ES2250995T3

ES2250995T3 - Copa de montaje con junta para aerosol.

Info

Publication number: ES2250995T3
Application number: ES96928106T
Authority: ES
Inventors: Robert H. Abplanalp
Original assignee: Precision Valve Corp
Current assignee: Precision Valve Corp
Priority date: 1995-08-08
Filing date: 1996-08-08
Publication date: 2006-04-16
Anticipated expiration: 2016-08-08
Also published as: EP0885153A4; PL324775A1; NO980517D0; WO1997006077A1; CN1196710A; BR9609897A; AU725520B2; DK15698A; CN1075460C; MX9800955A; IN191688B; NO980517L; EP0885153B1; AU6769796A; DE69635381T2; CA2228995A1; KR19990036259A; HUP9901542A3; FI980276A0; HUP9901542A2

Abstract

UNA TAZA DE INSTALACION EMPAQUETADA (10) PERFECCIONADA PARA UN RECIPIENTE DE AEROSOL (2), EN LA QUE LA JUNTA ESTANCA ES UNA JUNTA DOBLADO Y DE MANGUITO ARTICULADO; LA JUNTA ESTANCA SE UTILIZA COMO ALTERNATIVA A LA JUNTA DE TIPO CORTE. EN LA VERSION PREFERENTE, LA ARTICULACION SE ENCUENTRA DISTAL CON RESPECTO A LA SECCION DEL CUERPO DE LA TAZA DE INSTALACION. TAMBIEN SE PROPONE UN METODO PARA FORMAR LA TAZA DE INSTALACION PERFECCIONADA, ASI COMO TROQUEL NUEVO (50) PARA FORMAR LA JUNTA ESTANCA DOBLADA O ARTICULADA.

Description

Copa de montaje con junta para aerosol.

Antecedentes de la invención

Esta invención está relacionada con un conjunto de montaje de válvula con junta para un envase de aerosol según el preámbulo de la reivindicación 1. Más particularmente, esta invención está relacionada con un conjunto de montaje de válvula con junta que comprende una junta perfeccionada para la copa de montaje, es decir, la junta que forma el sello entre el labio perimetral de la copa de montaje y el borde del envase de aerosol, en el cual la junta tubular se pliega sobre si misma para proporcionar un espesor doble del material de junta situado en el interior de la parte de canal de la copa de montaje.

Los envases de aerosol son ampliamente utilizados para contener diversos materiales fluidos, tanto líquidos como productos en polvo. Típicamente, el producto y un propulsante están confinados dentro del envase, a una presión superior a la atmosférica, y el producto es liberado del envase abriendo manualmente una válvula dispensadora para que la presión del interior del envase impulse el producto a través de la válvula y de los conductos de conexión hasta un orificio de descarga.

La válvula dispensadora, engarzada en una copa de montaje que tiene una junta de sellado, está normalmente montada en una abertura superior del envase, cuya abertura está definida por un componente denominado comúnmente "borde" de la abertura del envase. La copa de montaje incluye una parte de pedestal central para engarzar la válvula dispensadora, una parte de perfil que se extiende desde la parte de pedestal hacia el exterior, cuya parte de perfil se funde con una parte de cuerpo que se extiende hacia arriba, fundiéndose la parte de cuerpo con una parte de canal de forma hemisférica que termina en una parte de faldilla, cuyo canal está configurado para alojar la parte de borde de la abertura del envase. La junta de sellado se coloca normalmente dentro de la parte de canal, y en muchas configuraciones la junta se extiende parcialmente hacia abajo a lo largo de la parte de cuerpo. Una vez dispuesta la junta de estanqueidad sobre la copa de montaje, se coloca la copa de montaje sobre el envase y se fija la copa al envase. La operación de fijación es bien conocida por los expertos en la técnica de los envases de aerosol.

En un envase de aerosol, un sellado efectivo entre la copa de montaje y el borde del envase es obviamente crítico. Este sellado se realiza mediante la junta de sellado, que debe evitar la pérdida de presión (pérdida de propulsante) por la interfaz entre el borde del envase y la copa de montaje.

Hay varios tipos de juntas de sellado conocidos en la técnica. Un tipo de junta común comprende una junta de caucho plana convencional que se coloca dentro del canal de la copa de montaje. Las juntas de este tipo se fabrican típicamente extruyendo, moldeando y vulcanizando en barras la mezcla de caucho compuesta y cortando o rebanando después delgadas secciones anulares del producto extruído y vulcanizado (tubo). Estas juntas suelen denominarse juntas cortadas o planas. Las juntas cortadas son relativamente costosas de fabricar. Es muy difícil controlar con precisión las dimensiones radiales de los tubos, a partir de los cuales se hacen las juntas, ya que los tubos tienen dimensiones variables y no son perfectamente redondos. Consecuentemente, la superficie cilíndrica exterior de estos tubos suele mecanizarse a la dimensión deseada, y esta mecanización añade un coste considerable a la fabricación de la junta. Se muestra una junta de sellado de este tipo, por ejemplo, en el documento US 5.226.573.

Otro tipo de junta comprende un manguito relativamente delgado de material elastomérico que se monta sobre la parte de cuerpo de la copa de montaje y se hace avanzar después a lo largo de dicho cuerpo de manera que en última instancia la junta penetre en una parte limitada del canal anular de la copa de montaje y descienda a lo largo de la parte de cuerpo hasta sobrepasar la zona anular de fijación. Cuando la copa de montaje se monta y luego se fija sobre el envase de aerosol, la junta de sellado es empujada hasta que haga un contacto de sellado tanto con el canal de la copa de montaje como con el borde del envase. Típicamente, estas juntas se ponen en contacto de sellado con la copa de montaje empujándolas únicamente por una parte circunferencial de la junta relativamente pequeña, en unas posiciones situadas a las 5 en punto y a las 11 en punto. Debido a su forma, las juntas de este tipo suelen denominarse juntas tubulares.

Las juntas tubulares se fabrican enchufando un tubo de material de junta sobre el cuerpo de la copa de montaje y después cortando o rebanando secciones anulares del tubo. La altura axial de las juntas tubulares, sin embargo, es sustancialmente mayor que la altura axial de las juntas cortadas. Las juntas tubulares son mucho menos caras de fabricar y de ensamblar sobre la copa de montaje que las juntas cortadas. Cuando se fabrican juntas tubulares, no es necesario mecanizar la superficie exterior cilíndrica de los tubos extruídos con el material de junta. Además, una junta tubular puede ensamblarse sobre la copa de montaje más fácilmente de lo que se ensambla una junta plana sobre la copa de montaje.

La junta de sellado también puede formarse con un material líquido conteniendo agua o disolvente que se deposita en el canal anular y en la parte de cuerpo de la copa de montaje. El disolvente o el agua se evapora durante la curación y el material restante produce en el canal de la copa de montaje un material resiliente de sellado. La formación de la junta con un material líquido es también un procedimiento comparativamente costoso que requiere múltiples etapas de producción, incluyendo el uso de hornos de curación u otros medios para secar y curar el material de la junta. Además, deben proveerse medios para girar la copa de montaje bajo un aparato dosificador que dispense cantidades cuidadosamente calculadas de una composición para conformar juntas. Estas juntas se denominan comúnmente juntas "conformadas in situ". El sistema de juntas "conformadas in situ" ha dejado de utilizarse últimamente debido a cuestiones ambientales.

Así pues, los tipos de juntas anteriormente descritos, así como otros que puedan utilizarse, tienen tantas ventajas como inconvenientes. Tanto las juntas cortadas como las tubulares producen generalmente excelentes resultados de sellado. Las juntas cortadas han sido ampliamente utilizadas desde antes que las juntas tubulares. Cuando se usan juntas tubulares al llenar y fijar unos equipos que anteriormente se utilizaban con juntas planas o cortadas, es necesario un ajuste de la herramienta de fijación, lo cual lleva tiempo. A menudo se requiere una cadena de fijación para colocar ambas juntas, tanto planas como tubulares, dependiendo de las especificaciones relativas a las juntas que tenga el envase con válvula que se esté fijando. Para no tener que hacer el ajuste de la herramienta de fijación, con la pérdida de tiempo correspondiente, existe la tendencia, particularmente en Europa, de seguir con las juntas planas o cortadas, a pesar de que tales juntas sean más costosas.

En el pasado se intentó solucionar los inconvenientes de la junta cortada convirtiendo una junta de tipo tubular especialmente dimensionada en una junta de tipo cortado. Este intento está descrito en la Solicitud de Patente Estadounidense Serie Nº 08/384.736, presentada el 3 de febrero de 1995. Un inconveniente de utilizar el tubo mencionado para la junta de tipo cortado es que el aparato utilizado para fabricar la junta de tipo tubular está diseñado para manejar tubos con un espesor del orden de 0,36 mm (0,014''). Las juntas cortadas tienen generalmente un espesor de 1,0 mm, y para fabricar un material de juntas de tipo tubular para convertirlo en juntas de tipo cortado con un espesor igual o superior a 1,0 mm (0,40'') se requiere un cambio de herramientas significativo.

Finalmente, el documento US 4.065.026 describe un conjunto de dos elementos unidos a rosca que tienen unas superficies de sellado, extendidas radialmente y opuestas, que pueden experimentar una inclinación relativa forzada. Se proporciona un anillo de sellado elastomérico que apoya sobre dichas superficies y que tiene una ranura circunferencial en forma de V, orientada radialmente hacia fuera, que proporciona unos labios que son precomprimidos entre las superficies de sellado.

Resumen de la invención

Es un objetivo de esta invención proporcionar un conjunto perfeccionado de montaje de válvula con junta, para un envase de aerosol, con una junta de sellado que tenga las ventajas del coste de fabricación de una junta tubular y las ventajas del espesor de una junta cortada para la operación de fijación en el envase de aerosol.

Estos y otros objetivos se alcanzan mediante el conjunto de montaje de válvula con junta según la reivindicación 1.

El conjunto de montaje de válvula con junta de esta invención comprende una junta de tipo tubular que ha sido plegada sobre si misma para proporcionar una junta que tiene doble espesor, es decir, un espesor igual a la parte inferior y a la parte plegada.

Además, el conjunto de montaje de válvula con junta de esta invención comprende una junta de tipo tubular que se pliega sobre si misma para proporcionar una junta de tipo cortado de manera que el pliegue queda situado en el extremo de la junta opuesto a la parte de cuerpo de la copa de montaje.

La junta de esta invención se forma haciendo avanzar a lo largo de la parte de cuerpo el material de junta en forma de tubo e introduciéndolo en la parte de canal de la copa de montaje, y haciendo avanzar entonces una herramienta que crea una línea anular de fuerza de compresión sobre la junta, produciendo así en la junta una línea de plegado con el resultado de que la parte de la junta opuesta a la parte de cuerpo de la copa de montaje se pliega sobre la otra parte del material de junta.

El aparato es un punzón que tiene una parte exterior de morro que ante un movimiento compresivo sobre el material de junta efectuará una muesca en el material de junta, y dicho punzón tiene además un escalón o resalto para empujar la junta tubular a lo largo del cuerpo de la parte de cuerpo de la copa de montaje hasta introducirla en la parte de canal. Una forma preferida para el morro del punzón es que tenga una serie de dientes anulares en la parte exterior del morro.

Volviendo al conjunto de copa de montaje de válvula con junta de esta invención, una vez que se ha plegado la parte exterior de la junta sobre la parte interior, en el momento en que la junta está parcialmente dentro del canal, se empuja la junta para que siga introduciéndose en la parte de canal de la copa de montaje. En caso de que la parte de canal de la copa de montaje sea plana, la junta quedará dispuesta contra la parte plana del fondo del canal. En caso de que la parte de canal de la copa de montaje tenga forma redondeada o curvilínea, la junta quedará dispuesta diagonalmente en el interior de la parte de canal con los bordes libres de la junta contiguos a la parte de cuerpo de la copa de montaje. Cuando la parte de canal es redondeada o curvilínea, la introducción del borde del envase en la parte de canal empuja la junta hasta adaptarla a la forma curvilínea de la parte de canal de la copa de montaje.

Por lo tanto, la junta tubular de esta invención se coloca inicialmente sobre la parte de cuerpo de la copa de montaje. La junta tubular de esta invención se corta de un tubo extruído con material de junta. Una vez cortada, y en dos etapas independientes, se hace avanzar la junta tubular parcialmente a lo largo de la parte de cuerpo de la copa de montaje y después se la introduce en el canal anular de la misma. Entonces se efectúa la fijación de la copa de montaje sobre el envase.

Se apreciarán otros beneficios y ventajas de la invención considerando la siguiente descripción detallada, hecha con referencia a los dibujos adjuntos, que especifica y muestra la realización preferida de la invención.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista en perspectiva de un conjunto de montaje de válvula con junta de esta invención fijado a una abertura de un envase de aerosol.

La Figura 2 es una vista en sección transversal de la copa de montaje con junta de esta invención y una vista parcial del envase de aerosol en sección transversal por la línea 2-2 de la Figura 1.

Las Figuras 3A-3F son unos esquemas que muestran las diversas etapas involucradas en la realización del plegado del material de junta en conjunción con una copa de montaje que tiene una parte de canal plana.

Las Figuras 4A-4G son unos esquemas que muestran las diversas etapas involucradas en la realización del plegado y posterior colocación del material de junta en conjunción con una copa de montaje que tiene una parte de canal curvilínea.

La Figura 5 es una vista parcial en perspectiva de un punzón dentado.

La Figura 6 es una vista inferior del punzón dentado.

La Figura 7 es una vista parcial del punzón dentado en sección transversal por la línea 7-7 de la Figura 6.

Descripción detallada de las realizaciones preferidas

Las Figuras 1 y 2 ilustran un conjunto de montaje de válvula, generalmente identificado por 10, colocado dentro del extremo abierto 32 de un envase 12. Más específicamente, el conjunto de válvula 10 (unidad de válvula no representada) incluye una copa de montaje, generalmente identificada por 14, y una junta 16. A su vez, la copa de montaje incluye una parte de pedestal 18, una parte de perfil 19, y una parte de cuerpo 20 que termina en una parte de canal 22 radialmente exterior que aloja la junta 16, terminando la parte de canal 22 en la faldilla 24. El envase 12 incluye una parte superior 30 que forma la abertura central 32 del envase y un labio o borde superior laminado 34 que se extiende alrededor de la abertura 32. Según se muestra en la Figura 2, el canal 22 de la copa 14 se monta sobre el borde 34 y aloja al mismo. La junta 16 se dispone entre el borde 34 y la superficie inferior del canal 22. El borde 34 soporta directamente el conjunto 10 de montaje de válvula.

Una vez más, con referencia a la Figura 2, para conectar permanentemente el conjunto 10 al envase 12 se fuerza radialmente hacia fuera una parte del cuerpo 20, por debajo del borde 34 y alrededor de la circunferencia del cuerpo 20, fijando así el conjunto 10 de montaje al envase 12. Esta operación de fijación hace además que la junta 16 ajuste fuertemente a presión tanto sobre el borde 34 como sobre la superficie inferior del canal 22, creando así un sellado efectivo entre ambos. La operación de fijación es bien conocida por los expertos en la técnica.

La configuración y la colocación de la junta se hacen mediante una serie de etapas que comienzan con la colocación de una parte de un material de junta tubular sobre la parte de cuerpo de una copa de montaje ya formada. A continuación se corta una parte tubular del material de junta mediante una cuchilla 70 para proporcionar una copa de montaje que tenga un manguito de material de junta tubular extendido ligeramente por encima de la parte de perfil 19 de la copa de montaje. Véase las Figuras 3A y 4A.

Después de cortar la junta, se empuja la junta mediante un punzón adecuado, haciéndola avanzar parcialmente sobre la parte de cuerpo de la copa de montaje hasta la posición representada en las Figuras 3B y 4B. En ese punto, y mediante un punzón 50 que tiene una parte de morro relativamente afilada, se sigue empujando la junta sobre la parte de cuerpo hasta que penetra en la parte de canal. A continuación se describen los detalles de la construcción del punzón para la colocación final de la junta. Empujando a fondo la parte de morro del punzón, relativamente afilada, contra la junta ya alojada en el canal de la copa de montaje, con la copa de montaje y su elemento soporte presentando una resistencia que se opone a la fuerza del punzón, se crea en la junta tubular una línea 80 de plegado que provoca que la parte de la junta que se extiende hacia fuera desde la línea de plegado se pliegue sobre la parte de la junta que se extiende hacia dentro y hacia la parte de cuerpo de la copa de montaje. Las etapas de hacer avanzar la junta tubular hasta el interior de la parte de canal de la copa de montaje, y empujar a fondo el punzón de morro afilado contra la junta alojada en la parte de canal de la copa de montaje, están representadas esquemáticamente en las Figuras 3C y 3D, y 4C y 4D.

Deberán observarse las diferentes configuraciones de la parte de canal de la copa de montaje que se muestran en las Figuras 3A-3F y 4A-4G. En la serie de Figuras 3, la parte de canal de la copa de montaje es plana, mientras que la parte de canal de la serie de Figuras 4 es curvilínea o redondeada. Con el canal plano, el punzón 50 representado en la Figura 3D se retrae y la copa de montaje se desplaza hasta una estación en la cual el punzón 60 de fondo plano, representado en la Figura 3F, avanza para aplastar la junta plegada. Según se muestra en la Figura 3F, el punzón 60 para la colocación final empuja la junta contra la superficie plana del canal. Esto no es crítico. Lo importante, sin embargo, particularmente cuando el envase de aerosol y la copa de montaje van a ser sometidos a presión, es decir, cuando se introduce el propulsante en el envase mediante la evacuación del aire del envase a través de un espacio comprendido entre la copa de montaje y el borde del envase, es que la junta plegada no se extienda más allá del canto terminal de la parte de faldilla de la copa de montaje. Por lo tanto, la junta plegada para un canal de tipo plano puede colocarse dentro del canal casi tocando el fondo plano del canal, aunque en la Figura 3F está representada tocando la superficie plana del fondo del canal.

La correspondiente secuencia de etapas para formar la junta de esta invención en el interior del canal curvilíneo de una copa de montaje está representada esquemáticamente en las Figuras 4A-4F, representando la Figura 4G la posición final de la junta en una copa curvilínea después de haberse asentado el borde del envase de aerosol sobre el entorno del canal y antes de fijar el envase y la copa de montaje. Al igual que en la configuración de canal con fondo plano, es importante que la junta plegada se coloque dentro del canal por debajo del canto terminal libre de la faldilla de la copa de montaje por las razones descritas anteriormente.

Además, con la parte de canal de tipo redondeado o curvilíneo, la junta sigue desplazándose por el interior del canal hasta una posición según se representa en la Figura 4F, es decir, hasta que adopta un perfil diagonal que desciende diagonalmente desde la parte de cuerpo hacia la parte de faldilla de la copa de montaje. Con el canal curvilíneo no se utiliza el punzón plano 60 para empujar a fondo la junta y, por lo tanto, es importante desplazar la junta una cierta distancia a lo largo del cuerpo de la copa de montaje para evitar, además del problema del llenado con propulsante descrito anteriormente, una inversión de las capas superior e inferior de la junta.

Es deseable que el segmento de la junta que se extiende desde la línea de plegado hasta el término de la junta opuesto a la parte de cuerpo de la copa de montaje se pliegue sobre el segmento de la copa de montaje que se extiende desde la línea de plegado hasta el término de la junta contiguo a la parte de cuerpo de la copa. Con esta relación de plegado, es decir, estando la línea de plegado de la junta opuesta a la parte de cuerpo, cualquier desviación en la fijación satisfactoria entre la copa de montaje y el borde del envase, que normalmente crearía un camino de fuga para el propulsante, podrá quedar bien sellada cuando se empuja un segmento de la junta, por ejemplo según se muestra en las Figuras 3F y 4G, contra el lado inferior de la parte de canal de la copa de montaje, y el otro segmento de la junta contra el borde del envase, quedando capturado el propulsante fugado en el pliegue de las capas de la junta. Obviamente, si se invirtiera la línea de plegado de la junta con capas, es decir, si la línea de plegado fuera contigua al cuerpo de la copa de montaje, una fijación floja permitiría que el propulsante superase la junta y se escapase por entre la junta y la copa de montaje, o por entre la junta y el borde del envase, o por ambos.

El aparato para efectuar las Etapas 3A-3B y 4A-4B está descrito en la Patente Estadounidense nº 4.546.525, concedida el 15 de Octubre de 1985.

Las etapas de las Figuras 3C-3D y 4C-4D se llevan a cabo montando un punzón 50 (véase la Figura 3C), que tiene un morro dentado 52 (véase la Figura 7), en un pistón alternativo adecuado (no representado). Resulta satisfactorio, al llevar a cabo las etapas 3C-3D y 4C-4D, colocar la copa de montaje invertida de las Figuras 3B y 4B sobre la superficie de un pistón (no representado) que se desplaza por el interior de un cilindro de 10,16 cm (cuatro pulgadas (4'')). El cilindro está cargado a 0,14 MPa (20 psi) para crear una fuerza de resistencia de 1,1 KN (250 lbs) frente al avance del punzón dentado.

En la forma preferida, el espesor radial del material de junta, tal como está representado en las Figuras 3C y 4C, es de 0,5 mm (veinte milésimas de pulgada (0.020'')). Cuando se pliegan los segmentos de la junta uno sobre otro, el espesor combinado de la junta es de 1,0 mm (cuarenta milésimas de pulgada (0.040'')), siendo este el espesor de la junta estándar de tipo cortado. La longitud de la junta, según se muestra por ejemplo en las Figuras 3C y 4C, es de 6,6 mm (doscientas sesenta milésimas de pulgada (0.260'')) en el caso del canal de fondo plano, y 5,1 mm (doscientas milésimas de pulgada (0.200'')) en el caso del canal curvilíneo. Es más deseable, particularmente en el caso de la copa de montaje con la parte de canal redondeada o curvilínea, que el segmento inferior de la junta (cuando la copa de montaje está en la posición invertida según las Figuras 4E-4F) sea más corto que el segmento superior. Se ha descubierto que, para una copa de montaje curvilínea, un segmento inferior de 1,9 mm (setenta y cinco milésimas de pulgada (0.075'')) produce una copa de montaje con junta que tiene excelentes características de sellado cuando la copa de montaje está fijada al envase de aerosol.

En el caso de copas de montaje de fondo plano, los segmentos superior e inferior pueden ser de igual longitud y deberán encajar sobre el fondo plano entre las paredes laterales, según se muestra en la Figura 3F.

Las Figuras 5-7 muestran el detalle estructural de un punzón dentado usado para llevar a cabo las Etapas 3C-3D y 4C-4D.

En la Figura 5, el punzón identificado generalmente por 50 tiene una parte de morro 52 delantera que tiene una pluralidad de dientes 54 situados angularmente alrededor de la parte de morro 52. Por encima de la parte de morro 52, y radialmente hacia el interior del punzón, se encuentra el escalón o resalto 56 que engancha el material de junta, según se muestra en las Figuras 3C y 4C, para introducir el material de junta en la parte de canal de la copa de montaje hasta la posición representada en las Figuras 3D y 4D, en la cual los dientes del punzón apoyan contra el material de junta y crean en la zona anular de contacto una bisagra de plegado que permite, cuando se retira el punzón dentado, que el segmento del material de junta que se extiende más allá de la bisagra se pliegue inherentemente sobre el segmento del material de junta contiguo a la parte de cuerpo de la copa de montaje. Cada uno de los dientes, según se muestra en la Figura 7, tiene un extremo inferior plano de borde afilado.

Se ha descubierto que un punzón dentado que tenga las siguientes dimensiones es satisfactorio para proporcionar la junta plegada de esta invención que posee unas excelentes características de sellado.

Refiriéndose a la Figura 3C de los dibujos (canal plano):

1): "A" es el diámetro exterior del punzón dentado y es igual a 2,87 cm (1,130'');

2): "B" es el escalón o resalto del punzón, y la pared vertical por debajo del escalón o resalto tiene un diámetro de 2,64 cm (1,038''), siendo la profundidad axial entre el resalto y el fondo del morro del punzón igual a 2,3 mm (0,090'');

3): El radio "C" del morro es igual a 1,0 mm (0,040'');

4): El radio de pinzamiento "D" del borde más profundo del morro dentado es igual a 2,51 cm (0,989''), y el diámetro interno del punzón por encima del escalón dentado es igual a 2,53 cm (0,995'').

Refiriéndose a la Figura 4C de los dibujos (canal redondeado o curvilíneo):

1): "A" es el diámetro exterior del punzón dentado y es igual a 2,81 cm (1,108'');

3): El radio "C" del morro es igual a 0,9 mm (0,035'');

4): El radio de pinzamiento "D" del borde más profundo del morro dentado es igual a 0,5 (0,020''), y;

5): El diámetro exterior de la parte de cuerpo de la copa de montaje es igual a 2,51 cm (0,989''), y el diámetro interno del punzón por encima del escalón dentado es igual a 2,53 cm (0,995'').

El aparato para empujar el material de junta desde la posición representada en las Figuras 3E y 4E es un punzón de fondo plano, generalmente identificado por 60, según se muestra en las Figuras 3F y 4F. El punzón utilizado en las Figuras 3F y 4F tiene un diámetro exterior de 3,12 cm (1,230'') y un diámetro interior de 2,53 cm (0,995'').

El morro dentado del punzón 50 descrito anteriormente tiene 40 dientes 54. Los dientes tienen una separación de 9º en el vértice. El ancho del plano de los dientes en el borde delantero del morro del punzón es aproximadamente 1,0 mm (0,040''), el ángulo incluido entre las paredes laterales de los dientes es de 60º, y la altura del diente es de 1,0 mm (0,040'') hasta una esquina aguda.

Las copas de montaje del tipo descrito anteriormente son bien conocidas en la técnica, y las copas pueden fabricarse mediante cualquier procedimiento apropiado y con cualquier material adecuado. Por ejemplo, las copas pueden estar hechas de un metal tal como acero, aluminio, y similares, y ser conformadas a la forma deseada mediante un proceso de estampación.

El material de la junta adecuado para esta invención puede ser una poliolefina tal como, por ejemplo, polietileno (PE) y polipropileno (PP). Puede añadirse al PE y al PP modificadores de caucho tales como, por ejemplo, poliisobutileno. Un material preferido para la junta tiene 80% de polietileno lineal de baja densidad y 20% de poliisobutileno (80% LLDPE / 20% PIB).

Si se desea, el material de la junta tubular puede estar recubierto por una o ambas superficies con un componente adhesivo que sea activable una vez colocado el material de junta en su posición alternativamente deseada. Los materiales adhesivos de activación retardada son bien conocidos por los expertos en la técnica.

La formación de la junta de esta invención a partir de juntas de tipo tubular tiene muchas ventajas. Algunas de las ventajas son:

a): Reducción del coste:

1): eliminación del corte a máquina de las juntas;

2): montaje a altas velocidades mediante la tecnología de montaje de las juntas tubulares;

3): extrusión del tubo sin necesidad de mecanización del diámetro exterior.

b): Superior retención de la junta:

: Las juntas cortadas de la técnica anterior tienen tendencia a salirse de la copa de montaje durante las operaciones de manipulación previas a la fijación de la copa de montaje con la junta. Las juntas de esta invención presentan un marcado aumento de estabilidad en la copa de montaje. El plegado de la junta por la bisagra hace que el segmento superior (por ejemplo, según se muestra en las Figuras 4E y 4F) quede muy estirado y por lo tanto sirva para mantener la junta sobre la copa de montaje.

c): Las juntas tubulares proporcionan una selección mucho más amplia de materiales de fabricación, incluyendo mezclas de materiales, que las juntas cortadas de la técnica anterior.

d): Eliminación del polvo común a las juntas cortadas a máquina.

e): Eliminación de problemas debidos al alabeo de las juntas cortadas de la técnica anterior.

f): Con las juntas de caucho cortadas, la industria sufre el denominado problema de "expulsión", conocido por los expertos en la técnica.

Claims

1. Un conjunto (10) de montaje de válvula con junta para un envase (12) de aerosol que comprende una copa de montaje que tiene una parte de pedestal central (18) para sujetar una válvula de aerosol, una parte de perfil (19) que emerge desde el pedestal hacia el exterior, una parte de cuerpo (20) que se extiende hacia arriba desde el término exterior de la parte de perfil (19) y termina en una parte de canal (22) para alojar el borde (34) de un envase (12), teniendo dicha parte de canal (22) una superficie inferior, y terminando en una parte de faldilla (24), en el cual una junta (16) está dispuesta en la parte de canal (22) de la copa de montaje, caracterizado porque dicha junta (16) tiene dos segmentos solapados unidos por una línea de plegado o bisagra anular continua, cuya línea de plegado o bisagra anular se encuentra distal a la parte de cuerpo (20) de la copa de montaje cuando el conjunto (10) de montaje está unido a un envase (12) de aerosol mediante una relación de sellado.

2. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 1, en el cual el contorno de la parte de canal (22) de la copa de montaje es plano.

3. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 2, en el cual el segmento de la junta (16) más cercano a la superficie inferior de la parte de canal (22) es más corto que el otro segmento de la junta.

4. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 3, en el cual se coloca la junta (16) contra el fondo plano de la parte de canal (22) de la copa de montaje antes de fijar la copa de montaje al envase (12) de aerosol.

5. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 1, en el cual la parte de canal (22) de la copa de montaje es redonda o curvilínea.

6. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 5, en el cual el segmento de la junta (16) más cercano a la superficie inferior de la parte de canal (22) es más corto que el otro segmento de la junta.

7. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 1, en el cual el segmento de la junta (16) más cercano a la superficie inferior de la parte de canal (22) es más corto que el otro segmento de la junta.

8. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 1, en el cual el espesor combinado de los segmentos de la junta (16) es sustancialmente igual a 1,0 mm (0,040'').

9. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 1, en el cual los segmentos de la junta no se extienden por debajo de la zona anular de fijación de la copa de montaje y del borde (34) del envase (12) de aerosol.

10. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 1, en el cual la junta (16) está constituida por un polímero poliolefínico modificado con un modificador de caucho.

11. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 1, en el cual la junta (16) está constituida por un polímero poliolefínico seleccionado dentro del grupo compuesto por polietileno lineal de baja densidad y polipropileno lineal de baja densidad y el modificador de caucho es poliisobutileno.

12. El conjunto de montaje de válvula con junta de la reivindicación 11, en el cual la junta (16) está constituida por aproximadamente 80% de polietileno lineal de baja densidad y polipropileno lineal de baja densidad y aproximadamente 20% de poliisobutileno.