DE69825515T2

DE69825515T2 - Druckempfindliche Polysiloxanklebestoffzusammensetzungen

Info

Publication number: DE69825515T2
Application number: DE1998625515
Authority: DE
Inventors: Martin Eric Midland Cifuentes; William Neal Midland Fenton
Original assignee: Dow Corning Corp
Current assignee: Dow Silicones Corp
Priority date: 1997-03-24
Filing date: 1998-03-23
Publication date: 2005-08-04
Anticipated expiration: 2018-03-24
Also published as: DE69825515D1; EP0867493B1; KR19980080594A; US5916981A; JPH10324860A; EP0867493A2; KR100509133B1; CA2231857A1; EP0867493A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzungen, die durch Umsetzen eines Gemisches, das ein Polydiorganosiloxan, ein Siliconharzcopolymer, einen Kondensationskatalysator und mindestens ein Lösemittel oder Plastifizierungsmittel mit einem Siedepunkt von mindestens 200°C umfasst, unter Bildung eines Reaktionsprodukts und anschließendes Zugeben eines organischen Peroxids oder einer Azoverbindung zu dem Reaktionsprodukt erhältlich sind.
Druckempfindliche Siliconklebstoffe werden typischerweise entweder durch Vermischen oder Kondensieren eines Siliconharzes zusammen mit einem Siliconpolymer hergestellt. Diese Typen von druckempfindlichen Siliconklebstoffen sind in der US 2 736 721 A , US 2 814 601 A , US 2 857 356 A und US 3 528 940 A beansprucht.
Druckempfindliche Siliconklebstoffe, die durch Zugeben eines Amins oder eines Salzes eines Amins zu der Mischung aus dem Siliconharz und dem Siliconpolymer hergestellt werden, wurden beispielsweise in der GB 998 232 A offenbart. Druckempfindliche Siliconklebstoffe, die ein Harz, eine Polydiorganosiloxanflüssigkeit und einen Kondensationskatalysator, nämlich ein Metallsalz einer Carbonsäure, umfassen, sind auch in der US 4 831 070 A offenbart.
Die europäische Patentveröffentlichung EP 0 459 292 A liefert eine druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzung, die ein Gemisch aus zwei unterschiedlichen druckempfindlichen Klebstoffzusammensetzungen, die Harz- und Polymermischungen enthalten, umfasst.
Die US 5 248 739 A lehrt eine druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzung, die durch Vermischen eines Siliconharzes zusammen mit einem Polydiorganosiloxanpolymer hergestellt wird, wobei diese Zusammensetzungen ferner ein organisches Peroxid als Vernetzungsmittel umfassen kann, wenn das Polydiorganosiloxanpolymer keine ungesättigten Gruppen enthält.
Die GB 2 301 829 A offenbart druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzungen, die 100 Teile eines Organopolysiloxans mit einer Viskosität von mindestens 500.000 mPa·s (cP) bei 25°C, 60 bis 300 Teile eines Silicon-MQ-Harzes und 20 bis 2.500 Teile einer linearen oder cyclischen flüchtigen Organosiloxanflüssigkeit mit einem Siedepunkt im Bereich von 95°C bis 250°C umfassen, wobei die Organoreste der druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzung aus 1 bis 13 Kohlenstoffatome aufweisenden Organoresten ausgewählt sind, die über Kohlenstoff-Silicium-Bindungen an Silicium gebenden sind. Ferner wird offenbart, dass die Härtung der druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzung durch die Verwendung eines Radikalstarters, nämlich eines organischen Peroxids, erfolgt. Herkömmliche, durch Peroxid härtbare druckempfindliche Siliconklebstoffe werden im allgemeinen mit Fettstoffgehalten von 55 bis 60 Gew.-% in einem organischen (typischerweise aromatischen) Lösemittelverdünnungsmittel vertrieben. Dies geschieht, um die Viskosität des filmbildenden Produkts zu verringern, wodurch die Klebstoffe leichter handhabbar und gleichmäßig auf ein gewünschtes Substrat applizierbar sind. Diese Lösemittel sieden normalerweise bei 100°C bis 140°C und sie werden vor einer thermischen Aktivierung durch einen Peroxidstarter entfernt.
Wir haben festgestellt, dass die Zugabe eines hochsiedenden organischen Lösemittels oder Plastifizierungsmittels zu druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzungen die Leistungsfähigkeit des Klebstoffs verbessern kann.
Unsere Erfindung beansprucht druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzungen, die durch Umsetzen eines Gemisches, das mindestens ein Polydiorganosiloxan, mindestens ein Siliconharzcopolymer, mindestens einen Kondensationskatalysator und mindestens ein Lösemittel oder Plastifizierungsmittel mit einem Siedepunkt von mindestens 200°C umfasst, unter Bildung eines mittel mit einem Siedepunkt von mindestens 200°C umfasst, unter Bildung eines Reaktionsprodukts und anschließendes Zugeben eines organischen Peroxids oder einer Azoverbindung zu dem Reaktionsprodukt erhalten werden.
Die durch unsere Erfindung hergestellten druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzungen besitzen eine hohe Klebrigkeit unter gleichzeitiger Beibehaltung einer guten Ablösehaftung. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzungen bereitzustellen, die durch Kondensieren eines Polydiorganosiloxans in Gegenwart eines Siliconharzes hergestellt werden. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzung bereitzustellen, die einen hohen Feststoffgehalt aufweist oder lösemittelfrei ist und die ausgezeichnete Klebstoffeigenschaften bei niedrigen Viskositäten beibehält. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzungen bereitzustellen, die in Klebebandausführungen besonders geeignet sind.
Unsere Erfindung liefert eine druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzung, die durch ein Verfahren erhältlich ist, das die Stufen (I) eines Umsetzens eines Gemisches, das (A)(i) mindestens ein Polydiorganosiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe mit einer Viskosität von 100 bis 100.000.000 mm²/s bei 25°C oder (ii) ein Gemisch aus (a) einem Polydiorganosiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe und (b) einem Polydiorganosiloxan, das aus (i) Polydiorganosiloxanen mit endständigen, keine aliphatischen ungesättigten Bindungen aufweisenden einwertigen Kohlenwasserstoffresten oder (ii) Polydiorganosiloxanen mit endständigen Alkenylresten ausgewählt ist, wobei das Gemisch eine Viskosität von 100 bis 100.000.000 mm²/s bei 25°C aufweist, (B) mindestens ein lösliches Siliconharz, das im wesentlichen aus mindestens einer R₃SiO_1/2-Einheit und mindestens einer SiO_4/2-Einheit besteht, wobei der Rest R unabhängig voneinander aus einem einwertigen Kohlenwasserstoffrest oder Halogenkohlenwasserstoffrest ohne aliphatische ungesättigte Bindungen, der 1 bis 20 Kohlenstoffatome aufweist, einem Alkenylrest oder einem Hydroxylrest ausgewählt ist, wobei das Molverhältnis der R₃SiO_1/2-Einheiten zu den SiO_4/2-Einheiten 0,5 : 1 bis 1,2 : 1 beträgt, (C) mindestens einen Silanolkondensationskatalysator, der aus flüssigen Katalysatoren mit einem Siedepunkt von weniger als 200°C oder Katalysatoren, die bei Raumtemperatur fest sind, ausgewählt ist, und (D) mindestens ein Lösemittel oder Plastifizierungsmittel mit einem Siedepunkt von mindestens 200°C umfasst, unter Bildung eines Reaktionsprodukts, und (II) eines Zugebens (E) eines organischen Peroxids oder einer Azoverbindung zu dem Reaktionsprodukt von (I) umfasst.
Das die Komponente (A) bildende Polydiorganosiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe ist ein Polydiorganosiloxan der allgemeinen Formel HOR¹ ₂SiO(R¹ ₂SiO)_aSiR¹ ₂OH, wobei jeder Rest R¹ unabhängig voneinander aus einem einwertigen Kohlenwasserstoff- oder Halogenkohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder einem Alkenylrest ausgewählt ist. Die keine aliphatischen ungesättigten Bindungen aufweisenden einwertigen Kohlenwasserstoffreste umfassen Alkylreste, beispielsweise Methyl, Ethyl, Propyl, Pentyl, Octyl, Undecyl oder Octadecyl, cycloaliphatische Reste, beispielsweise Cyclohexyl, Arylreste, beispielsweise Phenyl, Tolyl, Xylyl, Benzyl oder 2-Phenylethyl, und chlorierte Kohlenwasserstoffreste, beispielsweise 3-Chlorpropyl und Dichlorphenyl. Die Alkenylreste umfassen Vinyl, Allyl, Butenyl, Hexenyl, Cyclohexenyl und beta-Cyclohexenylethyl. R¹ ist aus Methyl, Phenyl oder Vinyl ausgewählt. Das die Komponente (A) bildende Polydiorganosiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe ist eine Verbindung, worin mindestens 50% der Reste R¹ Methylreste sind.
Der Mittelwert des oben angegebenen tiefgestellten Index a liefert eine Viskosität von 100 mm²/s (100 Centistoke) bis 100.000.000 mm²/s (100.000.000 Centistoke) bei 25°C, wobei die Viskosität eine Funktion der Reste R¹ im Polymer ist. Es ist bevorzugt, dass der Mittelwert von a so ist, dass eine Organopolysiloxankomponente (A) mit einer Viskosität im Bereich von 1.000 bis 50.000.000 mm²/s bei 25°C geliefert wird. In stärker bevorzugter Weise besitzt a einen derartigen Wert, dass die Viskosität der Komponente (A) im Bereich von 2.000 bis 500.000 mm²/s bei Messung bei 25°C liegt.
Spezielle Beispiele für diese Polydiorganosiloxane umfassen: HOMe₂SiO(Me₂SiO)_aSiMe₂OH, HOMe₂SiO(Me₂SiO)_0,94a(Ph₂SiO)_0,06aSiMe₂OH, HOPh₂SiO(Me₂SiO)_0,94a(Ph₂SiO)_0,06aSiPh₂H, HOMe₂SiO(Me₂SiO)_0,95a(MeViSiO)_0,05aSiMe₂OH, HOVi₂SiO(Me₂SiO)_0,95a(MeViSiO)_0,05aSiVi₂OH oder HOR₂SiO(Me₂SiO)_0,88a(Ph₂SiO)_0,12aSiR₂OH, worin Me, Vi und Ph im nachfolgenden Methyl, Vinyl bzw. Phenyl bedeuten und a die oben angegebene Bedeutung besitzt. Die Komponente (i) kann auch ein Gemisch aus zwei oder mehr unterschiedlichen Polydiorganosiloxanen mit endständiger Hydroxylgruppe sein.
Die Komponente (A) kann auch (ii) ein Gemisch aus (a) einem Polydiorganosiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe und (b) einem Polydiorganosiloxan sein, das aus (i) Polydiorganosiloxanen mit endständigen, keine aliphatischen ungesättigten Bindungen aufweisenden einwertigen Kohlenwasserstoffresten oder (ii) Polydiorganosiloxanen mit endständigen Alkenylresten ausgewählt ist, wobei das Gemisch eine Viskosität von 100 bis 100.000,000 mm²/s bei 25°C aufweist. Das Polydiorganosiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe ist das oben beschriebene, einschließlich der bevorzugten Ausführungsformen hiervon. Die keine aliphatischen ungesättigten Bindungen aufweisenden einwertigen Kohlenwasserstoffreste und die Alkenylreste sind die oben beschriebenen, einschließlich der bevorzugten Ausführungsformen hiervon.
Spezielle Beispiele für Polydiorganosiloxane mit endständigen, keine aliphatischen ungesättigten Bindungen aufweisenden einwertigen Kohlenwasserstoffresten umfassen: Me₃SiO(Me₂SiO)_aSiMe₃, Me₃SiO(Me₂SiO)_0,95a(MeViSiO)_0,05aSiMe₃, Me₃SiO(Me₂SiO)_0,5a(MePhSiO)_0,5aSiMe₃ oder Me₃SiO(Me₂SiO)_0,5a(Ph₂SiO)_0,5aSiMe₃, worin a einen Mittelwert gemäß obiger Definition aufweist.
Spezielle Beispiele für Polydiorganosiloxane mit endständigen Alkenylresten umfassen: ViMe₂SiO(Me₂SiO)_aSiMe₂Vi, ViMe₂SiO(Me₂SiO)_0,95a(MePhSiO)_0,05aSiMe₂Vi, ViMe₂SiO(Me₂SiO)_0,98a(MeViSiO)_0,02aSiMe₂Vi, PhMeViSiO(Me₂SiO)_aSiPhMeVi, ViMe₂SiO(Me₂SiO)_0,95a(Ph₂SiO)_0,05aSiMe₂Vi, PhMeViSiO(Me₂SiO)_0,8a(MePhSiO)_0,1a(Ph₂SiO)_0,1aSiPhMeVi, worin a einen Mittelwert gemäß obiger Definition aufweist.
Wenn die Komponente (A) (ii) ein Gemisch aus (a) und (b) gemäß obiger Definition ist, beträgt das Gewichtsverhältnis von (a) zu (b) im Gemisch 1 : 99 bis 99 : 1, vorzugsweise 90 : 10 bis 10 : 90, stärker bevorzugt 70 : 30 bis 30 : 70.
In der Komponente (A) kann die Molsumme von Phenyl- und Vinylresten 30% der Siliciumatome nicht übersteigen. Darüber hinaus kann die Komponente (A) Spurenmengen von Siloxanverzweigungsstellen, d. h. R¹SiO_3/2-Einheiten und SiO_4/2-Einheiten, umfassen, vorausgesetzt, dass die Komponente fließfähig bleibt. Die Komponente (A) ist auf dem einschlägigen Fachgebiet wohl bekannt und wird durch bekannte Verfahren, die hier nicht wiederholt werden müssen, hergestellt.
Die Menge der Komponente (A) in unseren Zusammensetzungen beträgt 30 bis 50 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 37 bis 47 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile der Komponenten (A) + (B).
Die Komponente (B) ist mindestens ein lösliches Siliconharz, das im wesentlichen aus mindestens einer R₃SiO_1/2-Einheit (M-Einheit) und mindestens einer SiO_4/2-Einheit (Q-Einheit) besteht, wobei der Rest R unabhängig voneinander aus einem einwertigen Kohlenwasserstoff- oder Halogenkohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, einem Alkenylrest oder einer Hydroxylgruppe, wie sie alle bereits oben beschrieben wurden, ausgewählt ist. Unter dem Ausdruck „löslich" wird verstanden, dass das Siliconharz (B) entweder in einer Kohlenwasserstoffflüssigkeit, beispielsweise Benzol, Toluol, Xylol, Heptan oder dergleichen, oder in einer Siliconflüssigkeit, nämlich cyclischen oder linearen Polydiorganosiloxanen, dispergiert ist. Das Harz ist in der oben ausgeführten Komponente (A) löslich. Das Siliconharz, das die Komponente (B) bildet, ist ein lösliches, hydroxyfunktionelles Organopolysiloxanharz aus M-Einheiten und Q-Einheiten. In dem hydroxylfunktionellen Organopolysiloxanharz sind die R₃SiO_1/2-Einheiten an die SiO_4/2-Einheiten gebunden, wobei jede der letzteren an mindestens eine andere SiO_4/2-Einheit gebunden ist. Einige der SiO_4/2-Einheiten sind an Hydroxyreste gebunden, was zu HOSiO_3/2-Einheiten führt. Diese sind folglich für den Gehalt an siliciumgebundenen Hydroxylgruppen des Harzes verantwortlich. Darüber hinaus kann das Harz eine kleine Menge eines ein niedriges Molekulargewicht aufweisenden Materials enthalten, das aus einem Neopentamerorganopolysiloxan der Formel (R₃SiO)₄Si besteht. Vorzugsweise liegt der durch ²⁹Si-NMR (nuclearmagnetische Resonanz) bestimmte Hydroxygehalt des Siliconharzes oder Harzgemisches im Bereich von 1,0 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf den Harzfeststoffgehalt, und vorzugsweise in einem Bereich von 1,5 bis 3,5 Gew.-%. Harze mit weniger als 1,0 Gew.-% Hydroxygruppen können erfindungsgemäß auch verwendet werden.
In der Formel für das Organopolysiloxanharz (B) besitzen die keine aliphatischen ungesättigten Bindungen aufweisenden, einwertigen Kohlenwasserstoffreste und die Alkenylreste die oben angegebene Definition, einschließlich den bevorzugten Ausführungsformen hiervon. Der Rest R ist unabhängig voneinander aus Methyl, Phenyl, Vinyl, Hexenyl oder Hydroxyl ausgewählt. Mindestens ein Drittel, vorzugsweise alle Reste R in der Formel für die Komponente (B) sind Methylreste. Beispiele für bevorzugte R₃SiO_1/2-Einheiten umfassen Me₃SiO_1/2, ViMe₂SiO_1/2, PhMe₂SiO_1/2 oder Ph₂MeSiO_1/2.
Das Molverhältnis der R₃SiO_1/2-Einheiten zu den SiO_4/2-Einheiten liegt in einem Bereich von 0,5 : 1 bis 1,2 : 1. In stärker bevorzugter Weise liegt das Molverhältnis der R₃SiO_1/2-Einheiten zu den SiO_4/2-Einheiten in einem Bereich von 0,6 : 1 bis 1 : 1. Die obigen M : Q-Molverhältnisse werden leicht mittels ²⁹Si-NMR-Spektroskopie erhalten. Vorzugsweise besitzt die Komponente (B) ein anzahlgemitteltes Molekulargewicht (Mn) von 3.000 bis 7.500 bei Messung mittels Gelpermeationschromatographie (GPC), kalibriert gegen fraktionierte MQ-Harz-Standards. In speziell bevorzugter Weise beträgt das Molekulargewicht der Komponente (B) 3.500 bis 6.000.
Die Komponente (B) wird durch das Siliciumdioxidhydrosolüberkappungsverfahren gemäß der US 2 676 182 A entsprechend der Modifikation aus der US 3 627 851 A und der US 3 772 247 A hergestellt, worin jede Patentschrift lehrt, wie lösliche Organopolysiloxane, die sich erfindungsgemäß eignen, hergestellt werden. Des weiteren ist die Komponente (B) durch Cohydrolyse eines hydrolysierbaren Trialkylsilans und eines Alkylsilicats gemäß Beschreibung in der US 2 857 356 A erhältlich.
Die Menge der Komponente (B) in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen beträgt 50 bis 70 Gewichtsteile und stärker bevorzugt 53 bis 63 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Komponenten (A) + (B). Eine bevorzugte Ausführungsform ist die Zugabe eines getrennten, einen hohen Harzgehalt aufweisenden Gemisches aus Polymer und Harz zu dem anfänglichen Gemisch aus Harz und Polymer in einer derartigen Weise, dass der Harzgehalt des Anteils des kombinierten Harz/Polymer-Gemisches in die oben angegebenen Grenzen fällt.
Die erfindungsgemäße Komponente (C) ist mindestens ein Silanolkondensationskatalysator, der aus flüssigen Katalysatoren mit einem Siedepunkt von weniger als 200°C oder Katalysatoren, die bei Raumtemperatur fest sind, ausgewählt ist. Der Silanolkondensationskatalysator ist aus Alkalimetallhydroxiden, Alkalimetallalkoxiden, Alkalimetallcarbonaten, Alkalimetallsilanolaten, Aminen, Metallsalzen von Aminen, Carbonsäuren oder Metallsalzen von Carbonsäuren ausgewählt, solange der Katalysator die obigen essentiellen Eigenschaften aufweist. Die Komponente (C) ist aus Aminen, Carbonsäuresalzen von organischen Aminen, quaternären Ammoniumsalzen, Carbonsäuren und Metallsalzen von Carbonsäuren ausgewählt. Zur Verwendung als Komponente (C) geeignete Amine umfassen primäre Amine, beispielsweise Methylamin, Ethylamin, Propylamin, Hexylamin, Butanolamin und Butylamin, sekundäre Amine, beispielsweise Dimethylamin, Diethylamin, Diethanolamin, Dipropylamin, Diburylamin, Dihexylamin, Ethylamylamin, Imidazol und Propylhexylamin, tertiäre Amine, beispielsweise Trimethylamin, Triethylamin, Tripropylamin, Triburylamin, Trihexylamin, Methyldipropylamin, Tripropanolamin, Pyridin, N-Methylimidazol und Methylpropylhexylamin. Carbonsäuresalze von organischen Aminen, die sich als Komponente (C) eignen, sind beispielsweise Diethylammoniumacetat, Butylammoniumoctoat und Trimethylammoniumlaurat. Quaternäre Ammoniumsalze, die sich als Komponente (C) eignen, sind beispielsweise Tetramethylammoniumacetat, Methylethyldiburylammoniumchlorid oder Dioctadecyldimethylammoniumchlorid. Als Komponente (C) geeignete Carbonsäuren sind beispielsweise Essigsäure, Propansäure, Butansäure, Ameisensäure, Stearinsäure, Tetradecansäure, Hexadecansäure, Dodecansäure, Decansäure, 3,6-Dioxaheptansäure und 3,6,9-Trioxadecansäure. Metallsalze von Carbonsäuren, wobei das Metall aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Li, Na, K, Ce und Ca besteht, eignen sich auch zur Verwendung als Komponente (C). Die Metallsalze von Carbonsäuren sind beispielsweise Kaliumformiat und Kaliumacetat. Die Komponente (C) kann eine Kombination von zwei oder mehr unterschiedlichen Kondensationskatalysatoren sein. Vorzugsweise ist die Komponente (C) ein tertiäres Amin.
Die Menge der Komponente (C) in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen beträgt 0,01 bis 20 Gewichtsteile und stärker bevorzugt 0,1 bis 5 Gewichtsteile pro 100 Gewichteile der Komponenten (A) + (B).
Die Komponente (D) ist mindestens ein Lösemittel oder Plastifizierungsmittel mit einem Siedepunkt von mindestens 200°C. Der Ausdruck „Siedepunkt" bezeichnet für die Zwecke der vorliegenden Erfindung den Siedepunkt einer Flüssigkeit bei atmosphärischem Standarddruck (101,3 kPa). Die Materialien der Komponente (D) sind beispielsweise aliphatische Kohlenwasserstoffe einschließlich Dodecan (Siedepunkt (Kp) 216°C), Tridecan (Kp 234°C), Tetradecan (Kp 252°C), 1-Tetradecen (Kp 256°C), Pentadecan (Kp 266°C), Hexadecan (Kp 280°C), Octadecan (Kp 308°C) und Nonadecan (Kp 320°C), Glycolether, beispielsweise Diethylenglycolethylether (Kp 202°C), Diethylenglycolbutylether (Kp 230°C), Triethylenglycolmethylether (Kp 242°C), Triethylenglycolethylether (Kp 254°C), Triethylenglycolbutylether (Kp 283°C), Ethylenglycolphenylether (Kp 245°C), Propylenglycolphenylether (Kp 243°C) und Glycolether auf Aromatischer Basis (Kp 245°C); Ester, beispielsweise Diethylenglycolbutyletheracetat (Kp mindestens 235°C), Kiefernnadelöl (Kp mindestens 212°C) und mineralisches Robbenöl (Kp mindestens 278°C); Alkohole, beispielsweise Tridecylalkohol (Kp 252°C) und Esteralkohole einschließlich Trimethylpentandiolisobutyrat (Kp mindestens 244°C); Ketone, beispielsweise Isophoron (Kp mindestens 215°C), Kerosine, Naphthas und Rohvasilinen; Carbonsäuren mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Nonansäure (Kp 268°C), Capronsäure (auch bekannt als Hexansäure) (Kp 202°C), Caprylsäure (auch bekannt als Octansäure) (Kp 237°C), Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure und N-Kokos-beta-aminobuttersäure und Amine mit mindestens 9 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Dodecylamin (Kp 248°C), Hexadecylamin (Kp 330°C), Octadecylamin, Dimethyldodecylamin, Dikokosamin, Methyldikokosamin, Dimethylkokosamin, Dimethyltetradecylamin, Dimethylhexadecylamin, Dimethyloctadecylamin, Dimethyltalgamin, Dimethylsojaamin, Dimethylnonylamin, Di(hydriertes Talgamin und Methyldi(hydriertes Talgamin. Besonders geeignete Lösemittel unter dem Gesichtspunkt ihrer physikalischen und chemischen Eigenschaften sind die verzweigtkettigen isoparaffinischen Lösemittel, die von Exxon Chemical Company unter den Handelsbezeichnungen Exxsol^® D 110, Isopar^® M oder Isopar^® V vertrieben werden. Vorzugsweise besitzt das Lösemittel oder Plastifizierungsmittel, das die Komponente (D) bildet, einen Siedepunkt von mindestens 210°C und besonders bevorzugt besitzt das Lösemittel oder Plastifizierungsmittel (D) einen Siedepunkt von mindestens 225°C. Vorzugsweise ist die Komponente (D) in den Komponenten (A) und (B) mischbar. Der Ausdruck „mischbar" bezeichnet hier und im folgenden, dass die Komponente (D) die Fähigkeit besitzt, sich gleichmäßig in dem Gemisch aus (A) + (B) auszulösen.
Die zu verwendende Menge der Komponente (D) hängt von dem Typ des ausgewählten Lösemittels oder Plastifizierungsmittels ab. Wenn ein Lösemittel oder Plastifizierungsmittel mit einem Siedepunkt nahe 200°C gewählt wird, ist eine größere Menge Lösemittel oder Plastifizierungmittel erforderlich. Die Menge der Komponente (D) in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen beträgt 2 bis 40 Gewichtsteile und vorzugsweise 5 bis 30 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Komponenten (A) + (B).
Das Gemisch der Stufe (I) kann ferner ein Seltenerdmetallsalz einer Fettsäure umfassen. Beispiele für Seltenerdmetalle, die sich zur Bildung des Salzes eignen, umfassen Cer, Lanthan, Praseodym, wobei Cer bevorzugt ist. Die Fettsäure enthält im allgemeinen 6 bis 18 Kohlenstoffatome, in am stärksten bevorzugter Weise 8 Kohlenstoffatome. Das bevorzugte Seltenerdmetallsalz ist Ceroctoat. Das Seltenerdmetallsalz wird in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen verwendet, um die Zusammensetzung mit einer Menge von Seltenerdmetall in einem Bereich von 1 bis 1.000 Gewichtsteilen und vorzugsweise von 10 bis 250 Gewichtsteilen pro 1.000.000 Gewichtsteile der Komponenten (A) + (B) zu versorgen. Typischerweise liegt das Seltenerdmetallsalz, wenn es verwendet wird, in Form einer 30%igen Lösemittellösung vor, wobei 6% hiervon das aktive Seltenerdmetall ausmachen. Für die Seltenerdmetalllösung geeignete Lösemittel besitzen einen Siedepunkt von weniger als 200°C, d. h. Hexan, Heptan, Toluol, Xylol, Naphtha, Lösungsbenzin oder Ketone.
Das Reaktionsprodukt der Stufe (I) wird durch Umsetzen eines Gemisches der Komponenten (A), (B), (C) und (D) hergestellt. Ein Umsetzen für die Zwecke der vorliegenden Erfindung bezeichnet einfach ein Vermischen der Komponenten (A), (B), (C) und (D) und beliebiger optionaler Komponenten bei Raumtemperatur (25°C) oder ein Erwärmen eines Gemisches der Komponenten (A) bis (D) und beliebiger optionaler Komponenten bei Temperaturen oberhalb von Raumtemperatur. Vorzugsweise wird ein Gemisch der Komponenten (A) bis (D) und beliebiger optionaler Komponenten auf eine Temperatur über 100°C erwärmt. Eine bevorzugte Ausführungsform des Reaktionsverfahrens besteht darin, die katalytischen Verunreinigungen, die häufig mit den Rohmaterialien des Klebstoffreaktionsproduktes eingeführt werden, vorzuneutralisieren oder anders zu besänftigen. Das Reaktionsprodukt wird auch durch Umsetzen eines Gemisches der Komponenten (A), (B) und (C) und anschließendes Zugeben der Komponente (D) und anschließendes optionales Erwärmen des erhaltenen Produkts zur Bildung eines Reaktionsproduktes gebildet. Das Vermischen dieser Komponenten wird, wenn es gewünscht ist, durch die Verwendung von einem oder mehreren Lösemitteln mit einem Siedepunkt von weniger als 200°C in dem Gemisch der Stufe (I), d. h. Benzol, Toluol, Xylol, Naphtha, Lösungsbenzin, cyclischen Polysiloxanen oder Alkoholen, d. h. Methanol, Ethanol, Isopropanol, Butanol oder n-Propanol, verstärkt. Die Menge an Lösemittel mit einem Siedepunkt von weniger als 200°C, wenn es verwendet wird, liegt in einem Bereich von 60 bis 200 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Komponenten (A) + (B). Das Gemisch der Komponenten (A) bis (D) wird 4 h auf Temperaturen von 100°C bis 180°C erwärmt. Die Zeit und die Temperatur hängen jedoch von der Auswahl und der Konzentration der Reaktionskomponenten ab. Die Reaktion ist vollständig abgelaufen, wenn die Viskosität des Reaktionsprodukts konstant bleibt oder leicht abnimmt, nachdem ein Maximalwert erreicht wurde. Das Umsetzen des Gemisches der Komponenten (A) bis (D) führt zur Bildung eines Reaktionsprodukts.
Wenn ein Lösemittel mit einem Siedepunkt von weniger als 200°C verwendet wird, ist es notwendig, dieses Lösemittel nach der Bildung des Reaktionsprodukts zu entfernen. Verfahren zur Entfernung von flüchtigen Komponenten sind auf dem einschlägigen Fachgebiet wohl bekannt und müssen hier nicht ausführlich dargestellt werden. Jedes beliebige Verfahren zur Entfernung von flüchtigen Komponenten kann verwendet werden, Beispiele für derartige Verfahren sind Molekulardestilliergeräte, Rotationsverdampfer und Fraktionierbürstenverdampfer, wobei das bevorzugte Verfahren Rotationsverdampfer sind.
Vorzugsweise weist das Reaktionsprodukt der Stufe (I) einen Feststoffgehalt von mindestens 60% und eine Viskosität von 200.000 mPa·s, vorzugsweise einen Feststoffgehalt von mindestens 75% und eine Viskosität von 150.000 mPa·s und in am stärksten bevorzugter Weise einen Feststoffgehalt von mindestens 80% und eine Viskosität von bis zu 100.000 mPa·s auf.
In Stufe (II) wird die Komponente (E), ein organisches Peroxid oder eine Azoverbindung, zu dem Reaktionsprodukt der Stufe (I) zugegeben. Beispiele für bevorzugte organische Peroxide, die als Komponente (E) geeignet sind, umfassen Diacylperoxide, d. h. Benzoylperoxid oder Dichlorbenzoylperoxid. Benzoylperoxid ist ein besonders wirksames organisches Peroxid.
Beispiele für Azoverbindungen, die sich als Komponente (E) eignen, umfassen Azobenzol, Arobenzol-p-sulfonsäure, 2,4-Dimethyl-4-methoxyvaleronitril, Azobisdimethylvaleronitril, Azobisisobutyronitril oder Azodin, wobei Azobisisobutyronitril bevorzugt ist. Die Komponente (E) wird bei Zugabe zu dem Produkt der Stufe (I) als Lösung zugegeben, beispielsweise in einem geeigneten Lösemittel mit einem Siedepunkt von weniger als 200°C, d. h. Benzol, Toluol, Xylol, Naphtha, Chlorkohlenwasserstoffen, Ketonen oder Lösungsbenzin.
Die Menge der Komponente (E) in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen beträgt 0,1 bis 5 Gewichtsteile und vorzugsweise 1,5 bis 3,5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Komponenten (A) + (B). Während oder nach der Bildung der druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzung können kleine Mengen weiterer Bestandteile zu der Zusammensetzung zugegeben werden, solange sie die druckempfindliche Klebstoffzusammensetzung nicht merklich beeinträchtigen. Diese weiteren Bestandteile sind beispielsweise – ohne darauf begrenzt zu sein – Antioxidationsmittel, Pigmente, Stabilisierungsmittel und Füllstoffe. Es ist offensichtlich, dass eine Mischung aus zwei oder mehr Reaktionsprodukten jeweils mit unterschiedlichen Mengen der Komponenten (A), (B), (C) und/oder (D) in Stufe (I) gebildet wird und dann diese Mischung gemäß Stufe (II) katalysiert wird.
Unsere Erfindung liefert des weiteren Herstellungsgegenstände, die durch (I) Applizieren einer druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzung auf mindestens eine Oberfläche eines Substrates, wobei die druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzung die oben beschriebene einschließlich der bevorzugten Ausführungsformen hiervon ist, und (II) durch Erwärmen der druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzung und des Substrats zur Härtung der Zusammensetzung hergestellt werden. Das Verfahren kann des weiteren (III) ein Inberührungbringen eines festen Trägers mit dem Substrat mit der darauf gehärteten Klebstoffzusammensetzung nach der Stufe (II) umfassen, wodurch der feste Träger und das Substrat aneinander zum Haften gebracht werden.
Die erfindungsgemäßen druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzungen eignen sich zur Befestigung eines Substrats an einem festen Träger, unabhängig davon, ob dieser biegsam oder starr ist. Diese Zusammensetzungen können auf eine Oberfläche durch beliebige geeignete Maßnahmen appliziert werden, d. h. Walzen, Verteilen oder Aufsprühen und anschließendes Härten gemäß den obigen Ausführungen.
Die Oberfläche des festen Trägers und des Substrats, auf dem der feste Träger zum Haften gebracht wird, kann ein beliebiges bekanntes festes Material, wie ein Metall, d. h. Aluminium, Silber, Kupfer, Eisen und deren Legierungen, ein poröses Material, wie Papier, Holz, Leder und Gewebe, ein organisches Polymermaterial, wie Polyolefin einschließlich Polyethylen und Polypropylen, ein Fluorkohlenstoffpolymer, d. h. Polytetrafluorethylen und Polyvinylfluorid, ein Siliconelastomer und ein Harz, Polystyrol, Polyamid, d. h. Nylon, Polyimide, Polyester und Acrylpolymere, eine lackierte Oberfläche, ein siliciumhaltiges Material, nämlich Beton, Ziegel, Schlackenblöcke und Glas, wie Glasgewebe, sein. Poröse Materialien, wie Glasgewebe, sind häufig mit einer Substanz imprägniert, die die Wanderung des druckempfindlichen Siliconklebstoffs von einer Oberfläche zu einer anderen Oberfläche des Trägers verhindert. In diesem Zusammenhang ist es auch allgemein bekannt, die Oberfläche eines Substrates vor der Hinzugabe der druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzungen chemisch zu behandeln, physikalisch zu behandeln (beispielsweise zu ätzen) oder mit einem Grundieranstrich zu versehen (Zugabe eines härtbaren Polysiloxans), um die Haftung an der Oberfläche zu verstärken. Unsere Erfindung eignet sich insbesondere für Anwendungen, worin eine gute Haftung an Niedrigenergieoberflächen (beispielsweise Polyethylen oder Teflon^®) gewünscht ist.
Die auf Oberflächen applizierte Menge der druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzung reicht aus, um die Oberfläche nach der Entfernung eines beliebigen Lösemittels mit einem Siedepunkt von weniger als 200°C für eine Berührung klebrig zu machen. Nach Applizieren der Zusammensetzung auf die Oberfläche wird der Klebstoff durch Trocknen an Luft oder Erwärmen auf Temperaturen auf bis zu 300°C gehärtet.
Die gehärteten erfindungsgemäßen Zusammensetzungen tragende feste Träger lassen sich bereitwillig an einem beliebigen festen Substrat zum Haften bringen, da die erfindungsgemäßen druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzungen eine hohe Klebrigkeit und eine gute Haftfestigkeit besitzen.
Geeignete Gegenstände, die mit den erfindungsgemäßen druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzungen hergestellt werden, umfassen druckempfindliche Streifen, Labels, Embleme und andere dekorative oder informative Zeichen. Insbesondere eignen sich unsere druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzungen in Streifen, d. h. in Klebeband bei der Label- und Papierstapelherstellung und -bearbeitung. Ein besonders geeigneter Gegenstand ist einer, der einen biegsamen oder starren Träger umfasst, der extremen Temperaturen, heiß und/oder kalt, widersteht und auf mindestens einer Oberfläche darauf die erfindungsgemäße druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzung trägt. Ein derartiger Artikel nutzt vollständig die Stabilität bei hohen Temperaturen und die Biegsamkeit bei niedrigen Temperaturen, die die erfindungsgemäßen druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzungen besitzen.
Alle Teile und Prozente sind auf das Gewicht bezogen und alle Messungen wurden bei 25°C durchgeführt, sofern nicht anders angegeben. Die Molekulargewichtseigenschaften der nachfolgenden Polydimethylsiloxanpolymere wurden durch Gasphasenchromatographie (GPC) in einem Toluollösemittel und unter Verwendung eines Polydimethylsiloxanstandards bestimmt.
Die Vorrichtung und die Testverfahren, die für die hier angegebenen Ergebnisse verwendet wurden, sind die folgenden:
Die Haftung wurde durch Applizieren eines 15,24 cm × 2,54 cm (6 × 1 Zoll) großen Streifens eines auf Kapton^® oder Mylar^® aufkaschierten Klebstoffs auf ein sauberes 5,08 cm × 15,24 cm (2 × 6 Zoll) großes, nicht rostendes Stahlblech unter Verwendung von 2 Durchgängen mit einer 2,0412 kg (4,5 lb) schweren, kautschukbeschichteten Walze gemessen. Die zum Entfernen des Streifens von dem Blech erforderliche Kraft wurde mit einem Keil-Testgerät bei einem Ablösungswinkel von 180° mit einer Rate von 30,48 cm (12 Zoll) pro min gemessen. Die aufgezeichneten Werte sind der Mittelwert von mehreren Ablesungen, die während des Verlaufs eines Abziehens pro Probe genommen wurden. Das Keil-Testgerät ist in TAPPI, Band 43, Nr. 8, Seiten 164A und 165A (August 1960) beschrieben. Die Ablesungen sind in Einheiten von 28,3495 g pro 2,54 cm (Unzen pro Zoll (oz/in)) gemäß Ausführungen in diesem Artikel angegeben.
Die Klebrigkeit wurde auf mindestens fünf 2,54 cm großen Quadraten eines auf Kapton^® oder Mylar^® aufkaschierten Klebstoffs unter Verwendung eines POLYKEN^®-Sensorklebrigkeitstestgeräts, das von Testing Machines, Inc., Amityville, N. Y., erhältlich ist, gemessen. Das Klebrigkeitstestgerät weist einen Sensor auf nicht rostendem Stahl mit einem Durchmesser von 0,5 cm auf. Das Testverfahren verwendete 20 g Gewicht, eine Verweilzeit von 1,0 s und eine Abziehgeschwindigkeit von 0,5 cm/s. Die angegebenen Ergebnisse stellen den Mittelwert von mindestens 5 Ablesungen, ausgedrückt in g/cm², dar.
Der Gehalt an nicht flüchtigen Bestandteilen, d. h. der prozentuale Feststoffgehalt, eines Klebstoffmaterials wurde durch Erwärmen einer 2 g Probe des Materials auf 150°C während 1 h und Angeben des Gewichts des Rückstands als Prozentsatz des ursprünglichen Probengewichts bestimmt.
Der Gehalt an nicht flüchtigen Bestandteilen der MQ-Harze wurde durch Vermischen von 1,5 g Harzlösung mit 0,75 g einer Polydimethylsiloxanflüssigkeit mit einer Viskosität von 100 Centistoke (cS) (100 mm²/s), gefolgt von einer Entfernung der flüchtigen Bestandteile während 2 h bei 150°C bestimmt.
Die Harze in den Beispielen wurden unter Verwendung von ²⁹Si-NMR-Spektroskopie analysiert, um die Molverhältnisse der (CH₃)₃SiO_1/2-Einheiten (M) zu den SiO_1/2-Einheiten (Q) in jedem Harz und den Hydroxylgehalt eines jeden Harzes zu bestimmen.
Die Viskositäten wurden in Centipoise (cP) (1 cP = 1 Millipascal·Sekunde (mPa·s)) bei Raumtemperatur (25°C ± 2°C) unter Verwendung eines Brookfield-Rotationsscheibenviskosimeters, das mit einer LV-4 Spindel ausgestattet war, gemessen.
Die folgenden Materialien wurden bei der Herstellung der Zusammensetzungen in den Beispielen verwendet:
POLYMER A war eine hydroxyl-endblockierte Polydimethylsiloxanflüssigkeit mit einer Viskosität von 15.000 mPa·s, einem anzahlgemittelten Molekulargewicht (Mn) von 38.200 und einem massegemittelten Molekulargewicht (Mw) von 68.470.
POLYMER B war ein hydroxyl-endblockiertes Polydimethylsiloxangummicopolymer mit 4 Mol.-% MeViSiO-Wiederholungseinheiten und einer Plastizität von 0,15 mm (gemessen gemäß ASTM D926-27).
POLYMER C war ein hydroxyl-endblockierter Polydimethylsiloxangummi mit einer Plastizität von 0,147 mm (gemessen gemäß ASTM D926-27).
HARZ A war ein benzollösliches Siloxanharz aus (CH₃)₃SiO_1/2 (M)-Einheiten und SiO_1/2-Einheiten und mit einem M : Q-Molverhältnis von 0,78 : 1,0, einem Hydroxylgehalt von 2,9 Gew.-% und den folgenden Molekulargewichtseigenschaften gemäß Bestimmung mittels GPC in Chloroform unter Verwendung fraktionierter MQ-Harz-Standards und eines IR-Detektors: Mn = 4.300, Mw = 14.600 und Mw/Mn = 3,395.
HARZ B war ein benzollösliches Siloxanharz aus (CH₃)₃SiO_1/2 (M)-Einheiten und SiO_4/2 (Q)-Einhei-ten mit einem Gehalt an nicht flüchtigen Bestandteilen von 63,5% und einem Hydroxylgehalt von < 1,0%.
Das THERMISCHE STABILITÄT VERLEIHENDE ADDITIV war Ten-Cem^® (eine Dispersion eines Neodecanoatsalzes eines Seltenerdmetalls in Lösungsbenzin mit 6% aktiven Metallen in dem Lösungsbenzin von Mooney Chemicals, Inc., Cleveland, Ohio).
PEROXIDE
Perkadox^® PD-50S-ps-a: Eine Suspension von 50 Gew.-% 2,4-Dichlorbenzoylperoxid in einer patentrechtlich geschützten Polysiloxanflüssigkeit, bezogen von Akzo Chemical.
Benzoylperoxid in körniger Form war 98%ig rein, bezogen von Aldrich Chemical Company.
Beispiel 1
Zuerst wurden in einem 500 ml fassenden Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, einer Dean-Stark-Falle und einem Kühler ausgestattet war, 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, 76,3 g Toluol, 20 g Exxsol^® D-110 Lösemittel (ein 9 bis 16 Kohlenstoffatome aufweisendes, verzweigkettiges, aliphatisches Kohlenwasserstofferdöldestillat mit einem Siedepunkt im Bereich von 237°C bis 277°C von Exxon Chemical Company, einer Abteilung der Exxon Corporation, Houston, Texas), 4,6 g Triethylamin und 0,06 g eines thermische Stabilität verleihenden Additivs vereinigt. Der Inhalt wurde gemischt und auf Rückflusstemperatur (125°C) erwärmt. Bei dieser Temperatur wurde er 4 h gehalten. Das Wasser wurde während der Refluxierstufe kontinuierlich entfernt. Auf dem halben Weg während des Stripverfahrens wurden 20 g Exxsol^® D-110 zu dem Gemisch zugegeben. Die Zugabe erfolgte bei erhöhter Temperatur und bei Atmosphärendruck. Das Stripverfahren wurde wieder aufgenommen, bis die Topftemperatur 205°C erreichte. Das Reaktionsprodukt wurde anschließend abkühlen gelassen, bevor es gewonnen und für eine Bewertung gelagert wurde. Dieses Produkt besaß eine gemessene Viskosität von 35.500 mPa·s bei einem Feststoffgehalt von 86%.
Ein Teil des Produkts wurde durch Zugeben von Perkadox^® PD-50S-ps-a zu dem Reaktionsprodukt bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert und auf 25,4 μm Polyimid (Kapton^®) in einer ausreichenden Menge gegossen, um einen 25,4 μm Trockenfilm auf dem Substrat zu erreichen. Der auf einem Polyimidträger befindliche Film wurde 5 min bei 204°C gehärtet. Das gleiche katalysierte Gemisch wurde auch auf eine Lage von 50,8 μm Mylar^® A gegossen und 5 min bei 178°C gehärtet. Die Proben wurden anschließend bezüglich Sensorklebrigkeit und 180° Ablösehaftung gemäß obigen Ausführungen gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
In einer getrennten Bewertung wurde ein zweiter Teil des Klebstoffs mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei der oben angegebenen Konzentration katalysiert und auf Lagen von 25,4 μm Polyester (Mylar^® A) und 0,00254 Polyimid (Kapton^®) gegossen. Jede Lage wurde anschließend durch eine unterschiedliche Einstellung der thermischen Bedingungen gehärtet, gefolgt von einer Bewertung der 180° Ablösehaftung und der Sensorklebrigkeit gemäß den obigen Ausführungen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
Vergleichsbeispiel 1
Anschließend wurden in einem 500 ml fassenden Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, einer Dean-Stark-Falle und einem Kühler ausgestattet war, 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, 76,3 g Toluol, 4,6 g Triethylamin und 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs vereinigt. Nach 4 h Refluxieren unter kontinuierlichem Entfernen von Wasser aus dem Verfahren wurde das Gemisch auf 84% Feststoffe gestrippt. Das erhaltene Klebstoffprodukt wurde anschließend gekühlt, gewonnen und für eine Bewertung gelagert.
Ein Teil des Klebstoffprodukts wurde mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert und auf 25,4 μm Polyimid (Kapton^®) in einer ausreichenden Menge gegossen, um einen 25,4 μm Trockenfilm auf dem Substrat zu erhalten. Der auf einem Polyimidträger befindliche Film wurde 2 min bei 70°C und anschließend weitere 2 min bei 204°C gehärtet. Das gleiche katalysierte Gemisch wurde ferner auf eine Lage von 25,4 μm Mylar^® A gegossen und 2 min bei 70°C, gefolgt von weiteren 2 min bei 178°C gehärtet. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Vergleichsbeispiel 2
Anschließend wurden in einem 500 ml fassenden Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, einer Dean-Stark-Falle und einem Kühler ausgestattet war, 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, 76,3 g Toluol, 4,6 g Triethylamin und 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs vereinigt. Nach 4 h Refluxieren unter kontinuierlichem Entfernen von Wasser aus dem Verfahren wurde das Produkt gestrippt, um die in dem Rohgemisch enthaltenen aromatischen Lösemittel zu entfernen. Anschließend wurden 20 g Heptanlösemittel zu dem gestrippten Produkt zugegeben, was zu einem Gehalt an nicht flüchtigen Bestandteilen von 90% führte. Das erhaltene Produkt wurde gekühlt, gewonnen und für eine Bewertung gelagert.
Ein Teil des Klebstoffprodukts wurde mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert und auf eine Lage von 25,4 μm Mylar^® A in einer ausreichenden Menge gegossen, um eine 25,4 μm Trockenfilmdicke auf dem Substrat zu erhalten. Der auf einem Polyesterträger befindliche Film wurde 2 min bei 70°C und anschließend weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ergebnisse sind nachfolgend angegeben.
Unter Verwendung des gleichen katalysierten Gemisches wurde eine zweite Polyesterlage beschichtet und 5 min bei 178°C gehärtet. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ergebnisse sind nachfolgend angegeben.
Beispiel 2
Anschließend wurden in einem 500 ml fassenden Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, einer Dean-Stark-Falle und einem Kühler ausgestattet war, 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, 76,3 g Toluol, 4,6 g Triethylamin und 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs vereinigt.
Der Inhalt wurde gründlich gemischt und auf Rückflusstemperatur erwärmt, wo er 4 h gehalten wurde. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Anschließend wurden 9,5 g Exxsol^® D-110 zu dem Produkt zugegeben und das erhaltene Reaktionsprodukt (Klebstoff) wurde anschließend bei Atmosphärendruck auf 91% Feststoffgehalt gestrippt, gekühlt, gewonnen und für eine Bewertung gelagert.
Ein Teil des Klebstoffprodukts wurde mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert und anschließend auf 25,4 μm Polyimid (Kapton^®) unter Verwendung einer Bird-Stange gegossen, um einen 25,4 μm Trockenfilm auf dem Substrat zu erhalten. Der auf einem Polyimidträger befindliche Film wurde 2 min bei 70°C und anschließend weitere 2 min bei 204°C gehärtet. Das gleiche katalysierte Gemisch wurde ferner auf eine Lage von 25,4 μm Mylar^® A gegossen und 2 min bei 70°C und anschließend weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
Beispiel 3
Anschließend wurden in einem 500 ml fassenden Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Ther mometer, einer Dean-Stark-Falle und einem Kühler ausgestattet war, 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, 76,3 g Toluol, 4,6 g Triethylamin und 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs vereinigt. Der Inhalt wurde gründlich gemischt und das ganze auf Rückflusstemperatur erwärmt, wo es 4 h gehalten wurde. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Anschließend wurden 45 g Exxsol^® D-110 zu dem Reaktionsprodukt (Klebstoff) zugegeben, das Produkt anschließend bei Atmosphärendruck auf 76% Feststoffgehalt gestrippt, gekühlt, gewonnen und für eine Bewertung an einem zukünftigen Tag gelagert.
Ein Teil des Klebstoffprodukts wurde mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert und auf 25,4 μm Polyimid (Kapton^®) unter Verwendung einer Bird-Stange gegossen, um einen 25,4 μm Trockenfilm auf dem Substrat zu erhalten. Der auf einem Polyimidträger befindliche Film wurde 2 min bei 70°C und anschließend weitere 2 min bei 204°C gehärtet. Das gleiche katalysierte Gemisch wurde ferner auf eine Lage von 25,4 μm Mylar^® A gegossen und 2 min bei 70°C und anschließend weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
Beispiel 4
Anschließend wurden in einem 500 ml fassenden Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, einer Dean-Stark-Falle und einem Kühler ausgestattet war, 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, 76,3 g Toluol, 4,6 g Triethylamin und 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs vereinigt. Der Inhalt wurde gründlich gemischt und das ganze auf Rückflusstemperatur erwärmt, wo es 4 h gehalten wurde. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Anschließend wurde das Gemisch mit 20 g Isopar^® M (ein 13 bis 14 Kohlenstoffe aufweisendes, verzweigkettiges, aliphatisches Kohlenwasserstofferdöldestillat mit einem Siedepunkt in einem Bereich von 207°C bis 254°C, vertrieben von Exxon Chemical Company, eine Abteilung der Exxon Corporation, Houston, Texas) versetzt. Das Gemisch wurde anschließend bei Atmosphärendruck auf 86% Feststoffgehalt gestrippt, gekühlt, gewonnen und für eine Bewertung gelagert.
Ein Teil des Klebstoffs wurde mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert und auf 25,4 μm Polyimid (Kapton^®) unter Verwendung einer Bird-Stange gegossen, um einen 25,4 μm Trockenfilm auf dem Substrat zu erhalten. Der auf einem Polyimidträger befindliche Film wurde 2 min bei 70°C und anschließend weitere 2 min bei 204°C gehärtet. Das gleiche katalysierte Gemisch wurde ferner auf eine Lage von 25,4 μm Polyester (Mylar^® A) gegossen und 2 min bei 70°C und anschließend weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 angegeben.
Beispiel 5
Anschließend wurden in einem 500 ml fassenden Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, einer Dean-Stark-Falle und einem Kühler ausgestattet war, 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, 76,3 g Toluol, 4,6 g Triethylamin und 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs vereinigt. Der Inhalt wurde gründlich gemischt und das ganze auf Rückflusstemperatur erwärmt, wo es 4 h gehalten wurde. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Anschließend wurde das Reaktionsprodukt (Klebstoff) mit 20 g Isopar^® V (ein 14 bis 18 Kohlenstoffe aufweisendes, verzweigkettiges, aliphatisches Kohlenwasserstofferdöldestillat mit einem Siedepunkt in einem Bereich von 254°C bis 329°C, vertrieben von Exxon Chemical Company, eine Abteilung der Exxon Corporation, Houston, Texas) versetzt. Das Gemisch wurde anschließend auf 86% Feststoffe gestrippt, gekühlt, gewonnen und für eine Bewertung gelagert.
Ein Teil des Klebstoffs wurde mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert und auf 25,4 μm Polyimid (Kapton^®) unter Verwendung einer Bird-Stange gegossen, um einen 25,4 μm Trockenfilm auf dem Substrat zu erhalten. Der auf einem Polyimidträger befindliche Film wurde 2 min bei 70°C und anschließend weitere 2 min bei 204°C gehärtet. Das gleiche katalysierte Gemisch wurde ferner auf eine Lage von 25,4 μm Mylar^® A gegossen und 2 min bei 70°C und anschließend weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 angegeben.
Beispiel 6
Anschließend wurden in einem Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, Kühler und einer Dean-Stark-Falle ausgestattet war, 133,7 g Harz A, 85,5 g Polymer A, 80,9 g Toluol, 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs und 4,6 g Triethylamin vereinigt und gründlich vermischt. Das Gemisch wurde auf Rückflusstemperatur erwärmt und 4 h bei Rückflusstemperatur gehalten. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Anschließend wurde das Reaktionsprodukt mit 20 g Exxsol^® D-110 Lösemittel versetzt. Das Gemisch wurde anschließend wieder erwärmt und bei Atmosphärendruck auf den gewünschten Gehalt an nicht flüchtigen Bestandteilen in einem Bereich von 85% Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des erhaltenen Reaktionsprodukts betrug 32.250 mPa·s bei einem Feststoffgehalt von 83,9%.
Beispiel 7
Anschließend wurden in einem Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, Kühler und einer Dean-Stark-Falle ausgestattet war, 174,0 g Harz A, 56,4 g Polymer A, 69,6 g Toluol, 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs und 4,6 g Triethylamin vereinigt und gründlich vermischt. Das 1 Gemisch wurde anschließend auf Rückflusstemperatur erwärmt und 4 h bei Rückflusstemperatur gehalten. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Anschließend wurde das Reaktionsprodukt mit 20 g Exxsol^® D-110 versetzt. Das Gemisch wurde anschließend wieder erwärmt und bei Atmosphärendruck auf den gewünschten Gehalt an nicht flüchtigen Bestandteilen in einem Bereich von 85% Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des erhaltenen Reaktionsprodukts betrug 12,200 mPa·s bei einem Feststoffgehalt von 84,8%.
Beispiel 8
Eine druckempfindliche Klebstoffmischung wurde hergestellt, indem 3 Teile des Produkts von Beispiel 5 pro 1 Teil des Produkts von Beispiel 6 vereinigt wurden, worauf das ganze vermischt wurde, bis eine gleichmäßige Dispersion erhalten wurde. Das Gemisch wurde unter Verwendung einer 10%igen Lösung von Benzoylperoxid in Methylethylketon bei einer Benzoylperoxidkonzentration von 2%, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert. Die katalysierte Lösung wurde anschließend auf 25,4 μm Polyesterfilm (Mylar^® A) in einer ausreichenden Menge gegossen, um einen 25,4 μm Trockenfilm zu erhalten. Der gegossene Film wurde 2 min bei 70°C von den flüchtigen Bestandteilen befreit und anschließend weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Das erhaltene Filmlaminat wurde anschließend in 2,54 cm breite Streifen ge schnitten und bezüglich Klebstoffleistungsfähigkeit bewertet. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden wie oben beschrieben gemessen. Die Ablösehaftung dieser Zusammensetzung betrug 52 oz/in und die Sensorklebrigkeit betrug 1.368 g/cm².
Beispiel 9
Anschließend wurden in einem Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, Kühler und einer Dean-Stark-Falle ausgestattet war, 133,7 g Harz A, 78,1 g Polymer A, 7,4 g Polymer B, 80,9 g Toluol, 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs und 4,6 g Triethylamin vereinigt und gründlich vermischt. Das Gemisch wurde auf Rückflusstemperatur erwärmt und 4 h bei Rückflusstemperatur gehalten. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Anschließend wurde das Reaktionsprodukt mit 20 g Exxsol^® D-110 versetzt. Das Gemisch wurde anschließend wieder erwärmt und bei Atmosphärendruck auf den gewünschten Gehalt an nicht flüchtigen Bestandteilen in einem Bereich von 85% Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des erhaltenen Reaktionsprodukts betrug 100.000 mPa·s bei einem Feststoffgehalt von 86%.
Beispiel 10
Anschließend wurden in einem Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, Kühler und einer Dean-Stark-Falle ausgestattet war, 174,0 g Harz A, 51,5 g Polymer A, 4,9 g Polymer B, 69,6 g Toluol, 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs und 4,6 g Triethylamin vereinigt und gründlich vermischt. Das Gemisch wurde anschließend auf Rückflusstemperatur erwärmt und 4 h bei Rückflusstemperatur gehalten. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Anschließend wurde das Reaktionsprodukt mit 20 g Exxsol^® D-110 versetzt. Das Gemisch wurde anschließend wieder erwärmt und bei Atmosphärendruck auf den gewünschten Gehalt an nicht flüchtigen Bestandteilen in einem Bereich von 85% Feststoffen gestrippt. Die Viskosität des erhaltenen Reaktionsprodukts betrug 32,250 mPa·s bei einem Feststoffgehalt von 86,4%.
Beispiel 11
Eine druckempfindliche Klebstoffmischung wurde hergestellt, indem 3 Teile des in Beispiel 8 beschriebenen Produkts pro 1 Teil des in Beispiel 9 beschriebenen Produkts vereinigt wurden, worauf das ganze vermischt wurde, bis eine gleichmäßige Dispersion erhalten wurde. Das Gemisch wurde unter Verwendung einer 10%igen Lösung von Benzoylperoxid in Methylethylketon bei einer Benzoylperoxidkonzentration von 2%, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert. Die katalysierte Mischung wurde anschließend auf 25,4 μm Polyesterfilm (Mylar^® A) in einer ausreichenden Menge gegossen, um einen 25,4 μm Trockenfilm zu erhalten. Der gegossene Film wurde 2 min bei 70°C von den flüchtigen Bestandteilen befreit und anschließend weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Der erhaltene, auf einer Lage als Träger befindliche Film wurde anschließend in 2,54 cm breite Streifen geschnitten und bezüglich Leistungsfähigkeit bewertet. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ablösehaftung dieser Zusammensetzung betrug 56 oz/in und die Sensorklebrigkeit betrug 1.326 g/cm².
Beispiel 12
Anschließend wurden in einem Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, Kühler und einer Dean-Stark-Falle ausgestattet war, 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, 58,3 g Toluol, 18,0 g Tetradecan, 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs und 4,6 g Triethylamin vereinigt und gründlich vermischt. Das Gemisch wurde auf Rückflusstemperatur erwärmt und 4 h bei Rückfluss temperatur gehalten. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Das Reaktionsprodukt (Klebstoff) wurde anschließend bei Atmosphärendruck auf einen Feststoffgehalt von 86% gestrippt.
Ein Teil des Klebstoffs wurde mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert. Das katalysierte Gemisch wurde auf 25,4 μm Polyesterfilm (Mylar^® A) gegossen, 2 min bei 70°C von den flüchtigen Bestandteilen befreit und schließlich weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Die Dicke des Films betrug 48,26 μm. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ablösehaftung dieser druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzung betrug 59 oz/in und die Sensorklebrigkeit betrug 1.304 g/cm².
Beispiel 13
Anschließend wurden in einem Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, Kühler und einer Dean-Stark-Falle ausgestattet war, 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, 58,3 g Toluol, 18,0 g Hexadecan, 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs und 4,6 g Triethylamin vereinigt und gründlich vermischt. Das Gemisch wurde auf Rückflusstemperatur erwärmt und 4 h bei Rückflusstemperatur gehalten. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Das Reaktionsprodukt (Klebstoff) wurde anschließend bei Atmosphärendruck auf einen Feststoffgehalt von 85,5% gestrippt.
Ein Teil des Klebstoffs wurde mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert. Das katalysierte Gemisch wurde auf 25,4 μm Polyesterfilm (Mylar^® A) gegossen, 2 min bei 70°C von den flüchtigen Bestandteilen befreit und schließlich weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Die Dicke des Films betrug 48,26 μm. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ablösehaftung dieser druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzung betrug 70 oz/in und die Sensorklebrigkeit betrug 1.380 g/cm².
Beispiel 14
Anschließend wurden in einem Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, Kühler und einer Dean-Stark-Falle ausgestattet war, 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, 58,3 g Toluol, 18,0 g Octadecan, 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs und 4,6 g Triethylamin vereinigt und gründlich vermischt. Das Gemisch wurde auf Rückflusstemperatur erwärmt und 4 h bei Rückflusstemperatur gehalten. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Das Reaktionsprodukt (Klebstoff) wurde anschließend bei Atmosphärendruck auf einen Feststoffgehalt von 86% gestrippt.
Ein Teil des Klebstoffs wurde mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert. Das katalysierte Gemisch wurde auf 25,4 μm Polyesterfilm (Mylar^® A) gegossen, 2 min bei 70°C von den flüchtigen Bestandteilen befreit und schließlich weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Die Dicke des Films betrug 48,26 μm. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen. Die Ablösehaftung dieser Zusammensetzung betrug 70 oz/in und die Sensorklebrigkeit betrug 1.351 g/cm².
Beispiel 15
Verschiedene Proben wurden durch Vereinigen von 150,1 g Harz A, 73,6 g Polymer A, einer Menge Toluol, einer Menge eines Lösemittels mit einem hohen Siedepunkt (in Tabelle 8 als HBS (hochsiedendes Lösemittel) bezeichnet), 0,06 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs und einer Menge eines Katalysators und gründliches Vermischen in einem Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, Kühler und einer Dean-Stark-Falle ausgestattet war, hergestellt. Jedes Gemisch wurde auf Rückflusstemperatur erwärmt und 4 h bei Rückflusstemperatur gehalten. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Jedes Reaktionsprodukt wurde anschließend bei Atmosphärendruck gestrippt und der Feststoffgehalt und die Viskosität einer jeden Probe ist in Tabelle 9 angegeben. Die Menge an Toluol, die Menge und die Art des Lösemittels und die Menge und die Art des Katalysators sind in der nachfolgenden Tabelle 8 angegeben. TEA bezeichnet Triethylamin, Dowanol^®DPM ist Dipropylenglycolmethylether mit einem Siedepunkt von 188°C von Dow Chemical Company, Dowanol^®TPM ist Tripropylenglycolmethylether mit einem Siedepunkt von 242°C auch von Dow Chemical Company und Dowanol^®PPh ist Propylenglycolphenylether mit einem Siedepunkt von 242°C auch von Dow Chemical Company. Dowanol^®TPM war nicht vollständig in dem Harz-Polymer-Gemisch mischbar.
Ein Teil eines jeden Klebstoffs wurde mit Perkadox^® PD-50S-ps-a bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert. Jedes katalysierte Gemisch wurde auf 25,4 μm Polyesterfilm (Mylar® A) gegossen, 2 min bei 70°C von den flüchtigen Bestandteilen befreit und schließlich weitere 2 min bei 178°C gehärtet. Die Dicke des Films betrug 0,00483 mm. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden anschließend wie oben gemessen und die Ergebnisse sind in Tabelle 9 angegeben. Die Ablösehaftung wurde in 28,3495 g/2,54 cm (oz/in) und die Sensorklebrigkeit in g/cm² gemessen.
Beispiel 16
Anschließend wurden in einem Dreihalskolben, der mit einem Rührer, Thermometer, Kühler und einer Dean-Stark-Falle ausgestattet war, 80,3 g Harz A, 19,7 g Harz B, 55,7 g Polymer C, 144,2 g Xylol, 3,0 Triethylamin, 5,0 g Nonansäure und 0,04 g eines für thermische Stabilität sorgenden Additivs vereinigt und gründlich vermischt. Das Gemisch wurde auf Rückflusstemperatur erwärmt und 4 h bei Rückflusstemperatur gehalten. Wasser wurde kontinuierlich während der Refluxierstufe entfernt. Das Reaktionsprodukt (Klebstoff) wurde anschließend bei Atmosphärendruck gestrippt, gefolgt von einer Zugabe von weiteren 7,0 g Nonansäure. Der Gehalt an nicht flüchtigen Bestandteilen bei der erhaltenen Zusammensetzung betrug 54,6% Feststoffe.
Ein Teil des Klebstoffs wurde mit einer 10%igen Lösung von Benzoylperoxid in Toluol bei einer Konzentration von 2 Gew.-% Peroxidfeststoffen, bezogen auf die Feststoffe, katalysiert. Das katalysierte Gemisch wurde auf einen mit einem Primer beschichteten 25,4 μm Kapton^®-Film gegossen, 2 min bei 70°C von den flüchtigen Bestandteilen befreit und schließlich weitere 2 min bei 204°C gehärtet. Die Dicke des Films betrug 25,4 μm. Die Sensorklebrigkeit und die 180° Ablösehaftung wurden wie oben gemessen. Die Ablösehaftung dieser Zusammensetzung betrug 20* (oz/in) und die Sensorklebrigkeit betrug 1.095 g/cm². Tabelle 1
Tabelle 2
Tabelle 3
Tabelle 4
Tabelle 5
Tabelle 6
Tabelle 7
Tabelle 8
Tabelle 9

angegeben in 28,3495 g/2,54 cm (oz/in) gemäß Angabe in Tappi 43 (8), 164 bis 165, 1960

Claims

Druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzung, erhältlich durch ein Verfahren, das die folgenden Stufen umfasst: (I) Umsetzen eines Gemisches, das die folgenden Bestandteile umfasst: (A) (i) mindestens ein Polydiorganosiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe mit einer Viskosität von 100 bis 100.000.000 mm²/s bei 25°C oder (ii) ein Gemisch aus (a) einem Polydiorganosiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe und (b) einem Polydiorganosiloxan, das aus (i) Polydiorganosiloxanen mit endständigen einwertigen Kohlenwasserstoffresten, die frei von aliphatischen ungesättigten Bindungen sind, oder (ii) Polydiorganosiloxanen mit endständigen Alkenylgruppen ausgewählt ist, wobei das Gemisch eine Viskosität von 100 bis 100.000.000 mm²/s bei 25°C aufweist; (B) mindestens ein lösliches Siliconharz, das im wesentlichen aus mindestens einer R₃SiO_1/2-Einheit und mindestens einer SiO_4/2-Einheit besteht, wobei R unabhängig voneinander aus einem einwertigen, keine aliphatische ungesättigte Bindungen aufweisenden Kohlenwasserstoff oder Halogenkohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, einem Alkenylrest oder einem Hydroxylrest ausgewählt ist, wobei das Molverhältnis der R₃SiO_1/2-Einheiten zu den SiO_4/2-Einheiten 0,5 : 1 bis 1,2 : 1 beträgt; (C) mindestens einen Silanolkondensationskatalysator, der aus flüssigen Katalysatoren mit einem Siedepunkt von weniger als 200°C oder Katalysatoren, die bei Raumtemperatur fest sind, ausgewählt ist, und (D) mindestens ein Lösemittel oder Plastifizierungsmittel mit einem Siedepunkt von mindestens 200°C zur Bildung eines Reaktionsprodukts; und (II) Zugeben (E) eines organischen Peroxids oder einer Azoverbindung zu dem Reaktionsprodukt von (I), wobei, jeweils pro 100 Gewichtsteile der Komponenten (A) + (B), die Komponente (A) in einer Menge von 30 bis 50 Gewichtsteilen vorhanden ist, die Komponente (B) in einer Menge von 50 bis 70 Gewichtsteilen vorhanden ist, die Komponente (C) in einer Menge von 0,01 bis 20 Gewichtsteilen vorhanden ist und die Komponente (E) in einer Menge von 0,1 bis 5 Gewichtsteilen vorhanden ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Polydiorganosiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe ein Polydiorganosiloxan der folgenden allgemeinen Formel ist: HOR¹ ₂SiO(R¹ ₂SiO)_aSiR¹ ₂OH worin jeder Rest R¹ unabhängig voneinander aus einem einwertigen Kohlenwasserstoffrest oder Halogenkohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder einem Alkenylrest ausgewählt ist und a einen solchen Wert besitzt, dass die Viskosität des Polydiorganosiloxans im Bereich von 1.000 bis 500.000 mm²/s bei Messung bei 25°C liegt.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin der Rest R unabhängig voneinander aus Methyl, Phenyl, Vinyl oder Hydroxyl ausgewählt ist, das Molverhältnis der R₃SiO_1/2-Einheiten zu den SiO_4/2-Einheiten 0,6 : 1 bis 1 : 1 beträgt und (B) ein anzahlgemitteltes Molekulargewicht von 3.000 bis 7.500 aufweist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin (C) aus Alkalimetallhydroxiden, Alkalimetallalkoxiden, Alkalimetallcarbonaten, Alkalimetallsilanolaten, Aminen, Carbonsäuresalzen von Aminen, quaternären Ammoniumsalzen, Carbonsäuren oder Metallsalzen von Carbonsäuren ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin (D) aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus aliphatischen Kohlenwasserstoffen, Glycolethern, Estern, Alkoholen, Esteralkoholen, Ketonen, Kerosinen, Napthasorten, Petrolatumsorten, Carbonsäuren mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen und Aminen mit mindestens 9 Kohlenstoffatomen besteht.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Gemisch der Stufe (I) ferner ein Seltenerdmetallsalz einer Fettsäure umfasst.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Gemisch der Stufe (I) ferner ein Lösemittel mit einem Siedepunkt von weniger als 200°C umfasst.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei (E) aus Benzoylperoxid, Dichlorbenzoylperoxid, Arobisisobutyronitril oder 2,4-Dimethyl-4-methoxyvaleronitril ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Stufe (I) das Umsetzen eines Gemisches, das die Komponenten (A), (B) und (C) umfasst, (II) das Zugeben der Komponente (D) zu dem Produkt der Stufe (I) umfasst und optional (III) ein Erwärmen des Produkts der Stufe (II) zur Bildung eines Reaktionsprodukts umfasst.
Herstellungsgegenstand, erhältlich durch ein Verfahren, das die folgenden Stufen umfasst: (I) Applizieren einer druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzung auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats, wobei die druckempfindliche Siliconklebstoffzusammensetzung nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 erhältlich ist und (II) Erwärmen der druckempfindlichen Siliconklebstoffzusammensetzung und des Substrats zur Härtung der Zusammensetzung.
Herstellungsgegenstand nach Anspruch 10, wobei der Gegenstand ferner durch (III) Inberührungbringen eines festen Trägers mit dem Substrat mit der darauf gehärteten Klebstoffzusammensetzung nach Stufe (II), wodurch der feste Träger und das Substrat aneinander zum Haften gebracht werden, erhalten wird.