ES2307098T3 - Procedimiento para fabricar un cierre para un recipiente de aerosol. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento para formar una irregularidad en la porción periférica de un cierre metálico (42) para un recipiente rebordeado que comprende formar el cierre metálico (42) en una serie de operaciones progresivas de estampación, caracterizado porque el cierre metálico (42) mantiene su integridad con la cinta metálica original (46) a través de una serie de ataduras (48), y en una última operación de estampación formar la porción de faldilla (62) del cierre metálico (42) haciendo avanzar una herramienta piloto (58) que lleva en su superficie exterior una configuración opuesta a la configuración que se pretenda disponer en la porción de faldilla (62) del cierre metálico (42).
Description
Procedimiento para fabricar un cierre para un
recipiente de aerosol.
Los recipientes dispensadores de aerosol han
encontrado una amplia utilización para el envasado de materiales
fluidos incluyendo una variedad de productos tanto líquidos como de
partículas en polvo. Tales recipientes están provistos de un
orificio de descarga controlado por una válvula y funcionan por la
acción de un propelente volátil que está confinado dentro del
recipiente junto con el producto que debe ser dispensado. Dado que
el propelente tiene una apreciable presión de vapor a temperatura
ambiente, en el recipiente cerrado el producto se mantiene a una
presión superior a la atmosférica.
Un aparato de aerosol típico comprende un
recipiente cilíndrico hueco que está herméticamente cerrado por un
extremo y está provisto de una abertura en el extremo opuesto para
recibir un conjunto de válvula dispensadora. Un cierre, comúnmente
denominado copa de montaje, sirve de cierre para el recipiente y
tiene un soporte para el conjunto de válvula. Típicamente, la copa
de montaje comprende una porción de pedestal para montar la unidad
de válvula, una porción de panel que se extiende desde la porción de
pedestal, una porción de cuerpo que se extiende desde la periferia
del panel, cuya porción de cuerpo se transforma en una porción de
canal que se extiende desde el cuerpo hacia fuera, siendo la porción
más radialmente exterior de la porción de canal la porción de
faldilla de la copa de montaje. Cuando la copa de montaje está
colocada sobre el recipiente en posición de sellado, el canal está
situado sobre el reborde que rodea la abertura del recipiente, y la
porción inferior de la porción de cuerpo adyacente al canal está
abocardada o solapada hacia fuera contra el reborde del recipiente.
Para asegurar un sellado adecuado entre el cierre y el recipiente,
la copa está provista de una junta en el canal, o predominantemente
en el canal, de la copa.
El documento WO 9 100 830 describe un
procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 1.
En sentido amplio, esta invención se refiere a
una copa de montaje con junta que tiene unas protuberancias o
abultamientos extendidos radialmente hacia fuera en su porción de
cuerpo y unas indentaciones o protuberancias extendidas radialmente
hacia dentro en la porción de faldilla de la copa de montaje, cuyos
abultamientos e indentaciones están alineados con respecto al eje
longitudinal de la copa de montaje. El sujeto de la invención
concierne a un procedimiento para fabricar una copa de montaje que
tiene una irregularidad en la porción de faldilla de la copa de
montaje según se describe en la reivindicación 1. La presente
invención se comprenderá con mayor claridad refiriéndose a los
dibujos adjuntos y a la descripción relativa a los mismos.
La Figura 1A es una vista en alzado de la copa
de montaje de la técnica anterior mostrando los abultamientos de la
porción de cuerpo y las indentaciones de la faldilla con una
relación no alineada, y la Figura 1B es una vista en planta.
La Figura 2A es una vista en alzado de la copa
de montaje de esta invención mostrando los abultamientos de la
porción de cuerpo y las indentaciones de la faldilla con una
relación alineada, y la Figura 2B es una vista en planta.
La Figura 3 es una vista de la copa de montaje
de esta invención en sección tomada por el eje longitudinal de la
copa de montaje.
La Figura 4 es una vista ampliada de la porción
"A", rodeada con un circulo de trazos, de la copa de montaje de
la Figura 3.
La Figura 5 es una vista en planta de la copa de
montaje de esta invención.
La Figura 6 es una vista, parcial y ampliada,
por la línea "B-B" de la Figura 5.
La Figura 7 es un dibujo esquemático de una
porción de una cinta de estampación progresiva utilizada para formar
las indentaciones de la porción de faldilla de la copa de montaje de
esta invención.
La Figura 8 es un esquema de la herramienta
utilizada para formar las indentaciones de la porción de faldilla de
la copa de montaje de esta invención.
La Figura 9A es una vista frontal de la
herramienta piloto que se muestra en la Figura 8.
La Figura 9B es una vista de la herramienta
piloto de la Figura 8 en sección tomada a través de una de las
ranuras.
La Figura 9C es una vista de la herramienta
piloto de la Figura 8 desde el morro de la herramienta.
En la Figura 2A, la copa de montaje,
generalmente designada por 10, tiene una porción de cuerpo 12 y una
porción de faldilla 14. En la porción de cuerpo 12 de la copa de
montaje 10 existen tres abultamientos extendidos radialmente hacia
fuera (según se aprecia en la Figura 2B), y tres indentaciones 18
extendidas radialmente hacia dentro (según se aprecia en la Figura
2B) en la porción de faldilla 14. Debe observarse que los
abultamientos y las indentaciones están alineados, al contrario que
los abultamientos e indentaciones no alineados de la técnica
anterior.
En la Figura 3, la copa de montaje está
generalmente designada por 10, cuya copa de montaje tiene una
porción de cuerpo 12 terminada en su porción radialmente exterior
por una porción de canal 20 formada por la porción de cuerpo 12 y la
porción de faldilla 14, convirtiéndose dicha porción de cuerpo 12 en
una porción de perfil, cuya porción de perfil se convierte en la
porción de pedestal 24 de la copa de montaje. La porción de pedestal
24 tiene la válvula de aerosol (no representada) embutida en la
misma.
En la Figura 4, el abultamiento 16 está
representado en detalle ampliado.
En la Figura 6, la indentación 18 está
representada en detalle ampliado, teniendo la indentación un ángulo
de siete (7) grados con la vertical.
La Figura 7 muestra esquemáticamente una porción
de la operación de estampación progresiva que se usa para formar la
copa de montaje de esta invención. En la Figura 7, la copa de
montaje 42 ha sido formada por una serie de operaciones de
estampación progresivas, estando la copa de montaje completamente
formada excepto que la porción de pedestal no tiene formada una
pestaña en su abertura y que la porción de faldilla no está aún
formada. En la estación 44 de Inversión, se forma la pestaña 45 en
la porción de pedestal 47 de la copa de montaje 42.
Según se muestra en la estación 44 de Inversión,
la copa de montaje 42 aún está unida a la cinta metálica original o
portador 46 por unas ataduras 48. En la estación 50 de Corte y
Estirado, se recorta la copa de montaje 40 de la cinta metálica o
portador 46 y se forma la porción de faldilla 62 (según se aprecia
en la Figura 8) deslizando la porción horizontal 54 (Fig. 8) contra
la herramienta piloto 56 de la estación 50 de Corte y Estirado. Las
estaciones de estampación progresiva, que preceden a la estación de
Inversión, utilizadas en la fabricación de la copa de montaje de
esta invención, pueden diferir de las operaciones de fabricación de
las copas de montaje comerciales, aunque el uso de etapas de
estampación progresivas para formar copas de montaje es antiguo y
ampliamente conocido por los expertos en la técnica.
En la estación 50 de Corte y Estirado (según se
aprecia en la Figura 8) la copa de montaje 42 con abultamientos
sufre la formación de las indentaciones en la porción de faldilla de
la copa de montaje 42 en la estación denominada de Corte y Estirado,
cuyas indentaciones están alineadas con los abultamientos de la
porción de cuerpo de las copa de montaje con respecto al eje
longitudinal de la copa de montaje.
La Figura 8 muestra un detalle parcialmente
esquemático de una porción de la herramienta utilizada para formar
las indentaciones en la porción de faldilla. El lado "ABIERTO"
de la Figura 8 muestra la copa de montaje 42 que tiene una porción
plana 50 mantenida en su lugar sobre una placa extractora 52 por un
borde cortante superior 54 y por debajo por un borde cortante
inferior 56. El piloto 58 y el borde cortante superior 54 están
conectados a un ariete (no representado) y se desplazan hacia abajo
en tandem, según se muestra en el lado "cerrado" de la Figura
8, durante la etapa de Corte y Estirado del procedimiento de
formación de la copa de montaje. Según se aprecia en las Figuras
9A-9C, el piloto 58 tiene una ranura 60 en su
superficie exterior 64 que actúa como un rebaje para recibir el
material desplazado durante la formación de la porción de faldilla
62 de la copa de montaje; creando el desplazamiento de metal una
indentacion en la superficie exterior de la porción de faldilla 62
de la copa de montaje 10. Mediante la alineación de la ranura 60 de
la superficie exterior 64 del piloto con el abultamiento de la
porción de cuerpo 64 de la copa de montaje 42, la copa de montaje
resultante tendrá abultamientos e indentaciones alineados
longitudinalmente.
Se ha descubierto que resulta satisfactorio
disponer tres (3) ranuras 60 de la misma dimensión sobre la
superficie exterior 64 del piloto 58; estando dispuestas dichas
ranuras con una separación de ciento veinte grados (120º) para así
generar una copa de montaje que tenga tres abultamientos e
indentaciones alineados sobre la copa de montaje. Las ranuras
formadas en la superficie exterior del piloto deben ser
suficientemente anchas para que el metal de la porción de faldilla
de la copa de montaje fluya al interior de la ranura y la rellene
parcialmente con el fin de formar la indentación en la porción de
faldilla. Si la ranura es demasiado estrecha, el metal de la porción
de faldilla pasará por encima de la ranura y no se deformará hacia
el interior de la ranura, con la consecuencia de que no se formará
la indentación. Se ha descubierto que configurando las ranuras en la
superficie exterior del piloto con una anchura de 4,4 mm (0,175''),
un ángulo de 7º desde la porción superior de la ranura hasta el
morro del piloto, y una profundidad de 1,65 mm (0.065'') en el morro
del piloto, se obtiene una copa de montaje de 25,4 mm (una pulgada)
que posee mejores características desde el punto de vista de la
estabilidad al colocarla sobre el reborde del recipiente.
Con el procedimiento de esta invención, puede
formarse una copa de montaje que tiene unos abultamientos
dimensionalmente uniformes entre sí, y unas indentaciones
dimensionalmente uniformes entre sí, así como unos abultamientos y
unas indentaciones que están alineados con respecto al eje
longitudinal de la copa de montaje.
Deberá entenderse que aunque el procedimiento de
esta invención ha sido descrito e ilustrado con relación a la
formación de indentaciones sobre la superficie exterior de la
porción de faldilla de la copa de montaje, el procedimiento de esta
invención puede ser utilizado para formar cualquier irregularidad en
la porción de faldilla de la copa de montaje, independientemente de
que sea una indentacion o un abultamiento, mediante la adecuada
alteración de la superficie exterior del piloto.
Claims (3)
1. Un procedimiento para formar una
irregularidad en la porción periférica de un cierre metálico (42)
para un recipiente rebordeado que comprende formar el cierre
metálico (42) en una serie de operaciones progresivas de
estampación, caracterizado porque el cierre metálico (42)
mantiene su integridad con la cinta metálica original (46) a través
de una serie de ataduras (48), y en una última operación de
estampación formar la porción de faldilla (62) del cierre metálico
(42) haciendo avanzar una herramienta piloto (58) que lleva en su
superficie exterior una configuración opuesta a la configuración que
se pretenda disponer en la porción de faldilla (62) del cierre
metálico (42).
2. El procedimiento de la reivindicación 1, en
el cual adicionalmente la herramienta piloto (58) que avanza lleva
en su superficie exterior múltiples configuraciones opuestas a las
configuraciones que se pretenda disponer en la porción de faldilla
(62) del cierre metálico (42).
3. El procedimiento de la reivindicación 2, en
el cual adicionalmente las múltiples configuraciones que se pretende
disponer en la porción de faldilla (62) del cierre metálico (42)
comprenden tres configuraciones opuestas situadas equidistantemente
sobre la superficie exterior de la herramienta piloto (58).
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