DE69635478T2

DE69635478T2 - Verschluss für aerosolbehälter

Info

Publication number: DE69635478T2
Application number: DE69635478T
Authority: DE
Inventors: S. Charles RADTKE
Original assignee: Precision Valve Corp
Current assignee: Precision Valve Corp
Priority date: 1995-03-09
Filing date: 1996-03-11
Publication date: 2006-07-20
Anticipated expiration: 2016-03-12
Also published as: WO1996029249A3; ATE310686T1; AU5406596A; US6179169B1; DE69635478D1; EP0813491B1; EP1621480B1; EP0813491A4; ES2307098T3; EP1621480A1; US6389866B1; WO1996029249A2; DE69637557D1; EP0813491A1; ES2250987T3

Description

HINTERGRUND
Aerosolausgabebehälter haben einen weit verbreiteten Gebrauch beim Verpacken von Fluidmaterialien einschließlich einer Vielzahl von sowohl flüssigen als auch pulverförmigen Teilchenprodukten gefunden. Solche Behälter sind mit einer ventilgesteuerten Ausgabeöffnung versehen und arbeiten durch die Wirkung eines flüchtigen Treibmittels, das zusammen mit dem auszugebenden Produkt in dem Behälter eingesperrt ist. Weil das Treibmittel einen beträchtlichen Dampfdruck bei Raumtemperatur hat, wird das Produkt in dem geschlossenen Behälter unter einem Überatmosphärendruck gehalten.
Eine typische Aerosoleinheit weist einen hohlzylindrischen Behälter auf, der an einem Ende dicht geschlossen ist und an seinem abgewandten Ende mit einer Öffnung zum Aufnehmen einer Ausgabeventilanordnung versehen ist. Ein Verschluss, allgemein als Montageteller bezeichnet, dient als Verschluss für den Behälter und als Träger für die Ventilanordnung. Typischerweise weist der Montageteller einen Sockel zum Montieren der Ventileinheit, einen sich von dem Sockel erstreckenden Flächenabschnitt, einen sich vom Rand der Fläche erstreckenden Körperabschnitt, welcher in einen sich vom Körper nach außen erstreckenden Kanalabschnitt übergeht, wobei der radial äußerste Abschnitt des Kanalabschnitts der Randabschnitt des Montagetellers ist, auf. Wenn der Montageteller in einer Dichtungsposition auf den Behälter gesetzt ist, ist der Kanal über der die Behälteröffnung umgebenden Sicke positioniert und der untere Teil des Körperabschnitts angrenzend an den Kanal ist gegen die Behältersicke nach außen aufgeweitet oder umgeschlagen. Um eine richtige Abdichtung zwischen dem Verschluss und dem Behälter zu sichern, ist der Teller mit einer Dichtung in dem Kanal oder hauptsächlich in dem Kanal des Tellers versehen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen abgedichteten Montageteller mit verbesserten Eigenschaften bezüglich der Positionierstabilität des Montagetellers auf der Sicke des Behälters vorzusehen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Allgemein gesprochen weist diese Erfindung einen abgedichteten Montageteller mit radial nach außen verlaufenden Vorsprüngen oder Einsenkungen an seinem Körper abschnitt und radial nach innen verlaufenden Kerben oder Vorsprüngen im Randabschnitt des Montagetellers auf. Im Gegensatz zu im Stand der Technik bekannten Montagetellern sind die Einsenkungen und Kerben relativ zur Längsachse des Montagetellers ausgerichtet. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zum Herstellen eines Montagetellers mit radial nach außen verlaufenden Vorsprüngen oder Einsenkungen an seinem Körperabschnitt und radial nach innen verlaufenden Kerben oder Vorsprüngen im Randabschnitt, wobei die Einsenkungen und Kerben während des Prägevorgangs zum Formen des Montagetellers ausgebildet werden, sodass es nicht notwendig ist, die Einsenkungen und Kerben in einem separaten Vorgang nach dem Prägevorgang zu formen.
Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen und die diesbezügliche Erläuterung besser verständlich.
1A ist eine Seitenansicht des Montagetellers des Standes der Technik, die die Körperabschnitt-Einsenkungen und die Rand-Kerben in einer nicht-ausgerichteten Beziehung zeigt, und 1B ist eine Draufsicht.
2A ist eine Seitenansicht des Montagetellers dieser Erfindung, die die Körperabschnitt-Einsenkungen und die Rand-Kerben in einer ausgerichteten Beziehung zeigt, und 2B ist eine Draufsicht.
3 ist eine vertikale Querschnittsansicht des Montagetellers dieser Erfindung durch die Längsachse des Montagetellers.
4 ist eine vergrößerte Darstellung des gestrichelten Kreisabschnitts „A„ des Montagetellers von 3.
5 ist eine Draufsicht des Montagetellers dieser Erfindung.
6 ist eine vergrößerte Teildarstellung von „B-B„ von 5.
7 ist eine schematische Zeichnung eines Teils des zum Formen des Montagetellers dieser Erfindung benutzten Folgestempelstreifens.
8 ist eine schematische Darstellung des zum Formen der Kerben im Randabschnitt des Montagetellers dieser Erfindung verwendeten Werkzeugs.
9 ist eine schematische Darstellung des in 8 angegebenen Führungswerkzeugs.
9A ist eine Vorderansicht des in 8 dargestellten Führungswerkzeugs.
9B ist eine Querschnittsansicht des Führungswerkzeugs von 8 durch eine der Nuten.
9C ist eine Ansicht des Führungswerkzeugs von 8 von der Nase des Werkzeugs.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
In 2A hat der Montageteller, allgemein mit 10 bezeichnet, einen Körperabschnitt 12 und einen Randabschnitt 14. Am Körperabschnitt 12 gibt es drei radial nach außen verlaufende Einsenkungen 16 (am besten in 2B zu sehen) und drei radial nach innen verlaufende Kerben 18 (am besten in 2B zu sehen) im Randabschnitt 14 des Montagetellers 10. Es ist zu beachten, dass die Einsenkungen und Kerben ausgerichtet sind, im Gegensatz zu den nicht-ausgerichteten Einsenkungen und Kerben des Standes der Technik.
In 3 ist der Montageteller allgemein mit 10 bezeichnet, welcher Montageteller einen Körperabschnitt 12 besitzt, der an seinem radial äußeren Abschnitt in einem Kanalabschnitt 20 endet, der durch den Körperabschnitt 12 und den Randabschnitt 14 gebildet ist, wobei der Körperabschnitt 12 in einen Profilabschnitt übergeht, welcher Profilabschnitt in den Sockelabschnitt 24 des Montagetellers übergeht. Der Sockelabschnitt 24 besitzt das darin eingeklemmte Aerosolventil (nicht dargestellt).
In 4 ist die Einsenkung 16 im vergrößerten Detail dargestellt.
In 6 ist die Kerbe 18 im vergrößerten Detail dargestellt, wobei die Kerbe einen 7 Grad – Winkel zur Vertikalen hat.
7 zeigt in einer schematischen Darstellung einen Teil des zum Formen des Montagetellers dieser Erfindung benutzten Folgestempelvorgangs. In 7 wurde der Montageteller 42 durch eine Reihe von Folgestempelprägevorgängen geformt, wobei der Montageteller vollständig geformt ist, außer dass der Sockelabschnitt keinen Flansch an seiner Öffnung hat und der Randabschnitt nicht geformt worden ist. An der Rollstation 44 wird der Flansch 45 in den Sockelabschnitt 47 des Montagetellers 42 gebildet.
Wie an der Rollstation 44 gezeigt, ist der Montageteller 42 noch an dem ursprünglichen Blechstreifen oder -träger 46 durch Bindeglieder 48 angebracht. An der Schneide- und Tiefziehstation 50 wird der Montageteller 52 von dem Metallstreifen oder -träger 46 abgetrennt, und der Randabschnitt 62 (am besten in 8 zu sehen) wird durch Abstreifen des waagrechten Abschnitts 54 (8) gegen das Führungswerkzeug 56 in der Schneide- und Tiefziehstation 50 geformt. Die Folgestempelstationen vor der Rollstation, die bei der Herstellung des Montagetellers dieser Erfindung benutzt werden, können sich in herkömmlichen Montagetellerfertigungsvorgängen unterscheiden, die Verwendung von Folgestempelstufen zum Formen von Montagetellern ist jedoch sehr alt und dem Fachmann wohlbekannt.
In der Schneide- und Tiefziehstation 50 (am besten in 8 zu sehen) hat der eingesenkten Montageteller 42 die im Randabschnitt des Montagetellers 42 in der so genannten Schneide- und Tiefziehstation gebildeten Kerben, welche Kerben mit den Einsenkungen im Körperabschnitt des Montagetellers relativ zur Längsachse des Montagetellers ausgerichtet sind.
8 zeigt in einer schematischen Teildetailansicht einen Teil des zum Formen der Kerben im Randabschnitt benutzten Werkzeugs. Die „offene„ Seite von 8 zeigt den teilweise geformten Montageteller 42 mit einem flachen Abschnitt 50, der auf einer Wendewalzenplatte 52 durch einen oberen Anschnitt 54 und unten durch einen unteren Anschnitt 56 an der Stelle gehalten wird. Die Führung 58 und der obere Anschnitt 54 sind mit einem Pressstempel (nicht dargestellt) verbunden und bewegen sich während des Schneide- und Tiefziehschritts des Montagetellerbildungsprozesses hintereinander nach unten, wie in der „geschlossene„ Seite von 8 dargestellt. Wie am besten in 9A–9C zu sehen ist, hat die Führung 58 eine Nut 60 in ihrer Außenfläche 64, die als eine Ausnehmung zum Aufnehmen eines während des Formens des Randabschnitts 62 des Montagetellers verschobenen Metalls wirkt; wobei die Metallverschiebung eine Kerbe in der Außenfläche des Randabschnitts 62 des Montagetellers 10 erzeugt. Durch Ausrichten der Nut 60 in der Führungsaußenfläche 64 mit der Einsenkung im Körperabschnitt 64 des Montagetellers 42 hat der resultierende Montageteller in Längsrichtung ausgerichtete Einsenkungen und Kerben.
Es wurde als ausreichend festgestellt, drei Nuten 60 des gleichen Maßes an der Außenfläche 64 der Führung 58 anzuordnen, wobei die Nuten 120° voneinander angeordnet sind, um dadurch einen Montageteller mit drei Einsenkungen und Kerben in Ausrichtung an dem Montageteller zu erzeugen. Die in der Außenfläche der Führung ausgebildeten Nuten müssen ausreichend weit sein, sodass das Metall des Randabschnitts des Montagetellers in die Nut fließt und sie teilweise füllt, um die Kerbe im Randabschnitt zu bilden. Falls die Nut zu eng ist, überbrückt das Metall des Randabschnitts die Nut und verformt sich nicht in die Nut, mit der Folge, dass die Kerbe nicht gebildet wird. Es wurde festgestellt, dass eine Konstruktion der Nuten in der Außenfläche der Führung mit einer Weite von 4,45 mm (0,175 Inch), einem Winkel von 7° vom oberen Teil der Nut zur Nase der Führung, und einer Tiefe von 1,65 mm (0,065 Inch) an der Nase der Führung einen Montageteller mit 1 Inch mit verbesserten Eigenschaften unter dem Gesichtspunkt der Positionierstabilität auf der Sicke des Behälters erzeugt.
Mit dem Prozess dieser Erfindung kann ein Montageteller geformt werden, der gleichmäßig dimensionierte Einsenkungen zueinander und gleichmäßig dimensionierte Kerben zueinander sowie Einsenkungen und Kerben, die bezüglich der Längsachse des Montagetellers ausgerichtet sind, hat.

Claims

Montageteller (10) für einen Druckbehälter, wobei der Montageteller (10) einen zentral angeordneten Sockelabschnitt (24) zum Aufnehmen eines Aerosolventils, einen vom Sockelabschnitt (24) radial nach außen verlaufenden Profilabschnitt, und einen von dem dem Sockelabschnitt (24) entfernten Ende des Profilabschnitts verlaufenden und in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur vertikalen Achse des Montagetellers (10) verlaufenden Körperabschnitt (12) aufweist, wobei der Körperabschnitt (12) in einen krummlinig geformten Kanalabschnitt (20) mit einem Randabschnitt (14) radial außerhalb des Körperabschnitts (12) übergeht; wobei wenigstens eine radial nach außen verlaufende Einsenkung (16) in dem Körperabschnitt (12) angeordnet ist und wenigstens eine radial nach innen verlaufende Kerbe (18) in dem Randabschnitt (14) des Kanalabschnitts (20) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Einsenkung (16) und die Kerbe (18) relativ zur Längsachse des Montagetellers (10) ausgerichtet sind.
Montageteller (10) nach Anspruch 1, bei welchem es mehrere am Körperabschnitt (12) des Montagetellers (10) angeordnete Einsenkungen (16) und mehrere am Randabschnitt (14) des Kanalabschnitts (20) angeordnete Kerben (18) gibt, wobei die Einsenkungen (16) und Kerben (18) gleichmäßig am Körperabschnitt (12) bzw. Randabschnitt (14) des Montagetellers (10) angeordnet sind.
Montageteller (10) nach Anspruch 2, bei welchem jeweils drei Einsenkungen (16) und Kerben (18) gleichmäßig am Körperabschnitt (12) bzw. Randabschnitt (14) des Montagetellers (10) angeordnet und ausgerichtet sind.
Montageteller nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem die am Körperabschnitt (12) angeordnete Einsenkung (16) von einer Größe ist, um ein Lösen des Montagetellers (10) von seinem Behälter vor einem Umschlagen des Montagetellers (10) auf den Behälter zu verhindern, und die Kerbe (18) von einer Größe ist, dass ein Sitzen des Kanalabschnitts (20) des Montagetellers (10) auf der Sicke eines Behälters vor dem Ausüben der den Montageteller (10) und die Behältersicke verbindenden Kräfte während des Umschlagvorgangs verhindert.
Verfahren zum Formen eines Montagetellers (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Verfahren aufweist: Formen des Montagetellers (10) durch eine Reihe von Folgestempelschritten, einschließlich des Formens der wenigstens einen Einsenkung (16) in dem Körperabschnitt (12) in einen teilgeformten Montageteller (10), der durch den ursprünglichen zum Formen des Montagetellers (10) benutzten Metallstreifen getragen wird, wobei der teilweise geformte Montageteller (10) einen von dem Kanalabschnitt (20) radial verlaufenden Abschnitt aufweist; Positionieren eines mit einem Führungswerkzeug mit einer genuteten Außenfläche verbundenen oberen Anschnitts und eines unteren Anschnitts an abgewandten Oberflächen des von dem Kanalabschnitt (20) radial verlaufenden Abschnitts des Montagetellers (10), wobei die Nut in dem Führungswerkzeug mit der Einsenkung (16) im Körperabschnitt (12) relativ zur Längsachse des Montagetellers (10) ausgerichtet ist; Vorschieben des oberen Anschnitts/Führungswerkzeugs zum Montageteller (10), um dadurch einen Teil des radial verlaufenden Abschnitts abzutrennen und gleichzeitig den übrigen radial verlaufenden Abschnitt gegen das genutete Führungswerkzeug abzustreifen, um den Randabschnitt (14) mit wenigstens einer Kerbe (18) in der Außenfläche des Randabschnitts (14) zu formen.
Verfahren nach Anspruch 5, bei welchem der Körperabschnitt (12) des Montagetellers (10) drei gleichmäßig beabstandete Einsenkungen (16) besitzt und das Führungswerkzeug drei gleichmäßig beabstandete Kerben (18), die jeweils mit einer entsprechenden Einsenkung (16) ausgerichtet sind, besitzt.