DE69721437T2

DE69721437T2 - Verfahren zur Herstellung von druckempfindlichen Klebstoffen auf Basis von Silikonen

Info

Publication number: DE69721437T2
Application number: DE69721437T
Authority: DE
Inventors: Edward Joseph Midland Benson; Joseph Thomas Midland Braun; Joseph Norbert Freeland Clark; Peter Midland Lamont
Original assignee: Dow Corning Corp
Current assignee: Dow Silicones Corp
Priority date: 1996-10-22
Filing date: 1997-10-17
Publication date: 2004-02-26
Anticipated expiration: 2017-10-18
Also published as: JP4220001B2; DE69721437D1; JPH10130617A; US5726256A; EP0838512A3; EP0838512A2; EP0838512B1

Description

Siliconhaftklebstoffe (SPSAs) bestehen typischerweise aus mindestens zwei Hauptkomponenten. Die erste Komponente ist ein klebrig machendes Siliconharz, das im Wesentlichen aus Triorganosiloxan-Einheiten (M-Einheiten) (d. h. R₃SiO_1/2-Einheiten, in welchen R eine monovalente organische Gruppe bedeutet) und Silicat-Einheiten (Q-Einheiten) (d. h. SiO_4/2-Einheiten) besteht, das gewöhnlich als ein MQ-Harz bezeichnet wird. Die zweite Komponente ist ein Polydiorganosiloxan. Dieses Polydiorganosiloxan kann linear, verzweigt, von niedriger oder hoher Viskosität sein.
Abhängig von den Eigenschaften, die in dem Siliconhaftklebstoff erwünscht sind, können andere Zusatzstoffe in der Zusammensetzung vorhanden sein oder das Harz und/oder Polydiorganosiloxan können modifiziert sein, um für das erwünschte Ergebnis in den Hafteigenschaften, wie etwa Klebrigkeit, Kohäsionsfestigkeit, Haftvermögen und andere, passend zu sein. In den meisten Siliconhaftklebstoffen jedoch ist das Harz ein hydroxyfunktionelles MQ-Harz und das Polydiorganosiloxan ist ein hydroxylhaltiges Polydimethylsiloxan. Das Harz und Polydiorganosiloxan können miteinander vermischt werden, um den Siliconhaftklebstoff zu erzeugen. Dieser Mischung jedoch wird es in den meisten Fällen an den optimalen kohäsiven Eigenschaften eines Haftklebstoffs mangeln. US-Patente Nrn. 2,736,721; 2,814,601; 2,857,356 und 3,528,940 offenbaren alle Siliconhaftklebstoffzusammensetzungen, die Mischungen aus Siliconharz und Polydiorganosiloxan sind. DE 156 99 44 beschreibt Siloxanhaftklebstoffzusammensetzungen, die durch Erhitzen einer Mischung aus einem benzollös1ichen Harzcopolymer aus SiO₂-Einheiten und R₃SiO_1/2- Einheiten und einer hydroxylterminierten, DiorganopoTysiloxanflüssigkeit in Gegenwart eines Amins oder Aminsalzes erhalten werden.
GB 2 277 934 offenbart auch Siloxanhaftklebstoffzusammensetzungen, die ein Siloxanharz, das aus R₃SiO_1/2- und SiO_4/2-Einheiten besteht, und ein Siliconharz enthalten, zu welchen ein Siliconflüssigkeit gegeben wird. Ein Härtungskatalysator kann zu der Mischung gegeben werden.
Niederviskose Polydiorganosiloxane werden typischerweise bei der Herstellung von Haftklebstoffen mit hohem Feststoffgehalt verwendet. Peroxidhärtung dieser Haftklebstoffe mit hohem Feststoffgehalt Kann jedoch nicht verwendet werden, da der resultierende Haftklebstoff in Folge des geringfügigen Vernetzungsgrades, der durch den Peroxidkatalysator eingeführt wird, keine ausreichende Kohäsionsfestigkeit aufweist Es ist in der Technik bekannt, dass Kohäsionseigenschaften des Siliconhaftklebstoffs durch miteinander Kondensieren des Harzes und Polydiorganosiloxans verbessert werden können. Die Hydroxylfunktionalitäten, die an dem Harz und, Polydiorganosiloxan gefunden werden, sind dre typischen reaktive Stellen für diese Kondensationsreaktion. Die Kondensationsreaktion findet statt, indem die Mischung aus Harz und Polydiorganosiloxan für eine ausreichende Zeit erhitzt wird, um den gewünschten Siliconhaftklebstoff zu erzeugen. In einigen Fällen ist ein basischer Katalysator, wie etwa Ammoniak, eingesetzt worden, um die Kondensation zu fördern. Wenn jedoch Wärme und/oder ein hochreaktiver basischer Katalysator verwendet werden, ist es schwierig, einen Siliconhaftkiebstoff mit gleichbleibenden Eigenschaften herzustellen. Obwohl die Reaktion über den gleichen Zeitraum, unter den gleichen Bedingungen durchgeführt werden mag, werden dre resultierenden Siliconhaftklebstoffe unterschiedlich sein.
Wir. haben gefunden, dass, wenn eine schwache organische Säure während der Kondensatioresreaktion eingesetzt wird, die Eigenschaften des Siliconhaftklebstoffs gesteuert werden können, um in einer gleichbleibenden Haftklebstoffzusammensetzung mit verbesserten elastomeren Eigenschaften zu resultieren. Die resultierenden Haftklebstoffe können unter Verwendung eines Peroxids gehärtet werden, das die Fähigkeit ergibt, Haftklebstoffe mit hohem Feststoffgehalt zu erzeugen, die hohe Klebrigkeitswerte und Kohäsionsfestigkeit aufweisen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung-, ein Verfahren zur Herstellung von Siliconhaftklebstoffen bereitzustellen, wobei dieses Verfahren Kondensieren des Siliconharzes und Polydiorganosiloxans unter Verwendung eines Katalysators aus einer schwachen organischen Säure umfasst.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren zur Herstellung von Siliconhaftklebstoff bereitzustellen, wobei das Verfahren Kondensieren des Siliconharzes und Polydiorganosloxans unter Verwendung eines Katalysators aus einer schwachen organnischen Säure und anschließend Härten des Siliconhaftklebstoffs mit einem Vernetzungsmittel umfasst.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Siliconhaftklebstoffs mit reproduzierbaren Eigenschaften. Das Verfahren zur Herstellung von Siliconhaftklebstoffen umfasst (I) Vereinigen (A) eines benzollöslichen hydroxylhaltigen Organopolysiloxanharzes, das im Wesentlichen aus R₃SiO_1/2-Siloxaneinheiten und SiO_4/2-Siloxaneinheiten besteht, worin R ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest oder halogenierter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen ist, wobei 0,5 bis 1,5 R₃SiO_1/2-Einheiten pro SiO_4/2-Einheit vorhanden sind und 1 bis 5 Gew.-% Hydroxylfunktionalität, basierend auf Si²⁹-NMR, vorhanden sind und (B) eines hydroxylhaltigen Polydiorganosiloxans mit einer Viskosität bei 25°C von ≥100 mPa∙s und anschließend (II) Erwärmen der Mischung aus (A) und (B) in Gegenwart einer schwachen organischen Säure oder eines Metallsalzes davon, wie hiernach definiert, bis die gewünschten Eigen schaften des Siliconhaftklebstoffs erreicht worden sind. Dieses erzeugt gleichbleibend Siliconhaftklebstoffe mit verbesserten Hafteigenschaften.
Komponente (A) der vorliegenden Erfindung ist benzollösliches hydroxylhaltiges Organopolysiloxanharz. Organopolysiloxanharz (A) schließt einen harzartigen Teil ein, worin die R₃SiO_1/2-Einheiten (M-Einheiten) an die SiO_4/2-Siloxaneinheiten (Q-Einheiten) gebunden sind, wobei jede von diesen an mindestens eine andere SiO_4/2-Siloxaneinheit gebunden ist, worin R aus Kohlenwasserstoffresten und halogenierten Kohlenwasserstoffresten ausgewählt ist. Einige SiOa_4/2-Siloxaneinheiten können an Hydroxylreste gebunden sein, was in HOSiO_3/2-Einheiten (d. h. TOH-Einheiten) resultiert und sie dabei für irgendwelchen Gehalt an siliciumgebundenem Hydroxyl in dem Organopolysiloxanharz verantwortlich sind. Zusätzlich zu dem harzartfigen Teil kann Organopolysiloxanharz (A) eine kleine Menge eines niedermolekularen Stoffs enthalten, der im Wesentlichen aus einem Neopentamerorganopolysiloxan mit der Formel (R₃SiO)₄Si besteht, wobei der letztere Stoff ein Nebenprodukt bei der Herstellung des Harzes ist.
Das Organopolysiloxanharz (A) enthält Hydroxylfunktionalität. Das Organopolysiloxanharz sollte 1 bis 5 Gew.-% Hydroxylfunktionalität, vorzugsweise 1,8 bis 3,6 Gew.-% Hydroxylfunktionalität, bezogen auf Harzfeststoffe, wie mittels Si²⁹-NMR bestimmt, enthalten.
Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat das Verhältnis von R₃SiO_1/2-Siloxaneinheiten zu SiO_4/2-Siloxaneinheiten ein Molverhältnis von 0,5 bis 1,5. Es ist bevorzugt, dass das Molverhältnis der gesamten M-Siloxaneinheiten zu den gesamten Q-Siloxaneinheiten von Organopolysiloxanharz (A) zwischen 0,6 und 1,1 liegt. Die obigen M/Q-Molverhältnisse können leicht durch ²⁹Si-kernmagnetische Resonanz erhalten werden, wobei diese Technik zur quantitativen Bestimmung der Molgehalte an M(Harz); M(Neopentamer), Q(Harz), Q(Neopentamer) und TOH fähig ist. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung stellt das M/Q-Verhältnis {M(Harz) + M(Neopentamer)}/{Q(Harz) + Q(Neopentamer)}, wie oben implizit angegeben, das Verhältnis der Gesamtzahl von Triorganosiloxygruppen des harzartigen und Neopentamerteils von (A) zu der Gesamtzahl von Silicatgruppen des harzartigen und Neopentamerteils von (A) dar. Es wird natürlich selbstverständlich sein, dass die obige Definition des M/Q-Molverhältnisses das Neopentamer, das aus der Herstellung von Harz (A) resultiert und nicht irgendwelche bewusste Zugabe von Neopentamer berücksichtigt.
In der Formel für Organopolysiloxanharz (A) bedeutet R einen monovalenten Rest, ausgewählt aus Kohlenwasserstoff- und halogeniertem Kohlenwasserstoffresten mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen und am meisten bevorzugt mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen. Beispiele für geeignete R-Reste umfassen Alkylreste, wie etwa Methyl, Ethyl, Propyl, Pentyl und Octyl; cycloaliphatische Reste, wie etwa Cyclohexyl; Arylreste, wie etwa Phenyl, Tolyl, Xylyl, Benzyl, α-Methylstyryl und 2-Phenylethyl; Alkenylreste, wie etwa Vinyl, und chlorierte Kohlenwasserstoffreste, wie etwa 3-Chlorpropyl und Dichlorphenyl.
Vorzugsweise sind mindestens ein Drittel und im Wesentlichen alle R Methylreste. Beispiele für bevorzugte R₃SiO_1/2-Siloxaneinheiten umfassen Me₃SiO_1/2, ViMe2SiO_1/2, PhMe₂SiO_1/2 und Ph₂MeSiO₁ _/2, worin Me hiernach Methyl bedeutet und Ph hiernach Phenyl bedeutet.
Es ist bevorzugt, dass der harzartige Teil von Komponente (A) ein zahlenmittleres Molekulargewicht (Mn) von 1.500 bis 15.000, wenn durch Gelpermeationschromatographie (GPC) gemessen, aufweist; wobei der Neopentamer-Peak von dieser Messung ausgeschlossen ist. Bei dieser Molekulargewichtsbestimmung werden alle Fraktionen von MQ-Harzen verwendet, um die GPC-Apparatur zu eichen, wobei die absoluten Molekulargewichte der Fraktionen zuerst durch eine Technik, wie etwa Gasphasenosmometrie, ermittelt werden. Dieses Molekulargewicht ist vorzugsweise größer als 3.000, bevorzugter 3.500 bis 6.500.
Mit dem Begriff benzollöslich ist gemeint, dass das Organopolysiloxanharz in entweder einer Kohlenwasserstoffflüssigkeit, wie etwa Benzol, Toluol, Xylol oder Heptan, oder in einer Siliconflüssigkeit, wie etwa cyclischen oder, linearen Polydiorganosiloxanen, gelöst werden kann. Vorzugsweise ist das Harz in dem hydroxylhaltigen Polydiorganosiloxan (B) löslich.
Organopolysiloxanharz (A) kann, durch wohlbekannte Verfahren hergestellt werden. Es wird vorzugsweise durch den Silicahydrosol-Verkappungsprozess aus US-Patent Nr. 2,676,182, wie durch US-Patent Nr. 3,627,851 und US-Patent Nr. 3,772,247 modifiziert, hergestellt. Das resultierende Harz kann in der vorliegenden Erfindung ohne weitere Modifikation verwendet werden oder es kann mit Trialkylsilylgruppen verkappt werden, um den Silanolgehalt herabzusetzen. Dies kann durch wohl bekannte Verfahren, wie etwa die Umsetzung des Harzes mit einer Verbindung, wie etwa Trimethylchlorsilan oder Hexamethyldisilazan, bewerkstelligt werden.
Verfahren zur Verringerung des Silanolgehalts in Organopolysiloxanharzen, sind in der Technik wohl bekannt. Der Silanolgehalt in dem Organopolysiloxanharz kann verringert werden, indem erst ein unbehandeltes Harz hergestellt wird und anschließend eine Lösung des Harzes in organischem Lösungsmittel mit einem geeigneten Endblockierungsmittel behandelt wird, um die Menge an siliciumgebundenem Hydroxyl zu verringern. Endblockierende Mittel, die fähig sind, endblockierende Triorganosilyleinheiten bereitzustellen, werden gewöhnlich als Silylierungsmittel eingesetzt und eine breite Vielzahl von Mitteln ist bekannt und in US-Patenten Nrn. 4,584,355 und 4,591,622 und US-Patent Nr. 4,585,836 beschrieben. Ein einzelnes Endblockierungsmittel, wie etwa Hexamethyldisilazan, kann verwendet werden oder eine Mischung solcher Mittel kann verwendet werden. Die Vorgehensweise zur Behandlung des Harzes, kann sein, einfach das Endblockierungsmittel mit einer Lösungsmittellösung des Harzes zu vermischen und zu erlauben, dass die Nebenprodukte entfernt werden. Vorzugs weise wird ein saurer Katalysator zugegeben und die Mischung wird unter Rückflussbedingungen für einige Stunden erhitzt.
Komponente (B) der vorliegenden Erfindung ist ein hydroxylhaltiges Polydiorganosiloxanpolymer, vorzugsweise ein hydroxylterminiertes Polydiorganosiloxanpolymer. Die Struktureinheiten von (B) sind R₂SiO_2/2-Siloxaneinheiten, worin R die gleiche Bedeutung hat wie für Organopolysiloxanharz (A) oben beschrieben. Polydiorganosiloxan (B) kann aus einem einzelnen Polymer oder Copolymer bestehen oder es kann eine Mischung aus zwei oder mehr solcher Polymere oder Copolymere sein. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung sollte jedes Polydiorganosiloxan eine Viskosität bei 25°C von > 100 Centipoise (mPa∙s) haben. Das Polydiorganosiloxan kann eine Viskosität von > 1.000.000 mPa∙s haben. Polydiorganosiloxane mit einer Viskosität von > 1.000.000 mPa∙s sind typischerweise Harze und ihre Viskosität kann als Plastizität ausgedrückt dargestellt werden, wobei Plastizität ein Maß für die Wiederstandsfähigkeit gegenüber Fluss des Polymers ist, wenn dieses für einen Zeitraum unter eine konstante Last gesetzt wird. Polydiorganosiloxane mit einer Viskosität von > 1.000.000 mPa∙s, die in der vorliegenden Erfindung nütziich sind, haben eine Plastizität von 50 bis 65 Mil (1,25 bis 1,625 mm), vorzugsweise von 54 bis 60 Mil (1,35 bis 1,5 mm).
Wenn Haftklebstoffe mit hohem Feststoffgehalt hergestellt werden, ist es bevorzugt, Polydiorganosiloxane zu verwenden, die eine Viskosität zwischen 100 und 1.000.000 mPa-s, bevorzugter zwischen 1.000 und 500.000 mPa-s aufweisen. Mit hohem Feststoffgehalt ist eine Haftklebstoffzusammensetzung gemeint, die > 60 Gew.-% nichtflüchtige Komponenten, vorzugsweise ≥75 Gew.-%, in einem Lösungsmittel enthält. Vorzugsweise hat der Siliconhaftklebstoff mit hohem Feststoffgehalt eine Viskosität von ≤ 300.000, vorzugsweise ≤100.000, wobei diese Viskosität die Viskosität der iösungsmittelbasierten Zusammensetzung (PSA und Lösungsmittel) ist. Polydiorganosiloxane mit einer Viskosität von mehr als 1.000.000 können bei der Herstellung von typischen lösungsmittelbasierten Haftklebstoffen verwendet werden.
Es ist bevorzugt, dass mindestens .50 % und vorzugsweise mindestens 85 % der organischen Reste (R-Gruppen) entlang der Kette von Polydiorgänosi-loxan (B) Methylreste sind, die in jeder beliebigen Weise in dem Organopolysiloxan verteilt sein können. Ferner kann Polydiorganosiloxan (B) bis zu 10 Mol-% Siloxanverzweigungsstellen enthalten, vorausgesetzt, dass es die obigen Viskositätserfordernisse erfüllt. Das bevorzugte Polydiorganosiloxan, das in der vorliegenden Erfindung nützlich ist, ist ein hydroxylendblockiertes Polydimethylsiloxan.
Das Organopolysiloxanharz (A) wird in einer Menge von 40 bis 70 Gewichtsteilen in dem Siliconhaftklebstoff eingesetzt und das Polydiorganosiloxan (B) wird zu 30 bis 60 Gewichtsteilen eingesetzt, wobei die Gesamtteiie des Organopolysiloxanharzes (A) und des Polydiorganosiloxans (B) 100 Teile sind. Es ist bevorzugt, dass das Organosiloxanharz (A) zu 50 bis 60 Gewichtsteilen eingesetzt wird und dass demgemäß Polydiorganosiloxan (B) zu 40 bis 50 Gewichtsteilen eingesetzt wird, wobei die Gesamtgewichtsteile gleich 100 sind.
Um die Kondensationsreaktion zu fördern, werden das Organopolysiloxanharz und die Polydiorganosiloxanflüssigkeit vereinigt und in Gegenwart eines. Katalysators, ausgewählt aus einer schwachen organischen Säure oder einem Metallsalz derselben, erhitzt. Schwache organische Säuren, die in der vorliegenden Erfindung nützlich sind, werden als Carbonsäuren, wie, etwa Essigsäure, Propansäure, Butansäure, Ameisensäure und Metallsalze von Carbonsäuren, worin das Metall ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Li, Na, K, Cs und Ca, definiert. Die Metallsalze von Carbonsäuren können durch Kaliumformiat und Kaliumacetat veranschaulicht werden. Essigsäure ist der bevorzugte saure Katalysator.
Die Menge an Katalysator, die zu der Reaktionsmischung gegeben wird, wird typischerweise von 5 bis 10.000.ppm, bezogen auf das vereinigte Gewicht von (A) und (B), vorzugsweise von 5 bis 500 ppm reichen. Diese Menge kann variieren, wenn eine neutralisierende Verunreinigung, wie etwa Kalium, in entweder dem Organopolysiloxanharz oder dem Polydiorganosiloxan gefunden wird. Wenn solch eine Verunreinigung vorhanden ist, dann kann zusätzliche Säure zugegeben werden, um der Säure, die durch die Verunreinigung neutralisiert wird, Rechnung zu tragen.
(A), (B) und (C) können in jeder beliebigen Reihenfolge vereinigt werden. Es ist bevorzugt, (B) in das Reaktionsgefäß einzufüllen und danach irgendwelches (C), das benötigt wird, um eine neutralisierende Verunreinigung zu kompensieren, zuzugeben. Diesem folgend wird (A) zugegeben, gefolgt von der katalytischen Menge von (C).
Typischerweise wird die Reaktion bei einer Temperatur von 50°C bis 200°C bei Atmosphärendruck, vorzugsweise bei einer Temperatur von 100°C bis 150°C durchgeführt. Temperaturen können entsprechend angepasst werden, wenn die Reaktion bei subatmosphärischen oder superatmosphärischen Drücken durchgeführt wird. Die Reaktion wird durchgeführt, bis der gewünschte Grad an Haftvermögen erzielt wird oder bis die Kondensationsreaktion im Wesentlichen vollständig ist. Typischerweise wird die Reaktion für 1 bis 24 h durchgeführt, dies wird jedoch in Abhängigkeit von den eingesetzten Komponenten und der Reaktionstemperatur variieren. Ein Fachmann wird fähig sein, ohne weiteres die Zeit zu bestimmen, die benötigt wird, um den gewünschten Grad an Haftvermögen zu erreichen oder um die Kondensationsreaktion im Wesentlichen zu vervollständigen.
Ein Lösungsmittel kann eingesetzt werden, um die Vermischung der Reaktanten zu erleichtern und/oder den resultierenden Haftklebstoff zu verdünnen. Typische Lösungsmittel umfassen Benzol, Toluol, Xylol, Petrolether und Lösungsbenzine. Andere Lösungsmittel können verwendet werden, so lange sie nicht mit dem Klebstoff oder den Klebstoffkomponenten reaktiv sind. Das Lösungsmittel kann in jedem Gehalt vorhanden sein, der notwendig ist, um die gewünschte Viskosität der Reaktanten oder des resultierenden Haftklebstoffs bereitzustellen. Typischerwese ist das Lösungsmittel zu 5 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung, vorzugsweise zu 10 bis 70 Gew.-% vorhanden. Für Siliconklebstoffe mit hohem Feststoffgehalt ist es bevorzugt, 5 bis 40 Gew.-% Lösungsmittel zu haben.
Die resultierenden Haftklebstoffe können unter Verwendung eines Vernetzungsmittels gehärtet werden. Vernetzungsmittel, die zur Härtung der Haftklebstoffe geeignet sind, sind in der Technik bekannt und umfassen Azoverbindungen und Peroxide, wie etwa Dichlorbenzoylperoxid und Benn zoylperoxid. Typischerweise wird das Peroxid zu der Haftklebstoffzusammensetzung in einem Anteil von 0,25 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Feststoffe des Haftklebstoffs, vorzugsweise von 1 bis 5 Gew.-% gegeben.
Die Siliconhaftklebstoffe, die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, können in Anwendungen verwendet werden, für die Siliconhaftklebstoffe in der Technik bekannt sind. Typischerweise werden die Siliconhaftklebstoffe auf ein Substrat, wie etwa Papier, Holz; Stoff, Glas, siliconharzbeschichtetes Glasgewebe, Zement, Beton, Ziegel, keramische und andere siliciumhaltige Materialien; Kunststoffe, wie etwa Polyolefine, Polyester, Polyamide, Polyacrylate, Polyfluorolefine und Polysiloxane; Metalle, wie etwa Aluminium, Eisen, Stahl, Kupfer„ Zinn, Silber, Gold, Platin und deren Legierungen, aufgebracht. Im Allgemeinen ist die K1ebstoffschicht 0,2 bis 5 Mil oder mehr dick, vorzugsweise 0,4 bis 3,0 Mil dick. Die Siliconhaftklebstoffzusammensetzung, die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, kann auf. das Substrat unter Verwendung irgendeines in der Technik bekannten Verfahrens aufgebracht werden.
So dass die Fachleute die hierin gelehrte Erfindung verstehen und schätzen können, werden die folgenden Beispiele dargestellt, wobei selbstverständlich ist, dass diese Beispiele nicht verwendet werden. sollen, um den Umfang dieser Erfindung, die in den Ansprüchen zu finden ist, zu beschränken.
Stoffe, die in den Beispielen verwendet werden Harz A: ein benzollösliches MQ mit einem M/Q-Verhältnis von 0,78 : 1,0, einem OH-Gehalt von 2,9 Gew.-% pro g Harz Feststoff und den folgenden Molekulargewichtseigenschaften, wie mittels GPC in Chloroform unter Verwendung von fraktionierten MQ-Harz-Standards und einem IR-Detektor bestimmt: M_n = 4.300, M_w = 14. 600, M_w/M_n = 3,395. Harz B: ein benzollösliches MQ mit einem M/Q-Verhältnis von 0,73, einem OH-Gehalt von 3,02 Gew.-% pro g Harz Feststoff und den folgenden,Molekulargewichtseigenschaften, wie mittels GPC in Chloroform unter Verwendung von fraktionierten MQ-Harz-Standards und einem IR-Detektor bestimmt: M_n = 5.284, M_w = 29. 900; M_w/M_n = 5,68.
Harz C: ein benzollösliches MQ mit einem M/Q-Verhältnis von 0,71, einem OH-Gehalt von 2,8 Gew.-% pro g Harz Feststoff und den folgenden Molekulargewichtseigenschaften, wie mittels GPC in Chloroform unter Verwendung von fraktionierten MQ-Harz-Standards und. einem IR-Detektor bestimmt: M_n = 5.304, M_w = 26.290; M_w/M_n = 4,96.
Harz D: ein benzollösliches MQ mit einem M/Q-Verhältnis von 0,73, einem OH-Gehalt von 3,0 Gew.-% pro g Harz Feststoff und den folgenden Molekulargewichtseigenschaften, wie mittels GPC in Chloroform unter Verwendung von fraktionierten MQ-Harz-Standards und einem IR-Detektor bestimmt: M_n = 4,645 ,M_w = 17 . 810 ; M_w/M_n = 3,83.
Polymer A: OH-endblockierte Polydimethylsiloxanflüssigkeit mit einer Viskosität von 330.000 mPa-s, M_n = 90.310 und M_w = 174.700. Molekulargewichtseigenschaften wurden mittels GPC in, Toluollösungsmittel und unter Verwendung von Polydimethylsiloxan-Standards bestimmt.
Polymer B: OH-endblockierte Polydimethylsiloxanflüssigkeit mit einer Viskosität von 150.000 mPa∙s, M_n = 73.820 und M_w = 138.600. Molekulargewichtseigenschaften wurden mittels GPC in Toluollösungsmittel und unter Verwendung von Polydimethylsiloxan-Standards bestimmt.
Polymer C: 0H-endblockierte Polydimethylsiloxanflüssigkeit mit einer Viskosität von etwa 55.000 mPa-s, M_n = 52.910 und M_w = 101.200. Molekulargewichtseigenschaften wurden mittels GPC in Toluollösungsmittel und unter Verwendung von Polydimethylsiloxan-Standards bestimmt.
Polymer D: OH-endblockierte Polydimethylsiloxanflüssigkeit mit einer Viskosität von etwa 15.000 mPa-s, M_n = 38.200 und M_w = 68.470. Molekulargewichtseigenschaften wurden mittels GPC in Toluollösungsmittel und unter Verwendung von Polydimethylsiloxan-Standards bestimmt.
Polymer E: OH-endblockierte Polydimethylsiloxanflüssigkeit mit einer Viskosität von etwa 2.000 mPa∙s, M_n = 21.490 und M_w = 37.950. Molekularge- wichtseigenschaften wurden mittels GPC in Toluollösungsmittel und unter Verwendung von Polydimethylsiloxan-Standards bestimmt.
Polymer F: OH-endblockiertes Dorganopolysiloxanharz, das 2 Mol-% McVi-SiO enthält und eine Plastizität von 59 Mil aufweist, NVC = 92.
Polymer G: 0H-endblockiertes Diorganopolysiloxanharz mit einer Plastizität von etwa 60 Mil, NVC etwa 97% .
Polymer H: 0N-endblockiertes Diorganopolysiloxanharz mit einer Plastizität von etwa 57 Mil Additiv, für die thermische Stabilität: Seltenerdmetallkomplex einer Fettsäure, 6% aktive Metalle in einem aliphatischen Kohlenwasserstoff.
Peroxide: Perkadox (R) PD-50S-ps-a: 50 Gew.-% 2,4,Dichlorbenzoylperoxid in einer gesetzlich geschützten Polysiloxanflüssigkeit, geliefert von Nobel Chemicals Inca Benzoylperoxidkörnchen; 98% Reinheit; geliefert von Aldrich Company.
Testverfahren
Haftvermögen wurde durch Anbringen eines Streifens aus Kapton^TM oder Mylar^TM rückseitig verstärktem Klebeband der Größe 6 × 1 Inch auf eine saubere Edelstahlplatte der Größe 2 × 6 Inch (5,1 × 15,2 cm) unter Verwendung von zwei Arbeitsgängen mit einer kautschukbeschichteten 2-kg-Walze gemessen. Die Kraft, um das Band von der Platte zu entfernen, wurde ,mit einem Keil-Testen bei einem Ablösewinkel von 180° mit einer Geschwindigkeit von 12 Inch (30,48 cm) pro min gemessen: Die angegebenen Werte sind der Mittelwert von mehrfachen Ablesungen, die im Verlauf eines Ablösevorgangs pro Probe genommen wurden. Die Ablesungen sind in der Einheit g/cm angegeben.
Klebrigkeit wurde an fünf Quadraten der Größe 1 Inch (2,54 cm) des Kapton^TM oder Mylar^TM rückseitig verstärkten Klebebands unter Verwendung eines POLYKEN® Messfühler-Klebrigkeitstesters, erhältlich von Testing Machines, Inc., Amityville, NY, gemessen. Der Klebrigkeitstester hat einen Messfühler mit einem Durchmesser von 0,5 cm. Der Testvorgang verwen-dete ein 0- bis 20-g-Gewicht, eine Verweilzeit von 0,5 s und eine Zug geschwindigkeit von 0,5 cm/s. Die angegebenen Ergebnisse stellen den Mittelwert aus fünf Ablesungen, ausgedrückt in g, dar.
Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen (% Feststoffe) wurde bestimmt, indem 2 g des Haftklebstoffs in eine Aluminiumschale eingewogen wurden und 1 h lang bei 150°C in einem Ofen gehalten wurden und das Gewichts des Rückstands als ein Prozentsatz des ursprünglichen Probengewichts ausgedrückt wurde.
Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen des MQ-Harzes wurde bestimmt, indem 1,5 g der MQ-Harzlösung mit 0,75 g Polydimethylsiloxanflüssigkeit mit einer Viskosität von 100 mm²/s vereinigt wurden, gefolgt von Erhitzen bei 150°C für 2 h. Molekulargewichte des MQ-Harzes und der Polymere wurden mit Gelpermeationschromatographie (GPC) unter Verwendung eines Varian TSK 4000 + 2500 Säulen bei 35°C, einer mobilen Toluolphase mit 1 ml/min gemessen. Polydimethylsiloxan-Standards wurden für Eichungen nach linearer Regression verwendet. Ein Brechungsindexdetektor wurde bei den GPC∙Messungen verwendet.
Si²⁹-NMR wurde verwendet, um M/Q-Verhältnisse, und 0H-Gehalt im MQ-Harz zu bestimmen.
Viskosität wurde in Centipoise bei Raumtemperatur (25°C + 2) unter Verwendung eines Brookfield-Viskosimeters mit rotierender Scheibe, der mit einer, LV-4-Spindel ausgestattet war, gemessen.
Kohäsionsfestigkeit (Pfannenreißtest ("Pan Tear Test")) wurde gemessen, indem genug des Haftklebstoffs in eine saubere Aluminiumschale gegeben wurde, um einen Film mit einer Dicke von 0,5 bis 2,0 mm zu erzeugen. Die Schale wurde dann in einen Umluftofen bei 150°C für 1 h gegeben. Die Schale wurde dann aus dem Ofen entfernt und man ließ sie auf Raumtemperatur abkühlen. Die Schale wurde dann mit der Hand in zwei Hälften zerrissen und auseinandergezogen. Wenn sich der trockene Film entlang des Risses mit einer kautschukartigen Dehnung streckt, hat der Klebstoff bestanden. Wenn der Film zusammen mit der Schale reißt und nur sehr wenig. Dehnung zeigt, ist der Klebstoff durchgefallen.
Spannung wurde nach ASTM-Verfahren D-412 unter Verwendung eines Instron Model Nr. 1122, ausgestattet mit einer 50-lb-Messdose (27,2 kg), eingestellt bei 0,5 Volllast und gezogen mit 10 Inch (25,4 cm) pro Minute, gemessen. Lösungsmittelfreie Filme mit einer Dicke von etwa l0 Mil wurden auf Take-off^® Industrial (2 Mil) Trennpapier in einem Umluftofen hergestellt, wobei die lösungsmittelfreien Filme mit dem gleichen Trenn-Papier bedeckt wurden, um zu erlauben, dass sie mit einer 1,4-Inch-Zugstabschneidwerkzeug geschnitten werden. Die Zugstäbe wurden auf nahezu 0,001 Inch (0,0025 cm) mit einem Mikrometer gemessen. Die Filme wurden in flüssigem Stickstoff untergetaucht, um die Entfernung des Trennpapiers zu erleichtern, in die Instron-Klemmbacken, die auf einen Abstand von 1 Inch (2,54 cm) eingestellt waren, eingespannt und gemäß den zuvor erwähnten Bedingungen gezogen.
Vergleichsbeispiel 1
s148,8 g Harz A, 74,2 g-Polymer A, 77,0 g Toluol und 0,06 g des Additivs für die thermische Stabilität wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde für etwa 2 h am Rückfluss gehalten. Das erzeugte Wasser wurde Kontinuierlich während des Rückflusses abgeführt. Das Produkt wurde bei, Atmosphärendruck bis zu einem Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von etwa, 75 X Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des PSA betrug etwa 4.000 mPa∙s bei 75% Feststoffen.
Dieser PSA wurde dem "Pfannenreißtest" unterworfen und fiel durch, was hinweisend für die schwache Kohäsionsfestigkeit, des Haftklebstoffs ist.
Vergleichsbeispiel 2 148 g Harz A, 74, g Polymer A, 77,0 g Toluol und 0 , 06 g des Additivs für die thermische Stabilität wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde bei Atmosphärendruck bis zu einem Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von etwa 75% Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des PSA betrug etwa 4.600 mPa∙s bei 75% Feststoffen.
Dieser ASA wurde dem "Pfannenreißtest" unterwarfen und fiel durch, was hinweisend für die schwache Kohäsionsfestigkeit des Haftklebstoffs ist.
Vergleichsbeispiel 3
s128,9 g Harz C und 86,2 g Xylol wurden vereinigt und gründlich vermischt. Dazu wurden 84,9 g Pol ymer H gegeben, das 22,5 ppm Kalium enthielt. Die Reaktanten wurden auf etwa 140°C erhitzt und bei dieser Temperatur etwa 5 h gehalten. Das erzeugte Wasser wurde kontinuierlich abgeführt. Die Reaktion wurde zweimal mehr durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben. Die Viskosität ist bei 56,5%Feststoffen angegeben.
Tabelle 1: Ergebnisse von Vergleichsbeispiel 3
Beispiel 1
325,3 g Xylol und 325,3 g Toluol würden in einen Kolben gegeben. In diesen wurden 0,65 g Essigsäure, 433,4 g Polymer H, 716,7 g Harz D und weitere 5,4 g Essigsäure gegeben. Die Mischung wurde 30 min gerührt und bei 130°C 5 h erhitzt. Das erzeugte Wasser wurde kontinuierlich während des Rückflussschrittes entfernt. Der Siliconklebstoff hatte eine Viskosität von 73.580 mPa∙s bei 56,5% NVC (Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen), eine Spannung von 505,3 kPa, eine Klebrigkeit von 458 ,g/cm² und ein Haftvermögen von 274,8 g/cm.
Beispiel 2
335,4 g Xylol und 335,4 g Toluol wurden in einen Kolben gegeben. In diesen wurden 0,69 g Essigsäure, 463,3 g Polymer H, 666 g Harz C und weitere 1, 8 g Essigsäure gegeben . Die Mischung wurde de 30 min gerührt und bei 130°C 2 h erhitzt. Das erzeugte Wasser wurde kontinuierlich während des Rückflussschritts abgeführt. Der Siliconklebstoff hatte eine Viskosität von 114.284 mPa∙s bei 56,5 X NVC, eine Spannung von 452,3 kPa, eine Klebrigkeit von 915 g/cm² und ein Haftvermögen von 384,2 g/cm.
Beispiel 3
s196,4 g Toluol und 458,2 g Xylol wurden in einen Kolben gegeben. In diesen wurden 0,67 g Essigsäure, 448,4 g Polymer H, 697,1 g Harz D und weitere 3,6 g Essigsäure gegeben. Die Mischung wurde 30 min gerührt und bei 135°C 3,5 h erhitzt. Das, erzeugte Wasser wurde kontinuierlich während des Rückflussschritts abgeführt. Der Siliconklebstoff hatte eine Viskosität von 89.223,0 mPa∙s bei 56,5 % NVC, eine Spannung von 355,1 kPa, eine Klebrigkeit von 986 g/cm² und ein Haftvermögen von 370,8 g/cm.
Beispiel 4
sUnter Verwendung der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 3 wurden neun (9) Siliconhaftklebstoffe mit einem Harz/Polymer-Verhältnis von 54% unter Verwendung von 50 ppm Essigsäure hergestellt. Die Ergebnisse der 9 Durchgänge sind in Tabelle 2 ersichtlich. Viskosität ist für 56,5% NVC angegeben.
Tabelle 2: Ergebnisse von Beispiel 4
Beispiel 5
Etwa 146,3 g Harz A, 76,4 g Polymer B, 77,4 Toluol, 0,06 g des Additivs für die thermische Stabilität und 0,68 g Eisessig wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde etwa 4 h am Rückfluss erhitzt.
Das erzeugte Wasser wurde kontinuierlich während des Rückflussschritts entfernt. Das Produkt wurde bei Atmosphärendruck bis zu einem Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von ~90% Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des PSA betrug 234.000 mPa∙s, bei 89,7% Feststoffen.
Der Haftklebstoff wurde dem "Pfannenreißtest" unterworfen und bestand diesen, was hinweisend für die gute Kohäsionsfestigkeit des Haftklebstoffs ist.
Beispiel 6
sEtwa 146,3 g Harz A, 76,8 g Polymer C, 77,0 g Toluol, 0,06 g des Additivs für die thermische Stabilität und 0,68 g Eisessig wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde etwa 4 h am Rückfluss erhitzt. Wasser wurde kontinuierlich während des RückfTussschrittes entfernt. Das Produkt wurde bei Atmosphärendruck bis zu einem Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von ~90% Feststoffen gestrippt. Das Pro-dukt mit hohem Feststoffgehalt wurde dann gewonnen und zur späteren Verwendung gelagert. Die Viskosität des Produktes betrug ~264.00 mPa∙s bei 90,8 % Feststoffen.
Beispiel 7
sEtwa 146,3 g Harz A, 76,4 g Polymer D, 77,4 g Toluol , 0,06 g des Additivs für die thermische Stabilität und 0,68 g Eisessig wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde etwa 4 h am Rückfluss erhitzt. Wasser wurde kontinuierlich während des Rückflussschrittes entfernt. Das Produkt wurde bei Atmosphärendruck bis zu einem Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von ~90 % Feststoffen gestrippt. Das Produkt hatte eine Viskosität von 98.000 mPa∙s bei 90% Feststoffen.
Beispiel 8
sEtwa 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer E, 76,3 g Toluol, 0,06 g des Additivs für die thermische Stabilität und 2,7 g Ei Eisessig wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde etwa 5 h am Rückfluss erhitzt. Wasser wurde kontinuierlich während des Rückflussschrittes entfernt. Das Produkt wurde bei Atmosphärendruck bis zu einem Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von ~90 X Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des PSA betrug 93.500 mPa∙s bei 90,5% Feststoffen.
Beispiel 9
Etwa 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer D , 76,3 g ^`Toluol , 0,06 g des Additivs für die thermische Stabilität und 2,7 g Eisessig wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde etwa 4 h am Rückfluss erhitzt. Wasser wurde kontinuierlich während des Rückflussschrittes entfernt. Das Produkt wurde bei Atmosphärendruck bis zu einem Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von 85,5 X Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des PSA betrug 19.750 mPa∙s bei 85,5% Feststoffen.
Beispiel 10
sEtwa 133,7 g Harz A , 85,9 g Polymer C , 80,4 g Toluol, 0,06 g des Additivs für die thermische Stabilität und 2,7 g Eisessig wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde etwa 4 h am Rückfluss erhitzt. Wasser wurde kontinuierlich während des Rückflussschrittes entfernt. Das Produkt wurde bei Atmosphärendruck bis zu einem Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von ~85% Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des PSA betrug 62.000 mPa∙s bei 85,2% Feststoffen.
Beispiel 11
sEtwa 174,0 g Harz A, 56,6 g Polymer C, 69,3 g Toluol, 0,06 g des Additivs für die thermische Stabilität und 2,7 g Eisessig wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde etwa 4 h am Rückfluss erhitzt. Wasser wurde kontinuierlich während des Rückflussschrittes entfernt. Das Produkt wurde bei Atmosphärendruck bis zu einem Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von ~85% Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des PSA betrug 20.000 mPa∙s bei 86,1 X Feststoffen.
Beispiel 12
sEtwa 146,3 g Harz A, 70,3 g Polymer D, 6,6 g Polymer F, 77,4 g Toluol, 0,06 g des Additivs für die thermische Stabilität und 2,7 g Eisessig wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde etwa 5 h am Rückfluss erhitzt. Wasser wurde kontinuierlich während des Rückflussschrittes entfernt. Das Produkt wurde bei Atmosphärendruck bis zu einem Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen von ~85% Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des PSA betrug 33.500 mPa∙s bei 84,4% feststoffen.
Beispiel 13
sTeile der PSA-Proben, die in Beispielen 5, 6, 7 und 12 beschrieben sind, wurden mit Benzoylperoxid bei einem Gehalt von 2 Gew.-% Peroxid, bezogen auf PSA-Feststoffe, vermischt. Das Peroxid wurde in den PSA als eine 10% ige Lösung in Toluol eingebracht. Der Klebstoff wurde dann auf einen 1 Mil starken Kapton® Film in einer Dicke gegossen, die ausreichend war, um einen 2 Mil dicken gehärteten PSA-Film zu liefern. Die gegossenen PSA-Filme wurden 2 min bei 70°C von flüchtigen Bestandteilen befreit und dann 2 min bei 204°C gehärtet. Die Folien, die die PSA-Beschichtungen trugen, wurden dann in 1" (2,54 cm) breite Streifen geschnitten und auf 180-Ablösehaftvermögen und Polyken® Messfühlerklebrigke t getestet. Ergebnisse sind unten bereitgestellt.
Beispiel 14
sEine PSA-Mischung wurde hergesteilt, indem 3 Gewichtsteile des in Beispiel .10 beschriebenen Produkts pro 1 Gewichtsteil des in Beispiel 11 beschriebenen Produkts vereinigt wurden und vermischt wurde, bis eine einheitliche Dispersion erhalten wurde. Die Mischung wurde dann mit dem Peroxid wie in Beispiel 13 beschrieben vermischt, und auf 2 Mil starken Polyesterfilm (Mylar A) in einer Dicke gegossen, die ausreichend war, um einen 1,5 Mil dicken gehärteten PSA-Film zu liefern. Der gegossene PSA-Film wurde 2 min bei 70°C von flüchtigen Bestandteilen befreit und dann 2 min bei 178°C gehärtet. Die Folie, die die PSA-Beschichtungen trug, wurde dann in 1" (2,54 cm) breite Streifen geschnitten und auf 180-Ablösehaftvermögen getestet.

Ablösehaftvermögen: 536,2 g/cm

Messfühlerklebrigkeit: 1.052 g/cm²
Beispiel 15
sEin Teil der in Beispiel 9 beschriebenen PSA-Probe wurde mit Perkadox® PD-50-ps-a bei einem Gehalt von 2 Gew.-% Peroxid, bezogen auf PSAFeststoffe, vermischt. Die Klebstofflösung wurde dann auf einen 1 Mil starken Kapton® Film in einer Dicke gegossen, die ausreichend war, um einen 2 Mil dicken gehärteten PSA-Film zu liefern. Der gegossene PSA-Film wurde 2 min bei 70°C von flüchtigen Bestandteilen befreit und dann 2 min bei 204°C gehärtet: Die Folie, die die PSA-Beschichtungen trug, wurde dann in 1" (2,54 cm) breite Streifen geschnitten und auf 180-Ablösehaftvermögen und Polyken® Messfühlerklebrigkeit getestet. Ergebnisse sind unten bereitgestellt.

Ablösehaftvermögen: 290,4 g/cm

Messfühlerkiebrigkeit: 789 g/cm²
Beispiel 16
Ein Teil der in Beispiel 8 beschriebenen PSA-Probe, die mit Peroxid wie in Beispiel 15 beschrieben vermischt wurde, wurde auch auf einen 2 Mit starken Polyesterfilm (Mylar A) in einer "Nassfilm"-Dicke gegossen, die ausreichend war, um einen 2 Mil dicken gehärteten-PSA-film zu liefern. Der gegossene PSA-Film wurde 2 min bei 70°C von flüchtigen Bestandteilen befreit und dann 2 min bei 178°C gehärtet. Die Folie, die die PSA- Beschichtung trug, wurde dann in 1" (2,54 cm) breite Streifen geschnit- ten und auf 180-Ablösehaftvermögen und Polyken® Messfühlerklebrigkeit getestet. Ergebnisse sind unten bereitgestellt.

Ablösehaftvermögen: 491,5 g/cm

Messfühlerklebrigkeit: 896 g/cm²
Beispiel 17
sTeile der PSA-Proben; die in Vergleichsbeispielen 1 und 2 und Beispiel 5 beschrieben sind, wurden mit Peroxid wie in Beispiel 13 beschrieben vermischt und auf 2 mit starken Polyesterfilm (Mylar A) in einer Dicke gegossen, die ausreichend war, um einen 2 Mil dicken gehärteten PSA-Film zu liefern. Der gegossene PSA-Film wurde 2 min bei 70°C von fluchtigen Bestandteilen befreit und dann 2 min bei 178°C gehärtet. Die Folie, die die PSA-Beschichtungen trug, wurde dann in 1" (2,54 cm) breite Streifen geschnitten und auf 180-Ablösehaftvermögen getestet. Beide Probefilme fielen kohäsiv auf der Edelstahlplatte durch.
Beispiel 18
sEtwa 1.463 g Harz A, 768 g Polymer G, 777 g Toluol und 0,6 g des Additivs für die thermische Stabilität wurden vereinigt und miteinander vermischt, bis eine einheitliche Mischung erhalten wurde. Vier Klebstoffe wurden unter Verwendung der gleichen Vorgehensweisen wie in den vorhergehenden Beispielen beschrieben hergestellt. Jeder Klebstoff wurde unter Verwendung von 300 g der oben beschriebenen Grundmischung formulrert und verarbeitet. Zu jeder 300-g-Teilmenge der Klebstoffmischung wurden 2,7 g Eisessig gegeben, Jede Probe wurde dann am Rückfluss erhitzt und beidieser Temperatur (etwa 125°C) für unterschiedliche Zeiträume gehalten. Jede Mischung wurde bis zu etwa 85 X Feststoffen gestrippt. Viskositätsmessungen wurden dann bei Raumtemperatur für jeden PSA gemacht und als eine ,Funktion der Rückflusszeit dokumentiert.
Beispiel 19
sEtwa 183 g Harz B, 100 g Polymer G, 176 g Xylol und 15 ppm, bezogen auf die Gesamtlösung, Kalium als Kaliumacetat wurden vereinigt und gründlich vermischt. Die Mischung wurde etwa 2 h am Rückfluss erhitzt. Wasser wur de kontinuierlich während des Rückflussschritts entfernt. Das Produkt wurde bei Atmosphärendruck bis auf einen Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen im Bereich von 56,5% Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des PSA betrug 40.700 mPa∙s bei 56,5 X Feststoffen. Die Spannung betrug 365,4 kPa.
Das gleiche Experiment wurde ein zweites Mal wiederholt. Die Viskosität des, PSA betrug 38.030 mPa∙s ei 56,5% Feststoffen. Die Spannung betrug 234,4 kPa.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Siliconhaftklebstoffen, wobei das Verfahren (I) miteinander Vereinigen (A) eines benzollöslichen hydroxylhaltigen Organopolysiloxanharzes, das im wesentlichen aus R₃SiO_1/2-Siloxaneinheiten und SiO_4/2-Siloxaneinheiten besteht, wobei R ein monovalenter Rest ist, der aus Kohlenwasserstoff- und halogenierten Kohlenwasserstoffresten mit 1 bis 10 Koh- lenstoffatomen ausgewählt ist, wobei 0,5 bis 1,5 R₃SiO_1/2-Einheiten pro SiO_4/2-Siloxaneinheit vorhanden sind und 1,0 bis 5 Gew% Hydroxylfunktionalität, basierend auf Si29-NMR, vorhanden sind, und (B) eines hydroxylhaltigen Polydiorganosiloxans mit einer Viskosität bei 25°C von ≥100 mPa∙s und (C) eines Katalysators; ausgewählt aus Carbonsäuren und Metallsalzen derselben, wobei das Metall aus L , Na, K, Ce und Ca ausgewählt ist, und (II) Erwärmen der Mischung aus (A), (B) und (C), um den Siliconhaftklebstoff herzustellen, umfasst.
Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei das hydroxylhaltige Polydiorganosiloxan eine Viskosität bei 25°C von zwischen 100 mPa∙s und 1.000.000 mPa∙s aufweist.
Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei das hydroxylhaltige Polydiorganosiloxan eine Viskosität bei 25°C von ≥ 1.000.000 mPa∙s aufweist.
Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei das hydroxylhaltige Polydiorganosiloxan ein hydroxylendblockiertes Polydimethylsiloxan ist.
Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei das Harz (A) im Wesentlichen aus (CH₃)₃SlOl_1/2-Siloxaneinheiten und SiO_4/2-Siloxaneinheiten besteht und , 0,6 bis 1,1 R₃SiO_1/2-Einheiten pro SiO_4/2- Siloxaneinheit vorhanden sind und 1,8 bis 3,6 Gew% Hydroxyl funktionalität, basierend auf Si²⁹-NMR, vorhanden sind.
Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei das Verfahren außerdem weiteres Härten des Siliconhaftklebstoffs mit einem Vernetzungsmittel, ausgewählt aus Azoverbindungen und Peroxidverbindungen, umfasst.