsheizschicht 5' wird ebenfalls nach einem Dickfilm-Druckverfahren hergestellt und hat eine Dicke von beispielsweise ungefähr 3,5 μm.
Die Steuerung der der Widerstandsheizschicht 5' aufgeprägten Spannung wird durch mehrere Steuer-IC's 7' (von denen nur einer in 5 dargestellt ist) bewerkstelligt, die auf der steuerungtragenden Glasurschicht 10 angebracht sind. Die Ausgangsanschlüsse der Steuer-IC's 7' sind über Golddrähte W1' mit den jeweiligen individuellen Elektroden 4a' verbunden. Die Eingangsanschlüsse der Steuer-IC's sind über Golddrähte W2' mit einem leitfähigen Verdrahtungsmuster 8' auf der steuerungtragenden Glasurschicht 10 verbunden. Das steuerungtragende Verdrahtungsmuster 8' dient zur Zuführung der Arbeitsspannung und verschiedener Steuersignale zu den Steuer-IC's 7' und ist an (nicht dargestellte) geeignete Terminals angeschlossen. Das leitfähige Verdrahtungsmuster 8' kann gleichzeitig mit der Elektrodenschicht 4' (d.h. den individuellen Elektroden 4a' und der gemeinsamen Elektrode 4b') hergestellt werden. Die Steuer-IC's 7' und alle Verbindungsbereiche der Golddrähte W1', W2' sind zum Schutz von einem harten Harz 9' umgeben.
Die isolierende Schutzschicht 6' überdeckt im wesentlichen die ganze Widerstandsheizschicht 5' und die Elektrodenschicht 4' zu deren Schutz. Die isolierende Schutzschicht 6' ist aus dem gleichen amorphen Bleiglas hergestellt, wie es für die elektrodentragende Glasurschicht verwendet worden ist. Die isolierende Schutzschicht 6' kann beispielsweise eine Dicke von 6 μm aufweisen und ist deutlich dünner als die vorgewölbte Glasurschicht 2' und die steuerungtragende Glasurschicht 10. Es kann daher, beim Aufdrucken des amorphen Glases und Aufschmelzen desselben zur Ausbildung der isolierenden Schutzschicht 6', dieser Schmelzvorgang wie beim Aufschmelzen der elektrodentragenden Glasurschicht 3' bei einer niedrigeren Temperatur als die Schmelztemperatur für die vorgewölbte Glasurschicht 2' und für die steuerungtragende Glasurschicht 10 vorgenommen werden.
Bei dem Thermokopf des vorstehenden Ausführungsbeispiels werden die individuellen Elektroden 4a' nicht unmittelbar auf der Oberfläche des isolierenden Substrats 1' ausgebildet, sondern auf der Oberfläche der elektrodentragenden Glasurschicht 3' (3a'). Bei den von den Erfindern durchgeführten Versuchen war die mittlere Rauhigkeit entlang der Mittellinie der elektrodentragenden Glasurschicht 4 vorteilhaft ungefähr 0,04 μm, während die mittlere Rauhigkeit (Ra) entlang der Mittellinie des isolierenden Substrats 1' 0,3 μm betrug. Wenn die individuellen Elektroden 4a' auf der glatten Oberfläche der elektrodentragenden Glasurschicht 3' ausgebildet werden, wird eine Unterbrechung der individuellen Elektroden 4a' wegen der Rauhigkeit der darunter vorhandenen Oberfläche wirksam vermieden. Bei den vorerwähnten Experimenten wurde herausgefunden, dass das Auftreten von Unterbrechungen auf ein Zwanzigstel reduziert werden kann, wenn die individuellen Elektroden 4a' auf der elektrodentragenden Glasurschicht 3' ausgebildet werden, im Vergleich zu dem Fall, dass die individuellen Elektroden 4a' direkt auf der Oberfläche des isolierenden Substrats 1' gebildet werden. Dies gilt auch für die kammartigen Zähne 4b1' der gemeinsamen Elektrode 4b' auf der elektrodentragenden Glasurschicht 3'.
Es sollte festgehalten werden, dass die Höhendifferenz zwischen der vorgewölbten Glasurschicht 2' und dem isolierenden Substrat 1' in einem gewissen Grade von der elektrodentragenden Glasurschicht 3' aufgefangen wird, da die elektrodentragende Glasurschicht 3' die jeweiligen Längsränder 2a', 2b' der vorgewölbten Glasurschicht 2' überlappend ausgebildet ist. Da die elektrodentragende Glasurschicht 3' ferner aus amorphen Glas hergestellt ist, hat sie eine glattere Oberfläche als wenn sie aus kristallisiertem Glas hergestellt würde. Weiter wird die elektrodentragende Glasurschicht 3' über die Oberfläche des isolierenden Substrats hin ausgeformt, mit Ausnahme der Bereiche, die mit der vorgewölbten Glasurschicht 2' und der steuerungtragenden Glasurschicht 3' versehen sind. Die gesamte Elektrodenschicht 4' (4a', 4b') kann auf der Oberfläche der elektrodentragenden Glasurschicht 3' ausgebildet werden. Auf diese Weise kann eine Unterbrechung der individuellen Elektroden 4a' oder gemeinsamen Elektrode 4b' sogar vermieden werden, wenn die Elektrodenschicht 4' die bemerkenswert geringe Dicke von ungefähr 0,6 μm aufweist. Ferner kann wegen der Verhinderung der Unterbrechung der individuellen Elektroden 4a' oder der gemeinsamen Elektrode 4b' auch die Unterbrechung der auf der Elektrodenschicht 4' angebrachten Widerstandsheizschicht 5' vermieden werden.
Die elektrodentragende Glasurschicht 3' und die isolierende Schutzschicht 6' des Thermokopfes sind beide aus dem gleichen amorphen Bleiglas hergestellt. Bei der Herstellung des Thermokopfes werden die vorgewölbte Glasurschicht 2' und die steuerungtragende Glasurschicht 10' aus Aluminiumglaspaste gebildet. Dann wird an stelle der Aluminiumglaspaste zur Bildung der elektrodentragenden Glasurschicht 3' Bleiglaspaste eingesetzt. Es besteht keine Notwendigkeit der Ersetzung der Bleiglaspaste durch Aluminiumglaspaste zur Herstellung der isolierenden Schutzschicht 6'. Dadurch wird die Materialhandhabung vereinfacht.
Wie schon beschrieben, ist die Dicke der elektrodentragenden Glasurschicht 3' und der isolierenden Schutzschicht 6' deutlich geringer als die Höhe der vorgewölbten Glasurschicht 2' oder die Dicke der steuerungtragenden Glasurschicht 10'. Das Bleiglas hat einen niedrigeren Erweichungspunkt als das Aluminiumglas. Die Aufschmelztemperatur kann daher niedriger gewählt werden als in dem ersten Ausführungsbeispiel. Die vorspringende Höhe der vorgewölbten Glasurschicht 2' verringert sich daher nicht, wenn die elektrodentragende Glasurschicht 3' und die isolierende Schutzschicht 6' aufgeschmolzen werden. Als Ergebnis wird ein vorbestimmter Wert der vorspringenden Höhe der vorgewölbten Glasurschicht zuverlässig eingehalten, wodurch die Anlage (und daher die Druckqualität) des Thermokopfes relativ zu dem Transferfarbband oder dem thermosensitiven Druckpapier verbessert werden.
Da die Widerstandsheizschicht 5' durch die isolierende Schutzschicht 6' aus amorphen Glas und mit glatter Oberfläche überdeckt ist, kann die Widerstandsheizschicht in sattem Kontakt mit dem Transferfarbband oder dem thermosensitiven Druckpapier gebracht werden. Wenn darüber hinaus die isolierende Schutzschicht 6' aus dem gleichen Bleiglasmaterial besteht, wie es für die elektrodentragende Glasurschicht 3' verwendet worden ist wird die isolierende Schutzschicht in vorteilhafter Weise mit der elektrodentragenden Glasurschicht 3' verbunden. Auf diese Weise kann die isolierende Schutzschicht 6' sich nicht leicht ablösen, und verstärkt die elektrodentragende Glasurschicht 3' mechanisch.
Die bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung sind vorstehend beschrieben worden. Die Erfindung ist jedoch auf diese Ausführungsbeispiele nicht beschränkt, sondern kann in vielerlei Weise variiert werden. Beispielsweise kann die elek trodentragende Glasurschicht 4 (4') oder die vorgewölbte Glasurschicht 2 (2') aus irgendeinem Glasmaterial bestehen, solange dieses Material amorph ist.

Claims

Thermokopf, aufweisend: ein isolierendes Substrat (1); eine auf einer Fläche des isolierenden Substrats gebildete gewölbte Glasurschicht (2) aus amorphen Glas; eine auf der gewölbten Glasurschicht gebildete Heiz-Widerstandsschicht (5); eine auf der Oberfläche des isolierenden Substrats gebildete elektrodentragende Glasurschicht (3), zum teilweisen Überlappen der gewölbten Glasurschicht; und eine auf der elektrodentragenden Glasurschicht gebildete Elektrodenschicht (4), zum teilweisen Überlappen der Heiz-Widerstandsschicht; bei dem die elektrodentragende Glasurschicht (3) eine geringere Dicke als die gewölbte Glasurschicht (2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass jede der gewölbten Glasurschicht (2) und der elektrodentragenden Glasurschicht (3) aus amorphen Glas hergestellt ist.
Thermokopf nach Anspruch 1, wobei die elektrodentragende Glasurschicht und die gewölbte Glasurschicht aus demselben amorphen Glasmaterial hergestellt sind.
Thermokopf nach Anspruch 2, wobei dasselbe amorphe Glasmaterial Aluminiumoxydglas ist.
Thermokopf nach Anspruch 1, wobei die elektrodentragende Glasurschicht und die gewölbte Glasurschicht jeweils aus einem unterschiedlichen amorphen Glasmaterial hergestellt sind.
Thermokopf nach Anspruch 4, wobei die gewölbte Glasurschicht aus einem amorphen Aluminumoxydglas hergestellt ist und die elektrodentragende Glasurschicht aus einem amorphen Bleiglas hergestellt ist.
Thermokopf nach Anspruch 1, wobei die Elektrodenschicht und die Heiz-Widerstandsschicht mit einer isolierenden Schutzschicht bedeckt sind, wobei isolierende Schutzschicht aus einem amorphen Glas hergestellt ist.
Thermokopf nach Anspruch 2, wobei die isolierende Schutzschicht und die elektrodentragende Glasurschicht aus demselben amorphen Glasmaterial hergestellt sind.
Thermokopf nach Anspruch 7, wobei dasselbe amorphe Glasmaterial Aluminiumoxydglas ist.
Thermokopf nach Anspruch 7, wobei dasselbe amorphe Glasmaterial Bleiglas ist.
Thermokopf nach Anspruch 1, wobei die Oberfläche des isolierenden Substrats bis auf eine mit der gewölbten Glasurschicht ausgestatteten Region vollständig durch die elektrodentragende Glasurschicht bedeckt ist.
Thermokopf nach Anspruch 1, weiterhin aufweisend mindestens einen direkt auf der elektrodentragenden Glasurschicht befestigten Steuer IC zum selektiven Erhitzen der Heiz-Widerstandsschicht.
Thermokopf nach Anspruch 1, weiterhin aufweisend eine an einer von der gewölbten Glasurschicht beabstandeten Position auf der Oberfläche des isolierenden Substrats gebildete steuerungtragende Glasurschicht zur Aufnahme zumin dest eines Steuer ICs, wobei die elektrodentragende Glasurschicht die gewölbte Glasurschicht und die steuerungtragende Glasurschicht überbrückt.
Thermokopf nach Anspruch 12, wobei die elektrodentragende Glasurschicht aus einem amorphen Glasmaterial mit einem geringeren Erweichungspunkt als der der gewölbten Glasurschicht hergestellt ist.
Thermokopf nach Anspruch 13, wobei das amorphe Glasmaterial der elektrodentragende Glasurschicht Bleiglas ist.
Thermokopf nach Anspruch 12, wobei die steuerungtragende Glasurschicht und die sich wölbende Glasurschicht aus einem amorphen Glasmaterial hergestellt sind.
Verfahren zum Herstellen eines Thermokopfes, die Schritte aufweisend: Bilden einer gewölbten Glasurschicht (2) aus einem amorphen Glas auf einer Oberfläche eines isolierenden Materials (1); Bilden einer elektrodentragenden Glasurschicht (3) auf der Oberfläche des isolierenden Substrats, so dass die elektrodentragende Glasurschicht teilweise mit der gewölbten Glasurschicht (2) überlappt; und Bilden einer Heiz-Widerstandsschicht (5) und einer Elektrodenschicht (4) in einer sich überlappenden Weise auf der gewölbten Glasurschicht (2); bei dem der Schritt des Bildens der elektrodentragenden Glasurschicht (3) als einen ersten Arbeitsschritt das Bedrucken einer amorphen Glaspaste in einer Weise beinhaltet, die bewirkt, dass die amorphe Glaspaste die gewölbte Glasurschicht (2) teilweise überlappt, eine Dicke hat, die geringer als die Höhe der gewölbten Glasurschicht (2) ist und als einen zweiten Arbeitsschritt das Backen der bedruckten amorphen Glaspaste bei einer Temperatur geringer als eine Temperatur zum Backen der gewölbten Glasurschicht (2) beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 16, weiterhin aufweisend den Schritt eines Befestigens zumindest eines Steuer ICs auf der elektrodentragenden Glasurschicht, wobei der Steuer IC mit der Elektrodenschicht elektrisch verbunden ist.
Verfahren nach Anspruch 16, wobei eine steuerungtragende Glasurschicht zusammen mit aber von der gewölbten Glasurschicht beabstandet gebildet ist, wobei die steuerungtragende Glasurschicht zumindest einen mit der Elektrodenschicht elektrisch verbundenen Steuer IC trägt.