DE69720651T2

DE69720651T2 - Herstellungsverfahren eines keramischen Heizelment

Info

Publication number: DE69720651T2
Application number: DE69720651T
Authority: DE
Inventors: Hiroyuki Kimata; Takanori Mizuno
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 1996-11-19
Filing date: 1997-11-17
Publication date: 2003-10-16
Anticipated expiration: 2017-11-18
Also published as: DE69720651D1; HU9702168D0; JPH10208853A; HU219922B; US6013898A; KR100326850B1; CN1114065C; CN1185564A; PL185328B1; HUP9702168A2; EP0843130B1; EP0843130A1; ES2197284T3; PL323228A1; HUP9702168A3; KR19980042534A

Description

Beschreibung des Standes der Technik

Es sind Keramikheizvorrichtungen bekannt, die durch Anbringen der jeweiligen Enden zweier Wolframanschlussdrähte an jeweils beiden Enden eines U-förmigen metallischen (aus einer Wolframlegierung bestehenden) Heizmaterials, durch Einbetten des entstehenden Grundkörpers der Heizvorrichtung in einem Si&sub3;N&sub4;, Sialon oder AIN als Hauptbestandteil enthaltenden Keramikpulver und durch Warmpressen des den Grundkörper der Heizvorrichtung enthaltenden Pulvers zur Sinterung des Pulvers hergestellt werden.
Derartige Keramikheizvorrichtungen werden in Keramikglühkerzen verwendet, wie sie in Dieselmotoren eingebaut werden. Bei der Herstellung einer derartigen Keramikglühkerze wird eine zylinderförmige metallische Grundhülse mit einem sich nach innen erstreckenden Halteabschnitt an deren Vorderende und einem Schraubgewinde für den Einbau in einen Motor an deren Hinterende verwendet. Eine Keramikheizvorrichtung der eben beschriebenen Art ist über einen Metallmantel in den Halteabschnitt der metallischen Grundhülse eingebaut.
Bei einem Verfahren des Standes der Technik zur Herstellung einer Keramikheizvorrichtung wird (während des Warmpressens zur Sinterung) in einer Kohlenstoffmatrize befindlicher Kohlenstoff und/oder in einem organischen Bindemittel enthaltener Kohlenstoff den dem Warmpressen unterzogenen Materialien zugesetzt, um dadurch eine Schicht eines Kohlenstoff-Wolfram-Reaktionsproduktes an den Oberflächen der Wolframanschlussdrähte zu bilden. Als Folge hiervon erfährt beispielsweise der (aus den Anschlussdrähten und einem metallischen Heizmaterial gebildete) Grundkörper der Heizvorrichtung eine Verringerung der Haltbarkeit und Festigkeit sowie eine Erhöhung des Widerstandes. Zudem entwickelt die Keramik Risse.
Die DE-A-44 33 505 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Keramikheizvorrichtung, umfassend die Schritte eines Verbindens der Enden von Anschlussdrähten mit den Enden eines U-förmigen Heizwiderstandes, eines Einbettens des Heizwiderstandes und der Anschlussdrähte in einem Keramikpulver und eines Warmpressens des Pulvers, des eingebetteten Heizwiderstandes und der daran angebrachten Anschlussdrähte. Abschließend wird das erwähnte Pulver zur Herstellung eines Sinterkörpers gesintert.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Herstellungsverfahren für eine Keramikheizvorrichtung bereitzustellen, dessen Durchführung keine Schwierigkeiten, wie beispielsweise eine Verringerung der Festigkeit oder eine Erhöhung des Widerstandes in dem Grundkörper der Heizvorrichtung oder auch eine Rissbildung in der Keramik, mit sich bringt.
Vorstehende Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst.
Bevorzugte Ausführungsvarianten und weitere Verbesserungen sind in den abhängigen Unteransprüchen festgelegt.
Da die Oberflächen der Wolframanschlussdrähte eine Metallbeschichtung aufweisen, wird verhindert, dass während des Sinterns durch Warmpressen in der Kohlenstoffmatrize befindlicher Kohlenstoff, in einem organischen Bindemittel enthaltene Kohlenstoffanteile und freier Kohlenstoff, der entsteht, wenn das Ausgangsmaterial der Keramikheizvorrichtung WC enthält, in den Anschlussdraht eindringt. Entsprechend ist es möglich, eine an der Oberfläche des Drahtes gebildete W-Reaktionsschicht (Wolfram) mengenmäßig zu verringern.
Als ein Ergebnis hiervon kann bei der Keramikheizvorrichtung im praktischen Einsatz die Verringerung der Haltbarkeit, die Bildung von Rissen in der Keramik und dergleichen verhindert werden.
Als Material der Metallbeschichtung sind Ag, Au, Pt, Ti oder Ta besonders wirksam. Es sei bemerkt, dass eine Reaktionsschicht eine große Menge an C (Kohlenstoff) und V (Vanadium) enthält. Es ist davon auszugehen, dass eine dieser Substanzen die Bildung der Reaktionsschicht maßgeblich bewirkt.
Vorzugsweise umfasst der verwendete Heizwiderstand ein Wolframelement und ist entweder ein aus Wolfram, einer W-Re-Legierung etc. hergestelltes metallisches Heizmaterial oder ein aus einem Gemisch eines WC-Pulvers und eines Keramikpulvers (beispielsweise Si&sub3;N&sub4;, Sialon oder AN) hergestelltes nichtmetallisches Heizmaterial.
Als Folge hiervon vereinigt die Keramikheizvorrichtung hervorragende exothermische Eigenschaften (Erwärmung innerhalb kurzer Zeit) mit einer hervorragenden Haltbarkeit (übersteht wiederholte Verwendung).
Die Metallbeschichtung kann beispielsweise durch elektrisches Beschichten, durch chemisches Beschichten, durch Schmelztauchen, durch thermisches Spritzen, durch Diffusionsbeschichten oder durch Auftragen eines Plattiermaterials gebildet werden.
Die Metallbeschichtung verhindert während des Warmpressens zur Sinterung wirksam das Eindringen in der Kohlenstoffmatrize befindlichen Kohlenstoffs oder in dem organischen Bindemittel enthaltener Kohlenstoffanteile in die Anschlussdrähte. Als Ergebnis hiervon wird die an den Drahtoberflächen durch die Reaktion des Wolfram gebildete Schicht mengenmäßig verringert.
Falls die Dicke der Metallbeschichtung kleiner als 1 um ist, kann die Beschichtung während des Warmpressens zur Sinterung das Eindringen von Kohlenstoff in die Anschlussdrähte nicht verhindern. Daher ist diese Art der Metallbeschichtung mit Blick auf eine Verhinderung der Bildung der unerwünschten Wolframmischschicht weniger wirksam.
Eine Dicke der Metallbeschichtung von 10 um ist ausreichend, um den Effekt einer Verhinderung der Bildung der unerwünschten Wolframmischschicht mit maximaler Wirkung zu erreichen. Daher führt dies, obwohl eine Metallbeschichtung mit einer 10 um überschreitenden Dicke gebildet wird, lediglich zu einem Ansteigen der Kosten.
Wie oben beschrieben, enthält die Reaktionsschicht eine große Menge an V (Vanadium). Es ist davon auszugehen, dass dieses an der Bildung der Reaktionsschicht maßgeblich beteiligt ist. Entsprechend folgt, insbesondere für den Fall eines V enthaltenden Keramikpulvers, eine besonders große Wirksamkeit.
Eine derartige Keramikheizvorrichtung nutzende Glühkerzen vereinen hervorragende exothermische Eigenschaften (Erwärmung innerhalb kurzer Zeit) mit hervorragender Haltbarkeit und Festigkeit (übersteht wiederholte Verwendung).
Darüber hinaus sind derartige Glühkerzen extrem wenig anfällig hinsichtlich gebrauchsbedingter Mängel, wie beispielsweise einem Riss des Drahtes, einer Erhöhung des Widerstandes in dem Grundkörper der Heizvorrichtung oder einer Rissbildung in der Keramik.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

In der beigefügten Zeichnung sind
Fig. 1 eine Schnittansicht einer gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Glühkerze;
Fig. 2 eine vergrößerte, wichtige Bestandteile der Glühkerze darstellende Schnittansicht;
Fig. 3 eine erläuternde Darstellung des Spritzgießens eines körnigen Materials;
Fig. 4 eine den fertiggestellten Grundkörper der Heizvorrichtung darstellende Ansicht;
Fig. 5A und 5B erläuternde Darstellungen des Gießens eines pressgegossenen Körpers; und
Fig. 6A und 6B erläuternde Darstellungen des Gießens durch Warmpressen eines gesinterten Keramikkörpers.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Eine detaillierte Beschreibung der vorliegenden Erfindung ist nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung angegeben.
Eine Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 6 im folgenden erläutert.
Eine Glühkerze umfasst einen metallischen Mantel 1, eine zylinderförmige metallische Grundhülse 2 mit einem Halteabschnitt 21 zur Halterung eines Hinterabschnittes 11 des metallischen Mantels 1 an ihrem Vorderende, ein in den metallischen Mantel 1 eingesetztes Keramikheizelement 3 und eine in die zylinderförmige metallische Grundhülse 2 eingeführte, jedoch von dieser isolierte Anschlusselektrode 4.
Der metallische Mantel 1 weist eine Dicke von 0,6 mm auf und besteht aus einem wärmebeständigen Metall, wobei dessen Hinterabschnitt 11 an der inneren Wandung 211 des Halteabschnitts 21 mittels Hartlöten unter Verwendung eines Silberhartlotes angebracht ist.
Die zylinderförmige metallische Grundhülse 2 besteht aus Kohlenstoffstahl und weist an ihrem Vorderende den sich nach innen erstreckenden Halteabschnitt 21, an ihrem Hinterende einen sechseckigen Abschnitt für das Angreifen eines Schraubenschlüssels und in einem Zwischenabschnitt ein Schraubgewinde 23 zum Einschrauben der Glühkerze in die Verbrennungskammer eines Dieselmotors auf.
Die Anschlussdrähte 33 und 34 und ein U-förmiger Heizwiderstand 32 des nach einem später beschriebenen Verfahren hergestellten Keramikheizelementes 3 sind in einer Keramik 31 eingebettet, die hauptsächlich aus Si&sub3;N&sub4; besteht.
Da der Heizwiderstand 32 in der Keramik 31 derart eingebettet ist, dass der Abstand zwischen der Oberfläche des Heizwiderstandes 32 und derjenigen der Keramik 31 mindestens 0,3 mm beträgt, kann nicht nur eine Oxidation des Heizwiderstandes 32 sogar bei einer Erwärmung auf hohe Temperaturen (800 bis 1500ºC) verhindert werden, sondern auch dessen hohe mechanische Beständigkeit erhalten bleiben.
Die Anschlussdrähte 33 und 34 bestehen jeweils aus einem Wolframdraht mit einem Durchmesser von zwischen 0,3 bis 0,4 mm und eine Schichtdicke von 3 um an der Oberfläche des Drahtes (siehe Fig. 4) aufweisendem, durch elektrisches Beschichten aufgebrachtem Silber 301. Die jeweiligen Enden 331 und 341 sind jeweils mit den Enden 321 und 322 des Heizwiderstandes 32 verbünden, während dessen andere Enden 332 und 342 an der Keramikoberfläche jeweils in einem Zwischenabschnitt und einem Hinterabschnitt der Keramik 31 enden. Die Dicke der Silberablagerung beträgt mit Blick auf den Effekt der Verringerung der Bildung einer unerwünschten Wolframmischschicht wie auch mit Blick auf die Kosten vorzugsweise zwischen 1 und 10 um (besonders bevorzugt zwischen 3 und 8 um).
Für eine vergleichbare Glühkerze verwendete Anschlussdrähte bestehen jeweils aus einem Wolframdraht ohne Beschichtung an dessen Oberfläche.
Das andere Ende 332 des Anschlussdrahtes 33 ist über einen federförmigen äußeren Verbindungsdraht 51 sowie durch den Metallmantel 1 mit der zylinderförmigen Grundhülse 2 elektrisch verbunden.
Das andere Ende 342 des Anschlussdrahtes 34 ist über federförmige äußere Verbindungsdrähte 52 und 53 mit der Anschlusselektrode 4 elektrisch verbunden.
Die ein Schraubgewinde 41 aufweisende Anschlusselektrode 4 ist mittels eines Isolators 61 und einer Schraubenmutter 62 derart an der zylinderförmigen metallischen Grundhülse 2 angebracht, dass die Elektrode 4 von der metallischen Grundhülse 2 isoliert ist. Das Bezugszeichen 63 bezeichnet eine Schraubenmutter zur Anbringung eines elektrischen Versorgungsanschlusses (nicht gezeigt) an der Anschlusselektrode 4.
Nachstehend wird ein Verfahren zur Herstellung eines Keramikheizelementes 3 sowie zur Herstellung eines Keramikheizelements für eine vergleichbare Glühkerze beschrieben.
Ein Wolframdraht wird in Abschnitte vorgegebener Länge zerschnitten, die jeweils in eine vorgegebene Form gebracht werden. Diese geschnittenen Wolframdrähte 33 und 34 werden mit Silber 301 bei einer Schichtdicke von 3 um elektrisch beschichtet.
Vergleichbare Keramikheizelemente weisen keine auf den geschnittenen Wolframdrähten befindliche Beschichtung auf.
Zunächst wird das Ausgangsmaterial für den Heizwiderstand hergestellt.
Das Ausgangsmaterial für den Heizwiderstand enthält 58,4 Gewichtsprozent WC und 41,6 Gewichtsprozent einer isolierenden Keramik, die wiederum 89 Gewichtsanteile Si&sub3;N&sub4;, 8 Gewichtsanteile Er&sub2;O&sub3;, 1 Gewichtsanteil V&sub2;O&sub3; und 2 Gewichtsanteile WO&sub3; enthält.
Ein Dispergiermittel und ein Lösungsmittel werden zugesetzt, woraufhin das Gemisch zerkleinert und getrocknet wird. Anschließend wird dem Gemisch ein organisches Bindemittel zugesetzt, um ein körniges Material 3255 zu erhalten.
Das so erhaltene Material 3255 wird derart spritzgegossen, dass es mit den jeweiligen Enden 331 und 341 der Silber beschichteten Anschlussdrähte 33 und 34 (und der unbeschichteten Anschlussdrähte) verbunden ist (siehe Fig. 3). Derart wird ein aus einem U-förmigen nicht gesinterten Heizwiderstand 32 mit den damit verbundenen Anschlussdrähten 33 und 34 (und ein Heizwiderstand einer vergleichbaren Glühkerze) bestehender Grundkörper 300 der Heizvorrichtung gegossen (siehe Fig. 4).
Anschließend wird das Keramikpulver hergestellt.
Ein Ausgangsmaterial des Keramikpulvers enthält 3,5 Gewichtsprozent MoSi&sub2; und 96,5 Gewichtsprozent einer isolierenden Keramik, die wiederum 89 Gewichtsanteile Si&sub3;N&sub4;, 8 Gewichtsanteile Er&sub2;O&sub3;, 1 Gewichtsanteil V&sub2;O&sub3; und 2 Gewichtsanteile WO&sub3; enthält.
Von diesen Bestandteilen werden zunächst dem MoSi&sub2;, Er&sub2;O&sub3;, V&sub2;O&sub3; und WO&sub3; ein Dispergiermittel und Wasser zugesetzt, woraufhin das Gemisch zerkleinert wird. Sodann wird dem Gemisch Si&sub3;N&sub4; zugesetzt, woraufhin es erneut zerkleinert wird. Anschließend wird ein organisches Bindemittel zur Erzeugung des körnigen Materials zugesetzt.
Darauf wird aus dem Keramikpulver ein Paar von Presskörperhälften 3051 und 3052 hergestellt. Der Grundkörper 300 der Heizvorrichtung (wie auch der vergleichbare Grundkörper) wird auf eine Presskörperhälfte 3051 gelegt, woraufhin die Presskörperhälfte 3052 aufgelegt wird, um den Pressformkörper 305 zu bilden (Fig. 5A und 5B).
Der derart erhaltene Pressformkörper 305 wird in eine Kohlenstoffmatrize 80 gelegt und bei 1750ºC in einer N&sub2;-Gasatmosphäre unter Einwirkung eines Druckes von 200 kg/cm² warmgepresst, um dadurch einen gesinterten Keramikkörper 306 in der Form einer nahezu runden Stange mit einem halbkugelförmigen Vorderende zu gießen (Fig. 6A und 6B).
Die äußere Oberfläche des gesinterten Keramikkörpers 306 wird geschliffen, um dem gesinterten Körper eine vorgegebene zylinderförmige Endabmessung zu geben und um gleichzeitig die anderen Enden 332 und 342 der Anschlussdrähte 33 und 34 an der Oberfläche der Keramik 31 freiliegend anzuordnen. Derart wird das Keramikheizelement 3 (und das Keramikheizelement einer vergleichbaren Glühkerze) fertiggestellt.
Eine Glasschicht wird auf dem Keramikheizelement 3 (und dem vergleichbaren Heizelement) in einem Bereich, wo das Element 3 durch einen Metallmantel 1 gehalten ist, und in umgebenden Bereichen, wo das Element 3 mit äußeren Verbindungsdrähten 51 und 52 (ausschließlich der freiliegenden Bereiche der Anschlussdrähte 33 und 34) verbunden ist, durch Verbacken gebildet.
Das Keramikheizelement 3 wird durch Hartlöten mit dem metallischen Mantel 1 und den äußeren Verbindungsdrähten 51 und 52 elektrisch verbunden. Der äußere Verbindungsdraht 51 wird wiederum mit dem Hinterende des metallischen Mantels 1 elektrisch verbunden.
Diese Anordnung des Keramikheizelementes 3 wird in eine zylinderförmige metallische Grundhülse 2 eingeführt. Ein Hinterabschnitt 11 des metallischen Mantels 1 wird an der inneren Wandung 211 eines Halteabschnittes 21 der metallischen Grundhülse 2 mittels Hartlöten unter Verwendung eines Silberhartlotes angebracht.
Des weiteren wird die Anschlusselektrode 4 mittels eines Isolators 61 und einer Schraubenmutter 62 an der metallischen Grundhülse 2 angebracht. Dadurch wird die Glühkerze A (wie auch eine vergleichbare Glühkerze B) fertiggestellt.
Zehn Probestücke einer erfindungsgemäßen Glühkerze A, die Wolframanschlussdrähte mit einer Silberbeschichtung (Aufbringung durch elektrisches Beschichten; 3 um) an ihren Oberflächen aufweist, und zehn Probestücke einer vergleichbaren Glühkerze B, die Wolframanschlussdrähte ohne Silberbeschichtung aufweist, wurden in oben beschriebener Weise hergestellt. Ein Haltbarkeitstest wurde durchgeführt, bei dem die Probestücke 10000 Arbeitszyklen unterworfen wurden, wobei jeder Arbeitszyklus aus einem einminütigen Fließen eines Stromes (Temperaturspitze des Keramikheizelementes bei 1400ºC) und einem einminütigen Aussetzen des Stromflusses (Abkühlen auf Raumtemperatur) bestand. Die Ergebnisse des Haltbarkeitstestes sind in den Tabellen 1 und 2 dargestellt. Tabelle 1 Tabelle 2
Wie in Tabelle 2 an der vergleichbaren Glühkerze B gezeigt ist, trat bei sechs der zehn Probestücke zwischen dem 1000. und dem 9000. Arbeitszyklus ein Riss des Anschlussdrahtes (nahe der Oberfläche des Keramikheizelementes) auf. Bei zwei der Probestücke wurden Risse in dem Keramikheizelement festgestellt. Wiewohl die verbleibenden Probestücke keinen Riss des Drahtes erfuhren, erhöhten sich durch den Test deren Widerstandswerte um 20 auf 42 mΩ (Verhältnis der Änderungen des Widerstandes 2,6 bis 5,4%).
In Gegensatz hierzu, wie in Tabelle 1 an der erfindungsgemäß hergestellten Glühkerze A gezeigt ist, trat bei keinem der Probestücke während des Haltbarkeitstestes ein Riss des Anschlussdrahtes oder eine Rissbildung auf. Die Widerstandswerte der zehn dem Haltbarkeitstest unterzogenen Probestücke waren höher als die Anfangswiderstandswerte von 3 bis 12 mΩ (Verhältnis der Änderungen des Widerstandes 0,5 bis 1,6%). So wurde nachgewiesen, dass die Bildung einer Silberbeschichtung bei der Verhinderung einer Reaktion der Wolframanschlussdrähte sehr wirksam ist, um so stabile Widerstandswerte zu erhalten.
Es sei bemerkt, dass bei einer Ausführungsvariante, bei der das Ausgangsmaterial des Heizwiderstandes WC enthält, nach dem Sintern eine Umwandlung eines Teiles des WC in W&sub2;C erfolgen kann.
Entsprechend ist auch eine Silberbeschichtung zu der Reaktion des Wolframanschlussdrahtes mit Kohlenstoff fähig, wobei der Kohlenstoff erzeugt wird, wenn in der Keramikheizvorrichtung bei dem Herstellungsverfahren der Keramikheizvorrichtung während des Sinterns durch Warmpressen eine Umwandlung von WC in W&sub2;C erfolgt.
Neben der oben beschriebenen Ausführungsvariante umfasst die vorliegende Erfindung die folgenden Ausführungsvarianten.
(1) Der Heizwiderstand kann anstatt eines nichtmetallischen Heizelementes, wie beispielsweise jenem der oben beschriebenen Ausführungsvariante (einem Gemisch aus WC und Si&sub3;N&sub4;) auch eine metallische Heizwendel (beispielsweise ein W-Re-Draht oder ein Wolframdraht) sein.
(2) Die Anschlussdrähte können anstatt der in der obigen Ausführungsvariante verwendeten Anschlussdrähte (Drähte aus reinem Wolfram) auch Drähte aus einer Wolframlegierung, beispielsweise einer W-Si-Legierung oder einer W-Ni-Legierung, sein.
(3) Die Keramik kann anstatt Si&sub3;N&sub4; auch Sialon, AIN oder dergleichen sein.
(4) Die Bildung der Metallbeschichtung an den Oberflächen der Anschlussdrähte kann anstatt durch elektrisches Beschichten auch durch chemisches Beschichten, Schmelztauchen, thermisches Spritzen, Dampfbeschichten, Diffusionsbeschichten, Auftragen eines Plattiermaterials etc. herbeigeführt werden.
(5) Das Material der Metallbeschichtung kann anstelle von Silber auch beispielsweise Gold, Platin, Titan oder Tantal sein. Alle diese Materialien zeigen den gleichen Effekt, und sind dazu fähig, eine Änderung des Widerstandswertes der aus Wolfram oder einer Wolframlegierung bestehenden Anschlussdrähte zu verhindern und dadurch die Beibehaltung eines konstanten Widerstandswertes der Drähte zu ermöglichen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Keramikheizvorrichtung (3), umfassend die nachfolgenden Schritte:

Verbinden der jeweiligen Enden (331, 341) eines Paares von Anschlussdrähten (33, 34) mit beiden Enden eines U-förmigen Heizwiderstandes (32) zur Erzeugung eines Grundkörpers (300) der Heizvorrichtung;

Einbetten des Grundkörpers der Heizvorrichtung in einem Si&sub3;N&sub4;, Sialon oder AIN enthaltenden Keramikpulver;

Warmpressen des den darin eingebetteten Grundkörper der Heizvorrichtung enthaltenden Pulvers;

Sintern des Pulvers zur Erzeugung eines Sinterkörpers; und

freiliegendes Anordnen der anderen Enden (332, 342) der Anschlussdrähte (33, 34) an einer Oberfläche des Sinterkörpers, wobei die Anschlussdrähte (33, 34) Wolfram enthalten und ihre Oberflächen vor der Einbettung des Grundkörpers der Heizvorrichtung in dem Keramikpulver mit einem aus Ag, Au, Pt, Ti und Ta ausgewählten Metall beschichtet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Metallbeschichtung (301) an der Drahtoberfläche durch elektrisches Beschichten, chemisches Beschichten, Schmelztauchen, thermisches Spritzen, Dampfbeschichten, Diffusionsbeschichten oder Auftragen eines Plattiermaterials hergestellt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Metallbeschichtung (301) eine Dicke von 1 bis 10 um aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Metallbeschichtung (301) eine Dicke von 3 bis 8 um aufweist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Heizwiderstand (32) entweder ein Wolfram oder eine W-Re-Legierung enthaltendes metallisches Heizmaterial oder ein ein Gemisch aus einem WC-Pulver und einem Keramikpulver enthaltendes nichtmetallisches Heizmaterial ist.

6. Verwendung einer nach einem Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 5 hergestellten Keramikheizvorrichtung (3) in einer Glühkerze (A) für den Einbau in einem Dieselmotor.