ES2913220T3 - Cierre metálico para un recipiente, procedimiento para fabricar el mismo y procedimiento para tapar un recipiente con el mismo - Google Patents

Abstract

Un cierre metálico para recipientes que define un capuchón (6) fabricado con material metálico de un espesor entre 0,12 mm y 0,16 mm, que comprende una cápsula (1) que define el cuerpo del cierre metálico, diseñado para aplicarse para tapar una abertura (10) de un recipiente (11) para el cierre del recipiente, comprendiendo la cápsula (1) una parte circular (2), que presenta una cara superior, desde la que se extiende un borde perimetral (3) diseñado para envolver circunferencialmente la abertura (10), para formar el sello del capuchón con respecto al recipiente (11) mencionado anteriormente, en el que el perímetro del borde (3) presenta un redondeo o plegado (4) obtenido por ondulación y hecho hacia el exterior de la cápsula (1), en el que el borde (3) se extiende en dirección en ángulo recto o prácticamente en ángulo recto a la parte circular (2) y presenta una serie de deformaciones (5) realizadas en dirección radial (R) hacia el centro de la cápsula (1), diseñado para aplicar una presión por debajo de una protuberancia (12) de la abertura (10) para obtener una acción de tracción de la parte circular (2) contra la abertura (10) y formar un sello, las deformaciones (5) se hacen al ejercer presiones radiales en zonas predeterminadas del borde (3), a lo largo de toda la circunferencia del borde (3), caracterizado porque las presiones radiales no afectan al redondeo o plegado (4) y en el que la distancia (H1) entre un inicio del redondeo o plegado (4), es decir el final del borde perimetral (3), y un fondo del capuchón, es decir una superficie interior de la parte circular (2), es mayor de 4 mm.

Description

DESCRIPCIÓN

Cierre metálico para un recipiente, procedimiento para fabricar el mismo y procedimiento para tapar un recipiente con el mismo

Antecedentes de la técnica

El término capuchón de corona define universalmente el capuchón de cierre, normalmente de metal, con forma de carcasa/cápsula de forma circular desde cuya periferia se extiende una serie de dientes distribuidos uniformemente. En efecto, la carcasa tiene una cara superior de extensión superior a la de la que se extiende la corona dentada, y define así un espacio interior destinado a recibir el cuello del recipiente a tapar.

La cara superior es plana o ligeramente convexa hacia el exterior.

Los patrones, colores y/o signos distintivos del producto contenido en la botella acoplada suelen aplicarse en la superficie exterior de la cara superior.

Una junta de estanqueidad se ubica dentro de la carcasa en una superficie interior de la cara superior.

El procedimiento que se usa actualmente para fabricar un capuchón de corona es el siguiente: se imprimen muchos patrones, o se marcan de otra manera, en una hoja de material que constituye el capuchón (acero) de dimensiones adecuadas. Luego mediante el uso de prensas troqueladoras se corta la hoja, y produce la carcasa, y la separa de la hoja y, al mismo tiempo, forma la corona dentada. Después de aplicar los sellos dentro de las cápsulas, se introducen en el mercado.

Este procedimiento es ciertamente ventajoso, tanto que la difusión de los capuchones de corona se extiende particularmente y su coste se mantiene contenido.

Sin embargo, los inconvenientes de la técnica anterior consisten en que la morfología particular y las técnicas para obtener el capuchón de corona convencional requieren el uso de un material de espesor adecuado, no inferior a 0,16 mm. El uso de espesores inferiores limitaría de forma problemática la presión que sería capaz de soportar el capuchón.

Por otro lado, la provisión de mayores presiones del producto introducido en el recipiente cerrado con capuchón de corona, normalmente una bebida carbonatada, requeriría el uso de mayores espesores del material, y complica los pasos operativos para la fabricación del capuchón.

El acabado del borde de la corona dentada también tiene un inconveniente, y es a menudo cortante, con el riesgo de lesiones y cortes para la persona que manipula el recipiente cerrado con el capuchón.

El documento EP1238917 divulga un cierre de corona de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 adjunta, que tiene un borde inferior ondulado. La corona ondulada se forma típicamente de acero doblemente reducido que es un 35 % más delgado que el que se usa para las coronas estriadas convencionales. La corona también se divulga en combinación con una botella de vidrio estándar. La ondulación de la corona se mete debajo del reborde de la botella para lograr los requisitos de presión estándar.

El documento GB809047 divulga un procedimiento para cerrar un recipiente 1 que tiene una cabeza periférica que define la boca, un cierre de hojalata o aluminio delgado y que tiene una brida colgante sustancialmente paralelo al eje del recipiente que se ubica sobre la boca del recipiente y se le aplica presión axial, una serie de muescas dispuestas circunferencialmente se forman en la brida por presión radial mientras se mantiene la presión axial. Las muescas se acoplan debajo de la cabeza para retener el cierre en su posición. El documento US 3490635 divulga un capuchón de corona que tiene una porción de cubierta y una porción de faldón, y tiene esta última una pluralidad de nervaduras separadas que se extienden hacia afuera formadas en el mismo y que se extienden desde el borde libre de la porción de faldón hacia la porción de cubierta.

El documento FR2274515 divulga una tapa de botella análoga a un capuchón de corona que puede fabricarse a partir de una pieza plana de hojalata. Los bordes de la tapa se segmentan al cortar muescas equidistantes alrededor del borde. Los segmentos se enrollan individualmente para dar rigidez a esta parte de la tapa y luego se dobla el borde de la tapa para encajar sobre el cuello de la botella. Una parte integral del borde se forma en una lengüeta. Se remacha una extensión en la lengüeta y esta extensión tiene forma de anillo. La botella puede abrirse al arrancar la cubierta por medio del anillo de lengüeta.

Objetivo de la invención

El objetivo de la presente invención es superar los inconvenientes mencionados anteriormente y proponer un cierre metálico para recipientes que puede producirse con materiales de espesor inferior a 0,16 mm, en particular en el rango de 0,12 a 0,16 mm.

Otro objetivo de la invención es proponer un capuchón, como se mencionó anteriormente, que sea capaz de soportar presiones previstas normalmente para los capuchones de corona actualmente usados, o incluso superiores. Otro objetivo de la invención es proporcionar un capuchón como el mencionado anteriormente que, sin embargo, puede abrirse como un capuchón de corona tradicional y que no tiene el borde afilado que es típico de los capuchones de corona usados convencionalmente.

Más específicamente, el objetivo de la presente invención es proporcionar un procedimiento para fabricar un capuchón que permita lograr los objetivos mencionados anteriormente sin hacer que los pasos de producción relativos sean más complicados o costosos y, de hecho, facilitar la producción y hacerla más económica.

Otro objetivo de la presente invención es proponer un procedimiento para implementar el taponado de una botella mediante el uso de un capuchón hecho con las características mencionadas anteriormente. Otro objetivo de la presente invención es proporcionar una cápsula, al configurar el capuchón, hecho con las características mencionadas en los puntos anteriores.

Otro objetivo de la invención es proporcionar medios para implementar el procedimiento que permita la producción de un capuchón que permita lograr los objetivos mencionados anteriormente.

Estos objetivos se obtienen completamente mediante el cierre y procedimientos que forman el objeto de la presente invención y como se caracteriza en las reivindicaciones adjuntas.

Breve descripción de los dibujos

La invención puede entenderse e implementarse mejor con referencia a los dibujos adjuntos que ilustran unas realizaciones de ejemplo no limitantes, puramente a modo de ejemplo y en los que:

- Las Figuras 1a y 1b ilustran un capuchón de acuerdo con la invención, listo para aplicarse a una botella, respectivamente una vista desde arriba y una sección por la línea II-II;

- la Figura 2 ilustra una vista en perspectiva de la parte superior de una botella, que comprende la abertura que debe cerrarse por el capuchón;

- la Figura 3 ilustra, de nuevo de acuerdo con una vista en perspectiva, la parte superior de la botella cerrada con un capuchón obtenido y aplicado de acuerdo con la invención;

- la Figura 4 ilustra los medios para implementar el procedimiento de acuerdo con la invención y para producir el capuchón con una vista ampliada de un detalle;

- la Figura 5 ilustra los medios de implementación de la Figura 4, separados entre sí;

- las Figuras 6, 7 y 8 ilustran, respectivamente, una vista desde arriba del capuchón de acuerdo con la invención en un paso intermedio, el capuchón a lo largo de la línea de sección VII-VII de la Figura 6 y el capuchón terminado y listo para aplicarse a una botella;

- la Figura 9 ilustra una sección transversal del capuchón de acuerdo con la presente invención aplicado al cuello de un recipiente (botella), ejecutado transversalmente en una zona no afectada por las deformaciones;

- la Figura 10 ilustra una sección transversal del capuchón de acuerdo con la presente invención aplicado al cuello de un recipiente (botella), ejecutado transversalmente en una zona afectada por las deformaciones.

Descripción detallada de las realizaciones preferentes de la invención

Las Figuras 1 a 8 describen un cierre metálico para recipientes, en particular recipientes de vidrio (pero no necesariamente), por ejemplo, pero no exclusivamente, botellas.

De acuerdo con un primer aspecto de la invención, el cierre aquí descrito constituye sustancialmente un denominado capuchón 6 (Figura 3), obtenido a partir de una lámina de material metálico (no ilustrado), por ejemplo, acero, como suele usarse.

Los patrones pueden imprimirse o marcarse en la hoja, incluso posteriormente, que luego constituirán un elemento de personalización 7.

De acuerdo con el procedimiento, los discos 8 se obtienen luego por corte.

El cierre, o capuchón, se obtiene entonces del disco 8, que comprende sustancialmente una cápsula 1, que define el cuerpo del cierre metálico, diseñado para aplicarse para tapar una abertura 10 (Figuras 2 y 3) de un recipiente 11. A continuación, y en los dibujos se hace referencia, por simplicidad, a una botella 11, pero se entiende que la invención también se aplica a otro tipo de recipientes, por ejemplo, latas, diseñados para sellarse con un cierre metálico del denominado tipo capuchón.

La cápsula 1 (Figura 7) comprende una parte circular 2 desde la cual se extiende un borde perimetral 3 que envuelve circunferencialmente la abertura 10, para formar el sello del cierre metálico con respecto a la botella 11. Más en detalle, el borde 3 se extiende en una dirección en ángulo recto o prácticamente en ángulo recto, a la parte circular 2, y define así un espacio interior destinado a recibir el cuello del recipiente a tapar. La cara superior de la parte circular 2 es plana o ligeramente convexa hacia el exterior.

De acuerdo con la invención, el perímetro del borde 3 tiene un redondeo o plegado 4 (Figura 8).

El plegado 4 se hace hacia el exterior de la cápsula 1.

En otras palabras, el plegado se hace al doblar el borde 3 hacia el exterior.

De nuevo de acuerdo con la invención, el redondeo o plegado se obtiene mediante una acción de plegado y se extiende, preferentemente, sobre 360° del borde 3 del cierre metálico. Como se comentó en la introducción, la ondulación es una operación que, en el sector de los recipientes, se hace para rigidizar el borde y permitir, con una técnica similar al engastado, la aplicación de una base inferior.

Por lo tanto, el rizado es, de manera más general, un procedimiento de deformación plástica en frío, generalmente realizado con máquinas diseñadas específicamente.

Con esta forma, el capuchón está listo para su uso y, por lo tanto, se comercializa.

Una vez aplicado sobre la abertura 10 de la botella 11, el borde 3 presenta una serie de deformaciones 5 (Figura 3), realizadas en dirección radial R hacia el centro de la cápsula 1.

Las deformaciones 5 se obtienen por presiones radiales ejercidas en tramos (es decir, en zonas predeterminadas) a lo largo de toda la circunferencia del borde 3, como se describe con más detalle a continuación.

Cabe señalar que estas deformaciones 5 no tocan el redondeo o plegado 4, es decir, las zonas de deformación no tocan el plegado 4. Más concretamente, las deformaciones 5 se hacen en la zona del borde 3 no tocada por el redondeo o plegado 4.

También debe notarse, como es evidente a partir de las Figuras 9 y 10, que el plegado, en uso, se dispone y ubica, con relación a la base del recipiente, en una zona 100 cóncava hacia el exterior.

Cabe señalar que la distancia entre el inicio del plegado 4 y el fondo de la cápsula metálica 1, rotulada H1, es superior a 4 mm.

Cabe señalar que, con mayor preferencia, la distancia entre el inicio del plegado 4 y el fondo de la cápsula metálica 1, rotulada H1, es superior a 5 mm.

Aún con mayor preferencia, la distancia entre el inicio del plegado 4 y el fondo de la cápsula metálica 1, rotulada como H1, está entre 5 y 10 mm.

Las deformaciones 5 se diseñan para aplicar una presión por debajo de la protuberancia 12 de la abertura 10 para aplicar una acción de tracción sobre la parte circular 2 contra la abertura 10 y de esta manera realizar el sello.

Cabe señalar que las deformaciones 5 tienen la función de ofrecer un punto de apoyo a los abrebotellas, para permitir la abertura del recipiente. Para obtener el sello, entre la superficie interna de la cápsula 1 y la abertura 10 hay una junta 101 (ilustrada en las Figuras 9 y 10), obtenida de acuerdo con procedimientos conocidos al aplicar un material adecuado dentro de la cápsula durante su producción, es decir, antes de la venta y aplicación en la botella.

Las Figuras 8 y 9 ilustran un sello, rotulado 101, es decir, un elemento de sellado, ubicado acoplado a la cápsula 1 (en particular acoplado al fondo de la superficie interior de la cápsula 1).

Cabe señalar que, como se mencionó anteriormente, las deformaciones 5 se hacen en la zona del borde 3 no tocado por el redondeo o plegado 4.

Para mejorar el sellado, durante la deformación radial del borde 3, el capuchón se mantiene presionado por arriba contra el cuello de la botella, y comprime el sello que reacciona y sella elásticamente el cierre.

El número de zonas de deformación 5 en forma radial R está entre 6 y 14, con mayor preferencia entre 8 y 12, óptimamente igual a 10 (con referencia, sin limitar el ámbito de la invención, a un capuchón con un diámetro de 26 mm).

Más generalmente, puede haber cualquier número de zonas de deformación 5 de forma radial R.

Cabe señalar que el capuchón tal como se describió anteriormente puede ser de un material metálico de espesor muy reducido, entre 0,12 mm y 0,16 mm, dada su forma de construcción.

Las dimensiones radiales de la cápsula, es decir, del capuchón, pueden ser cualquiera.

Por otro lado, con los capuchones actualmente construidos, conformados en forma de carcasa/cápsula de forma circular desde cuya periferia se extiende una serie de ondulaciones que forman dientes uniformemente distribuidos, no es posible realizar espesores menores de 0,16 mm.

Esta característica permite obtener un ahorro sustancial de material y así reducir los costes.

Cabe señalar que, por otro lado, al mantener invariable el espesor del material usado, por ejemplo, acero, con el mismo espesor el capuchón hecho de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invención podrá soportar mayores presiones del contenido de la botella.

El capuchón hecho de acuerdo con la invención se abre como un capuchón de corona convencional, con un abrebotellas.

Otro aspecto de la invención cubre un procedimiento para fabricar el cierre metálico, o capuchón, como se describió anteriormente.

Más en detalle, el procedimiento de acuerdo con la invención comprende, básicamente, el paso de fabricar una cápsula 1, diseñada para definir el cuerpo del cierre metálico y diseñada para aplicarse para cubrir una abertura 10 de un recipiente o botella 11.

La cápsula obtenida comprende una parte circular 2 diseñada para descansar sobre la abertura 10, y un borde perimetral 3 que se extiende desde la parte circular 2. De esta forma se define un espacio interior diseñado a recibir el cuello de la botella a tapar. Básicamente, el borde 3 debe envolverse circunferencialmente alrededor de la abertura 10 de la botella 11.

El procedimiento también comprende un paso de hacer un redondeo o plegado 4 del borde 3.

Cabe señalar que el redondeo o plegado 4 del borde 3 se obtiene mediante la ondulación 4 (realizada preferentemente a lo largo de 360° del borde 3).

Como ya se mencionó, la ondulación es una operación destinada al acabado del borde, y se hace mediante los siguientes pasos:

- posicionar la cápsula 1 en el interior de un elemento de contacto fijo 20 y dotado de un asiento 23, con la parte circular 2 orientada hacia el mismo e introducida en el asiento 23;

- retener la cápsula 1 en posición mediante un elemento de contacto interior 21 introducido en el asiento 23 y en el borde 3;

- mover axialmente un elemento de contacto tubular deslizante 22 a lo largo del elemento de contacto interno 21 hacia el elemento de contacto fijo 20 para seguir una zona periférica del borde 3 y provocar un redondeo o plegado 4.

Cabe señalar que, preferentemente, el elemento de contacto tubular deslizante 22 se mueve a alta velocidad, para golpear el borde 3.

De acuerdo con otro aspecto de la invención, además de los pasos básicos del procedimiento, existe ventajosamente la fabricación de la cápsula 1 al colocar un disco de material metálico 8, por ejemplo, acero, entre el elemento de contacto fijo 20 y el elemento de contacto interior 21, que tiene su parte inferior 24 de forma adecuada (Figura 5).

El disco 8 se obtiene a partir de una lámina de material metálico, por ejemplo, acero, como suele usarse.

Los patrones, que consisten en un logotipo y/o texto, pueden imprimirse o marcarse opcionalmente en la hoja, que luego constituirá un elemento de personalización 7. El elemento de contacto interno 21 se transfiere luego con la posterior introducción de su parte moldeada 24 dentro del elemento de contacto fijo 20. La consiguiente deformación del disco 8 da como resultado la formación del borde 3.

A esto le sigue el accionamiento (movimiento axial) del elemento de contacto tubular deslizante 22 y la realización de la ondulación.

Con esta forma, el capuchón está listo para su uso y se comercializa.

La ventaja es la de producir el capuchón con una sola operación y con una sola herramienta, en dos pasos: primero la preparación de la cápsula 1, y luego la implementación de la ondulación.

Para completar el cierre, después de aplicar la cápsula sobre la abertura 10, se hace una serie de zonas de deformación 5 hechas en una dirección radial R hacia el centro de la cápsula 1 en el borde 3, que se extiende en la dirección en ángulo recto o prácticamente en ángulo recto a la parte circular 2. La fabricación de las zonas de deformación 5 puede accionarse por un dispositivo automático (no ilustrado) aplicado a lo largo de una línea de embotellado, o por medio de dispositivos operados manualmente (no ilustrados) para su uso en una cantidad limitada de botellas o recipientes, como para los capuchones convencionales.

Lo que se necesita es la creación de una presión por debajo de la protuberancia 12 de la abertura 10 para obtener una acción de tracción sobre la parte circular 2 contra la abertura 10 y formar el sellado, gracias a la junta.

Como ya se mencionó, es posible producir un número de zonas de deformación 5 de forma radial R de entre 6 y 14, con mayor preferencia entre 8 y 12, óptimamente igual a 10.

Otro aspecto de la invención es un procedimiento para el taponado de un recipiente 11, o botella, mediante un cierre metálico que, parte de una cápsula 1 hecha de acuerdo con el procedimiento descrito anteriormente, y comprende: - preparar un recipiente 11, en particular una botella, que tiene una abertura 10 que tiene una protuberancia 12 que sobresale hacia el exterior a lo largo de toda su extensión (Figura 2);

- aplicar la cápsula 1 con la parte circular 2 que descansa sobre la abertura 10 y el borde 3 ubicado alrededor de la protuberancia sobresaliente 12;

- presionar la parte circular 2 contra la abertura 10;

- la deformación radial R en un número predeterminado de zonas del borde 3 hacia el centro de la cápsula 1 mientras se mantiene la presión de la parte circular 2 contra la abertura 10 (Figura 3).

De acuerdo con otro aspecto de la invención, con referencia a las Figuras 4 y 5, el medio para fabricar un cierre metálico para recipientes, en particular botellas, que comprende una cápsula 1 con una parte circular 2 y el borde perimetral 3 destinado a envolverse circunferencialmente alrededor de la abertura 10, comprende:

- un elemento de contacto fijo 20, con un asiento 23 hecho en su parte superior;

- un elemento de contacto interior 21 con una parte 24 de forma cilíndrica y complementaria con respecto al asiento 23, que es móvil para introducirse axialmente en el asiento 23 para dar forma de cápsula 1 a un disco de material metálico 8 ubicado entre el elemento de contacto fijo 20 y el elemento de contacto interior 21, así como para retener la cápsula 1 en posición;

- un elemento de contacto tubular que se desliza a lo largo del elemento de contacto interior 21 hacia el elemento de contacto fijo 20 para seguir una zona periférica de un borde 3 de la cápsula 1, y provocar un redondeo o plegado 4.

Más concretamente, como se muestra en el detalle ampliado de la Figura 4, el borde superior del elemento de contacto fijo 20 tiene un saliente 25, que se extiende hacia arriba, en el lado más interior, mientras que el borde inferior del elemento de contacto móvil 22 tiene un biselado 26 que está en la proyección 25. El contacto entre el saliente 25 con el biselado 26 (entre el que se interpone el borde 3) determina el redondeo o plegado 4 del lado del borde 3 en toda su circunferencia.

El movimiento del elemento de contacto interior 21 se obtiene mediante el empuje de un punzón 27 que se introduce en la abertura de la parte superior del elemento de contacto móvil 22 y lo empuja hacia el elemento de contacto fijo 20 (flecha F en la Figura 4).

Ventajosamente, el elemento de contacto fijo 20 puede tener forma tubular (Figuras 4 y 5) y el asiento 23 se obtiene por un ensanchamiento del diámetro interior del elemento de contacto fijo 20. Esto permite, si es necesario, introducir desde la parte inferior del elemento de contacto fijo 20 medios (no ilustrados) para la extracción de la cápsula 1 del asiento 23.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Un cierre metálico para recipientes que define un capuchón (6) fabricado con material metálico de un espesor entre 0,12 mm y 0,16 mm, que comprende una cápsula (1) que define el cuerpo del cierre metálico, diseñado para aplicarse para tapar una abertura (10) de un recipiente (11) para el cierre del recipiente, comprendiendo la cápsula (1) una parte circular (2), que presenta una cara superior, desde la que se extiende un borde perimetral (3) diseñado para envolver circunferencialmente la abertura (10), para formar el sello del capuchón con respecto al recipiente (11) mencionado anteriormente, en el que el perímetro del borde (3) presenta un redondeo o plegado (4) obtenido por ondulación y hecho hacia el exterior de la cápsula (1), en el que el borde (3) se extiende en dirección en ángulo recto o prácticamente en ángulo recto a la parte circular (2) y presenta una serie de deformaciones (5) realizadas en dirección radial (R) hacia el centro de la cápsula (1), diseñado para aplicar una presión por debajo de una protuberancia (12) de la abertura (10) para obtener una acción de tracción de la parte circular (2) contra la abertura (10) y formar un sello, las deformaciones (5) se hacen al ejercer presiones radiales en zonas predeterminadas del borde (3), a lo largo de toda la circunferencia del borde (3), caracterizado porque las presiones radiales no afectan al redondeo o plegado (4) y en el que la distancia (H1) entre un inicio del redondeo o plegado (4), es decir el final del borde perimetral (3), y un fondo del capuchón, es decir una superficie interior de la parte circular (2), es mayor de 4 mm.

2. El cierre metálico de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el redondeo o plegado del borde (3) se extiende sobre 360° del borde (3) de la cápsula.

3. El cierre metálico de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que el número de deformaciones (5) en forma radial (R) está entre 6 y 14.

4. El cierre metálico de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la superficie superior de la pieza circular (2) contiene un elemento de personalización (7).

5. Un procedimiento para fabricar un cierre metálico para recipientes, equipado con una abertura circular (10) que tiene un sobresaliente (12), que comprende los siguientes pasos:

- un paso para fabricar una cápsula (1) que define el cuerpo del cierre metálico con material metálico de espesor entre 0,12 mm y 0,16 mm, diseñado para aplicarse de manera que cubra la abertura (10) de un recipiente (11) para cerrar el recipiente, comprendiendo la cápsula una parte circular (2) que tiene una cara superior, diseñada para descansar sobre la abertura (10), y un borde perimetral (3) que se extiende desde la parte circular (2) y diseñado para envolverse circunferencialmente alrededor de la abertura (10), para formar el sello del cierre metálico con respecto al recipiente antes mencionado (11);

- un paso para hacer un redondeo o plegado (4) del borde (3), hacia el exterior de la cápsula (1), accionada por la ondulación (4),

en el que luego de aplicar el cierre metálico sobre la abertura (10) se hace una serie de zonas de deformación (5) en dirección radial (R) hacia el centro de la cápsula (1) en el borde (3), que se extiende en la dirección en ángulo recto o prácticamente en ángulo recto a la parte circular (2), diseñado para aplicar una presión por debajo de una protuberancia (12) de la abertura (10) para obtener una acción de tracción de la parte circular (2) contra la abertura (10) y forman el sello, las deformaciones (5) que se hacen al ejercer presiones radiales en zonas predeterminadas del borde (3), a lo largo de toda la circunferencia del borde (3), que no afectan al redondeo o plegado (4), en el que la distancia (H1) entre un inicio del redondeo o plegado (4), es decir el final del borde perimetral (3), y un fondo del capuchón, es decir una superficie interior de la parte circular, es mayor de 4 mm.

6. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación anterior, en el que el paso de hacer un redondeo o plegado (4) del borde (3) accionado por ondulación (4) comprende realizar la ondulación a lo largo de 360° del borde (3).

7. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 5 o 6, en el que la ondulación (4) se realiza mediante los siguientes pasos:

- posicionar la cápsula (1) en el interior de un elemento de contacto fijo (20) y equipado con un asiento (23), con la parte circular (2) orientada hacia el mismo e introducida en el asiento (23);

- retener la cápsula (1) en su posición mediante un elemento de contacto interior (21) introducido en el borde (3);

- mover un elemento de contacto tubular deslizante (22) a lo largo del elemento de contacto interior (21) hacia el elemento de contacto fijo (20) para seguir una zona periférica del borde (3) que provoca un redondeo o plegado (4).

8. El procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, que comprende, además: - fabricar la cápsula (1) al preparar un disco metálico (8) entre un elemento de contacto fijo (20) y un elemento de contacto interior (21) e introducir el elemento de contacto interior (21) dentro del elemento de contacto fijo (20) con deformación del disco (8) y formación del borde (3);

- retener la cápsula (1) en posición por el elemento de contacto interior (21) introducido en el interior del borde (3);

- mover axialmente un elemento de contacto tubular deslizante (22) a lo largo del elemento de contacto interior (21) hacia el elemento de contacto fijo (20) para seguir una zona periférica del borde (3) que provoca un redondeo o plegado (4).

9. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8, en el que el número de zonas de deformación (5) en forma radial (R) está entre 6 y 14.

10. El procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, que comprende además hacer un elemento de personalización (7) en la parte superior de la parte circular (2).

11. Un procedimiento para tapar un recipiente (11) equipado con una abertura circular (10) que tiene una protuberancia (12) hacia el exterior con una extensión circunferencial, por medio de un cierre metálico fabricado mediante el uso del procedimiento para fabricar un cierre metálico para recipientes de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado porque también comprende los siguientes pasos: - preparar un recipiente (11) que tiene una abertura (10) que tiene una protuberancia (12) que sobresale hacia el exterior en toda su extensión;

- aplicar la cápsula (1) con la parte circular (2) apoyada sobre la abertura (10) y el borde (3) posicionado alrededor de la protuberancia sobresaliente (12);

- presionar la parte circular (2) contra la abertura (10);

- deformación radial (R) al ejercer presiones radiales en un número predeterminado de zonas predeterminadas de deformación del borde (3) hacia el centro de la cápsula (1) mientras se mantiene la presión de la parte circular (2) contra la abertura (10), las zonas predeterminadas de deformación donde se ejercen las presiones radiales no tocan el plegado (4) mencionado anteriormente.

12. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación anterior, en el que después de aplicar la cápsula (1) sobre la abertura (10) se hace el borde (3), el cual se extiende en la dirección en ángulo recto o prácticamente en ángulo recto a la parte circular (2), una serie de zonas de deformación (5) se hacen en dirección radial (R) hacia el centro de la cápsula (1), diseñadas para aplicar una presión por debajo de una protuberancia (12) de la abertura (10) para obtener una acción de tracción de la parte circular (2) contra la abertura (10) y formar el sello.

13. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11 o 12, en el que el número de zonas de deformación (5) en forma radial (R) está entre 6 y 14.