DE69729964T2 - Verfahren zur herstellung einer waschmittelzusammensetzung durch zugabe von cotensiden - Google Patents

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Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Verfahren zur Herstellung einer Detergenszusammensetzung. Insbesondere richtet sich die Erfindung auf ein Nichtturm-Verfahren, in dessen Verlauf durch Hinzufügen von Co-Tensiden Detergenzgranulate erzeugt werden. Mit dem Verfahren wird eine freifließende Detergenszusammensetzung hergestellt, deren Dichte einem breiten Spektrum des Verbraucherbedarfs angepasst und die im Handel vertrieben werden kann.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • In jüngerer Zeit hat die Detergensindustrie erhebliches Interesse an der Herstellung von modernen Detergenszusammensetzungen gezeigt, die in bezug auf die letztendliche Dichte der endgültigen Zusammensetzung flexibel sind.
  • Im allgemeinen gibt es drei Hauptarten von Verfahren, mit welchen Detergensgranulate oder -pulver hergestellt werden können. Der erste Verfahrenstyp beinhaltet das Sprühtrocknen einer wässrigen Detergenspaste in einem Sprüh-Trockenturm, um hoch poröse Detergensgranulate zu erzeugen (z. B. Turm-Verfahren für Detergenszusammensetzungen geringer Dichte). Der zweite Verfahrenstyp beinhaltet als ersten Schritt das Sprühtrocknen einer wässrigen Detergenspaste in einem Sprüh-Trockenturm und die anschließende Agglomeration der resultierenden Granulate mit einem Bindemittel, wie z. B. einem nichtionischen oder anionischen Tensid und schließlich das Trockenmischen verschiedener Detergensbestandteile, um Detergensgranulate zu erhalten (z. B. Turm-Verfahren plus Nicht-Turm-[Agglomerations]-Verfahren für hoch dichte Detergenszusammensetzungen). Beim dritten Verfahrenstyp werden die verschiedenen Detergensbestandteile trocken gemischt und dann mit einem Bindemittel, wie z. B. einen nichtionischen oder anionischen Tensid, gemischt, um hoch dichte Detergenszusammensetzungen (z. B. Nicht-Turm-[Agglomerations]-Verfahren für hoch dichte Detergenszusammensetzungen) zu erzeugen. Die wichtigen Faktoren, die in den drei oben genannten Verfahren die Dichte der erzeugten Detergensgranulate bestimmen, sind Form, Porosität und Partikelgrößenverteilung dieser Granulate, die Dichte der verschiedenen Ausgangsmaterialien, die Form der verschiedenen Ausgangsmaterialien und ihre jeweilige chemische Zusammensetzung.
  • Aus Gründen der Leistung ist oft wünschenswert, eine Mischung von Tensiden zu verwenden. Diese Tenside werden in der Regel in Form von wässrigen Pasten (in der Regel 25–70% aktive) hergestellt. Bei der Herstellung von agglomerierten Granulaten aus Mischungen dieser Tensidpasten kommen im allgemeinen zwei Ansätze zur Anwendung. Ein typischer Ansatz ist: Tenside in Form von Paste werden gemischt und bilden eine Co-Tensidpaste, gefolgt von der Agglomeration der Paste in einem Mischer oder einer Reihe von Mischern mit trockenen Ingrediensen, wie z. B. Gerüststoffe (z. B. Natriumtripolyphosphat), anorganischen Füllstoffen (z. B. Natriumsulfat), Bleichmittel etc. Dieser Ansatz ist im Hinblick auf die Qualität des fertigen Produkts nicht immer wünschenswert. Zum Beispiel führt das Mischen selbst einer relativ geringen Menge einer nichtkristallinen Tensidpaste (d. h. der Paste eines Tensidtyps, der üblicherweise klebrig und in einem Agglomerationsverfahren schwer zu verwenden ist), mit einer Paste aus einem kristallinen Tensid (d. h. eines Typs, der in der Regel in einem Agglomerationsverfahren leicht zu verwenden ist), zu einer Co-Tensidpaste, welche die Natur der Paste eines nichtkristallinen Tensids hat. Mit anderen Worten, ein derartiger Ansatz führt in der Regel dazu, dass die Co-Tensidpaste klebrig ist, wenn Co-Tenside ein nichtkristallines Tensid enthalten, da dieses nichtkristalline Tensid in der Regel klebrig ist. Folglich enthalten die mit diesem Ansatz hergestellten Granulate im allgemeinen eine große Menge von unerwünschten übergroßen Agglomeraten. Eine gewisse Reduzierung der Menge der übergroßen Agglomerate lässt sich durch Verwendung von relativ großen Mengen von Flußsäuren wie z. B. Zeolite und Silicate beim Schritt der Agglomeration erzielen. Das verursacht jedoch zusätzliche Kosten. Ein weiterer typischer Ansatz besteht darin, dass jeder Tensidtyp in getrennte Agglomerate formuliert und beide Agglomerate dann gemischt werden. Dieser Ansatz ist in der Regel nicht wünschenswert, weil die Kosten für die parallele Agglomeration recht hoch sind.
  • Entsprechend besteht im Fachgebiet Bedarf für ein Verfahren zur Herstellung einer Detergenszusammensetzung, das die Menge der nicht erwünschten übergroßen Agglomerate verringert, wenn die Ausgangsdetergensmaterialien ein Co-Tensid enthalten, das nichtkristallin ist. Ferner besteht weiterhin Bedarf für ein solches Verfahren, das effizienter, flexibler und wirtschaftlich ist, um die Massenproduktion von Detergensen zu erleichtern und hinsichtlich der letztendlichen Dichte der endgültigen Zusammensetzung flexibel zu sein.
  • TECHNISCHER HINTERGRUND
  • Die folgenden Verweise gelten für die Verdichtung von sprühgetrockneten Granulaten: Appel et al., U.S. Patent Nr. 5.133.924 (Lever); Bortolotti et al., U.S. Patent Nr. 5.160.657 (Lever); Johnson et al., britisches Patent Nr. 1.517.713 (Unilever); und Curtis, Europäische Patentanmeldung 451.894.
  • Die folgenden Verweise gelten für die Herstellung von Detergensen durch Agglomeration: Beerse et al., U.S. Patent Nr. 5.108.646 (Procter & Gamble); Capeci et al., U.S. Patent Nr. 5.366.652 (Procter & Gamble); Hollingsworth et al., Europäische Patentanmeldung 351.937 (Unilever); und Swatling et al. U.S. Patent Nr. 5.205.958.
  • Die japanische Patentanmeldung, offen gelegt Nr. H5-171199 (Lion), beschreibt eine granulare Detergenszusammensetzung mit hoher Schüttdichte, bestehend aus einem niederen Fettsäurealkylestersulfonat ("Co-Tensid I") und einem anderen anionischen Tensid als dem Co-Tensid I, Silicat und Carbonat. Die Zusammensetzung ist so offen gelegt, dass sie die Hydrolyse von Co-Tensid I nach langem Mangel verhindert. EP 650.001 bezieht sich auf ein Verfahren zur Bewegung von hochaktiven Detergensagglomeraten. GB 2.289.687 bezieht sich auf ein Agglomerationsverfahren zur Bewegung von anionischen Tensidagglomerationen nach Verbesserung der Löslichkeit in kaltem Wasser. WO 94/24.242 bezieht sich auf ein Verfahren zum Bewegen von sekundären Alkylsulfatpartikeln. JP 61/291693 bezieht sich auf eine Detergenszusammensetzung.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung erfüllt den oben genannten Bedarf der Technik, in dem sie ein Nichtturm-Verfahren, insbesondere ein Agglomerationsverfahren bietet, mit dem eine granuläre Detergenszusammensetzung hergestellt wird, welche die letztendliche Dichte der endgültigen granulären Zusammensetzung hat. Das vorliegende Verfahren ist hinsichtlich der Fließfähigkeit stabil und kostengünstig, weil die Menge der unerwünschten übergroßen Granulate und/oder die Menge der Flußsäuren des Verfahrens, wie z. B. Zeolite und/oder Silicate, welche die Überagglomeration verhindern, durch das Verfahren reduziert wird. Folglich ist das Verfahren der vorliegenden Erfindung wirksamer, wirtschaftlich und fle xibel im Hinblick auf die Erzeugung von Detergenszusammensetzungen, die weniger übergroße Granulate (d. h. Agglomerate) haben.
  • Wie hierin verwendet, bezieht sich der Begriff "Agglomerate" auf Partikel, die durch die Agglomeration von Rohstoffen mit Bindemitteln, wie z. B. Tenside und/oder anorganische Lösungen/organische Lösungsmitteln und Polymerlösungen, gebildet werden. Wie hierin verwendet, bezieht sich der Begriff "kristalline (anionische) Tensidpaste" auf die (anionische) Tensidpaste mit kristalliner Struktur, die allgemein 50–100%, vorzugsweise etwa 65–100%, mehr vorzugsweise etwa 80–100% Kristallinität, gemessen mit Röntgendiffraktion (XRD), hat. Wie hierin verwendet, bezieht sich der Begriff "nichtkristalline (anionische) Tensidpaste" auf die (anionische) Tensidpaste, die wie oben definiert nichtkristalline (anionische) Tensidpaste ist. Alle hierin verwendeten Prozentsätze werden, wenn nicht anders angegeben, als "Gewichtsprozent" ausgedrückt.
  • Die vorliegende Erfindung bietet ein Verfahren zur Herstellung einer granulären Detergenszusammensetzung, wobei das Verfahren umfasst: (a) gründliches Mischen einer kristallinen anionischen Tensidpaste mit einer ausreichenden Menge feiner Pulver aus Ausgangsdetergensmaterialien eines freifließenden Agglomerats; (b) gründliches Mischen eines Produkts aus Schritt (a) mit einer nichtkristallinen anionischen Tensidpaste zur Bildung eines freifließenden Agglomerats. Ein Agglomerat aus dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hat eine reduzierte Menge von unerwünschten übergroßen Granulaten.
  • Ferner vorgesehen sind die granulären Detergenszusammensetzungen, die von einer der hierin beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens hergestellt werden.
  • Entsprechend ist es ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur fortlaufenden Herstellung eines freifließenden Agglomerats vorzusehen, das die Menge der resultierenden unerwünschten übergroßen Granulate reduziert. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren vorzusehen, das wirksamer, flexibel und wirtschaftlich ist, um die Massenproduktion von Detergensen mit sowohl niedriger als auch hoher Dosierung zu erleichtern. Diese und andere Ziele, Merkmale und damit verbundene Vorteile der vorliegenden Erfindung werden für jene, die auf dem Fachgebiet bewandert sind, aus dem Lesen der folgenden de taillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform und der beigefügten Ansprüche ersichtlich.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer freifließenden granulären Detergenszusammensetzung durch Regelung der Klebrigkeit aus einer nichtkristallinen Tensidpaste.
  • Verfahren
  • Erster Schritt
  • Beim ersten Schritt des Verfahrens werden eine kristalline anionische Tensidpaste und feine Pulver von Detergensingrediensen (im folgenden: feine Pulver), wie z. B. Gerüststoffe, in ein Mischgerät gegeben und dann durch Verteilen der Tensidpaste auf die feinen Pulver agglomeriert, um ein freifließendes Agglomerat zu bilden. Optional können bei diesem Schritt auch andere Ausgangsdetergensmaterialien zugeführt werden. Bei diesem Schritt hängt die Menge der feinen Pulver, die für den ersten Schritt erforderlich ist, von der Menge der kristallinen anionischen Tensidpaste und dem Wassergehalt der Paste ab.
  • Die Beispiele für Geräte für den ersten Schritt können Gerätetypen zur Agglomeration sein, die jenen, die auf dem Fachgebiet bewandert sind, bekannt sind. Ein geeignetes Beispiel kann ein Mischer sein, wie z. B. Lödige CB Mixer, Lödige KM Mixer oder Drais K-TTP.
  • Der Zustand der Agglomeration, einschließlich der Dauer des erstens Schritts, hängt vom Gerätetyp ab, der im ersten Schritt zur Herstellung einer agglomerierten homogenen Mischung verwendet wurde. Diese Bedingungen können auch auf Basis der Auslegung der endgültigen Zusammensetzung aus dem Verfahren der vorliegenden Erfindung entschieden werden.
  • Zweiter Schritt
  • Beim zweiten Schritt des Verfahrens werden die Reaktionsprodukte aus dem ersten Schritt, eine nichtkristalline anionische Tensidpaste und feine Pulver weiter zusammengemischt, um ein freifließendes Agglomerat zu bilden. Optional können bei diesem Schritt auch andere Ausgangsdetergensmaterialien in das Gerät gegeben werden. Bei diesem Schritt hängt die Menge der feinen Pulver, die für den zweiten Schritt erforderlich ist, von der Menge der anionischen Tensidpaste (d. h. der nicht reagierten Paste aus dem ersten Schritt und der nichtkristallinen anionischen Tensidpaste) und dem Wassergehalt der Paste ab. Optional können im zweiten Verfahren feine Pulver hinzugefügt werden.
  • Beim zweiten Schritt des Verfahrens wird eine nichtkristalline anionische Tensidpaste einem Reaktionsprodukt aus dem ersten Schritt zugeführt, anschließend werden die Paste und das Reaktionsprodukt weiter agglomeriert, um Granulate/Agglomerate zu bilden. Beim zweiten Schritt können feine Pulver, die entweder beim ersten Schritt verwendet wurden, oder andere feine Pulver, dem Reaktionsprodukt zusätzlich hinzugefügt werden.
  • Der zweite Schritt kann in dem Gerät für den ersten Schritt oder einem anderen (zweiten) Gerät für die Agglomeration ausgeführt werden. Die Beispiele für Geräte für den zweiten Schritt können Mischertypen sein, die jenen, die im Fachgebiet bewandert sind, bekannt sind. Ein geeignetes Beispiel kann ein Mischer sein, wie z. B. Schugi Modell Flexomic, Lödige CB Mixer, Lödige KM Mixer oder Drais K-T. Im allgemeinen erlaubt das Verfahren der vorliegenden Erfindung, dass die gemischte kristalline anionische Tensidpaste aus dem ersten Schritt mindestens 0,1 Sekunden ruht, bevor im zweiten Schritt die nichtkristalline anionische Tensidpaste hinzugefügt wird.
  • Die während des zweiten Schritts agglomerierten Materialien, welche die anionische kristalline Tensidpaste und die anionische nichtkristalline Tensidpaste einschließen, haben eine Natur, die den Agglomeraten ähnlich ist, die aus kristalliner anionischer Tensidpaste gebildet werden, nämlich eine geringere Menge von übergroßen Agglomeraten als Agglomerate, die aus nichtkristalliner anionischer Tensidpaste oder aus einer Mischung von kristalliner Tensidpaste und kristalliner anionischer Tensidpaste gebildet werden. Folglich kann der zweite Schritt gleichmäßig ausgeführt werden, weil das agglomerierte Material eine geringere Menge von übergroßen Agglomeraten hat. Im allgemeinen beinhalten die Agglomerate aus dem vorliegenden Verfahren weniger als 20% Partikel, deren Durchmesser größer als 1180 μm ist. Vorzugsweise beinhalten die Agglomerate aus dem vorliegenden Verfahren weniger als 15% Partikel, deren Durchmesser größer als 1180 μm ist. Mehr vorzugsweise beinhalten die Agglomerate aus dem vorliegenden Verfahren weniger als 10% Partikel, deren Durchmesser größer als 1180 μm ist.
  • Das Reaktionsprodukt aus dem zweiten Schritt kann zur weiteren Agglomeration verarbeitet werden, die jenen, die auf dem Fachgebiet bewandert sind, gut bekannt ist.
  • Bei der vorliegenden Erfindung kann die Menge der feinen Pulver (als aktives Gewichtsverhältnis) im Vergleich zur Menge des kristallinen anionischen Tensids in der Paste von etwa 2,0% bis etwa 3,2%, vorzugsweise von etwa 2,4% bis etwa 2,8% betragen.
  • Bei der vorliegenden Erfindung kann die Menge des kristallinen anionischen Tensids in der Paste (als aktives Gewichtsverhältnis) im Vergleich zur Menge des nichtkristallinen anionischen Tensids in der Paste von etwa 4,0% bis etwa 14%, vorzugsweise von etwa 6% bis etwa 12%, mehr vorzugsweise von etwa 8% bis etwa 10% betragen.
  • Ausgangsdetergensmaterialien
  • Ausgangsdetergensmaterialien für granuläre Detergenszusammensetzungen, die entsprechend dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, können mit Ausnahme von kristallinen anionischen Tensid(en), nichtkristallinen anionischen Tensid(en) und feinen Pulvern für die vorliegende Erfindung, während oder nach den beiden obigen Schritten jederzeit hinzugefügt werden. Diese anderen Ausgangsdetergensmaterialien sind nachfolgend ausführlich beschrieben.
  • Detergenstensid (wässrig/nicht wässrig)
  • Die Gesamtmenge Detergenstensid (d. h. kristalline(s) anionische(s) Tensid(e), nichtkristalline(s) anionische(s) Tensid(e) und andere Tenside für das Endprodukt aus der vorliegenden Erfindung), die für das vorliegende Verfahren verwendet werden können, können von etwa 5% bis etwa 60%, mehr vorzugsweise von etwa 12% bis etwa 40%, mehr vorzugsweise von etwa 15% bis etwa 35% der Gesamtmenge des mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhaltenen Endproduktes darstellen.
  • Das Tensid selbst wird vorzugsweise aus anionischen, nicht ionischen, zwitterionischen, ampholytischen und kationischen Klassen und kompatiblen Mischungen von diesen ausgewählt. Hierbei nützlich Detergenstenside werden in U.S. Patent 3.664.961, Norris, erteilt 23. Mai 1972 und im U.S. Patent 3.929.678, Laughlin et al., erteilt 30. Dezember 1975 beschrieben, die beide durch Bezugnahme hierin aufgenommen werden. Nützliche kationische Tenside schließen auch jene ein, die in U.S. Patent 4.222.905, Cockerill, erteilt 16. September 1980, und in U.S. Patent 4.239.659, Murphy, erteilt 16. Dezember 1980 beschrieben sind und die beide durch Bezugnahme hierin aufgenommen werden. Von den Tensiden werden anionische nichtanionische bevorzugt und anionische am meisten bevorzugt.
  • Nicht einschränkende Beispiele der bevorzugten anionischen Tenside, die für die vorliegende Erfindung nützlich sind, schließen die herkömmlichen C11-C18-Alkylbenzolsulfonate ("LAS"), primäre verzweigte Kette und zufällige C10-C20-Alkylsulfate ("AS"), die sekundären C10-C18-(2,3)Alkylsulfate der Formel CH3(CH2)x(CHOSO3¯M+)CH3 und CH3(CH2)y(CHOSO3¯M+)CH2CH3 ein, worin x und (y + 1) ganze Zahlen von mindestens etwa 7, vorzugsweise mindestens etwa 9 sind und M ein wasserlösliches Kation, besonders Natrium ist, ungesättigte Sulfate wie Oleylsulfat und die C10-C18 Alkylalkoxysulfate "(AExS; besonders EO 1–7 Ethoxysulfate).
  • Nützliche anionische Tenside schließen auch wasserlösliche Salze von 2-Acyloxy-Alkan-1-Sulfonsäuren ein, die von etwa 2 bis 9 Kohlenstoffatomen in der Acylgruppe und von etwa 9 bis 23 Kohlenstoffatomen in der Alkanhälfte enthalten; wasserlösliche Salze von Olefinsulfonaten, die von etwa 12 bis 24 Kohlenstoffatome enthalten; sowie Beta-Alkyloxyalkansulfonate, die von etwa 1 bis 3 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe und von etwa 8 bis 20 Kohlenstoffatome in der Alkanhälfte enthalten.
  • Unter diesen anionischen Tensiden gehören zu den bevorzugten Beispielen für kristalline anionische Tensidpaste(n) der vorliegenden Erfindung entweder natürliche oder synthetische Alkylsulfate, vorzugsweise C12-C18-Kokosnussfettalkoholsulfate oder synthetische C14-C15-Alkylsulfate. Die bevorzugten Beispiele für nichtkristalline anionische Tensidpaste(n) der vorliegenden Erfindung schließen Alkylalkoxysulfate (AExS), Alkylbenzolsulfonate (LAS) ein.
  • Optional schließen andere Beispiele für Tenside, die in der Paste der Erfindung nützlich sind, C10-C18-Alkylalkoxycarboxylate (besonders die EO 1–5 Ethoxycaboxylate), die C10-C18-Glycerolether, die C10-C18-Alkylpolyglycoside und die entsprechenden sulfatierten Polyglycoside, und alphasulfonierte C12-C18-Fettsäurester ein. Falls gewünscht, können auch die herkömmlichen nichtionischen und amphoterischen Tenside, wie die C12-C18-Alkylethoxylate ("AE"), einschließlich die sogenannten Alkylethoxylate mit enger Verteilung und C6-C12-Alkylphenolalkoxylate (besonders Ethoxylate und gemischte Ethoxy/Propoxy), C10-C18-Aminoxide u. ä. in die Gesamtzusammensetzungen einbezogen werden. Auch können die C10-C18-N-Alkylpolyhydroxyfettsäureamide verwendet werden. Typische Beispiele schließen die C12-C18-N-Methylglucamide ein. Siehe WO 9.206.154. Andere von Zucker abgeleitete Tenside schließen die N-Alkoxypolyhydroxyfettsäureamide, wie z. B. C10-C18-N-(3-Methoxypropyl)glucamid ein. Die N-Propyl- bis N-Hexyl-C12-C18-Glucamide können für geringes Schaumvermögen verwendet werden. Auch können herkömmliche C10-C20-Seifen verwendet werden. Wenn hohes Schaumvermögen gewünscht wird, können die C10-C16-Seifen der verzweigten Kette verwendet werden. Mischungen von anionischen und nichtanionischen Tensiden sind besonders nützlich. Andere herkömmliche nützliche Tenside sind in den Standardtexten aufgeführt.
  • Kationische Tenside können auch als Detergenstensid hierin verwendet werden und entsprechende quartäre Ammoniumtenside werden aus Mono-C6-C16-, vorzugsweise C6-C10-N-Alkyl oder Alkenylammoniumtensiden ausgewählt, bei welchen restliche N-Positionen durch Methyl-, Hydroxymethyl- oder Hydroxypropylgruppen ersetzt werden.
  • Ampholytische Tenside können auch als Detergenstenside hierin verwendet werden, die aliphatische Derivate von heterozyklischen sekundären und tertiären Aminen einschließen; zwitterionische Tenside, die Derivate von aliphatischen quartären Ammonium-, Phosphonium- und Sulfoniumzusammensetzungen einschließen; wasserlösliche Salze von Estern von alphasulfonatierten Fettsäuren; Alkylethersulfonate; wasserlösliche Salze von Oleinsulfonaten; Beta-Alkyloxyalkansulfonate; Betaine der Formel R(R1)2N+R_COO–, wobei R eine C6-C18-Hydrocarbylgruppe, vorzugsweise eine C10-C16-Alkylgruppe oder C10-C16-Acylamidoalkylgruppe ist, jedes R1 in der Regel C1-C3-Alkyl ist, vorzugsweise Methyl und R2 eine C1-C5-Hydrocarbylgruppe, vorzugsweise eine C1-C3-Alkylengruppe, mehr vorzugsweise eine C1-C2-Alkylengruppe ist. Beispiele für geeignete Betaine schließen Kokosnussacylamidpropyldimethylbetain, Hexadecyldimethylbetain, C12-C14-Acylamidpropylbetain; C8-14-Acylamidhexyldiethylbetain; 4[C14-C16-Acylmethylqmiddiethylammonium]-1-Carboxybutan, C16-18-Acetylamiddimethylbetain, C12-16-Acylamidpentanediethylbetain, und C12-16-Acylmethylamiddimethylbetain ein. Bevorzugte Betaine sind C12-18-Dimethylammoniumhexanoat und die C10-C18-Acylamidpropan (oder Ethan) Dimethyl (oder Diethyl) Betaine, und die Sultaine, welche die Formel (R(R1)2N+R_SO3¯ haben, wobei R eine C6-C18-Hydrocarbylgruppe, vorzugsweise eine C10-C16-Alkylgruppe, mehr vorzugsweise eine C12-C13-Alkylgruppe ist, jedes R1 typischerweise C1-C3-Alkyl, vorzugsweise Methyl, und R_ eine C1-C6-Hydrocarbylgruppe, vorzugsweise eine C1-C3-Alkylen- oder vorzugsweise Hydroxyalkylengruppe ist. Beispiele für geeignete Sultaine schließen C12-C14-Dimethylammonium-2-Hydroxypropylsulfonat, C12-C14-Amidopropylammonium-2-Hydroxypropylsultain, C12-C14-Dihydroxyethylammoniumpropansulfonat und C16-C18-Dimethylammoniumhexansulfonat ein, wobei C12-14-Amidopropylammonium-2-Hydroxypropylsultain bevorzugt wird.
  • Feine Pulver
  • Die feinen Pulver des vorliegenden Verfahrens werden vorzugsweise ausgewählt aus gemahlener Sodaasche, pulverisiertem Natriumtripolyphosphat (NTPP), hydratisiertem Tripolyphosphat, gemahlenen Natriumsulfaten, Aluminiumsilicaten, kristallinen Schichtsilicaten, Nitrilotriacetanten (NTA), Phosphaten, ausgefällten Silicaten, Polymeren, Carbonaten, Citraten, pulverisierten Tensiden (wie z. B. pulverisierte Alkansulfonsäuren) und recyclierten Feinteilen aus dem Verfahren der vorliegenden Erfindung, wobei der durchschnittliche Durchmesser des Pulvers von 0,1 bis 500 Mikron, vorzugsweise von 1 bis 300 Mikron, mehr vorzugsweise von 5 bis 100 Mikron beträgt. Im Falle der Verwendung von hydratisiertem NTPP als feine Pulver der vorliegenden Erfindung wird NTPP, das auf einen Wert von nicht weniger als 50% hydratisiert ist, bevorzugt. Die hierin als Detergensgerüststoff verwendeten Aluminiumsilicationenaustauschmaterialien haben vorzugsweise sowohl eine hohe Kalziumionenaustauschfähigkeit und eine hohe Austauschrate. Ohne eine Einschränkung durch die Theorie zu beabsichtigen, wird angenommen, dass diese hohe Kalziumionenaustauschrate und -fähigkeit von verschiedenen miteinander verbundenen Faktoren abhängen, die sich aus dem Verfahren ableiten, mit dem das Aluminiumsilicationenaustauschmaterial hergestellt wird. In dieser Hinsicht, werden die hierin verwendeten Aluminiumsilicationenaustauschmaterialien vorzugsweise in Übereinstimmung mit Corkill et al. U.S. Patent Nr. 4.605.509 (Procter & Gamble) hergestellt, dessen Offenlegung durch Bezugnahme hierin aufgenommen wird.
  • Vorzugsweise hat das Aluminiumsilicationenaustauschmaterial die Form von "Natrium", weil Kalium- und Wasserstoff-Formen des vorliegenden Aluminiumsilicats keine so hohe Austauschrate und -kapazität aufweisen wie die Natriumform. Darüber hinaus hat das Aluminiumsilicationenaustauschmaterial vorzugsweise übertrockene Form, um die Herstellung von festen Detergensagglomeraten, wie hierin beschrieben, zu erleichtern. Die hierin verwendeten Aluminiumsilicationenaustauschmaterialien haben vorzugsweise Partikelgrößendurchmesser, die ihre Wirksamkeit als Detergensgerüststoffe optimieren. Der Begriff "Partikelgrößedurchmesser", wie hierin verwendet, bedeutet den durchschnittlichen Durchmesser der Partikelgröße eines gegebenen Aluminiumsilicationenaustauschmaterials, bestimmt mit herkömmlichen Analysetechniken, wie z. B. mikroskopische Bestimmung und Rasterelektronenmikroskop (REM). Der bevorzugte Partikelgrößendurchmesser des Aluminiumsilicats reicht von 0,1 Mikron bis etwa 10 Mikron, mehr vorzugsweise von etwa 0,5 Mikron bis etwa 9 Mikron. Mehr vorzugsweise reicht der Partikelgrößendurchmesser von 1 Mikron bis etwa 8 Mikron.
  • Vorzugsweise hat das Aluminiumsilicationenaustauschmaterial die Formel Naz{(AlO2)z·(SiO2)y}xH2O wobei z und y ganze Zahlen von mindestens 6, das Molekularverhältnis von z zu y von etwa 1 bis etwa 5 und x von etwa 10 bis etwa 264 reicht. Mehr vorzugsweise hat das Aluminiumsilicat die Formel Na12{(AlO2)12·(SiO2)12}xH2O wobei x von etwa 20 bis etwa 30, vorzugsweise etwa 27 reicht. Diese bevorzugten Aluminiumsilicate sind im Handel erhältlich, zum Beispiel mit Bezeichnungen Zeolite A, Zeolite B und Zeolite X. Alternativ können natürlich vorkommende oder synthetisch hergestellte Aluminiumsilicationenaustauschmaterialien, die sich für die Verwendung hierin eignen, hergestellt werden, wie in Krummel et al., U.S. Patent Nr. 3.985.669 beschrieben ist, dessen Offenlegung durch Bezugnahme hierin aufgenommen wird.
  • Die hierin verwendeten Aluminiumsilicate werden weiter durch ihre Ionenaustauschfähigkeit gekennzeichnet, die mindestens etwa 200 mg äquivalent zu CaCO3 Härte/Gramm ist, berechnet auf kalzinierter Basis und die vorzugsweise in einem Bereich von etwa 300 bis 352 mg äquivalent zu CaCO3 Härte/Gramm ist. Darüber hinaus werden die vorliegenden Aluminiumsilicationenaustauschmaterialien weiter gekennzeichnet durch ihre Kalziumionenaustauschrate, die mindestens etwa 0,26 g CA20/l/min (2 Grains Ca++/Gallon/Minute/-Gramm/Gallon) beträgt und mehr vorzugsweise in einem Bereich von 0,26 g CAxo/l/min (2 Grains Ca++/Gallon/Minute/-Gramm/Gallon) bis zu etwa 0,78 g CA20/l/min/-g/l (6 Grains Ca++/Gallon/Minute/-Gramm/Gallon) liegt.
  • Flüssige Polymere
  • Das Ausgangsdetergensmaterial für das vorliegende Verfahren kann flüssige Polymere einschließen. Die flüssigen Polymere können aus wässrigen oder nicht wässrigen Polymerlösungen, Wasser oder Mischungen von diesen ausgewählt werden. Die Menge der flüssigen Polymere des vorliegenden Verfahrens kann weniger als 10% (aktive Basis), vorzugsweise weniger als 6% (aktive Basis) der Gesamtmenge des mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhaltenen Endprodukts betragen.
  • Bevorzugte Beispiele für die wässrigen oder nicht wässrigen Polymerlösungen, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind modifizierte Polyamine, die ein Polyamingerüst haben, das folgender Formel entspricht:
    Figure 00120001
    mit einer modifizierten Polyaminformel V(n+1)WmYnZ oder einem Polyamingerüst, das der Formel
    Figure 00130001
    entspricht, die eine modifizierte Polyaminformel V(n–k+1)WmYnY'kZ hat, wobei k weniger oder gleich n ist, dieses Polyamingerüst vor der Modifizierung ein Molekulargewicht von mehr als etwa 200 Dalton hat, wobei
    • i) V-Einheiten Endeinheiten sind mit der Formel:
      Figure 00130002
    • ii) W-Einheiten sind Gerüsteinheiten sind mit der Formel:
      Figure 00130003
    • iii) Y-Einheiten Zweigeinheiten sind mit der Formel:
      Figure 00130004
    • iv) Z-Einheiten Endeinheiten sind mit der Formel:
      Figure 00130005
    wobei die Gerüstverbindungseinheiten R aus der Gruppe ausgewählt werden, die besteht aus C2-C12-Alkylen, C4-C12-Alkenylen, C3-C12-Hydroxyalkylen, C4-C12-Dihhydroxyalkylen, C8-C12 Dialkylarylen, -R1O)xR1, -(R1O)xR5(OR1)x-, -CH2CH(OR2)CH2O)z(R1O)yR1(OCH2CH(OR2)CH2)w-. -C(O)(R4)rC(O)-, -CH2CH(OR2)CH2- und Mischungen von diesen, wobei R1 C2-C6 Alkylen und Mischungen von diesen ist; R2 Wasserstoff, -(R1O)xB und Mischungen von diesen ist; R3 C1-C18-Alkyl, C7-C12-Arylalkyl, C7-C12-Alkyl substituiertes Aryl, C6-C12-Aryl und Mischungen von diesen ist; R4 C1-C12-Alkylen, C4-C12-Alkenylen, C8-C12-Arylalkylen, C6-C10-Arylen und Mischungen von diesen ist; R5 C1-C12-Alkylen, C3-C12-Hydroxyalkylen, C4-C12-Dihydroxyalkylen, C8-C12-Dialkylen, -C(O)-, -C(O)NHR6NHC(O)-, -R1(OR1)-, -C(O)(R4)rC(O)-, CH2CH(OH)CH2-, -CH2CH(OH)CH2O(R1O)yR1OCH2CH(OH)CH2- und Mischungen von diesen ist; R6 C2-C12-Alkylen oder C6-C12-Arylen ist; E-Einheiten werden aus der Gruppe ausgewählt, die besteht aus Wasserstoff, C1-C22-Alkyl, C3-C22-Alkenyl, C7-C22-Arylalkyl, C2-C22-Hydroxyalkyl, -(CH2)pCO2M, -(CH2)qSO3M, -CH(CH2CO2M)CO2M, -(CH2)pPO3M, -(R1O)xB, -C(O)R3 und Mischungen von diesen; Oxid; B ist Wasserstoff, C1-C6-Alkyl, -(CH2)qSO3M, -(CH2)pCO2M, -(CH2)q(CHSO3M)CH2SO3M, -(CH2)q-(CHSO2M)CH2SO3M, -(CH2)pPO3M, -PO3M und Mischungen von diesen; M ist Wasserstoff oder ein wasserlösliches Kation in ausreichender Menge, um den Ausgleich der Ladung zu gewährleisten; x ist ein wasserlösliches Anion; m hat den Wert von 4 bis etwa 400; n hat den Wert von 0 bis etwa 200; p hat den Wert von 1 bis 6, q hat den Wert von 0 bis 6; r hat den Wert von 0 oder 1; w hat den Wert von 0 oder 1; x hat den Wert von 1 bis 100; y hat den Wert von 0 bis 100; z hat den Wert 0 oder 1. Ein Beispiel für die am meisten bevorzugten Polyethyleneimine wäre ein Polyethyleneimin mit einem Molekulargewicht von 1800, das durch Ethoxylation bis auf einen Wert von etwa 7 Ethylenoxyresten je Stickstoff (PEI 1800, E7) modifiziert ist. Die oben genannte Polymerlösung ist vorzugsweise präkomplex mit einem anionischen Tensid wie z. B. NaLAS.
  • Weitere bevorzugte Beispiele für die wässrigen oder nicht wässrigen Polymerlösungen, die als flüssige Polymere in den vorliegenden Erfindungen verwendet werden können, sind polymerische Polycarboxylatdispergensen, die durch Polymerisation oder Copolymerisation von geeigneten ungesättigten Monomeren hergestellt werden können, vorzugsweise in ihrer Säureform. Ungesättigte Monomersäuren, die polymersiert werden können, um geeignete polymerische Polycarboxylate zu bilden, schließen Acrylsäure, Maleinsäure (oder Maleinanhydrid), Fumarsäure, Itakonsäure, Mesakonsäure, cis-Zitrakonsäure und Methylenmalonsäure ein. Das Vorhandensein von monomerischen Segmenten, die keine Carboxylatradikale enthalten, wie z. B. Vinylmethylether, Styrol, Ethylen etc., in den polymerischen Polycaboxylaten hierin, ist angemessen, wenn diese Segmente nicht mehr als 40 Gewichtsprozent bilden.
  • Homo-polymerische Polycarboxylate, die Molekulargewichte von mehr als 4000 haben, wie als nächste beschrieben werden, werden bevorzugt. Besonders geeignete homo-polymerische Polycarboxylate können von Acrylsäure abgeleitet werden. Diese Polymere auf der Basis von Acrylsäure, die hierin nützlich sind, sind die wasserlöslichen Salze der polymerisierten Acrylsäure. Das durchschnittliche Molekulargewicht dieser Polymere in Säureform reicht vorzugsweise von über 4.000 bis 10.000, vorzugsweise von über 4.000 bis 7.000 und am meisten bevorzugt von über 4.000 bis 5.000. Wasserlösliche Salze dieser Acrylsäurepolymere können zum Beispiel die Alkalimetall-, Ammonium- und substituierten Ammoniumsalze einschließen.
  • Copolymerische Polycarboxylate, wie z. B. ein acryl-/maleinbasiertes Copolymer, können auch verwendet werden. Diese Materilalien schließen die wasserlöslichen Salze von Copolymeren der Acrylsäure und Maleinsäure ein. Das durchschnittliche Molekulargewicht dieser Copolymere in Säureform reicht vorzugsweise von etwa 2.000 bis 100.000, mehr vorzugsweise von etwa 5.000 bis 75.000, am meisten bevorzugt von etwa 7.000 bis 65.000. Das Verhältnis von Acrylat- zu Maleatsegementen in diesen Copolymeren reicht allgemein von etwa 30 : 1 bis etwa 1 : 1, mehr vorzugsweise von etwa 10 : 1 bis 2 : 1. Wasserlösliche Salze dieser Acryl-/Maleinsäurecopolymere können zum Beispiel die Alkalimetall-, Ammonium- und substituierten Ammoniumsalze einschließen. Die oben genannte Polymerlösung ist vorzugsweise präkomplex mit einem anionischen Tensid wie z. B. LAS.
  • Beigefügte Detergensingrediensen
  • Das Ausgangsdetergensmaterial im vorliegenden Verfahren kann zusätzliche Detergensingrediensen enthalten und/oder eine Reihe von zusätzlichen Ingrediensen kann während der folgenden Schritte des vorliegenden Verfahrens in die Detergenszusammensetzung einbezogen werden. Diese beigefügten Ingrediensen können andere Detergensgerüststoffe, Bleichmittel, Bleicheaktivatoren Schaumverstärker oder Schaumhemmer, Mattheit und Korrosion verhindernde Mittel, Schmutzsuspensionsmittel, Schmutzabweisemittel, keimtötende Mittel, pH-Anpassungsmittel, Alkalinitätsquellen, die nicht Gerüststoffe sind, Chelatbildungsmittel, Smektit-Tone, Enzyme, enzymstabilisierende Mittel und Duftstoffe einschließen. Siehe U.S. Patent 3.936.537, erteilt 3. Februar 1976 für Baskerville, Jr. et al., durch Bezugnahme hierin aufgenommen.
  • Andere Gerüststoffe können allgemein aus den verschiedenen wasserlöslichen Alkalimetall-, Ammonium- oder substituierten Ammoniumphosphaten, Polyphosphaten, Phosphonaten, Polyphosphonaten, Carbonaten, Boraten, Polyhydroxysulfonaten, Polyacetaten, Carboxylaten und Polycarboxylaten ausgewählt werden. Bevorzugt werden die Alkalimetallsalze, besonders Natriumsalze der Vorstehenden. Für die Verwendung hierin bevorzugt sind die Phosphate, Carbonate, C10-18 Fettsäuren, Polycarboxylate und Mischungen von diesen. Mehr bevorzugt sind Natriumtrippolyphosphat, Tetranatriumpyrophosphat, Citran, Tartratmono- und Disuccinate und Mischungen von diesen.
  • Bleichmittel und Aktivatoren sind in U.S. Patent 4.412.934, Chung at al., erteilt 1. November 1983, und in U.S. Patent 4.483.781, Hartman, erteilt 20. November 1984 beschrieben, die beide durch Bezugnahme hierin aufgenommen werden. Chelatbildungsmittel sind auch beschrieben in U.S. Patent 4.663.071, Bush et al., von Spalte 17, Zeile 54 bis Spalte 18, Zeile 68, das durch Bezugnahme hierin aufgenommen wird. Schaumveränderer sind ebenfalls wahlweise Ingrediensen und sind beschrieben in U.S Patenten 3.933.672, erteilt 20. Januar 1976 für Bartoletta et al., und in 4.136.045, erteilt 23. Januar 1979 für Gault et al., die beide durch Bezugnahme hierin aufgenommen werden.
  • Zur Verwendung hierin geeignete Smektit-Tone sind beschrieben in U.S. Patent 4.762.645, Tucker et al., erteilt 9. August 1988, Spalte 6, Zeile 3 bis Spalte 7, Zeile 24, das durch Bezugnahme hierin aufgenommen wird. Zur Verwendung hierin geeignete zusätzliche Detergensgerüststoffe werden aufgezählt im Baskerville-Patent, Spalte 13, Zeile 54 bis Spalte 16, Zeile 16, und in U.S. Patent 4.663.071, Bush et al., erteilt 5. Mai 1987, beide durch Bezugnahme hierin aufgenommen.
  • Optionale Verfahrensschritte
  • Ein optionaler Schritt nach dem zweiten Schritt der vorliegenden Erfindung ist ein zusätzliches Agglomerationsverfahren. Die Beispiele, die für das zusätzliche Verfahren verwendet werden können, sind in Patenten beschrieben wie USP-5.486.303, USP-5.516.448, USP-5.554.587 und USP-5.574.005.
  • Ein weiterer optionaler Schritt des Verfahrens ist das Trocknen, wenn dies gewünscht wird, um den Feuchtigkeitsgehalt aus dem vorliegenden Verfahren zu reduzieren. Dies kann durch eine Vielzahl von Apparaten erreicht werden, die jenen, die auf dem Fachgebiet bewandert sind, gut bekannt sind. Es wird ein Wirbelschichtapparat bevorzugt, auf den in der folgenden Diskussion Bezug genommen wird.
  • In einem anderen optionalen Schritt des vorliegenden Verfahrens werden die Detergensgranulate, die den Wirbelschichttrockner verlassen, durch zusätzliche Kühlung in einem Kühlapparat weiter aufbereitet. Der bevorzugte Apparat ist ein Wirbelschichtapparat. Ein weiterer optionaler Verfahrensschritt besteht aus der Zugange eines Beschichtungsmittels, um die Fließfähigkeit an einem oder mehreren der folgenden Orte des vorliegenden Verfahrens zu verbessern. Das Beschichtungsmittel wird vorzugsweise aus einer Gruppe ausgewählt, die aus Aluminiumsilicaten, Silicaten, Carbonaten und Mischungen von diesen besteht. Das Beschich tungsmittel verbessert nicht nur die freie Fließfähigkeit der resultierenden Detergenszusammensetzung, die für Verbraucher insofern wünschenswert ist, als sich das leichte Schaufeln des Detergens bei der Verwendung gestattet, sondern auch zur Steuerung der Agglomeration dient, indem die übermäßige Agglomeration verhindert oder auf ein Minimum reduziert wird, besonders wenn sie direkt in den mit mäßiger Geschwindigkeit arbeitenden Mischer gegeben wird. Wie jenen, die auf dem Fachgebiet bewandert sind, gut bekannt ist, kann die übermäßige Agglomeration zu sehr unerwünschten Fließeigenschaften und Aussehen des endgültigen Detergensproduktes führen.
  • Optional kann das Verfahren den Schritt des Aufsprühens eines zusätzlichen Bindemittels während des Verfahrens für die vorliegende Erfindung oder Wirbelschichttrockner und/oder Wirbelschichtkühler einschließen. Ein Bindemittel wird für den Zweck zugegeben, um die Agglomeration durch Bereitstellung eines "Binde-" oder "Haftmittels" für die Detergensbestandteile zu verbessern. Das Bindemittel wird vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt, die besteht aus Wasser, anionischen Tensiden, nichtionischen Tensiden, flüssigen Silicaten Polyethylenglykol, Polyvinylpyrrolidonpolyacrylaten, Zitronensäure und Mischungen von diesen. Andere geeignete Bindematerialien schließen jene ein, die hierin aufgeführt und in Beerset al., U.S. Patent Nr. 5.108.646 (Procter & Gamble Co.) beschrieben sind, dessen Offenlegung durch Bezugnahme hierin aufgenommen wird.
  • Andere optionale Schritte, die vom vorliegenden Verfahren vorgesehen sind, schließen das Sieben der übergroßen Detergensgranulate, deren Menge durch das vorliegende Verfahren auf ein Minimum reduziert wird, in einem Siebapparat ein, der eine Vielzahl von Formen annehmen kann, einschließlich, aber nicht beschränkt auf herkömmliche Siebe, die für die gewünschte Partikelgröße des fertigen Detergensproduktes ausgewählt werden.
  • Ein weiterer optionaler Schritt des vorliegenden Verfahrens bringt die Fertigstellung der resultierenden Detergensagglomerate durch eine Vielzahl von Verfahren mit sich, einschließlich des Aufsprühens und/oder Beimischens von anderen herkömmlichen Detergensingrediensen. Zum Beispiel schließt das Fertigstellungsverfahren das Aufsprühen von Duftstoffen, Aufhellern und Enzymen auf die fertigen Agglomerate ein, um eine vollständigere Detergenszusammensetzung zu bieten. Diese Techniken und Ingrediensen sind im Fachgebiet gut bekannt.
  • Der andere optionale Schritt in dem Verfahren beinhaltet ein hoch aktives Strukturierungsverfahren für die Paste, d. h. das Härten einer wässrigen anionischen Tensidpaste durch Einarbeiten eines Materials zum Härten der Paste mittels Verwendung eines Extruders, vor dem Verfahren der vorliegenden Erfindung. Die Einzelheiten des hoch aktiven Verfahrens zum Strukturieren der Paste sind in WO 98/4550 offengelegt (Anmeldung Nr. PCT/ US 96/15960 ) (eingereicht 4. Oktober 1996).
  • Damit die vorliegende Erfindung leichter zu verstehen ist, nehmen wir Bezug auf die folgenden Beispiele, die nur illustrativ sein und den Umfang nicht beschränken sollen.
  • BEISPIELE
  • Beispiel 1
  • Folgendes ist ein Beispiel, um mit Hilfe eines Lödige CB-Labor-Mischers (im folgenden CB-Mischer) Agglomerate herzustellen.
  • 232 g CFAS (Kokosnussfettalkoholsulfat, C12-C18) Paste (72% aktiv) werden mit den Stift-Werkzeugen eines CB-Mischers 7,25 Sekunden zusammen mit 179 g pulversiertem NTPP (durchschnittliche Partikelgröße 40–75 Mikron), 119 g gemahlener Sodaasche (durchschnittliche Partikelgröße 10–20 Mikron), 92 g Natriumsulfat (durchschnittliche Partikelgröße 70–120 Mikron), 37 g Zeolit und 140 g recyclierten Feinteilen dispergiert. Nach einer kurzen Pause (1–2 Sekunden) werden 26 g AE3S (Alkylethoxysulfat, C12-C15) Paste (70% aktiv) durch die Stift-Werkzeuge des CB-Mischers etwa 1 Sekunde dispergiert. Nach dem Hinzufügen der AE3S-Paste wird der Inhalt des CB-Mischers etwa 3 Sekunden gemischt, um freifließende Agglomerate zu erhalten.
  • Die Daten des CB-Mischers lauten wie folgt:
    Mischergeschwindigkeit: 800 U/min
    Pastentemperatur: 45–47°C
    Manteltemperatur: 30°C
    Stiftlänge: 18,9 cm
    Mischerdurchmesser: 20 cm
  • Das Agglomerat aus dem CB-Mischer hat eine freifließende Dichte von 640–700 g/l. Die Agglomerate enthalten nur 5,2% übergroße (d. h. größer als 1180 μm) Granulate.
  • Beispiel 2
  • Folgendes ist ein Beispiel, um mit Hilfe eines Lödige CB-Labor-Mischers (im folgenden CB-Mischer), dann eines Lödige-KM-Labor-Mischers (im folgenden KM-Mischer) Agglomerate herzustellen.
  • 234 g CFAS (Kokosnussfettalkoholsulfat, C12-C18) Paste (72% aktiv) werden mit den Stift-Werkzeugen eines CB-Mischers 7,5 Sekunden zusammen mit 197 g pulversiertem NTPP (durchschnittliche Partikelgröße 40–75 Mikron), 152 g gemahlener Sodaasche (durchschnittliche Partikelgröße 10–20 Mikron), 66 g Natriumsulfat (durchschnittliche Partikelgröße 10–20 Mikron) und 136 g recyclierten Feinteilen dispergiert. Der Inhalt des CB-Mischers wird etwa 4 Sekunden gemischt, um freifließende Agglomerate zu erhalten.
  • Die Daten des CB-Mischers lauten wie folgt:
    Mischergeschwindigkeit: 800 U/min
    Pastentemperatur: 45–47°C
    Manteltemperatur: 30°C
    Stiftlänge: 18,9 cm
    Mischerdurchmesser: 20 cm
  • 750 g der Agglomerate aus dem CB-Mischer werden in den KM-Mischer gegeben. 29 g LAS-Säurezwischenprodukt (lineares Alkylbenzensulfonat, C18 (= Durchschnitt)) bei 50–60°C wird für etwa 1,5 Sekunden in einen KM-Mischer zugegeben. Nach der Zugabe des LAS-Säurezwischenproduktes werden 8 g Zeolit (durchschnittliche Partikelgröße etwa 4–7 Mikron) und 50 g gemahlene Sodaasche (durchschnittliche Partikelgröße etwa 10–20 Mikron) zugegeben. Der Inhalt wird 4–5 Sekunden zwecks Zunahme der Partikel im KM-Mischer gemischt. Bei diesem Mischschritt können optional ein oder mehrere herkömmliche Hackmesser im Mischer angebracht werden.
  • Die Daten des CB-Mischers lauten wie folgt:
    Mischergeschwindigkeit: 150 U/min
    Manteltemperatur: 35°C
  • Die mittels des KM-Mischers erhaltenen Agglomerate werden in einem Labor-Wirbelschichttrockner bei 95°C 3 Minuten getrocknet und anschließend in einem Labor-Wirbelschichtkühler gekühlt.
  • Die Agglomerate aus dem Kühler sind freifließend und haben eine Kuchenfestigkeit von etwa 0,7 kgf und eine Dichte von 750–800 g/l. Die durchschnittliche Partikelgröße der Agglomerate ist etwa 400–500 μm. Die Agglomerate enthalten etwa 20% inakzeptabel übergroße (d. h. größer als 1180 μm) Agglomerate.
  • Beispiel 3
  • Folgendes ist ein Beispiel, um mit Hilfe eines Lödige CB-30-Mischers (im folgenden CB-Mischer), dann eines Lödige-600-Mischers (im folgenden KM-Mischer) Agglomerate herzustellen.
  • 340 kg/h CFAS (Kokosnussfettalkoholsulfat, C12-C18) Paste (72% aktiv) werden mit den Stift-Werkzeugen eines CB-Mischers zusammen mit 250 kg/h pulversiertem NTPP (durchschnittliche Partikelgröße 40–75 Mikron), 185 kg/h gemahlener Sodaasche (durchschnittliche Partikelgröße 10–20 Mikron), 195 kg/h gemahlenes Sulfat (durchschnittliche Partikelgröße 10–20 Mikron), 200 kg/h recyclierten Feinteilen und 11 kg/h Zeolit dispergiert.
  • Die Daten des CB-Mischers lauten wie folgt:
    Mischergeschwindigkeit: 620 U/min
    Pastentemperatur: 45–48°C
    Manteltemperatur: 30°C
    Stiftlänge: 28,9 cm
    Mischerdurchmesser: 30 cm
    Stehzeit: 7–15 Sekunden
    Energiezustand des Mischers: 2,1 kj/kg
  • Die Agglomerate aus dem CB-Mischer werden in den KM-Mischer gegeben. 37 kg/h AE3S (Alkyethoxysulfat, C12-C15) Paste (70% aktiv) werden durch die Stift-Werkzeuge des CB-Mischers in den KM-Mischer dispergiert. 5–10 kg/h Zeolit werden in den KM-Mischer zugegeben. Beim Mischschritt im KM-Mischer können herkömmliche Hackmesser (4 Stück "Weihnachtsbaum-Hackmesser") im KM-Mischer angebracht werden.
  • Die Daten des KM-Mischers lauten wie folgt:
    Mischergeschwindigkeit: 100 U/min
    Manteltemperatur: 40°C
    Stehzeit: 2,0–6,0 Minuten
    Energiezustand des Mischers: 1,5–3,0 kj/kg
    Umdrehung der Hackmesser: 1,600 U/min
  • Die mittels des KM-Mischers erhaltenen Agglomerate haben nur etwa 2–10% inakzeptable übergroße (d. h. größer als 1180 μm) Agglomerate. Die Agglomerate aus dem KM-Mischer (mit einem Durchmesser von nicht größer als 1180 μm) werden in einem Wirbelschichttrockner bei 95°C getrocknet und anschließend bei 10–12°C in einem Wirbelschichtkühler gekühlt.
  • Die Agglomerate aus dem Kühler sind freifließend und haben eine Dichte von 750–850 g/l. Die durchschnittliche Partikelgröße der Agglomerate ist etwa 500–650 μm.
  • Nachdem die Erfindung somit im Detail beschrieben wurde, wird für jene, die auf dem Fachgebiet bewandert sind, ersichtlich, dass verschiedene Änderungen vorgenommen werden können, ohne vom Umfang der Erfindung abzuweichen und dass die Erfindung nicht so zu erachten ist, dass sie auf das in der Beschreibung Dargestellte beschränkt ist.

Claims (10)

  1. Nichtturm-Verfahren zur Herstellung einer granulären Detergenszusammensetzung, wobei das Verfahren umfasst: (a) gründliches Mischen einer kristallinen anionischen Tensidpaste mit einer ausreichenden Menge feiner Pulver aus Ausgangsdetergensmaterialien zur Bildung eines freifließenden Agglomerats; (b) gründliches Mischen eines Produkts aus Schritt (a) mit einer nichtkristallinen anionischen Tensidpaste zur Bildung eines freifließenden Agglomerats.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein oder mehrere Ausgangsdetergensmaterialien, gewählt aus der Gruppe, bestehend aus Detergenstensiden, flüssigen Polymeren und Zusatzdetergensbestandteilen, während des Schritts (a) zugegeben werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein oder mehrere Ausgangsdetergensmaterialien, gewählt aus der Gruppe, bestehend aus Detergenstensiden, feinen Pulvern, flüssigen Polymeren und Zusatzdetergensbestandteilen, während des Schritts (b) zugegeben werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die kristalline anionische Tensidpaste ein Alkylsulfat oder eine Mischung von Alkylsulfaten ist, gewählt aus der Gruppe, bestehend aus C12-C18-Kokosnussfettalkoholsulfaten, synthetischen C14-C15-Alkylsulfaten und Mischungen hiervon.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die nichtkristalline anionische Tensidpaste aus der Gruppe gewählt ist, bestehend aus Alkylethoxysulfaten, Alkylbenzolsulfonaten und Mischungen hiervon.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die feinen Pulver aus der Gruppe gewählt sind, bestehend aus Sodaasche, pulverisiertem Natriumtripolyphosphat, hydatisiertem Tripolyphosphat, Natriumsulfaten, Aluminiumsilicaten, kristallinen Schichtsilicaten, Phosphaten, ausgefällten Silicaten, Polymeren, Carbonaten, Citraten, Nitrilotriacetaten (NTA), puverisierten Tensiden, recyclierten Feinteilen aus Schritt (b) und Mischungen hiervon.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Agglomerat aus Schritt (b) weniger als etwa 20% Granulate mit einem Durchmesser von größer als 1180 μm beinhaltet.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein Aktivgewichtsverhältnis der kristallinen anionischen Tensidpaste zu den feinen Pulvern in Schritt (a) etwa 2,0 bis etwa 3,2 beträgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein Aktivgewichtsverhältnis der kristallinen anionischen Tensidpaste in Schritt (a) zu der nichtkristallinen anionischen Tensidpaste in Schritt (b) etwa 4% bis etwa 14% beträgt.
  10. Granuläre Detergenszusammensetzung, hergestellt gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1.
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