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Hintergrund
der Erfindung
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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein fälschungssicheres Durchbruchpapier
(fretwork paper), das geeignet ist für die Verwendung bei Traveller-Schecks,
Wertpapieren, Ausweisen, Pässen
und dergleichen, die alle weniger fälschbar sind.
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Diskussion des Hintergrundes
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Es
wird verlangt, dass Traveller-Schecks, Wertpapiere und Ausweise
weniger fälschbar
sind. Fälschungssichere
Verfahren für
diese schlossen die folgenden mit ein:
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Gruppe I
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- (1) Die Verwendung eines Druckes, der darin
eine fluoreszierende Substanz enthält.
- (2) Der Druck mit einer magnetischen Farbe, die es ermöglicht,
jede Änderung
der Farbdichte, basierend auf einer magnetischen Funktion, visuell
zu erkennen.
- (3) Der Druck mit einer Druckfarbe, die einen fotochromischen
Farbstoff enthält
(siehe JP-A-60-79992; die Bezeichnung "JP-A",
wie sie hier verwendet wird, bedeutet eine "ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung").
- (4) Der Druck mit einer Farbe, die spezifische reflexionsspektroskopische
Eigenschaften aufweist, oder mit zwei oder mehreren Farben, die
sich bei der Reflexion voneinander in mindestens einem vorgegebenen Wert
unterscheiden.
- (5) Ein Druck, erzeugte Überdrucke
der Zeichenlinie, was die Winkelzeichenlinie ändert und besteht aus 10.000
Zeilen farbloser transparenter Farbe zum konkaven Druck, nachdem
die Trocknung der Farbe vollständig
ist (siehe JP-A-5-177919).
- (6) Die Bildung einer Erscheinung, die einen Fälschungsnachweis
ermöglicht,
wie bei einem Druck, der durchbrochen ist (latentes Bild) (siehe
JP-A-6-15794).
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Gruppe II
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- (7) Ein Druck, der eine Vorrichtung aufweist,
die es schwierig macht, die Schriftzeichen und Muster auf Kopien
davon zu deuten, oder die ein Warnzeichen auf Kopien davon hervorruft
(siehe JP-A-U-59-64271; die Bezeichnung "JP-A-U", wie sie hier verwendet wird, bedeutet
eine "ungeprüfte veröffentlichte
japanische Gebrauchsmusteranmeldung").
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Gruppe III
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- (8) Ein Druck, den man mit einer speziellen
magnetischen Farbe erhält,
so dass bloße
Kopien des Druckes als Fälschungen
durch einen Diskriminator enthüllt
werden können
oder ein Druck, der Halbtonpunkte trägt, so dass sich Kopien von
dem Druck von dem Original in der Punktdichte unterscheiden (siehe JP-B-56-19273
und JP-B-2-51742; die Bezeichnung "JP-B",
wie sie hier verwendet wird, bedeutet eine "geprüfte
japanische Patentveröffentlichung"); und ein Druck,
der verborgene Schriftzeichen trägt,
die mit bloßem
Auge nicht gelesen werden können,
die aber für
einen Diskriminator lesbar sind (siehe JP-A-62-130874).
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Bei
den oben in den Gruppen I bis III angegebenen fälschungssicheren Verfahren
ist jedes einzelne keine perfekte fälschungssichere Maßnahme,
da die meisten Originale, die unter Verwendung dieser Verfahren
hergestellt werden, durch Fotolithografie kopiert werden können. Die
Verfahren nach dem Stand der Technik weisen einen weiteren Nachteil
dadurch auf, dass manchmal, da sich die gedruckten Schriftzeichen
oder Bilder während
der Verwendung von echten Schecks oder Wertpapieren aufgrund der
schlechten Adhäsion der
Druckfarbe an den Blattgrund abschälen, solche Schecks oder Wertpapiere
als Fälschungen
verkannt werden. Es ist daher notwendig, solche echten Schecks oder
Wertpapiere einzusammeln und sie durch neue zu ersetzen. Zusätzlich verknittern
sogar echte Schecks oder Wertpapiere während des Gebrauchs, und die
verknitterten Schecks oder Wertpapiere werden häufig durch einen Diskriminator
zurückgewiesen.
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Auf
der anderen Seite wird ein Durchbruchpapier, das eine Träger- und
eine Druckschicht umfasst, in JP-B-8-13539 offenbart, das dadurch
charakterisiert wird, dass die Trägerschicht eine Opazität von 70%
oder weniger und die Gravurschicht eine Opazität von 40% oder mehr besitzt,
wobei die Opazität
der Trägerschicht immer
um mindestens 30% niedriger ist als diejenige der Gravurschicht,
und dass darin eine Gravur gebildet wird, die sich von der Gravurschicht
bis zu der Trägerschicht
erstreckt. Dieses im Stand der Technik entsprechende Durchbruchpapier
ist dadurch vorteilhaft, dass Diskriminierung einfach ist und dass
das Papier effektiv bei der Verhinderung von Fälschungen ist, da das Papier,
bei dem der Träger
einen transparenten Poly(ethylenterephthalat)-Film, der auf jeder Seite mit einer
pigmentierten Deckschicht beschichtet ist, umfasst und die Druckschicht
eine pigmentierte Deckschicht umfasst, aufgrund des komplizierten
Verfahrens für
seine Herstellung nicht leicht erhältlich ist. Das obige Durchbruchpapier
besitzt jedoch Nachteile dadurch, dass der Harzfilm als Träger zu der
Entwicklung eines Pressbarts (Whiskers) während der Gravur neigt und
dass das Papier während
des Papiereinzugs oder der Ausgabe oder während der Verwendung dazu neigt
zu verknittern.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein fälschungssicheres Durchbruchpapier,
das eine Träger-
und eine Gravurdeckschicht umfasst, und bei dem die oben beschriebenen
Nachteile durch Verwendung eines spezifischen gestreckten Laminats
als Trägerschicht
gemildert werden, bereitzustellen.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein fälschungssicheres Durchbruchpapier,
das eine Träger-
und eine Gravurdeckschicht umfasst, bereit, wobei die Trägerschicht
ein gestrecktes Laminat ist, welches eine biaxial gestreckte Propylenharzfilmschicht
als Basisschicht und auf jeweils die Vorder- und Rückseiten
davon laminiert eine uniaxial gestreckte Propylenharzfilmschicht,
die anorganisches Pulver mit einem Partikeldurchmesser von 0,05
bis 3 μm
oder organisches Pigment enthält,
umfasst, wobei die Trägerschicht
- (1) eine Opazität (JIS P-8138) von 50 bis 100%
und
- (2) eine Dichte (JIS P-8188) von 0,70 bis 1,4 g/cm3
besitzt
und das Papier eine Gravur trägt,
die sich in die Gravurdeckschicht oder einen der uniaxial gestreckten Filme
der Trägerschicht
erstreckt.
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Da
ein gestrecktes Propylenharzfilmlaminat, das feines anorganisches
Pulver oder organisches Pigment als Trägerschicht enthält, ausgerichtet
wurde, besitzt es genügend
Stärke
(nerve). Folglich kann das Durchbruchpapier der vorliegenden Erfindung
nicht nur einfach zum Druck ein- und
ausgegeben werden, sondern neigt auch weniger zum Verknittern.
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Des
weiteren ist das gravierte fälschungssichere
Durchbruchpapier, da eine Gravur gebildet wird, die sich auf einen
der uniaxial gestreckten Filme (Vorder- oder Rückschicht), der eine große Festigkeit
und Robustheit besitzt, erstreckt, frei von einem Pressbart (Whiskers)
in der Trägerschicht.
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Zusätzlich kann,
da eine bestimmte Gravur, die entsprechend der Tiefe, zu der sich
die Gravur erstreckt, durchscheinend oder undurchsichtig ist, gebildet
werden kann, das Durchbruchbild klar erkannt werden, wenn das Papier
zu dem Lichteinfall auf der Rückseite
hochgehalten wird.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Man
wird einfacher eine vollständigere
Einschätzung
der Erfindung und viele der begleitenden Vorteile davon erhalten,
wenn diese durch Verweis auf die folgende ausführliche Beschreibung, wenn
sie im Zusammenhang mit den begleitenden Zeichnungen betrachtet
wird, besser verstanden wird, wobei:
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1 eine vergrößerte Ausschnittsansicht
einer Ausführungsart
des fälschungssicheren
Durchbruchpapiers der vorliegenden Erfindung ist;
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2 eine vergrößerte Ausschnittsansicht
ist, die das Durchbruchpapier, das in 1 gezeigt
wird, bei dem eine Gravur gebildet wurde, veranschaulicht.
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3 eine vergrößerte Ausschnittsansicht
einer anderen Ausführungsform
des fälschungssicheren Durchbruchpapiers
der vorliegenden Erfindung ist.
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4 eine vergrößerte Ausschnittsansicht
von wieder einer anderen Ausführungsform
des fälschungssicheren
Durchbruchpapiers der vorliegenden Erfindung ist.
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Beschreibung der
Bezugszeichen
- 1
- Trägerschicht
- 1a
- uniaxial
gestreckte Schicht
- 1b
- uniaxial
gestreckte Schicht
- 1c
- biaxial
gestreckte Schicht
- 2
- pigmentierte
Deckschicht
- 3
- Grundschicht
- 4
- Gravurschicht
- 5
- Bildbereich
- 6
- Hintergrundteil
- 7
- gedrucktes
Muster
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Ausführliche
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
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Trägerschicht
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Die
Trägerschicht
kann ein gestrecktes Laminat sein, welches eine biaxial gestreckte
Propylenharzfilmschicht als Basisschicht und auf jeweils die Vorder-
und Rückseiten
davon laminiert eine uniaxial gestreckte Propylenharzfilmschicht,
die anorganisches Pulver enthält,
umfasst, wobei die Trägerschicht
- (1) eine Opazität (JIS P-8138) von 50 bis 100%
und
- (2) eine Dichte (JIS P-8188) von 0,70 bis 1,4 g/cm3
besitzt.
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Nicht
beschränkende
Beispiele für
die Propylenharze beinhalten Propylenhomopolymer; Copolymere von
Propylen als dem Hauptmonomer mit einem oder mehreren α-Olefinen,
wie Ethylen, Buten-1, Hexen-1, Hepten-1, Octen-1 und 4-Methylpenten-1; und
modifizierte Propylenharze, hergestellt durch Pfropfen von 0,1 bis
10 Gew.-% eines oder mehrerer Vinylmonomere, wie Maleinsäureanhydrid,
Acrylsäure,
Methacrylsäure, Styrol,
Methylacrylat, Glycidylmethacrylat und 2-Hydroxyethylmethacrylat
auf diese Propylenpolymere oder Copolymere. Jedes Propylenharz besitzt
einen Schmelzpunkt von 130 bis 180°C und eine Kristallinität von 20 bis
75%.
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Diese
Propylenharze können
ein Harz enthalten, wie z. B. Polyethylen geringer Dichte, lineares
Polyethylen geringer Dinge, ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, ein
Ethylen/Acrylsäure-Copolymer,
ein Metall- (K, Na, Li, Zn oder Al)-Salz eines Ethylen/Methacrylsäure-Copolymers
oder ein Ethylen/Alkylacrylat-Copolymer in einer Menge bis zu 30
Gew.-%. Die Propylenharze können
des weiteren einen Stabilisator, einen Ultraviolettabsorber, einen
Nukleierungswirkstoff, ein Dispersionsmittel usw. in einer Menge
bis zu 2 Gew.-% enthalten.
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Verwendbares
anorganisches Pulver beinhaltet Calciumcarbonat, calcinierten Ton,
Kieselgur, Vermiculit, Talk, Glimmer, Titanoxid, Bariumsulfat, ein
Aluminiumpulver und dergleichen, wobei jedes einen Partikeldurchmesser
von 0,05 bis 3 μm
aufweist. Solch anorganisches Pulver wird in die gesamte Trägerschicht
in einer Menge von 10 bis 55 Gew.-% eingebracht, um das Propylenharz
in der Trägerschicht
zu trüben.
Vorgezogen wird eine Kombination aus einem billigen Füllpigment,
z. B. Calciumcarbonat, calciniertem Ton oder Kieselgur, und einem
reflektierenden Pigment mit einer hohen Reflexion, z. B. Titanoxid,
Bariumsulfat, Zinkoxid oder einem Aluminiumpulver.
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Die
Trägerschicht
kann man z. B. dadurch erhalten, dass man einen Propylenharzfilm,
der 0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 6 bis 25 Gew.-%, basierend auf
dem Polypropylenharzfilm, feines anorganisches Pulver enthält, in der
Maschinenrichtung drei- bis
siebenmal bei einer Temperatur, die niedriger ist als der Schmelzpunkt
des Propylenharzes, streckt, gefolgt von der Laminierung eines Films
aus geschmolzenen Propylenharz, der 10 bis 55 Gew.-%, basierend
auf dem Film aus geschmolzenem Propylenharz, anorganisches Pulver
enthält,
auf eine oder beide Seiten des Films, der in die Maschinenrichtung
gestreckt ist, Wiedererhitzung des resultierenden laminierten Films,
Streckung des laminierten Films 5- bis 12-mal in die Querrichtung bei
einem Temperaturbereich von der Temperatur, die 15°C niedriger
liegt als der Schmelzpunkt des Propylenharzes bis zu der Temperatur,
die 10°C
höher liegt
als der Schmelzpunkt, und dann Abkühlung des gestreckten Laminates.
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Der
Schmelzpunkt eines Propylenharzes bedeutet hier die Peaktemperatur
bei der DSC-Kurve des Harzes. Wenn die DSC-Kurve zwei oder mehr Peaks aufweist,
wird die Temperatur als Schmelzpunkt genommen, bei der der höchste Peak
auftritt.
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Durch
Verwendung von Streckungstemperaturen, die nahe bei oder nicht niedriger
als die Schmelzpunkte der Propylenharze liegen, kann die Bildung
von Mikroblasen in der Trägerschicht
verhindert oder vermindert werden.
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Eine
Filmschicht eines Propylenharzes oder Ethylenharzes, das 0 bis 3
Gew.-%, basierend auf der Schicht, an anorganischem Pulver umfasst,
kann des weiteren auf den Oberflächen
einer uniaxial gestreckten und der biaxial gestreckten Schicht oder
auf der Oberfläche
einer uniaxial gestreckten Schicht gebildet werden. Diese fakultative
Schicht kann gestreckt. sein oder nicht.
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Die
uniaxial gestreckten Filmschichten des Trägers werden vorzugsweise einer
Oxidationsbehandlung unterzogen, z. B. Koronaentladungsbehandlung,
Ozonbehandlung oder Plasmabehandlung, um die Adhäsion einer Druckfarbe daran
zu verbessern. Des weiteren, um die Adhäsion der Druckfarbe zu steigern,
wird die Oberfläche
des Trägers
vorzugsweise mit einem antistatischen wasserlöslichen Polymer in einer Menge
von 0,5 bis 5 g/m2 auf Feststoffbasis beschichtet.
Beispiele für
das antistatische wasserlösliche
Polymer schließen Polyethylenimin,
Poly(ethyleniminharnstoff), Ethylenimin-Addukte von Polyaminpolyamiden und stickstoffhaltige
kationische oder amphotere Polymere mit ein.
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Die
Gesamtdicke der Trägerschicht
kann bei 50 bis 210 μm,
vorzugsweise bei 60 bis 150 μm,
liegen. Die Dicke der biaxial gespannten Basisschicht des Trägers kann
bei 40 bis 150 μm,
vorzugsweise bei 40 bis 100 μm,
liegen, während
diejenige von jeder einzelnen uniaxial gestreckten Schicht bei 5
bis 30 μm,
vorzugsweise bei 8 bis 20 μm,
liegen kann.
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Der
Träger
besitzt vorzugsweise eine Opazität
von 50 bis 100%, vorzugsweise von 65 bis 85%, wie durch JIS P-8138
gemessen. Wenn die Opazität
davon weniger als 50% beträgt,
weist die Gravur einen unscharfen Umriss auf.
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Da
die uniaxial gestreckte Schicht des Trägers durch die Gravur teilweise
entfernt wird, kommt es dazu, dass der gravierte Teil des Trägers eine
Opazität
von 30 bis 80% aufweist, obwohl die Opazität des nicht-gravierten Trägers 100%
beträgt.
Folglich kann man den Umriss des resultierten Durchbruchs klar sehen, wenn
das durchbrochene Papier (fretworked paper) zu dem Lichteinfall
auf der Rückseite
des Trägers
hochgehalten wird.
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Es
kommt dazu, dass der Träger
eine erniedrigte Dichte durch Streckung erhält, da um das feine anorganische
Pulver durch Streckung Mikroblasen gebildet werden, um die Trägerschicht
dadurch durchscheinend oder undurchsichtig zu machen. Die Dichte
der gestreckten Trägerschicht
beträgt
normalerweise 0,70 bis 1,4 g/cm3, vorzugsweise
0,90 bis 1,2 g/cm3.
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Wenn
die Dichte davon niedriger als 0,70 g/cm3 ist,
ist der Träger
zu elastisch für
die Gravur. Träger, die
eine Dichte, die 1,4 g/cm3 übertrifft,
aufweisen, sind schwierig herzustellen, da ein anorganischer Füllstoff in
einer größeren Menge
eingebracht werden sollte und die Streckung in einem niedrigeren
Streckungsverhältnis
durchgeführt
werden sollte.
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Ein
Muster oder Schriftzeichen können
auf die Trägeroberfläche gedruckt
werden.
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Gravurdeckschicht
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Die
Gravurdeckschicht umfasst ein Binderharz in einer Menge von 20 bis
50 Gew.-% auf Feststoffbasis und anorganisches Pulver in einer Menge
von 80 bis 50 Gew.-% auf Feststoffbasis und besitzt eine Opazität von 40%
oder höher,
vorzugsweise von 50 bis 100%.
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Die
Gravurdeckschicht kann man z. B. durch Beschichtung der Trägeroberfläche mit
einer Beschichtungsflüssigkeit,
hergestellt durch Dispersion eines Binderharzes und anorganischen
Pulvers, fakultativ zusammen mit einem antistatischen Wirkstoff,
einem Verdickungsmittel, einem Mittel zur Verbesserung der Wasserbeständigkeit,
einem Entschäumer,
einem Antiseptikum und einem Dispersionsmittel in einem Dispersionsmedium,
und Trocknung der Beschichtung erhalten.
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Nicht-beschränkende Beispiele
für das
Binderharz beinhalten natürliche
Haftstoffe, wie Cellulosederivate, Latizes von verbundenen Dienpolymeren
wie Styrol/Butadien-Copolymere und Methylmethacrylat/Butadien-Copolymere,
Latizes von Alkylacrylat- oder -Methacrylat-Copolymeren, Stärke, Poly(vinylalkohol)
und synthetisches Polyurethan oder Polyesterharzhaftstoffe. Diese
Binderharze können
alleine oder in Kombination mit zwei oder mehreren davon verwendet
werden. Besonders bevorzugt sind synthetische Polyester- oder Polyurethanharze,
die eine befriedigende Abriebfestigkeit besitzen.
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Nicht-beschränkende Beispiele
für das
anorganische Pulver beinhalten anorganische Pigmente, die einen
Partikeldurchmesser von 0,05 bis 5 μm aufweisen, wie Kaolin, Ton,
gemahlenes Calciumcarbonat, ausgefälltes Calciumcarbonat, Aluminiumhydroxid,
Titandioxid, Satinweiß,
Calciumsulfit und amorphes Siliciumdioxid. Beispiele dafür beinhalten
des weiteren organische Pigmente, die als plastische Pigmente bekannt
sind, wie Melamincyanurat und Melamin, und Binderpigmente, die auch
als ein Haftstoff fungieren. Vom Standpunkt der Abriebfestigkeit
aus werden von diesen ein anorganisches Pulver oder organisches
Pigment, das einen kleinen Partikeldurchmesser besitzt und fähig ist,
die Deckschicht in einer kleinen zusätzlichen Menge zu trüben, vorgezogen.
Besonders vorgezogen wird Titandioxid.
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Für das Aufbringen
der Beschichtungsflüssigkeit
auf die Trägeroberfläche kann
eine bekannte Beschichtungsapparatur verwendet werden, wie z. B.
ein Stabbeschichter, Walzenbeschichter, Luftklingenbeschichter,
Gravürebeschichter
oder Düsenbeschichter.
Die Verteilungsrate der Deckflüssigkeit
liegt im allgemeinen bei 5,0 bis 30 g/m2,
vorzugsweise bei 10 bis 20 g/m2, auf Feststoffbasis.
Auf diese Weise kann der Träger
auf einer oder beiden Seiten beschichtet werden.
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Das
Auftragen der Beschichtungsflüssigkeit
in einer solchen Menge ergibt eine Gravurdeckschicht, die eine Dicke
von 5 bis 30 μm,
vorzugsweise von 10 bis 20 μm,
aufweist.
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Zwischen
der Trägerschicht
und der Gravurdeckschicht kann eine Grundschicht gebildet werden,
um beide Schichten zufriedenstellend zu verbinden. Obwohl sowohl
eine durchscheinende, wie auch eine undurchsichtige Grundschicht
gebildet werden kann, kann eine undurchsichtige in dem Fall vorgezogen
werden, bei der ein fein abgestuftes Bild bei der Gravur gebildet
werden muss. Die undurchsichtige Grundschicht trägt zu einer höheren Opazität bei. Von
dem Standpunkt der Fälschungssicherheit
kann eine colorierte Grundschicht oder eine vielschichtige Grundschicht
gebildet werden. In diesem Fall ist eine Grundschicht, die eine Farbe
aufweist, die sich von denjenigen der Trägerschicht und der Gravurschicht
unterscheidet, effektiver bei der Fälschungssicherheit. Es ist
auch möglich
zur Fälschungssicherheit,
ein Muster als Grundschicht zu drucken.
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Die
Dicke der Grundschicht kann bei 0,5 bis 10 μm, vorzugsweise bei 1 bis 5 μm, liegen.
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Wenn
die Trägerschicht
eine Grundschicht besitzt, bedeutet in der vorliegenden Erfindung
die Opazität der
Trägerschicht
die Opazität
von sowohl der Trägerschicht
wie auch der Grundschicht.
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Beispiele
für den
Aufbau des Durchbruchpapiers der vorliegenden Erfindung werden dann
mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
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1 ist eine vergrößerte Ausschnittsansicht,
die eine Ausführungsform
des Durchbruchpapiers veranschaulicht. Diese Ausführungsform
umfasst eine Trägerschicht 1 und
eine Gravurschicht 4, die durch eine Grundschicht 3 darauf
gebildet wird. Bei dem Durchbruchpapier, das einen solchen Aufbau
besitzt, wird ein Bildbereich 5 durch Gravur, wie in 2 gezeigt, gebildet und
die Hintergrundanteile 6 und 6 werden auf beiden
Seiten des Bildbereiches durch Gravur des Papiers auf der uniaxial
gestreckten Filmschicht 1a oder 1b des Trägers 1 gebildet.
Das resultierende Bild kann als ein klarer Schatten klar erkannt
werden, wenn das Papier zu dem Lichteinfall auf der Rückseite
des Papiers hochgehalten wird.
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Die
gravierte Trägerschicht
besitzt eine ungravierte Schicht, deren Dicke (t), abhängig von
der Opazität
der Trägerschicht
und dem Bild, das durch die Gravur gebildet wird, variiert.
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In
dem Fall, bei dem sich die Gravur 6 auf die uniaxial gestreckte
Schicht 1b erstreckt, kann die Dicke t bei 3 bis 28 μm, vorzugsweise
bei 5 bis 20 μm,
liegen.
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Von
dem Standpunkt der Verhinderung der Bildung von Whiskers, um den
Umriss der Gravur klar zu machen, wird es vorgezogen, eine Gravur
in der Richtung, die senkrecht zu der Verstreckungsrichtung für die uniaxial
gestreckten Schichten des Trägers
ist, zu bilden.
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3 ist eine vergrößerte Ausschnittsansicht
eines Durchbruchpapiers, das eine Trägerschicht 1, drei darauf
gebildete colorierte Grundschichten 3, die sich voneinander
in Helligkeit oder Farbton unterscheiden, und eine Gravurschicht 4,
die auf den Grundschichten 3 gebildet wird, umfasst. 4 ist eine vergrößerte Ausschnittsansicht
eines Durchbruchpapiers, das eine Trägerschicht 1, eine
pigmentierte Deckschicht 2 mit befriedigender Eignung zur
Beschriftung, die auf der Rückseite
der Trägerschicht 1 gebildet
wird, ein gedrucktes Muster 7, das auf der Vorderseite
der Trägerschicht 1 gebildet
wird, und eine Gravurschicht 4, die durch eine colorierte
Grundschicht 3 darauf gebildet wird, umfasst. Wenn eine
Gravur, wie die Gravuren 5 und 6, die in 2 gezeigt werden, auf diesen
Durchbruchpapieren gebildet wird, kann im durchfallenden Licht ein
klares Bild erkannt werden.
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Die
vorliegende Erfindung wird ausführlicher
unten mit Bezug auf die folgenden Beispiele erklärt. Bei den Beispielen und
Vergleichsbeispielen sind alle Anteile Gewichtsanteile.
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Herstellung von gestreckten
Harzfilmlaminaten, die feines anorganisches Pulver enthalten
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Herstellungsbeispiel 1
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- (1) Eine Mischung (A), bestehend aus 80 Gew.-%
Propylenhomopolymer, das eine Schmelzflussrate (MFR) von 1 g/10
min besitzt (Schmelzpunkt, 164°C),
8 Gew.-% Polyethylen hoher Dichte, und 12 Gew.-% Calciumcarbonat
wurde mit einem Extruder bei 240°C
schmelzgeknetet. Die Schmelze wurde durch eine Düse zu einem Film extrudiert,
der mit Rollen gekühlt
wurde, um einen ungestreckten Film zu erhalten. Dieser Film wurde
auf 155°C
erhitzt und dann fünfmal
in die Maschinenrichtung gestreckt.
- (2) Eine Mischung (B), hergestellt durch Verbindung von 56 Gew.-%
Polypropylen, das eine MFR von 4,0 g/10 min besitzt, mit 40 Gew.-%
Calciumcarbonat, das einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser
von 1,5 μm
aufweist, 0,5 Gew.-% Anatastitanoxid, das einen durchschnittlichen
Partikeldurchmesser von 0,8 μm aufweist,
und 3,5 Gew.-% Polyethylen mit hoher Dichte, wurde mit einem Extruder
schmelzgeknetet. Die Schmelze wurde in Form eines Films durch eine
Düse extrudiert,
um auf eine Vorderseite des gestreckten Films von (1) oben laminiert
zu werden. Die gleiche Mischung (B) wurde mit einem anderen Extruder schmelzgeknetet,
extrudiert und auf die Rückseite
des gestreckten Films von (1) laminiert. Das resultierende Laminat
wurde auf 160°C
erhitzt und dann in die Querrichtung 7,5-mal gestreckt.
- (3) Die Oberfläche
dieses dreischichtigen laminierten Films wurde mit Koronaentladung
behandelt. Das Laminat einer dreischichtigen Struktur besitzt eine
Dicke von 90 μm
((B)/(A)/(B) = 20/50/20 μm).
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Eine
wässrige
Lösung
einer Mischung aus Polyethylenimin und einem Epichlorhydrinaddukt
eines Polyamids in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1 wurde auf die
Oberfläche
des oben erhaltenen Laminats aufgebracht, und die Beschichtung wurde
getrocknet, um eine Grundschicht mit einer Dicke von 0,5 μm zu bilden.
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Eigenschaften
dieses vierschichtigen laminierten Films werden in Tabelle 1 gezeigt.
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Herstellungsbeispiel 2
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- (1) Eine Mischung (A), bestehend aus 89 Gew.-%
Propylenhomopolymer, das eine Schmelzflussrate von 0,8 g/10 min
(Schmelzpunkt, 164°C)
besitzt, 8 Gew.-% Polyethylen mit hoher Dichte und 3 Gew.-% Calciumcarbonatpulver,
das einen Partikeldurchmesser von 1,5 μm besitzt, wurde mit einem Extruder
schmelzgeknetet. Die Schmelze wurde mit einer Düse zu einem Film extrudiert,
der mit Rollen gekühlt
wurde, um einen ungestreckten Film zu erhalten. Dieser Film wurde
auf 155°C
erhitzt und dann fünfmal
in der Maschinenrichtung gestreckt.
- (2) Polypropylen (C) mit einer MFR von 4,0 g/10 min und eine
Zusammensetzung (B), hergestellt durch Verbindung von 50,5 Gew.-%
Polypropylen mit einer MFR von 4,0 g/10 min mit 45 Gew.-% calciniertem
Ton mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,2 μm, 1,0 Gew.-%
Titanoxid mit einem Partikeldurchmesser von 0,8 μm und 3,5 Gew.-% Polyethylen
mit hoher Dichte, wurden getrennt voneinander mit zwei Extrudern
schmelzgeknetet. Die Schmelzen wurden durch eine Düse koextrudiert
und der resultierende Koextrusionsfilm wurde auf jede Seite des
Films, der bei (1) oben fünfmal
gestreckt wurde, auf eine solche Weise laminiert, dass die Filme
(C) die äußersten
Schichten bildeten. Das resultierende fünfschichtige Laminat wurde
auf 185°C
erhitzt und dann in die Querrichtung 7,5-mal gestreckt.
- (3) Die Oberfläche
dieses fünfschichtigen
laminierten Films wurde mit Koronaentladung behandelt. Das erhaltene
Laminat mit einer fünfschichtigen
Struktur besitzt eine Dicke von 150 μm ((C)/(B)/(A)/(B)/(C) = 5/30/80/30/5 μm).
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Die
Eigenschaften dieses fünfschichtigen
laminierten Films werden in Tabelle 1 gezeigt.
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Herstellungsbeispiel 3
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- (1) Eine Mischung (A), bestehend aus 92 Gew.-%
Propylenhomopolymer mit einer MFR von 1,0 g/10 min (Schmelzpunkt,
164°C) und
8 Gew.-% Polyethylen mit hoher Dichte, wurde mit einem Extruder
schmelzgeknetet. Die Schmelze wurde durch eine Düse auf einen Film extrudiert,
der mit Rollen gekühlt
wurde, um einen ungestreckten Film zu erhalten. Dieser Film wurde
auf 155°C
erhitzt und dann fünfmal
in die Maschinenrichtung gestreckt.
- (2) Polypropylen (C) mit einer MFR von 4,0 g/10 min und eine
Zusammensetzung (B), hergestellt durch Verbindung von 86,5 Gew.-%
Polypropylen mit einer MFR von 4,0 g/10 min mit 10 Gew.-% Calciumcarbonat mit
einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,5 μm und 3,5
Gew.-% Polyethylen hoher Dichte, wurden getrennt voneinander mit
zwei Extrudern schmelzgeknetet. Die Schmelzen wurden durch eine Düse koextrudiert
und der resultierende Koextrusionsfilm wurde auf jede Seite des
Films, der bei (1) oben fünfmal
gestreckt wurde, auf eine solche Weise laminiert, dass die Filme
(C) die äußersten
Schichten bildeten. Das resultierende fünfschichtige Laminat wurde
auf 185°C
erhitzt und dann in die Querrichtung 7,5-mal gestreckt.
- (3) Die Oberfläche
dieses fünfschichtigen
laminierten Films wurde mit Koronaentladung behandelt. Das erhaltene
Laminat besitzt eine Dicke von 100 μm ((C)/(B)/(A)/(B)/(C) = 5/20/50/20/5 μm).
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Eigenschaften
dieses fünfschichtigen
laminierten Films werden in Tabelle 1 gezeigt.
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Herstellungsbeispiel 4
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Es
wurde synthetisches Propylenharz-Aufzeichnungspapier "YUPO TPG-75" (Handelsname; Dicke, 75 μm), hergestellt
durch Oji- Yuka Synthetic
Paper Co., Ltd., Japan, das eine vielschichtige Struktur, bestehend
aus uniaxial gestreckter Schicht/biaxial gestreckter Schicht/uniaxial
gestreckter Schicht besaß,
verwendet.
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Herstellungsbeispiel 5
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Es
wurde allgemein verwendbares undurchsichtiges synthetisches Papier "YUPO FPG-95" (Handelsname; Dicke,
95 μm),
hergestellt durch Oji-Yuka Synthetic Paper Co., Ltd., verwendet.
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Herstellungsbeispiel 6
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Es
wurde synthetisches Propylenharzpapier "YUPO KPK-80" (Handelsname; Dicke, 80 μm), hergestellt
durch Oji-Yuka Synthetic Paper Co., Ltd., verwendet, das eine vielschichtige
Struktur, bestehend aus uniaxial gestreckter Schicht/biaxial gestreckter
Schicht/uniaxial gestreckter Schicht besaß.
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Herstellungsbeispiel 7
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Es
wurde einschichtiges biaxial gestrecktes synthetisches Polypropylenpapier "TOYO PEARL SU" (Handelsname; Dicke,
110 μm),
hergestellt durch Toyobo Co., Ltd., Japan, verwendet.
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Herstellungsbeispiel 8
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Es
wurde synthetisches Papier "PEARL" (Handelsname; Dicke
150 μm),
hergestellt durch Nan-Ya Plastic Co., Ltd., Taiwan, verwendet, das
ein biaxial gestreckter Propylenharzfilm, der 51 Gew.-% Füllstoff
enthielt, war.
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Herstellungsbeispiel 9
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Es
wurde biaxial gestreckter Film "OY
PEARL" (Handelsname;
Dicke, 100 μm),
hergestellt durch Oji-Yuka Synthetic Paper Co., Ltd., verwendet,
der eine dreischichtige Struktur, die aus einem Polypropylenharz,
das einen anorganischen Füllstoff
enthielt, bestand, aufwies.
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Herstellung der Beschichtungsflüssigkeiten
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Beschichtungsflüssigkeit
1
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Zu
100 Teilen einer Pigmentmischung, bestehend aus 45 Teilen Titandioxid
(JR-600A, hergestellt durch TAYCA), 35 Teilen Titandioxid (A-220,
hergestellt durch Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd., Japan) und 20 Teilen
ausgefälltem
Calciumcarbonat (Brilliant 15, hergestellt durch Shiraishi Kogyo
Co., Ltd., Japan), wurden 0,1 Teil einer speziellen Carbonsäure (Poise
530, hergestellt von Kao Corp., Japan) als Dispersionsmittel zugegeben.
Die resultierende Mischung wurde zu Wasser in einer solchen Menge
zugegeben, dass eine Feststoff-Konzentration
von 50% entstand, und darin mit einem Rührer "Delitear" (Handelsname von Cellier Co., Ltd.
für Hochgeschwindigkeitsrühren) dispergiert.
Zu der Dispersion wurden 55 Teile eines auf Wasser basierenden Polyesterharzes
(Vylonal MD 1200, hergestellt durch Toyobo Co., Ltd.) und 45 Teile
eines auf Wasser basierenden Polyurethanharzes (AP-40, hergestellt
durch Dainippon Ink & Chemicals,
Inc., Japan) als Haftstoffe zugegeben.
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Des
weiteren wurden die folgenden chemischen Stoffe in den jeweiligen
Mengen pro 100 Teile des Pigments zugegeben, um letztendlich eine
Beschichtungsflüssigkeit
mit einer Feststoff-Konzentration von 48% zu erhalten.
Tensid
(F-883, hergestellt durch Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) | 0,15
Teile |
antistatischer
Wirkstoff (Chemistat 6120, hergestellt durch Sanyo Chemical Industries,
Ltd., Japan) | 5,0
Teile |
Mittel
zur Verbesserung der Wasserfestigkeit (Denacol EX-512, hergestellt
von San Nopco Ltd., Japan) | 0,4
Teile |
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Diese
Beschichtungsflüssigkeit
wurde auf eine Glasplatte in einer Menge von 20 g/m2 mit
einem Stabbeschichter aufgetragen und die Beschichtung wurde getrocknet,
um einen Film zu erhalten.
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Dieser
Film (Dicke 12 μm)
besaß eine
Opazität
von 93%.
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Beschichtungsflüssigkeit
2
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Zu
100 Teilen einer Pigmentmischung, bestehend aus 20 Teilen Titandioxid
(JR-600A, hergestellt durch TAYCA), 30 Teilen Titandioxid (A-220,
hergestellt durch Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.) und 50 Teilen Ton (Ultra
White 90, hergestellt durch Engelhard, Ltd., Japan) wurden 0,15
Teile einer speziellen Carbonsäure (Poise
530, hergestellt durch Kao Corp.) als Dispersionsmittel zugegeben.
Die resultierende Mischung wurde zu Wasser in einer solchen Menge
zugegeben, dass eine Feststoff-Konzentration von 60% entstand und
mit dem Delitear für
Hochgeschwindigkeitsrühren
darin dispergiert. Zu der Dispersion wurden 65 Teile eines auf Wasser
basierenden Polyesterharzes (Vylonal MD 1245, hergestellt durch
Toyobo Co., Ltd.) und 35 Teile eines auf Wasser basierenden Polyurethanharzes
(AP-40, hergestellt durch Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) als Haftstoffe
zugegeben.
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Des
weiteren wurden die folgenden chemischen Stoffe in den jeweiligen
Mengen pro 100 Teile des Pigments zugegeben, um letztendlich eine
Beschichtungsflüssigkeit
mit einer Feststoff-Konzentration von 52% zu erhalten.
Tensid
(F-812), hergestellt durch Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) | 0,1
Teil |
antistatischer
Wirkstoff (Chemistat 6120, hergestellt durch Sanyo Chemical Industries,
Ltd.) | 3,0
Teile |
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Diese
Beschichtungsflüssigkeit
wurde auf eine Glasplatte in einer Menge von 10 g/m2 mit
einem Stabbeschichter aufgetragen und die Beschichtung wurde getrocknet,
um einen Film mit einer Dicke von 6 μm zu erhalten. Dieser Film wurde
mit der oben beschriebenen Beschichtungsflüssigkeit 1 mit einem Stabbeschichter in
einer Menge von 15 g/m2 beschichtet und
die Beschichtung wurde getrocknet, um einen doppelschichtigen Film
mit einer Gesamtdicke von 13 μm
zu erhalten.
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Dieser
zweischichtige Film wurde von der Glasplatte abgeschält. Die
Opazität
davon wurde gemessen und es wurde festgestellt, dass sie bei 93%
lag.
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Beispiel 1 bis 11 und
Vergleichsbeispiele 1 bis 6
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Die
synthetischen Papiere, die man in den Herstellungsbeispielen 1 bis
9 erhielt, wurden auf einer Seite zweimal mit Beschichtungsflüssigkeit
1 unter Verwendung eines Stabbeschichters (hergestellt durch Kumagaya
Riki K. K., Japan) in einer Menge von 20 g/m2 beschichtet
und die Beschichtung wurde getrocknet, um einen Film (Gravurdeckschicht)
mit einer Dicke von 12 μm
oder 13 μm
zu bilden. Dadurch wurden fälschungssichere
Durchbruchpapiere erhalten.
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Auf
jedem dieser fälschungssicheren
Durchbruchpapiere wurden auf der Seite der Gravurdeckschicht durch
Offsetdruck Freiräume
für die
Passnummer, den Namen und die Nationalität gebildet.
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Anschließend wurde
auf jedem Durchbruchpapier durch Gravur des Papiers von der Seite
der Gravurdeckschicht mit einer Kartengravurmaschine in der Maschinenrichtung,
d. h. in der Richtung senkrecht zu der Verstreckungsrichtung für die uniaxial
gestreckten Schichten, auf eine solche Weise ein Portrait gebildet,
das die Tiefe der Gravur die uniaxial gestreckte Schicht 1b der
Trägerschicht
(t = 3 bis 12 μm)
erreichte. So erhielt man Passmuster.
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Diese
Passmuster wurden wie folgt beurteilt.
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(1) Wiedererkennbarkeit
des Durchbruchportraits (Fretwork Portrait)
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Die
Passmuster wurden zu dem Lichteinfall auf der Trägerseite hochgehalten. Muster,
bei denen das Portrait klar wiedererkennbar war, wurden als gut
beurteilt (o), Muster, bei denen das Portrait wiedererkennbar war,
wurden als leidlich beurteilt (Δ)
und Muster, bei denen das Portrait einen unscharfen Umriss hatte,
wurden als schlecht beurteilt (x).
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(2) Abriebfestigkeit
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Das
gravierte Bild wurde mit einem Nagel gerieben. Muster, bei denen
das Bild keinen Schaden nahm und die kein Abheben der Oberflächenschicht
zeigten, wurden als gut beurteilt (o), und Muster, bei denen das Bild
eine Abhebung der Oberflächenschicht
erlitt, wurden als schlecht beurteilt (x).
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(3) Whisker-Bildung
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Muster,
bei denen die Peripherie des gravierten Bildes frei von irgendwelchen
Whiskern (Haarfasern), verursacht durch die Gravur, war, wurden
als gut beurteilt (o), und Muster, die solche Whisker aufwiesen,
wurden als schlecht beurteilt (x).
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(4) Papiereinzug/Ausgabe
und Verknittern
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Jedes
Passmuster wurde 500 Mal durch einen Kopierer geschickt; um 500
Kopien zu erhalten. Die Anzahl der Papiereinzugsprobleme wurde gezählt. Nach
dem Kopieren wurde das originale Passmuster auf Knitter untersucht.
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Vergleichsbeispiel 7
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Ein
Passmuster wurde auf die gleiche Weise erhalten wie in Beispiel
7, außer
dass eine Gravur so gebildet wurde, dass ihre Tiefe fast die Mitte
der Dicke der biaxial gestreckten Filmschicht (A) des Trägers erreichte.
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Die
Ergebnisse, die man erhielt, werden in Tabelle 1 oder 2 gezeigt.
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Das
fälschungssichere
Durchbruchpapier der vorliegenden Erfindung ist deutlich weniger
leicht fälschbar
(d. h. widerstandsfähig
gegen Fälschung),
da das gravierte Bild, dessen Dicke sich von der Gravurdeckschicht
bis zu der uniaxial gestreckten Schicht des Trägers erstreckt, klar erkannt
wird, wenn das Durchbruchpapier zu dem Lichteinfall auf der Trägerseite
hochgehalten wird. Des weiteren ist die Gravurdeckschicht so fest,
dass sie sich niemals abschält,
selbst wenn das gravierte Bild mit einem Nagel etc. gerieben wird.
Demnach ist das fälschungssichere
Durchbruchpapier der vorliegenden Erfindung geeignet für die Verwendung
als Ausweis oder dergleichen.
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Während die
Erfindung ausführlich
und mit Bezug auf spezifische Beispiele davon beschrieben wurde, wird
es für
den Fachmann offensichtlich sein, dass verschiedene Änderungen
und Modifikationen darin vorgenommen werden können, ohne von dem Geist und
dem Umfang von ihr abzuweichen.
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Diese
Anmeldung basiert auf der japanischen Patentanmeldung Nr. Hei. 8-113056,
eingereicht am 19. März
1996 beim Japanischen Patentamt, deren vollständiger Inhalt hier durch Verweis
eingeschlossen wurde.