DE69711908T2

DE69711908T2 - Verfahren zum herstellen von zuschnitten für zangenteile

Info

Publication number: DE69711908T2
Application number: DE69711908T
Authority: DE
Inventors: Herve Gomas
Original assignee: Bost Garnache Industries BGI SAS
Current assignee: Bost Garnache Industries BGI SAS
Priority date: 1996-10-04
Filing date: 1997-10-01
Publication date: 2002-11-07
Anticipated expiration: 2017-10-02
Also published as: AU4465997A; WO1998015370A1; FR2754196A1; DE69711908D1; EP0935507A1; EP0935507B1; US6318212B1; FR2754196B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung metallischer Rohteile von Zangenbacken oder Zangen- Griffkernen, eine Greifbacke aufweisend.
Die aktuellen Herstelltechniken von metallischen Zangenteilen, wie den Backen von Mehrfachzangen und den Arbeitsköpfen und/oder den Griffen von anderen Zangentypen, verlangen danach, einen Bestand an Schneidwerkzeugen und komplexen Werkzeugen zu führen. Die bekannten Techniken sind das Schmieden oder das Schneiden/Ziehen von Flachblechen (JP-A- 6076235).
Es ist Aufgabe der Erfindung, die industrielle Herstellung von einer großen Anzahl von Zangen mit wenig Werkzeug und somit auf besonders wirtschaftliche Art zu ermöglichen.
Zu diesem Zweck ist das erfindungsgemäße Herstellverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass man die Kontur jedes Rohteiles in einem zugehörigen Formprofil-Teilstück mit variabler Dicke schneidet, dessen Querschnitt mit mindestens einem Schnitt im Längsaufbau des Rohteiles korrespondiert.
Bevorzugt kann dieses Verfahren eines oder mehrere Charakteristiken gemäß der Ansprüche 2 bis 10 aufweisen.
Die Erfindung hat auch ein Verfahren zum Herstellen einer Halbzange nach den Ansprüchen 11 und 13 zum Gegenstand, wobei das erfindungsgemäße Verfahren zum Einsatz kommt. Nach einer ersten Ausführungsform gestaltet man, wie oben beschrieben, ein Rohteil, das einen Zangengriffkern aufweist, und formt auf den Kern einen Zangengriff. Vorzugsweise ist in diesem Fall die Form des Gussstückes auf ein Adaptier-Ringstück verschlossen, das auf dem Griffkern aufgebracht ist.
Nach einer zweiten Ausführungsform gestaltet man, wie oben beschrieben, ein Rohteil, das einen Zangengriffkern aufweist, führt den Griffkern in eine Kavität eines vorgeformten Griffes mit Spiel ein und füllt den freien verbleibenden Raum in der Kavität mit einem Füllmaterial aus. Die Kavität kann sich insbesondere nach vorne und seitlich öffnen.
Ausführungsbeispiele gemäß der Erfindung sind im Hinblick auf die angehängten Figuren nachfolgend beschrieben, in welchen zeigen;
- Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Rohteiles einer Mehrfachzangenbacke nach der Erfindung,
- Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Formprofils, von dem ausgehend das in Fig. 1 dargestellte Backenrohteil gestaltet ist,
- Fig. 3 den Querschnitt des Profils,
- Fig. 4 eine perspektivische Ansicht von in Fig. 1 dargestellten Rohteil-zuschnitten in dem Profil,
- Fig. 5 eine schematische Längsschnittdarstellung eines mit einer Backe versehenen Mehrfachzangengriffs, der ausgehend von dem in Fig. 1 dargestellten Rohteil geschaffen wird,
- Fig. 6 den Rohteilzuschnitt eines Zangenstückes in einem Formprofil nach der Erfindung,
- Fig. 7 den Querschnitt des Formprofils
- Fig. 8, 10, 12, 14 und 16 zu Fig. 6 analoge Ansichten, aber relativ zu anderen Formprofilen,
- Fig. 9, 11, 13, 15 und 17 die zugehörigen Querschnitte der Formprofile,
- Fig. 18 eine perspektivische Ansicht eines Zangenstückrohteils, das mittels eines der in den Fig. 8 bis 15 dargestellten Profile geschaffen ist,
- Fig. 19 eine perspektivische Ansicht eines nach der Erfindung gestalteten Halbzangenrohteils,
- Fig. 20 eine perspektivische Ansicht eines Profils analog zu dem in den Fig. 14 und 15 dargestellten Profil,
- Fig. 21 den Rohteilschnitt von zwei unterschiedlichen Zangenstücken in dem Profil,
- Fig. 22 eine perspektivische Ansicht eines Basisprofils mit rechteckigem Querschnitt,
- Fig. 23 das Schmieden von lokalen Formprofilstücken im Basisprofil sowie den Zuschnitt von Halbzangenrohteilen in den lokalen Stücken,
- Fig. 24 eine perspektivische Ansicht des so geschaffenen Rohteils,
- Fig. 25 eine perspektivische Ansicht eines Basisprofils mit kreisrundem Querschnitt,
- Fig. 26 einen Schritt des Schmiedevorgangs von lokalen Formprofilstücken im Basisprofil,
- Fig. 27 den Zuschnitt in den lokalen Stücken von Zangenstückrohteilen,
- Fig. 28 eine perspektivische Ansicht eines anderen Zangenstückrohteils, das nach der Erfindung gestaltet ist und verwendet wird, um ein Zangenstück zu bilden,
- Fig. 29 eine perspektivische Ansicht des korrespondierenden Zangenstückes, auf welches ein Zangengriff geformt worden ist,
- Fig. 30 eine perspektivische Ansicht des gleichen Zangenstückes und ein angefügtes Ringstück,
- Fig. 31 das gleiche Zangenstück, das mit dem angefügten Ringstück versehen ist und auf welches ein Zangengriff geformt worden ist,
- Fig. 32 und 33 schematisch im Längsschnitt zwei Varianten der in Fig. 29 dargestellten Halbzange,
- Fig. 34 eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform einer Halbzange anhand des in Fig. 28 dargestellten Zangenstückes,
- Fig. 35 eine zugehörige Draufsicht,
- Fig. 36 eine Draufsicht mit einem Teilschnitt der fertigen Halbzange.
In Fig. 1 ist das Rohteil 1 einer Monoblock-Backe dargestellt, welche bestimmt ist, um den zwischenliegenden Griff einer Mehrfachzange vorzusehen. Das Rohteil ist aus einer Backe 2 mit konstanter, erheblicher Dicke E, vorzugsweise etwa 9 mm, und einem Haltegriff 3 mit konstanter, sehr viel geringerer Dicke e, vorzugsweise etwa E/2, das sind etwa 4 mm, gebildet. Eine dazwischenliegende Verdickung 4 ist zwischen der Backe und dem Griff vorgesehen. Das Rohteil ist bezüglich seiner Mittelebene P symmetrisch.
Der Griff 3 ist auf jeder Seite durch eine geradlinige Schulter 5 begrenzt, die im wesentlichen senkrecht zur Ebene P ist. Die Schulter 5 ist, seitlich des Griffs, an ihrer Wurzel durch eine geradlinige Freistichnut 6 eingefasst. Auf der anderen Seite ist die Schulter 5 mit einer kurzen Oberflächenebene 7 parallel zur Ebene P verbunden, die dann die Wurzel der Backe 2 durch eine geneigte Fläche 8 vereint. Der Winkel α zwischen der geneigten Fläche und der Senkrechten zur Ebene P beträgt vorzugsweise mindestens 30º, wobei zum Beispiel auch Werte ähnlicher Größe möglich sind. Außerdem wird der Griff 3 von einem großen Ausschnitt 9 in zu den abgerundeten Enden länglicher Form durchdrungen.
Wie in den Fig. 2 und 3 dargestellt, wird ausgehend von einem Formprofil 10, das durch Extrusion geschaffen ist, eine Folge von Rohteilen 1 gestaltet. Das Profil hat den gleichen Querschnitt wie das Rohteil 1, wenn man letztlich die Schultern 5 betrachtet. Unter Verwendung der gleichen Bezugszeichen wie oben, ist es aus dem Teil 2 mit rechteckigem Querschnitt, konstante Dicke E, dem Teil 3 mit rechteckigem Querschnitt, konstante Dicke e, und, zwischen den beiden Teilen, einem Teil 4 in Überdicke gebildet. Letzteres weist an der Seite des Teils 2 zwei nach dem vorgenannten Winkel α geneigte Flächen 8 auf; auf der anderen Seite weist es senkrecht zur Mittelebene P zwei Flächen 5 auf, von denen jede von einer Freistichnut 6 eingefasst ist. Die Flächen 8 und 5 sind an jeder Seite durch eine Fläche 7, welche parallel zur Ebene P ist, verbunden.
Wie in Fig. 4 dargestellt, ist es so möglich, in einem einzigen Schneidvorgang des Profils 10, der senkrecht zur Mittelebene P ausgeführt wird, eine Folge von Rohteilen 1 gemäß der angegebenen, sich wiederholenden Konturen 11 zu schaffen. Man verwendet dafür selbstverständlich eine dreidimensionale Matrize und einen dreidimensionalen Stempel, wobei beide die Gestalt einer Profilfläche aufweisen. Dabei ist zu beachten, dass es das Vorhandensein von Nuten 6 erlaubt, eine gute plane Anlage auf die Flächen des Teils 3 bis zu den Schultern 5 zu erreichen, während die Neigung a der Flächen 8 das Zentrieren des Profils und das Erreichen einer guten Zuschnittqualität erleichtert.
Fig. 5 zeigt die Montage der Backe 12, die aus dem Rohteil 1 gebildet ist, welches in der aktiven Region 13 (Fig. 1) der Backe 2 bearbeitet ist, mit zwei Blechteilen 14, 15 länglicher Form, die in ihrer vorderen Region eben sind, welche den Griff 3 umfassen, um den zwischenliegenden Griff 16 einer Mehrfachzange zu gestalten.
Jedes Teil 14, 15 endet vorne mit einem geradlinigen Rand 17, der in Anlage zur korrespondierenden Schulter 5 entlang deren gesamter Länge ist. Die Anlage, die durch das Vorhandensein der Freistichnuten 6 zuverlässig geschaffen wird, erlaubt es, den Klemmkräften während des Gebrauchs des Werkzeugs entgegenzuwirken. Jedes Teil 14, 15 weist zusätzlich zwei Öffnungen 18 auf, von denen sich jede in eine Randrundung 19 des Ausschnitts 9 erstreckt, wie in Fig. 1 mit gestrichelter Linie dargestellt. Die Montage der Teile 12, 14 und 15 wird mittels zweier Nieten 20 ausgeführt, welche die Öffnungen 18 sowie den Ausschnitt 9 durchdringen. Während ihrer Kompression weiten sich die Schäfte der beiden Nieten, was die Platten gegen die Ränder der Rundungen 19 befestigt.
Die Fig. 6 und 7 zeigen die Gestaltung einer Reihe von Zangen-Monoblockstücken 21 in einem Formprofil 10A durch einfachen Zuschnitt.
Jedes Teil 21 hat eine Mittenaufnahme oder ein Mittelzonengelenk 22, die/das mit einer Öffnung 23 für den Durchgang der Zangen-Gelenkachse versehen ist; auf der einen Seite der Zone eine Zangenbacke 24; und auf der anderen Seite der Zone 22 einen Griffkern 25. Im dargestellten Beispiel ist die Backe 24 von einem Schnabeltyp einer Universalzange.
Das Formprofil 10A weist im Querschnitt drei Teile sukzessiv zunehmender Dicke auf: einen dicken Teil 24 auf der Seite der Backe, einen Mittenteil 22, der der Mittenaufnahme entspricht, und einen dünnen Teil 25, der dem Griffkern entspricht. Auf einer Fläche (der oberen Fläche in Fig. 7) ist das Profil eben zum Aufbau der Teile 22 und 25, und eine nach dem vorgenannten Winkel α geneigte Fläche 8A verbindet die Ebene mit der planparallelen Fläche des Teils 24. Auf der anderen Fläche ist das Profil eben zum Aufbau der Teile 22 und 24, und eine im Winkel β vorzugsweise um mindestens gleich 30º, zum Beispiel gleich α, geneigte Fläche 8B verbindet die Ebene mit der planparallelen Fläche des Teils 25.
Wie in Fig. 6 dargestellt, bekommt man eine Folge von Stücken 21 durch einfachen Schnitt des Profils 10A, wobei ihre Hauptrichtung im wesentlichen senkrecht zur Länge des Profils ist.
In den Ausführungsformen der Fig. 8 und 9 weist das Profil 10B zwei dünne, laterale Teile 26 mit gleicher Dicke und einen dickeren Zentralteil 27 auf. Es ist auf einer seiner Flächen vollständig eben, und auf der anderen Fläche ist der Teil 27 durch zwei im Winkel α geneigte Flächen 8C eingefasst. Die plane untere Fläche erlaubt es, eine plane Schneidmatrize zu verwenden.
Durch einen einzigen Schnitt gestaltet man ausgehend vom Profil 10B eine Folge von Zangenstücken 21A analog zu jenen in den Fig. 6 und 7, wobei aber dort die Teile 22 und 25 die gleiche Dicke aufweisen. Die Stücke 21A sind mit den Kopfteilen im Wechsel zueinander geschnitten, wobei die Schnäbel 24 einer mit dem anderen in der Zentralregion 27 des Profils ziegelartig zueinander angeordnet sind.
Wie in Fig. 10 und 11 dargestellt, können die gleichen Stücke 21A im Formprofil 10C geschnitten sein, welches ein dünnes Zentralteil 26 und zwei dicke Lateralteile 27 aufweist. Das Profil weist erneut eine vollständig plane Fläche auf. In diesem Fall sind die Schnäbel 24 in den Teilen 27 geschnitten, und es sind die Zonen 22, 25, die im Wechsel zueinander im Zentralteil 26 angeordnet sind.
Die Fig. 12 und 13 zeigen eine Ausführungsform, die zu den vorhergehenden sehr ähnlich ist. Gleichwohl ist die Zentralzone 26 des Profils 10D breiter, was es erlaubt, die Rohteile 21A zum Schneiden näher aneinander anzuordnen.
Die Ausführungsform der Fig. 14 und 15 ist analog zu jener der Fig. 6 und 7, wenn man davon absieht, dass die Zonen 22 und 25 des Profils 20E die gleiche Dicke aufweisen, was es erlaubt, dem Profil 10E eine vollständig plane Fläche zu geben. Die geschaffenen Teile sind vom Typ 21A.
Die Ausführungsform 10F der Fig. 16 und 17 unterscheidet sich von jener der Fig. 6 und 7 nur dadurch, dass die untere geneigte Fläche 8B sich senkrecht zur oberen geneigten Fläche 8A befindet. Die durch das Schneiden des Profils 10F erlangten Stücke 21B unterscheiden sich folglich in zugehöriger Art von den Stücken 21.
Fig. 18 stellt eine perspektivische Ansicht eines Zangenstück-Rohteils 21A dar, das durch Schneiden aus dem Profil 10B, 10C, 10D oder 10E erreicht wird. Dieses Rohteil weist eine plane Fläche und, auf der anderen Seite, eine progressive Dickenänderung 28 zum Ausgangspunkt seines Schnabels 24 hin auf.
Durch Vergrößern seiner Länge oder der Länge jedes Teils des zum Griffkern 25 zugehörigen Profils (Teil 25 der Fig. 6 und 7, Teil(e) 26 der Fig. 8 bis 17) kann man auf gleiche Art durch einfaches Schneiden ein Halbzangen-Rohteil 29 wie in Fig. 19 dargestellt gestalten. Es unterscheidet sich von dem Rohteil 21A der Fig. 18 nur durch die Verlängerung des Kerns 25 in einen Kern des vollständigen Halbgriffs 30.
Das oben beschriebene Schneidverfahren erlaubt es nicht nur, in höher Schnittfolge, genau und wirtschaftlich ein gegebenes Rohteil industriell zu gestalten, sondern es erlaubt ausgehend vom gleichen Profil ebenso eine ganze Folge von Rohteilen zu gestalten, bei denen sich zum Beispiel das eine vom anderen nur durch die Form des Arbeitskopfes unterscheidet.
Fig. 20 stellt ein Profil 10G analog zu jenem der Fig. 14 und 15 dar, und Fig. 21 zeigt, dass man ausgehend vom Profil entweder ein Universal-Zangenstück-Rohteil 21A wie jenes in Fig. 18, oder ein Zangenstück-Rohteil 21C mit gekürztem, rundem Schnabel schneiden kann. Selbstverständlich kann man sich gut andere Rohteil-Konfigurationen vorstellen, die ausgehend von einem gleichen Formprofil gestaltet sind. Das gesamte Werkzeug, das es erlaubt, eine Folge von Zangen herzustellen, ist somit besonders wirtschaftlich.
Die Führung eines Bestandes an Formprofilen kann sogar vollständig wegfallen, wenn man es aus einem Basisprofil mit einfachem Querschnitt ausschneidet, in welches man durch Kalt- oder Warmschmieden eine Folge von Formprofil-Teilstücken gestaltet, in welche man einen Schnitt einbringt, den man in einem späteren Schritt gestaltet.
Im Beispiel der Fig. 22 und 23 teilt man aus einem Basisprofil oder Band 32 mit rechteckigem Querschnitt, deren Dicke die maximale Dicke aufweist, die im Schnitt vorgesehen ist (nämlich die Dicke E des Schnabels 24 in oben erwähnten Beispielen).
Das Basisprofil wird in mehreren Schritten geschmiedet (Fig. 23), um eine Folge von Formprofil-Teilstücken 10H zu schaffen, in welche man jeweils einen Zuschnitt 33 einbringt, wie zum Beispiel für das universelle Halbzangen-Rohteil 21D der Fig. 24.
Ausgehend von dem in (a) dargestellten rechteckigen Profil führt man folgende Schritte aus:
(b) Gestaltung eines lokalen Ausschnittes 132 nahe dem Zentrum eines Profil-Teilstückes 232;
(c) lokales Schmieden des Ausschnittes, um die Schneide 121 des Rohteils zu schaffen;
(d) Schmieden des Teils 232A des Profil-Teilstückes, das an einer Seite des geschmiedeten Ausschnittes 132 angeordnet ist, um die gewünschte Dicke für die Teile 22 und 25 des Rohteils herbeizuführen; man erreicht so ein Formprofil-Teilstück 101; und
(e) Zuschnitt des Rohteils 21D zur Schneide 121, wie in Figur. 24 dargestellt:
Ein solches Verfahren erlaubt es, die spätere Phase der Fertigung der Schneide 121 auszulassen.
Im Beispiel der Fig. 25 bis 27 verwendet man ebenfalls ein Basisprofil 32A mit kreisrundem Querschnitt (Fig. 25), zum Beispiel von einer Rolle abgewickelt, und durch Schmieden wird eine Folge von Formprofil-Teilstücken 10I (Fig. 26) gestaltet, von denen jedes aus einem Teilstück 33 mit rechteckigem Querschnitt, gefolgt von einem Teilstück 34 mit planen Flächen und geringer Dicke, gebildet ist. Der Ausschnitt in jedem Teilstück 10I (Fig. 27) ergibt ein Zangenstück, in diesem Beispiel ein Schneidzangenstück 21E. Dabei ist anzumerken, dass in diesem Beispiel die Längsdimension des Rohteils 21E im wesentlichen parallel zur Profillänge ist.
Die Fig. 28 bis 36 zeigen drei unterschiedliche Arten der Fertigstellung einer Halbzange ausgehend von einem Zangenstück-Rohteil 21F, welches sich vom Rohteil 21A der Fig. 18 nur durch das Vorliegen von Reliefs 36, wie den Kerben und einer Öffnung, auf dem Griffkern 25 unterscheidet. Die Reliefs 36 können durch den Zuschnitt seinerseits erreicht werden.
Im Beispiel der Fig. 28 und 29 ist das Rohteil an der Stelle 37 in der aktiven Zone des Schnabels 24 bearbeitet worden, um so ein Zangenstück 39 zu bilden, wobei der Griff 38 auf den Kern 25 einfach geformt ist. Der Griff kann aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung oder einem Thermoplast oder einem verstärktem oder unverstärktem Duroplast sein.
In der Ausführungsform der Fig. 30 und 31 beginnt man mit Kraft, oder zumindest in dichter Verbindung, auf den Kern 25 ein Ringstück 40 aufzubringen und verschließt dann die Form des Griff-Formstückes mit dem Ringstück. Die fertige Halbzange ist in Fig. 31 dargestellt. Das Ringstück 40 ist aus einem Werkstoff gebildet, der eine gewisse Nachgiebigkeit oder Duktilität aufweist, un sich innen an die Dimensions- Abweichungen des Kerns 25 und außen an die geschlossene Kontur der Form anzupassen. Der Werkstoff ist zum Beispiel ein Kunststoff oder Aluminium. Das Teil vor dem Ringstück 40, nach außen erweitert, ist vor dem Griff zu sehen und verlängert ihn.
Wie in den Fig. 32 und 33 in einer Ausführungsform dargestellt, kann man auf dem Griff 38 ein zweites Formstück 138 ausführen, das eine vollständige (Fig. 32) oder teilweise (Fig. 33) Umhüllung aus einem relativ weichen oder "griffigen" Material bildet. Man kann so ausgehend vom gleichen Basisgriff 38 eine ganze Reihe von Zangen bekommen.
In der Ausführungsform der Fig. 34 bis 36 ist der Griff 38 aus Kunststoff unabhängig durch Gießen gefertigt und weist eine Kavität 41 auf, die an ihrem Ende vorne in eine Aussparung 42 und seitlich in eine Aussparung 43 (Fig. 34) mündet. Die Wände der Kavität 41 weisen Reliefs 44 auf. Der Kern 25 des Zangenstückes wird quer zur Öffnung 42 eingeführt (Fig. 35), dann wird der ergänzende Kunststoff 45 in die Kavität 41 eingesetzt, um die zwei Teile (Fig. 36) zu vereinen. Man kann selbstverständlich den Griff auf gleiche Weise wie in den Fig. 32 und 33 modifizieren.
In jeder der Ausführungsformen der Fig. 28 bis 36 verbessern die Reliefs 36 der Zangenstücke, und eventuell die Reliefs 44 des Griffs, den Kraftschluss zwischen den beiden Teilen nach dem Anformen.
Es ist zu bemerken, dass die Arten der oben beschriebenen Griff-Fertigstellung im Hinblick auf die Fig. 28 bis 36 gleichermaßen auf Metallstücke anwendbar sind, die durch ganz andere geeignete Verfahren erreicht werden, zum Beispiel durch Schmieden oder Schneiden/Ziehen von planen Blechen.
Zusätzlich kann man im Falle eines zweifach verspritzten Griffs die auf dem Gebiet eines Schraubendreherhalters auf den Namen der Anmelderin in FR-A-2 730 658 beschriebene Technik anwenden, nämlich während des letzten Abformvorgangs die Form zu schließen, wobei eine Quetschrippe von ihr auf eine darunter liegende Stufe des eingespritzten Teils aufgebracht wird.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von metallischen Rohteilen (1; 21; 21A; ...; 21F; 29) von Zangenbacken oder Zangen- Griffkernen, aufweisend eine Greifbacke, dadurch gekennzeichnet, dass man die Kontur jedes Rohteils in einem zugehörigen Formprofil-Teilstück (10; 10A; ...; 10I) mit variabler Dicke ausschneidet, dessen Querschnitt mit mindestens einem Schnitt im Längsaufbau des Rohteils korrespondiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Formprofil-Teilstück (10; 10A; ...; 10I) einstückig und aus einem einzigen Werkstoff ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man das Rohteil in einem Profil (10; 10A; ...; 10I) mit konstantem Querschnitt gestaltet.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man von einem Basisprofil (32; 32A) teilt, das einen von den Formprofil-Teilstücken (10H; 10I) unterschiedlichen Querschnitt aufweist, man ausgehend vom Basisprofil durch mindestens einen Schmiedevorgang lokale Formprofil-Teilstücke (10H; 10I) gestaltet und man das Rohteil in jedem der lokalen Teilstücke gestaltet.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisprofil (32; 32A) ein Band oder eine Stange mit rechteckigem oder polygonalem Querschnitt ist, oder ein Profil mit einem Querschnitt in der Form einer geschlossenen, insbesondere kreisförmigen Krümmung, besonders von einer Rolle abgewickelt, ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Formprofil-Teilstücke (10B; 10C; 10D; 10E; 10G; 10H; 10I) auf ihrem gesamten Umfang auf einer Seite eine plane Fläche zur Anlage mit einer planen Schnittmatrize aufweisen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Formprofil-Teilstücke (10; 10A; ...; 10I) mindestens eine Oberfläche mit Dickenänderung (8; 8A; 8B; 8C) aufweisen, die, bezogen auf die Senkrechte zur Mittelebene (P) der Teilstücke, insbesondere mit mindestens 30º geneigt ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Formprofil-Teilstücke (10) mindestens eine Schulter (5) im wesentlichen senkrecht zu ihrer Mittelebene (P) aufweisen, wobei sich die Wurzel der Schulter besonders entlang einer Freistichnut (6) erstreckt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der Formprofil-Teilstücke (10D; 10C; 10D) in der Querrichtung symmetrisch ist, und dadurch, dass man dort durch Ausschneiden Rohteile (21A) gestaltet, deren Kopfteile im Wechsel zueinander angeordnet sind.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass man die Formprofil-Teilstücke (10G) verwendet, um dort mindestens zwei Rohteile mit unterschiedlichen Formen (21A; 21C) auszuschneiden.

11. Verfahren zur Herstellung einer Halbzange, dadurch gekennzeichnet, dass man nach einem der Ansprüche 1 bis 10 ein Rohteil (21F) mit einem Zangengriffkern (25) gestaltet und man auf den Kern einen Zangengriff (38) formt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Form des Gussstückes mit einem Adaptier-Ringstück (40) verschlossen wird, das auf dem Griffkern (25) aufgebracht wird.

13. Verfahren zur Herstellung einer Halbzange, dadurch gekennzeichnet, dass man nach einem der Ansprüche 1 bis 10, ein Rohteil (21F) eines Zangengriffkerns (25) gestaltet, man den Griffkern (25) in eine Kavität (41) eines vorgeformten Griffes (38) mit Spiel einführt und man den freien verbleibenden Raum in der Kavität mit einem Füllmaterial (45) ausfüllt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kavität (41) des vorgeformten Griffes (38) nach vorn und zur Seite hin offen ist.