DE69627426T2

DE69627426T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Auskleiden von Rohrleitungen

Info

Publication number: DE69627426T2
Application number: DE69627426T
Authority: DE
Inventors: Eiki Akimoto; Hitoshi Ikeda; Naoki Kitahashi; Yasushi Kitayama; Hamao Yamashiro
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd; Adachi Construction and Industry Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd; Adachi Construction and Industry Co Ltd
Priority date: 1995-07-21
Filing date: 1996-07-18
Publication date: 2003-10-09
Anticipated expiration: 2016-07-19
Also published as: EP1277562A2; KR100308780B1; ATE304935T1; ATE237780T1; DE1277562T1; EP1277562A3; EP1277562B1; DE69627426D1; KR970007041A

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bildung einer Auskleidungschicht innerhalb eines bestehenden Rohres, wie zum Beispiel Kanalisations-, Wasser- und Gasleitungen, und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Auskleiden, bei welchem ein Rohr bzw. ein sogenanntes Auskleidungsrohr, das aus einen involutorisch zugeführten, langen, bandartigen Profilglied geformt ist, in eine bestehende Rohrleitung eingefügt wird.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Es gibt Stand der Technik zum Auskleiden eines bestehenden Rohres, wie er zum Beispiel in JP-A-04/03337 in der Tokkohei 2-12136 Gazette offenbart ist. Gemäß dem Stand der Technik beginnt die Auskleidung mit einer Rohrbildungsmaschine, die in einer Einstiegsöffnung einer bestehenden Rohrleitung installiert ist, und endet damit, dass das bestehende Rohr mittels Vortriebskraft mit einem Auskleidungsrohr versehen wird, das aus einem kontinuierlich zugeführten, involutorischen, bandartigen Glied geformt ist. Je länger das Auskleidungsrohr im Stand der Technik jedoch ist, desto schwerer ist es, und desto größer ist der Reibungswiderstand zwischen der Außenseite des Auskleidungsrohrs und der Wand der bestehenden Rohrleitung, was eine größere Vorschubkraft erforderlich macht. In ähnlicher Weise gilt, dass wenn das Auskleidungsrohr einen größeren Durchmesser hat, das Gewicht pro Längeneinheit ansteigt, was eine viel größere Vorschubkraft erfordert. Dies erfordert eine große Antriebsmaschine mit höheren Kosten um eine erforderliche Vorschubkraft zu erhalten.
Hieraus folgt, dass der Stand der Technik bei langen Auskleidungsrohren mit großem Durchmesser Wünsche offen lässt.
Ein weiteres Problem des Stands der Technik liegt darin, dass es nicht möglich ist, gekrümmte Abschnitte einer Rohrleitung auszukleiden. Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Auskleidungstechnik bereitzustellen, mit der längere Auskleidungsrohre mit großem Durchmesser Erzeugt werden können, und die auf gekrümmte Rohrleitungen anwendbar ist, ohne den Aufbau eines im Stand der Technik verwendeten bandartigen Glieds merklich zu verändern, wobei von einer neuen Idee zur Lösung der obigen Probleme des Stands der Technik ausgegangen wird. Die vorliegende Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass ein längeres involutorisches Auskleidungsrohr mit größerem Durchmesser zum Auskleiden einer Rohrleitung erhalten werden kann, indem dieses zurückgelassen wird.

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG

Die oben genannten Probleme werden durch die Merkmale der Ansprüche gelöst. Die Verfahren und Vorrichtungen gemäß der vorliegenden Erfindung sind, wie unten gezeigt ist, so aufgebaut, dass sie die oben genannten Aufgaben erfüllen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist ein Vertikalschnitt einer Gesamtansicht der Vorrichtung S1 zum Auskleiden einer Rohrleitung. Diese Vorrichtung ist nicht von der Erfindung umfasst (Schnittansicht entlang der Linie 1-1 von Fig. 2).
Fig. 2 ist ein e Vorderansicht davon (Ansicht in Richtung von 2 von Fig. 1).
Fig. 3 ist eine Ansicht von Fig. 2 entlang der Linie 3-3.
Fig. 4 ist eine vergrößerte Vorderansicht von einem Verbindungsmechanismus (Ansicht von Fig. 5 in Richtung von 4).
Fig. 5 zeigt einen inneren Aufbau des Verbindungsmechanismus (Schnittansicht von Fig. 4 entlang der Linie 5-5).
Fig. 6 ist eine Schnittansicht von Fig. 5 entlang der Linie 6- 6.
Fig. 7 ist eine vergrößerte Schnittansicht von einem Verbindungsrollenblock.
Fig. 8 ist eine vergrößerte Ansicht von einem Führungsmechanismus.
Fig. 9 ist eine Ansicht, die ein Verfahren zur Ausführung zeigt.
Fig. 10 ist eine Vertikalteilschnittansicht, die die gesamte Vorrichtung 52 zum Auskleiden von Rohrleitungen zeigt. Diese Vorrichtung ist von der Erfindung nicht umfasst.
Fig. 11 ist eine Vorderansicht eines Montagerahmens, einem Hauptbestandteil der Auskleidungsvorrichtung für Rohrleitungen.
Fig. 12 ist eine Seitenansicht davon (Ansicht in Richtung von 12 von Fig. 11).
Fig. 13 ist eine flache Ansicht davon (Ansicht in Richtung von 13 von Fig. 12).
Fig. 14 ist eine Seitenansicht eines Montagerahmensegments.
Fig. 15 ist eine Ansicht in Richtung von 15 von Fig. 14.
Fig. 16 ist eine Ansicht in Richtung von 16 von Fig. 14.
Fig. 17 ist eine vergrößerte Vorderansicht von einem Verbindungsmechanismus.
Fig. 18 ist ein innerer Aufbau des Verbindungsmechanismus (Schnittansicht entlang der Linie 18-18 von Fig. 17).
Fig. 19 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Verbindungsrollenblocks.
Fig. 20 zeigt die Ausführungsverfahren.
Fig. 21 ist eine vertikale Schnittansicht, die die gesamte Auskleidungsvorrichtung S3 zeigt. Diese Vorrichtung ist nicht von der Erfindung umfasst (Schnittansicht entlang der Linie 21-21 von Fig. 22).
Fig. 22 ist eine Vorderansicht davon (Ansicht in Richtung von 22 von Fig. 21).
Fig. 23 ist eine weitere Vorderansicht davon.
Fig. 24 ist eine Teilschnitt-Draufsicht eines Formungsrahmens.
Fig. 25 eine Ansicht in Richtung von 25 von Fig. 24.
Fig. 26 zeigt einen Aufbau eines Formungsrahmensverbindungskörpers.
Fig. 27 ist eine Draufsicht auf einen Verbindungsmechanismus.
Fig. 28 zeigt einen Aufbau des Verbindungsrollenblocks des Verbindungsmechanismus.
Fig. 29 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 29-29 von Fig. 27.
Fig. 30 ist eine Ansicht in Richtung von 30 von Fig. 29.
Fig. 31 ist eine Ansicht einer anderen Montagereise eines Verbindungsmechanismus.
Fig. 32 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 32-32 von Fig. 31.
Fig. 33 ist eine Ansicht, die die Ausführungsverfahren zeigt.
Fig. 34 ist eine vertikale Schnittansicht der Vorrichtung 54 zum Auskleiden einer Rohrleitung. Diese Vorrichtung ist nicht von der Erfindung umfasst (Ansicht in der Richtung von 34 von Fig. 35).
Fig. 35 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 35-35 von Fig. 34.
Fig. 36 ist eine teilweise vergrößerte Seitenansicht der Auskleidungsvorrichtung.
Fig. 37 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 37-37 von Fig. 36.
Fig. 38 ist eine Ansicht, die die Ausführungsverfahren zeigt.
Fig. 39 ist eine vertikale Seitenschnittansicht der Auskleidungsvorrichtung S5 einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 40 ist eine Vorderansicht von einem Montagerahmen davon.
Fig. 41 ist eine Seitenansicht des Montagerahmens (Ansicht in der Richtung von 41 von Fig. 40).
Fig. 42 ist eine vergrößerte Vorderansicht von einem Verbindungsmechanismus (Ansicht in der Richtung von 42 von Fig. 43).
Fig. 43 zeigt einen inneren Aufbau des Verbindungsmechanismus (Schnittansicht entlang der Linie 43-43 von Fig. 42).
Fig. 44 ist eine vergrößerte Schnittansicht vom Verbindungsrollenblock.
Fig. 45 zeigt eine Seitenansicht des Aufbaus eines Nachfolgezuführmechanismus.
Fig. 46 zeigt eine Vorderansicht des Aufbaus eines Nachfolgezuführmechanismus (Schnittansicht entlang der Linie 46-46 von Fig. 45).
Fig. 47 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 47-47 von Fig. 45.
Fig. 48 ist eine Ansicht, die die Ausführungsverfahren zeigt.
Fig. 49 ist eine vertikale Gesamtseitenschnittansicht der Vorrichtung 56 zum Auskleiden einer Rohrleitung einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 50 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 50-50 von Fig. 49.
Fig. 51 ist eine Ansicht entlang der Linie 51 von Fig. 49.
Fig. 52 ist eine vertikale Gesamtseitenschnittensicht der Vorrichtung zum Auskleiden einer Rohrleitung 57 einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 53 ist eine Ansicht entlang der Linie 53 von Fig. 52.
Fig. 54 zeigt einen genauen Aufbau eines Zuführmechanismus (bandartiges Glied).
Fig. 55 ist eine Ansicht, die eine Ausführungsform (1-Stücktyp) eines bandartigen Glieds zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung zeigt, wobei (a) eine laterale Schnittansicht davon ist, und (b) eine Schnittansicht ist, die die Wechselbeziehung beim Verbinden von bandartiger Gliedern zeigt.
Fig. 56 ist eine Ansicht, die eine andere Ausführungsform (1-Stücktyp) eines bandartigen Glieds zeigt, wobei (a) eine laterale Schnittansicht davon ist, und (b) eine Schnittansicht ist, die die Wechselbeziehung beim Verbinden von bandartigen Gliedern zeigt.
Fig. 57 ist eine Ansicht, die eine weitere Ausführungsform (2-Stücktyp) von einem bandartigem Glied zeigt, wobei (a) eine laterale Schnittansicht davon ist, und (b) ein Zerlegungsplan einer Verbindung ist.
Fig. 58 ist eine Schnittansicht, die einen Unterverbindungsblock eines bandartigen Glieds in Fig. 57 zeigt.
Fig. 59 ist eine Ansicht, die eine Ausführungsform eines bandartigen Glieds (Plastik) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung zeigt.
Fig. 60 ist eine Ansicht, die eine weitere Ausführungsform eines bandartigen Glieds (Plastik) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung zeigt.

BESTE AUSFÜHRUNGSFORM DER ERFINDUNG

INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT

Es werden bevorzugte Ausführungsformen von Verfahren und Vorrichtungen zum Auskleiden von Rohrleitungen gemäß der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben.
S bezeichnet eine Vorrichtung und hat sieben Modifikationen S1 bis S7, wobei S5 bis S7 von der Erfindung umfasst sind.

Bandartige Glieder 600, 620, 640, 660, 680

Zuerst erfolgt eine Beschreibung der bandartiger Glieder zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung.
Fig. 55 bis 60 zeigen Ausführungsformen des bandartigen Glieds für das Auskleiden gemäß der vorliegenden Erfindung.

(Bandartiges Glied 600)

Fig. 55 zeigt eine Ausführungsform (1-Stücktyp) des bandartigen Glieds. Das bandartige Glied 600 ist plattenförmig mit einer bestimmten Dicke und weist eine bestimmte Anzahl von Vorsprüngen 602 (7 in Fig. 55) auf, welche kontinuierlich und longitudinal auf der Außenseite gebildet sind. Es ist ein Flansch auf der Spitze eines Vorsprungs 602 ausgebildet. Ebenso ist eine Kehle 604 bzw. ein Kehlenraum zwischen den Vorsprüngen 602 ausgebildet. Das Innere 606 ist in wesentlichen flach geformt.
Auf beiden Seiten des bandartigen Glieds sind Verbindungen 600A und 600B ausgebildet, welche überlappen und ineinander greifen. Das heißt, die Verbindung 600A am vorderen Ende ist an der Basis des Vorsprungs 602A an dessen Vorderkante verlängert, und es ist eine konkave Kehle 610 in der Innenseite der Basis ausgebildet. Zusätzlich ist ein Überhang 612 von dem Vorsprung 602A weg vorgesehen. Die Verbindung 600B am hinteren Ende weist einen Überhang 614 von dem Vorsprung 602B weg, an dessen Rückende auf. Es ist ein Vorsprung 616 nahe dem Überhang 614 so ausgebildet, dass er in Eingriff mit der konkaven Kehle 610 der Verbindung 600A des vorderen Endes gelangen kann.
Beim Verbinden überlappen einander angrenzende bandartige Glieder an deren vorderen und hinteren Enden, wobei die Verbindung 600A am vorderen Ende und die Verbindung 600b am hinteren Ende mittels eines später beschriebenen Verbindungsrollenblocks, welcher aus einer äußeren und einer inneren Rolle besteht, geklemmt werden, so dass der Vorsprung 616 in die konkave Kehle 610 gelangt und der Rand des Überhangs 612 in den Flansch 602A des Vorsprungs 602B gelangt. In einem solchen Fall erfolgt der Haupteingriff durch die konkave Kehle 610 und den Vorsprung 616, und der sekundäre Eingriff durch den Überhang 612 und den Vorsprung 602B. Jedoch kann ein solcher sekundärer Eingriff je nach dem weggelassen werden.
Ferner ist ein zwischenliegendes Dichtmaterial 618 dort angeordnet, wo der Überhang 612 in Kontakt mit dem Überhang 614 kommt, um hierdurch eine höhere Dichtheit zu erzeugen. Wenn der Eingriff bzw. das Befestigen der Verbindung 600A mit der Verbindung 600B ausreicht, kann das Dichtmaterial 618 weggelassen werden.
Bandartige Glieder, die aus synthetischem Harz und am meisten bevorzugt aus Polyvinylchlorid (PVC) bestehen, haben eine ausgezeichnete Formbarkeit, wobei diese kontinuierlich durch Extrusion gebildet werden. Das schließt jedoch nicht die Verwendung von metallischen Materialien aus.

(Bandartige Glieder 620)

Fig. 56 zeigt eine andere Ausführungsform des bandartigen Glieds. Das bandartige Glied 620 weist trapezförmige Vorsprünge 622 in geeigneter Menge auf, welche kontinuierlich, längs dessen Außenseite mit einem Tal 624 zwischen den Vorsprüngen 622 angeordnet sind. Vorsprünge 622 und Tal 624 haben in Breitenrichtung gleiche Abstände. Innerhalb eines Vorsprungs 622 ist ein Hohlraum ausgebildet um das bandartige Glieder steifer und leichter zu machen. Die Innenseite 622 ist im wesentlichen flach geformt.
Auf beiden Seiten des bandartigen Glieds 620 sind Verbindungen 620A und 620B ausgebildet, welche überlappen und ineinander greifen. Das heißt, der äußere Verbindungsvorsprung 620A ist so ausgebildet, dass er dieselbe Form hat wie der Vorsprung 622, welcher innenseitig eine runde konkave Kehle 630 aufweist. Der Überhang 632 ist etwas länger als die Breite des Tals 624. Die innere Verbindung 632 hat einen Überhang 634, der ein wenig länger als die Breite des Tals 624 ist. Der Überhang 634 ist an seinem Rand mit einem runden konvexen Vorsprung 636 zum Eingriff dem runden konkaven Hohlraum 630 der äußeren Verbindung 620A versehen. Ebenso ist eine konkave Kerbe 638 in dem Vorsprung 622 am Ursprung des Überhangs 634 ausgebildet.
Beim Verbinden werden die äußere Verbindung 620A und die innere Verbindung 6208 mittels der äußeren und inneren Rolle eines Verbindungsrollenblocks zusammengedrückt, so dass für den Eingriff der runde konvexe Vorsprung 636 in die runde konkave Kehle kommt und der Rand des Überhangs 632 in die konkave Kerbe 636 gelangt.

(Bandartiges Glied 640)

Fig. 57 zeigt eine weitere Ausführungsform des bandartigen Glieds (2-Stücktyp). Das bandartige Glied ist eine Kombination aus Hauptmaterial (Haupt-bandartiges Glied) 640 und Passmaterial 650. Das Hauptmaterial 640 ist mit Vorsprüngen 642 und Kehlen 644 versehen. Es weist auch an beiden Enden Verbindungen 640A und 640B auf, wobei die Verbindungen A und B Passkehlen 646 aufweisen. Zusätzlich ist das Passmaterial 650 mit Passvorsprüngen 652 ausgestattet, die elastisch in die Passkehlen 646 des Hauptmaterials 640 passen.
Beim Verbinden verbindet das Passmaterial 650 die Verbindung 640A mit der Verbindung 640B der Hauptmaterialien 640, die nebeneinander angeordnet sind. Fig. 58 ist eine weitere Ausführungsform des Haupt-bandartigen Glieds 640.

(Bandartiges Glied 660, 680)

Das bandartige Glied 660, wie es in Fig. 59 beschrieben ist, ist ein bandartiges Glied 600, wie es in Fig. 55 gezeigt, welches mit einem plastischen Material 670 in Form eines W (V oder U) im Querschnitt, das aus Metall (gewöhnlich Stahl) besteht und zwischen den Vorsprüngen 620 und in einer geeigneten Menge angeordnet ist, versehen ist. Das bandartige Material 660 folgt dem Plastikmaterial 670 um selbst verformt zu werden.
Das bandartige Material 680, wie es in Fig. 60 beschrieben ist, ist ein bandartiges Glied 620, wie es in Fig. 56 gezeigt ist, welches mit einem linearen Plastikmaterial 690, das aus Metall (gewöhnlich Stahl) besteht, versehen ist. Das bandartige Material 680 folgt dem linearen Plastikmaterial 690 um selbst verformt zu werden.
Fig. 1 bis 8 zeigen die Vorrichtung S1 zum Auskleiden einer Rohrleitung. Das heißt, die Fig. 1 bis 3 zeigen den Gesamtaufbau der Vorrichtung S, während die Fig. 4 bis 8 den Aufbau eines jeden Teils der Vorrichtung S1 zeigen.
In den Figuren ist P eine Rohrleitung mit rundem Querschnitt und R ist ein Auskleidungsrohr. Ein Pfeil α zeigt in die Richtung, der die Vorrichtung S1 während der Bewegung folgt, und ein Pfeil β zeigt deren Rotationsrichtung an.
Die Bewegungsrichtung (Pfeil α) der Vorrichtung S1 definiert vorne und hinten.
Die bandartigen Glieder 600, 620 und 640 gehören zu dieser Ausführungsform.

Auskleidungsvorrichtung S1

Wie in Fig. 1 bis 3 gezeigt ist, umfasst die Auskleidungsvorrichtung S1 einen Montagerahmen 1, der in der Mitte befestigt ist, einen Verbindungsmechanismus 2, der an einem einer Vielzahl von Verlängerungen angeordnet ist, die sich von dem Montagerahmen 1 radial erstrecken, und einen Führungsmechanismus 3, der an einem anderen der Verlängerungen des Montagerahmens 1 angeordnet ist.
Eine Beschreibung der Teile im einzelnen erfolgt weiter unten.

Montagerahmen 1 (siehe Fig. 1 bis 3)

Der Montagerahmen 1 befindet sich in der Mitte der Vorrichtung S1 und besteht aus runden Rohren 10, die kreuzweise verbunden sind. Die Arme 11 sind drehbar und gleitbar in die inneren Löcher 10a der runden Rohre 10 eingefügt. Mit Druckbolzen 12 sind die Arme in der Bewegung gehindert und in der Verlängerung einstellbar. In der vorliegenden Ausführungsform sind vier runde Rohre 10 radial angeordnet, jedoch können es 3 oder 5 in der Zahl sein. Anstelle von kombinierten runden Röhren können auch Prismen mit runde Löchern 10a verwendet werden.
Der Arm 11 ist ein rundes Hohlrohr, jedoch kann er auch vom runden kompakten Typ sein. Es kann gegebenenfalls auch vom Prismentyp sein.
Verbindungsmechanismus 2 (siehe Fig. 1, 2 und 4 bis 7.)
Der Verbindungsmechanismus 2 ist hauptsächlich versehen mit einem Verbindungsrollenblock, der einen Satz aus einer äußeren Rolle 15 und einer inneren Rolle 16 umfasst, einem Getriebe 18, das in einer Box 17 untergebracht ist, und einem Mechanismus zum Drehen der Rollen. Der Verbindungsmechanismus ist dort angeordnet, wo das involutorisch gewickelte, bandartige Glied 600 verbunden wird, nämlich dort, wo das bandartige Glied zum ersten Mal geschlossen wird. 19 ist der Handgriff zum Bedienen des Getriebes 18.

(Box 17)

Die Box 17 ist starr und in einen oberen Teil 17A und einen unteren Teil 17B unterteilt. Der obere Teil 17A ist mit 17B mittels eines Stiftachsenglieds 21 drehbar verbunden. Der obere Teil 17A ist auf der Achse des Stiftglieds 21 zu öffnen.
Es ist ein Montageglied 22 auf der Rückseite der Box 17 befestigt, und der Montagerahmenarm 11 ist in dessen Montageloch 22a eingefügt. Der Druckbolzen 23 wird durch die Seite des Arms 11 geführt um diesen zu befestigen.
Eine Verschlussvorrichtung 24 ist auf einer anderen Seite der Box 17 befestigt, um den oberen Teil 17A auf dem unteren Teil 17B zu befestigen. Es ist ein Beispiel gezeigt, in welchem eine Verbindungsstange 26 an einer Rippe 25 angelenkt ist, die von dem oberen Teil 17A vorragt. Es ragt ein gegabelter Träger 27 von dem unteren Teil 17B in der gleichen Phase wie die Rippe 25 vor, um es der Verbindungsstange 26 zu ermöglichen in den Hohlraum des gegabelten Trägers 27 zu gelangen. Eine Schraubenfeder 28 und eine Nuss 29 sind auf der Verbindungsstange befestigt, wobei die Nuss mit der Bodenschraube in Eingriff gelangen kann. Wenn die Nuss 29 angezogen wird, wird die Schraubenfeder 28 zu dem unteren Teil des gegabelten Trägers 27 abwärts gedrückt. Als ein Ergebnis wird die Befestigungskraft des oberen Teils 17A in angemessener Weise mit der Elastizität der Schraubenfeder 28 eingestellt.

(Getriebe 18)

Das Getriebe 18 ist mit 4 Getriebeschäften 31, 32, 33 und 34 ausgerüstet, die sich von der Vorderwand zu der Rückwand der Box 17 rotierbar erstrecken. Es ist ein kleines Zahnrad a an dem ersten Getriebeschaft 31 (Eingangsschaft) befestigt. Es ist ein kleines Zahnrad b an dem zweiten Getriebeschaft (Zwischenschaft) befestigt, um mit dem Zahnrad a in Eingriff zu sein. Ein kleines Zahnrad c ist auch an dem zweiten Getriebeschaft 32 befestigt. Es ist ein großes Zahnrad d an dem dritten Getriebeschaft 33 (Zwischenschaft) befestigt, um in Eingriff mit dem Zahnrad c zu sein. Ebenso ist ein kleines Zahnrad e an dem vierten Getriebeschaft 34 (Ausgangsschaft) befestigt, um in Eingriff mit dem Zahnrad d zu sein.
Für diese Vorrichtung sind vier Getriebeschäfte 31 bis 34 mittels Drehlager gestützt und befestigt. Radiallager sind ebenso zu diesem Zweck möglich. Die Zahl der Getriebeschäfte ist nicht auf 4 beschränkt. Sie kann 3 oder 5 oder mehr sein. Es ist ein Griff 19 als Eingangsteil an dem vorderen Ende 36 des ersten Getriebeschafts 31 des Getriebes 18 befestigt. Die Außenrolle 15 ist mit dem vierten Getriebeschaft 34 gekoppelt, so dass ein Enddrehmoment übertragen werden kann.
Die Innenrolle 16 ist rotierbar auf dem dritten Getriebeschaft 33 befestigt. Zusätzlich ist eine Abstandsrolle 37 auf dem vierten Getriebeschaft 34 drehbar befestigt um Platz zu halten. Die Abstandsrolle 37 kommt mit der Innenwand des Rohrs P durch deren Außenumfang in Kontakt. Die Abstandsrolle 37 kann im Durchmesser passend sein, jedoch kann sie auch weggelassen werden.

(Verbindungsrollenblock)

Die Außenrolle 15 und die Innenrolle 16 des Verbindungsrollenblocks sind in der Richtung des Rohrschafts Seite an Seite und in festen Abständen angeordnet.
Wie oben erwähnt, sind die Außenrolle 15 und die Innenrolle 16 jeweils mit den Getriebeschäften 34 und 33 des Getriebes 18 verbunden, das heißt, die Außenrolle 15 ist mit dem Getriebeschaft 34 gekoppelt, während die Innenrolle 16 in der Drehung frei von dem Getriebeschaft 33 ist.
Aus diesem Grund ist es nicht immer notwendig, dass die Innenrolle 16 in Verzahnung mit dem Getriebeschaft 33 ist, und die Rolle kann getrennt von dem Getriebe 18 angebracht werden. Sie kann auch über die Box 17 befestigt werden.
Fig. 7 zeigt ein vergrößerte Ansicht von zwei solchen Rollen 15 und 16 des Verbindungsrollenblocks, und das Zusammenwirken der Rollen mit dem bandartigen Glied 600.
Die Außenrolle 15 weist eine Vielzahl von Ringflansche 41 auf, die auf einem Zylinderrumpf 40 in festen Abständen ausgebildet sind, wobei die Flansche 41 in die Kehlen 604 zwischen den Vorsprüngen 602 des bandartigen Glieds 600 kommen sollen. Zusätzlich wird der Außenumfang des Zylinderrumpfs 40 gegen die Außenseite des Vorsprungs 602 des bandartigen Glieds 600 gedrückt. 40a, ein Teil davon, ist im Durchmesser vermindert, um von dem Vorsprung 602 weg zu kommen. Von den Ringflanschen 41 kommen zwei Flansche 41a, welche dem Verschluss H entsprechen, mittels des Umfangs in Kontakt mit dem bandartigen Glied 600. Es ist nicht immer notwendig, dass die anderen Ringflansche 41 in Kontakt mit dem bandartigen Glied 600 kommen. Anstelle dessen müssen sie in die Kehlen 604 zwischen den Vorsprüngen 602 kommen. Die Innenrolle 16 ist andererseits geradlinig und nahe dem Innern des bandartigen Glieds 600 angeordnet, und stützt das Glied, wenn das letztere von der Außenseite her von dem Verschluss H gedrückt wird. Daneben ist ein Abschnitt 43 mit vergrößertem Durchmesser mit einem Flansch 43a am Rand der Innenrolle 16 ausgebildet, der in eine konkave Kehle 610 des bandartigen Glieds 600 kommen soll. Der Abschnitt kann jedoch weggelassen werden.
Die Montage des Verbindungsmechanismus 2 auf das Auskleidungsrohr R erfolgt durch Öffnen des oberen Teils 17A der Box 17, Anpassen der Flansche 41 der Außenrolle 15 an die Abstände der Vorsprünge des bandartigen Glieds 600, Positionieren des Ringflansches 41a an dem Verschluss H, Schließen des oberen Teils 17A auf den unteren Teil 17B, Verschließen der Verschlussvorrichtung 24 und Anziehen der Nuss 29.

Führungsmechanismen 3 (Siehe Fig. 1 bis 3, und 8.)

Führungsmechanismen 3 (3A, 3B, 3C) sind jeweils auf den Spitzen der Arme 11 des Montagerahmens 1 befestigt. Führungsrollen 45 sind die Hauptkomponenten, und sind innerhalb des Auskleidungsrohrs R montiert um das Rohr im Zusammenwirken mit dem Verbindungsmechanismus 2 rund zu halten.
Genauer ist der Drehschaft 46 einer Führungsrolle 45 mittels eines Rahmens 47 drehbar gestützt, wobei dort ein Montageglied 48 an dem Rahmen 47 in Richtung des inneren Durchmessers befestigt ist. Die Spitze des Arms 11 des Montagerahmens 1 wird in das Montageloch 48a des Montageglieds 48 eingefügt, welches an dem Arm 11 mittels eines Durchgangsdruckbolzens 49 befestigt ist. Das Montageglied 48 und der Rahmen 47 sind relativ zueinander bewegbar, und das Montageglied wird angepasst um am Rahmen 47 durch die Befestigungsnuss 50 auf einem Bolzen 47a an dem Rahmen 47 befestigt zu werden.
Die Führungsrollen 45 sind fast die gleichen wie die Innenrolle 16, jedoch sind sie länger. Das heißt, der Rollenkörper 45a ist geradlinig zylindrisch, und es ist ein Abschnitt 45b mit vergrößertem Durchmesser an dessen Vorderseite mit einem Flansch 45c großen Durchmessers ausgebildet. Zusätzlich ist an dem Vorderrand des Rollenkörpers 45a ein Flansch 45e mit einem großen Durchmesser ausgebildet, der einen zugespitzten Abschnitt 45d aufweist. Der Rollenkörper 45a kommt in Kontakt mit dem Innern des Auskleidungsrohrs R, der Ringflansch 45c passt in die konkave Kehle 610 des bandartigen Glieds 600, und der Flansch 45e mit großem Durchmesser kommt in Kontakt mit dem Vorderrand des Auskleidungsrohrs R. Der Rollenkörper 45a, der Abschnitt 45b mit vergrößertem Durchmesser und der Flansch 45e mit vergrößertem Durchmesser können als drei Segmente oder als ein Körper ausgebildet sein. Zusätzlich kann der Rollenkörper 45a mittels Lager mit stationären Drehschäften 46 drehbar sein.
Ein Führungsmechanismus 3 der vorliegenden Ausführungsform ist in einer Phase von 90º angeordnet, und Führungsrollen 45 sind in der Rohrschaftrichtung phasenverschoben, so dass der Ringflansch 45c in die konkave Kehle 610 des bandartigen Glieds 600 passt.
Der Führungsmechanismus 3 ist gemäß der vorliegenden Erfindung an drei Positionen angeordnet. Er kann auch an zwei oder fünf Positionen angeordnet sein.

Auskleiden einer Rohrleitung P

Es folgt eine Beschreibung des Auskleidens einer Untergrundrohrleitung P unter Einsatz der Auskleidungsvorrichtung S1, und wie S1 arbeitet.
Fig. 9 zeigt eine Übersicht der Auskleidung unter Einsatz der Vorrichtung S1. Die Auskleidung erfolgt in einer Untergrundrohrleitung des Abwassersystems. In Fig. 9 ist Q1 ein oberstromiges Einstiegsloch und Q2 ist ein unterstromiges Einstiegsloch.
Wie in Fig. 9 gezeigt ist, ist ein Abwickler T mit einem mit einem bandartigen Glied 600 bewickelten Drehtisch an dem oberstromigen Einstiegsloch auf dem Boden vorgesehen. Die Auskleidung erfolgt von stromaufwärts zu stromabwärts.
Die Schritte werden im folgenden nacheinander beschrieben.
(1) Die Auskleidungsvorrichtung S1 wird über das Einstiegsloch Q1 in Segmenten in die Zielrohrleitung P gebracht und in P zusammengesetzt. Das heißt, der Montagerahmen 1, der Verbindungsmechanismus 2 und der Führungsmechanismus 3 der Vorrichtung S1 können jeweils auseinander genommen werden, und die Vorrichtung kann einfach an Ort und Stelle zusammengesetzt werden.
(2) Das bandartige Glied 600 wird vom Boden aus an dem Startrand des Einstiegslochs Q1 der Rohrleitung P hereingezogen, und wird manuell ein paar Mal (wenigstens einmal) gewickelt, um ein Auskleidungsrohr Ro (Startauskleidungsrohr) zu erzeugen.
(3) An dem Vorderrand des Startauskleidungsrohrs Ro werden der Verbindungsmechanismus 2 und der Führungsmechanismus 3 der Auskleidungsvorrichtung 51 in Position installiert. Die Außenrolle 15 und die Innenrolle 16 des Verbindungsrollenblocks werden an dem Verschluss des Auskleidungsrohrs Ro vor dem Einpassen des Ringflansches 41 der Außenrolle 15 in die Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 angeordnet. Insbesondere soll der Ringflansch 41a korrekt in Kontakt mit dem Verschluss H sein. Der Flansch 43 der Innenrolle 16 wird in die konkave Kehle 610 des bandartigen Glieds 600 eingepasst, und der Flansch 45c eines Führungsmechanismus 3 wird in die konkave Kehle 6I0 des bandartigen Glieds 600 eingepasst.
(4) Betätigt durch den Handgriff 19 des Verbindungsmechanismus 2 klemmen die Außenrolle 15 und die Innenrolle 16 und verbinden das zugeführte bandartige Glied 600, welches dem Startauskleidungsrohr Ro folgt, dank der Konstruktion der Verbindungen des Glieds 600 mit dem Startauskleidungsrohr Ro. Zur gleichen Zeit dreht sich der Verbindungsmechanismus in der Umfangsrichtung des Rohrs und schreitet nach Eingriff des Ringflansches 41 der Außenrolle 15 mit der Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 und nach Eingriff des Flansches 43 der Innenrolle 16 mit der Kehle 610 des bandartigen Glieds 600 in der Rohrschaftrichtung voran.
Die Umdrehung des Verbindungsmechanismus 2 und der Eingriff des Flansches 45c der Führungsrolle 45 des Führungsmechanismus 3 mit der Kehle 619 des bandartigen Glieds 600 ermöglicht, dass die Vorrichtung 51 mit einem festen Abstand voranschreitet.
Als ein Ergebnis wird das bandartige Glied 600 involutorisch zugeführt um das Auskleidungsrohr R zu bilden.
(4A) In diesem Verfahren werden Abstandshalter in geeigneter Weise in Lücken zwischen dem Auskleidungsrohr R und der Rohrleitung P installiert, wenn das Auskleidungsrohr R Voranschreitet.
(4B) Zusätzlich wird das bandartige Glied 600 gemäß dem vorliegenden Verfahren von dem auf dem Boden installierten Abwickler T sukzessive zugeführt. Wie in typischer Weise in Fig. 9 gezeigt ist, ist der Abwickler T derart ausgeführt, dass ein Drehtisch 804 über Rollen 802 auf einer um die Öffnung des Einstiegslochs Q1 angeordneten Ringschiene 800 drehbar montiert ist, wobei der Drehtisch 804 so ausgeführt ist, dass er eine mit einem bandartige Glied 600 bewickelte Trommel, das bereit zum Abrollen ist, drehbar stützt. Hiermit wird eine horizontale Drehung des Drehtisches 804 entlang der Ringschiene 800 in Einklang mit einer vertikalen Drehung der Trommel 806 gebracht.
Bei der Rohrbildung dreht sich das bandartige Glied 600, jedoch folgt einer solchen Drehung der Abwickler T mit dem Drehtisch 804, welcher mit einer solchen Verdrehung synchron läuft.
(5) Nachdem das Auskleidungsrohr R die gesamte Länge der Rohrleitung 2 überdeckt, werden die Lücken zwischen ihnen mit Zementmilch gefüllt. Das Auskleiden ist fertig, wenn sich die Zementmilch verfestigt.

(Effekte der ersten Ausführungsform)

Das Verfahren zum Auskleiden innerhalb der Rohrleitung gemäß der Vorrichtung 51 wird in der oben beschriebenen Weise ausgeführt, und es zeigt die folgenden Effekte:
Entsprechend der Auskleidungsvorrichtung 51 wird das gebildete Auskleidungsrohr R innerhalb der unveränderten Rohrleitung P zurückgelassen, wobei keine Beschränkung des Durchmessers und der Länge des Auskleidungsrohrs vorliegt. Dementsprechend kann ein langes Auskleidungsrohr erhalten werden.
Zusätzlich kann ein Auskleidungsrohr R mit einer Krümmung hergestellt werden, wobei eine Rohrleitung P mit einer Krümmung bearbeitet werden kann.
Die Außenrolle 15 wird mittels Zahnräder ohne irgendeine spezielle Antriebskraft manuell angetrieben.
Der Eingriff des Ringflansches 14 der Außenrolle 15 mit der Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 und der Eingriff des Flansches 43 der Innenrolle 16 mit dem Flansch 45c einer Führungsrolle 45 helfen die Vorrichtung S1 mit einem festen Abstand zu führen, um so ein Auskleidungsrohr R sicher zu erzeugen.
Der Grad der Rundheit des Auskleidungsrohrs R wird mittels des Verbindungsmechanismus 2 und den Rollen 15, 16 und 45 des Führungsmechanismus 3 gewährleistet.
Die vorliegende Vorrichtung zeigt einen manuellen Modus, sie kann jedoch auch von einer Motorkraft abhängen. Das heißt, ein elektrischer Motor wird in der Nähe der Mitte des Montagerahmens 1 montiert und ein kleines Zahnrad wird an dem Getriebeschaft 31 des Getriebes 18 in der Box 17 montiert, wobei das kleine Zahnrad so ausgestaltet ist, dass es mit dem Antriebsschaft des Elektromotors mit einer Kette verbunden ist. Dies ermöglicht nicht nur die Auskleidung innerhalb der Rohrleitung mit einem Elektromotor zu automatisieren, sondern auch eine wirtschaftliche Auskleidung abhängig von einer kleinen Motorleistung bereitzustellen.
In Fig. 9 ist eine elektrische Versorgungseinheit F auf dem Boden des Einstiegslochs Q1 auf der oberstromigen Seite bereitgestellt. Eine elektrische Leistung wird mittels der Einheit F dem Elektromotor zugeführt.
Überdies kann ein pneumatischer Motor den Elektromotor ersetzen. In einem solchen Fall wird selbstverständlich eine elektrische Versorgungseinheit F auf dem Boden von einer pneumatischen Einheit ersetzt.
Zusätzlich kann ein hydraulischer Antrieb verwendet werden, wie in der zweiten Vorrichtung gezeigt ist.
Die erste Vorrichtung kann in der Gestaltung wie folgt geändert werden:
(I) Der gezeigte Montagerahmen 1 ist kreuzartig, er kann auch kreisförmig oder quadratisch sein. Wenn dies der Fall ist, sind radial von dem Rahmen weg verlaufende Verlängerungen vorgesehen, wobei Mechanismen auf solchen Verlängerungen montiert sind.
(2) Ein Getriebemechanismus umfasst eine Kettenübertragung mittels einer Kette, die Zahnräder (Kettenräder) in Eingriff miteinander bringt.
(3) Es ist nicht immer notwendig, eine Innenrolle 16 und/oder Führungsrollen 45 mit einem bandartigen Glied unter Einsatz von Flanschen und Kehlen zu befestigen. Eine Rolle kann in ein bandartiges Glied eingebaut werden.
Die Fig. 10 bis 19 zeigen eine weitere Vorrichtung zum Auskleiden einer Rohrleitung. Das heißt, Fig. 10 zeigt den Gesamtaufbau der Auskleidungsvorrichtung S2, während die Fig. 11 bis 19 den Aufbau jedes Teils der Vorrichtung S2 zeigen.
Die bandartigen Glieder 600, 620 und 640 gehören zu der Vorrichtung.

Auskleidungsvorrichtung S2

Unter Bezugnahme auf die Fig. 10 bis 19 wird nun im weiteren der Aufbau der Auskleidungsvorrichtung S2 beschrieben.
Wie in den Fig. 10 bis 12 beschrieben ist, ist die Vorrichtung S2 hauptsächlich aus einem ringartigen Montagerahmen 101 zusammengesetzt, wobei eine Vielzahl von Führungsrollen mit einem festen Abstand auf dem äußeren Umfang des Rahmens 101 angeordnet sind, und wobei ein Verbindungsmechanismus 105 über den Rahmen 101 montiert ist, welcher eine Innenrolle 103 und eine Außenrolle 104 aufweist.
Es folgt eine Beschreibung der Einzelheiten.
Montagerahmen 101 (Siehe Fig. 10 bis 13, und 14 bis 16.)
Der Montagerahmen 101 ist ringartig und hat eine feste Breite und Dicke um eine erforderliche Starrheit aufrechtzuerhalten. Der Montagerahmen 101 ist gemäß der vorliegenden Ausführungsform aus sechs Segmenten 101A, 101B, 101C, 1010, 101E und 101F zusammengesetzt, wobei die Segmente 10A bis 101F jeweils einen 1/6-Kreis ausmachen.
Das Segment 101A ist jedoch enger in der Breite und die anderen Segmente 101B bis 101F haben die Standardbreite. Segment 101A kombiniert mit dem Segment 101F formen die Aufhängung des Verbindungsmechanismus 105.
Der Aufbau der Segmente 101A bis 101F entspricht einer Standardspezifikation, wie in den Fig. 14 bis 16 gezeigt ist. Das heißt, ein Rahmen ist aus Seitenlagen 110 (Vorderlage 110A, Rücklage 110B) und Flansche 111 an beiden Rändern zusammengesetzt. Der Rahmen weist eine benötigte feste Starrheit auf, und er kann unter Einsatz eines verstärkenden Stahlmaterials 112 in der Starrheit verstärkt werden.
Gemäß der Standardspezifikation machen die Seitenlagen 110 jeweils einen 1/6-Bogen aus, während die Flansche 11 sogenannte kurze Flansche 111a sind.
Flansche 111 haben Bolzenlöcher 114, und ein Flansch ist verbunden mit und befestigt an einem anderen Flansch, und zwar mittels einer Klammer, welche aus einem Bolzen 115a und einer Nuss 115b besteht.
Auf dem Oberrand einer Seitenlage 110 sind Lagerkehlen 117 in festen Abständen zum Aufnehmen der Schäfte der Führungsrollen 102 ausgebildet. Die Lagerkehlen 117 sind durch die rückwärtigen und vorderen Seitenlagen 110A und 110B entsprechend der Neigung der Führungsrollen 102 phasenverschoben.

(Segmente 101A, 101F)

Wie in den Fig. 11 bis 13 gezeigt ist, ist das Segment 101A aus einem Hauptrumpfkörper, welcher 50º entspricht, und einem Überhangrahmenkörper, welcher 10º entspricht, zusammengesetzt.
Die vordere Seitenlage 110A des Hauptrahmenkörpers ist stärker rückwärts angeordnet als die Vorderlagen 110A der anderen Segmente und ist enger, so dass sie das bandartige Glied 600 aufnehmen kann. Ein Ende des Hauptrahmenkörpers nimmt einen kurzen Flansch 111a auf, während das andere Ende eine langen Flansch 111b aufnimmt.
Der Überhangrahmen ist mit kurzen vorderen und hinteren Lagen 110C und 110D versehen, die sich von einem langen Flansch 111b weg erstrecken. Zusätzlich sind Flansche 119 an dem anderen Rand der kurzen Seitenlagen 110C und 110D angeordnet. Die Flansche 119 haben Bolzenlöcher 114, wie in den anderen Segmenten, und sind mit der Klammer 115 befestigt. Die vordere kurze Seitenlage 110C des Überhangkörpers wird zur Verbindung mit dem Verbindungsmechanismus 105 verwendet. 120 sind dessen Bolzenlöcher.
Segment 110F ist symmetrisch zu Segment 101A, jedoch hat es die gleiche Breite wie die Standardsegmente.
Segment 101A und Segment 101F sind in Gegenüberstellung angeordnet, und die Flansche 119 liegen einander gegenüber und sind zusammengefügt, so dass sie einen Körper formen, wobei Klammern 115 verwendet werden, die in Bolzenlöcher 114 eingefügt werden.

Führungsrollen 102

Die Führungsrollen 102 sind auf dem äußeren Unfang des Montagerahmens 1 in festen Abständen und Winkeln angeordnet. Gemäß der vorliegenden Ausführung sind sechs Rollen für die Standardsegmente 101B, 101C, 101D und 101E vorgesehen, und fünf für die Segmente 101A und 101F.
Der Montagewinkel θ einer Führungsrolle 102 ist senkrecht zum bandartigen Glied 600, das so ausgeführt ist, das es ein Auskleidungsrohr R produziert.
Zusätzlich hängt die Zahl der Führungsrollen 102 von dem Durchmesser des Auskleidungsrohrs R oder des Führungsrahmens 101 ab. Es gibt keine Beschränkung für die Zahl, solange sie in einem Bereich ist, in dem das Ausmaß der Rundheit sichergestellt ist.
Die Führungsrollen 102 sind in Form einer flachen Führungsrolle 102A angeordnet, die in Kontakt mit dem Innern des bandartigen Glieds 600 kommt, und in Form einer geflanschten Führungsrolle 102B, welche das Innere des bandartigen Glieds 600 mit dem Flansch 127 kontaktiert, und so ausgeführt ist, dass sie in Eingriff mit der konkaven Kehle 110 des bandartigen Glieds 600 gelangt. Die vorliegende Ausführung weist drei geflanschte Führungsrollen 102B auf, die in 90º-Intervallen, beginnend mit der Innenrolle 104 des Verbindungsmechanismus 105, angeordnet sind. Die Anordnung und die Zahl solcher geflanschten Führungsrollen ist nicht auf das obige beschränkt.

Verbindungsmechanismus 105 (Siehe Fig. 17 bis 19.)

Der Verbindungsmechanismus 105 ist auf dem Montagerahmen 101 über dessen Seitenlage 110C befestigt, und seine Hauptkomponente ist ein Verbindungsrollenblock 130, welcher eine Kombination aus einer Innenrolle 103 und einer Außenrolle 104 umfasst, eine Box 132, die ein Getriebe 131 zum Synchronisieren der Innenrolle 103 mit der Außenrolle 104 beherbergt, und einen hydraulischen Motor 133, der auf die Box 132 montiert ist und eine Drehantriebsquelle für die Rollen 103 und 104 ist, umfasst. Der Block 130 ist in Übereinstimmung mit der Verbindungsposition des involutorisch zugeführten bandartigen Glieds 600 angeordnet, das heißt, die Position, in der das bandartige Glied 600 zuerst geschlossen wird.

(Box 132) (Siehe Fig. 17 und 18.)

Die Box 132 ist starr und in einer oberen Teil 132A und einen unteren Teil 132B unterteilt. Der obere Teil 132A und der untere Teil 132B sind mittels eines Seitenstiftschaftglieds 135 angelenkt, was ermöglicht, dass der obere Teil 132A auf der Achse des Stiftschaftglieds 135 öffnet. Von Box 132 wird angenommen, dass sie als Gesamtes mit dem oberen Teil 132A und dem unteren Teil 132B die Schäfte des Getriebes 131 stützt. Die Vorderseite des unteren Teils 132B der Box 132 wird für die Montage des hydraulischen Motors 133 verwendet, während deren Rückseite stärker abwärts verläuft, um in Kontakt mit der Seitenlage 110C des Montagerahmens 101 zu kommen. Der verlängerte rückwärtige Abschnitt des unteren Teils 132B wird an der Seitenlage 110C befestigt, indem ein in die Lage gebohrtes Bolzenloch in Übereinstimmung zu einem Bolzenloch 136 in dem verlängerten rückwärtigen Abschnitt gebracht wird, und ein Druckbolzen 137 angezogen wird.
Auf einer anderen Seite der Box 132 ist eine Verschlussvorrichtung 138 montiert, um den oberen Teil 132A und den unteren Teil 132B zu verschließen. Ein Beispiel ist in Fig. 17 angegeben, nach welchem eine Verbindungsstange 140 an eine Rippe 139 angelenkt ist, die von einem oberen Teil 132A vorragt. Es gibt einen Vorsprung von dem unteren Teil 132B, das heißt, einen gegabelter Träger 141 in der gleichen Phase wie die Rippe 139, wobei die Ausnehmung des Trägers 141 so ausgeführt ist, dass sie die Verbindungsstange 140 aufnimmt. Die Verbindungsstange 140 ist sukzessiv mit einer Schraubenfeder 142 verbunden, und eine Nuss 143 zum Eingriff mit einer Schraube ist darunter angeordnet. Die Schraubenfeder 142 ist so ausgeführt, dass sie durch Anziehen der Nuss 143 gegen den unteren Teil des Trägers 141 gedrückt wird. Hierdurch wird die Befestigungskraft des oberen Teils 132A in angemessener Weise mit der Elastizität der Schraubenfeder 142 eingestellt.

(Getriebe 131 und hydraulischer Motor 133) (Siehe Fig. 18.)

Das Getriebe 131 ist mit zwei Schäften 145 und 146 versehen, die die Vorder- und Rückwand der Box 132 kreuzen, wobei der erste Schaft 145 ein Zahnrad 147 und der zweite Schaft 146 ein Zahnrad 148 zum Eingriff mit dem Zahnrad 147 aufweisen. Die Umdrehungsfrequenz der Schäfte 145 und 146 kann eingestellt werden, indem die Zahnräder 147 und 148 eingestellt werden. Gemäß der vorliegenden Ausführung sind die Schäfte 145 und 146 mittels Drehlager gestützt. Anstelle dessen können Radiallager verwendet werden.
Zusätzlich ist eine Abstandsrolle 149 rotierbar auf den zweiten Schaft 146 montiert um Lücken aufrechtzuerhalten. Die Abstandsrolle 149 kontaktiert die Innenwand der Rohrleitung P mit deren äußerem Umfang. Der Durchmesser der Abstandsrolle 149 kann in passender Weise vorliegen, oder sie kann weggelassen werden.
Ein hydraulischer Motor 133 ist auf die Vorderseite der Box 132 montiert, wobei der Antriebsschaft 133a mit dem ersten Schaft 145 gekoppelt ist. Der hydraulische Motor 133 ist mit einem Einlass 151a verbunden um den Motor mit Öl zu versorgen, und mit einem Auslass 151b um Öl von dem Motor abzuführen. Zusätzlich sind die Rohre 151 mit einer Drehverbindung 152 verbunden, die in geeigneter Weise auf die Box 132 oder den Montagerahmen 101 montiert ist, wobei die Drehverbindung 152 mit einem Rohr 153 verbunden ist, das mit einer äußeren Druckquelle verbunden ist.
Mit der Drehverbindung 152 wird Arbeitsfluid von dem Außenrohr 152 ohne Drehung dem Rohr 151 des hydraulischen Motors 133 mit Drehung zugeführt.
Eine Antriebskraft des hydraulischen Motors 133 wird auf den ersten Schaft 145 mittels des Getriebes 131 und dem hydraulischen Motor 133, und auf den zweiten Schaft 146 über das Getriebe 131 übertragen. Der Schaft 145 und der Schaft 146 weisen eine umgekehrte Drehrichtung auf.

(Verbindungsmechanismus 130) (Siehe Fig. 19.)

Der Verbindungsmechanismus 130 ist so gestaltet, dass die Innenrolle 103 und die Außenrolle Seite an Seite in der Rohrschaftrichtung mit einer bestimmten Lücke dazwischen montiert sind, so dass das bandartige Glied 600 durch die Rollen geklemmt wird.
Wie bereits früher gezeigt, ist die Innenrolle 103 zusätzlich mit dem ersten Schaft 145 gekoppelt, während die Außenrolle 104 direkt mit dem zweiten Schaft 104 gekoppelt ist.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 19 wird nun der Aufbau des Verbindungsmechanismus 130 im einzelnen beschrieben.
Fig. 19 ist eine vergrößerte Ansicht der Innen- und Außenrollen 103 und 104 des Verbindungsrollenblocks 130 und der Wechselwirkung der Rollen mit dem bandartigen Glied 600. Wie gezeigt, sind die Rollen 103 und 104 gemäß der vorliegenden Ausführung so angeordnet, dass sie eine Vielzahl von Spannweiten (3 bei der vorliegenden Ausführung) des bandartigen Glieds 600 überdecken. Zusätzlich gibt H den Verschluss an, wo das bandartige Glied zuerst geschlossen wird. Die Außenrolle 104 ist mit einer Vielzahl von Ringflanschen 156 versehen, die auf dem zylindrischen Körper 155 in festen Abständen ausgebildet sind, wobei die Ringflansche 156 zum Einfügen in die Kehlen 604 zwischen den Vorsprüngen 602 des bandartigen Glieds 600 dienen. Der Außenumfang des zylindrischen Körpers 155 wird gegen die Außenseite der Vorsprünge 602 des bandartigen Glieds 600 gedrückt. Die Außenseite des zylindrischen Körpers 155 ist gerändert worden, um ein Abgleiten von dem bandartigen Glied 600 zu verhindern. Ein Teil 155a des zylindrischen Körpers 155 ist im Durchmesser vermindert, um von den Vorsprüngen 602 weg zu kommen.
Ringflansche 156 kontaktieren das bandartige Glied 600 mit einem Paar von Ringflanschen 156a durch ihre Umfänge, wobei das Paar dem Verschluss H entspricht.
Es ist für die anderen Ringflansche 156 jedoch nicht notwendig, dass diese die bandartigen Glieder 600 kontaktieren, obgleich es für die Flansche wichtig ist, in die Kehlen 604 zwischen den Vorsprüngen 602 zu gelangen.
Die Innenrolle 103 ist zylindrisch und so nah der Innenseite des bandartigen Glieds 600, dass sie es stützt, einschließlich des Verschlusses H, wenn es von außerhalb mittels der Außenrolle 104 gedrückt wird. Zusätzlich ist ein Abschnitt 103a mit größerem Durchmesser an dem Vorderrand der Innenrolle 103 ausgebildet, wobei der Abschnitt 103a einen Vorsprungsflansch 103b zum Eingriff mit der Kehle 610 des bandartigen Glieds 600 aufweist. Der Flansch 103 kann jedoch auch weggelassen werden. Die Verbindung des Auskleidungsrohrs R mit dem Verbindungsmechanismus 105 erfolgt durch Öffnen des oberen Teils 132A der Box 132, in Übereinstimmung bringen der Ringflansche der Außenrolle 104 mit dem Abständen der Vorsprünge 602 des bandartigen Glieds 600, Positionieren der Ringflansche 156a zum Verschluss H, Schließen des oberen Teils 132A auf den unteren Teil 132B, Verschließen der Verschlusseinheit 138 und Anziehen der Nuss 143.

Auskleiden einer Rohrleitung P

Es erfolgt im weiteren eine Beschreibung der Auskleidung einer Untergrundrohrleitung unter Verwendung der Auskleidungsvorrichtung S2.
Fig. 20 zeigt eine Übersicht der Auskleidung. In Fig. 20 bezeichnet Q1 ein oberstromiges Einstiegsloch, Q2 ein unterstromiges Einstiegsloch, T einen Abwickler mit einem Drehtisch und G eine hydraulische Antriebsquelle. Die Auskleidung wird im weiteren in der Reihenfolge der Verfahrensschritte beschrieben.
(1) Die Auskleidungsvorrichtung S2 wird in Segmenten über das Einstiegsloch Q1 in die Zielrohrleitung P eingebracht und dort zusammengebaut. Das heißt, der Montagerahmen 101 der vorliegenden Vorrichtung S2 ist aus Segmenten 101A bis 101F zusammengesetzt, die zum Zusammenfügen fertig sind, während der Verbindungsmechanismus 105 auf den Rahmen 101 montiert und mit Leichtigkeit an Ort und Stelle zusammengefügt werden kann. Die Segmente 101A bis 101F des Montagerahmens 101 werden mittels Klammern 115, die auf ihren Flansche 111 befestigt werden, zu einem Körper zusammengefügt. Der Verbindungsmechanismus 105 wird an den Montagerahmen 101 montiert, wobei die Rückseite 132 der Box unter Verwendung eines Druckbolzens 137 an der Seitenlage 110C des Rahmens 101 befestigt wird.
(2) Das bandartige Glied 600, das vom Boden aus am Startpunkt des Einstiegslochs Q1 der Rohrleitung P eingezogen wird, wird ein paar. Mal (dreimal oder so) manuell gewickelt, um ein Auskleidungsrohr Ro (Startauskleidungsrohr) zu erzeugen.
(3) An der Vorderseite des Startauskleidungsrohrs Ro ist der Verbindungsmechanismus 105 der Auskleidungsvorrichtung S2 in Position eingerichtet. Das heißt, die Außenrolle 103 und die Innenrolle 104 des Verbindungsrollenblocks 130 sind am Verschluss des Auskleidungsrohrs Ro angebracht, bevor der Ringflansch 156 der Außenrolle 103 in die Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 eingepasst wird. Insbesondere soll der Ringflansch 156a korrekt in Kontakt mit dem Verschluss H sein. Der Flansch 104b der Innenrolle 104 wird in die konkave Kehle 610 des bandartigen Glieds 600 eingepasst, und der Flansch 127 eines geflanschten Führungsmechanismus 102B wird in Eingriff mit der konkaven Kehle 610 des bandartigen Glieds 600 gebracht.
(4) Mit Drehung des Verbindungsmechanismus 105 klemmen und verbinden die Außenrolle 103 und die Innenrolle 104 das dem Startauskleidungsrohr Ro nachfolgend zugeführte bandartige Glied 600 mit dem Startauskleidungsrohr Ro am Verschluss H, dank dem Aufbau der Verbindungen des Glieds 600. Gleichzeitig dreht sich der Verbindungsmechanismus 130 in dem Rohr in Umfangsrichtung und schreitet in der Rohrschaftrichtung vorwärts, wobei der Ringflansch 156 der Außenrolle 103 mit der Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 in Eingriff ist.
Der Umlauf des Verbindungsmechanismus 105 und der Eingriff des Flansches 127 der geflanschten Führungsrolle 102B mit der Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 ermöglicht, dass die Vorrichtung 52 mit einem festen Abstand voranschreitet.
Als ein Ergebnis wird das bandartige Glied 600 involutorisch zugeführt um ein Auskleidungsrohr R zu erzeugen.
(4A) In dem Verfahren sind auf dem Außenumfang des Montagerahmens 101 angebrachte Führungsrollen 102 in kontinuierlichem Kontakt mit der Innenseite des Auskleidungsrohrs R, so dass ein Auskleidungsrohr R mit einem bestimmten Durchmesser in stetiger Weise geformt werden kann.
(4B) Zusätzlich wird bei dem vorliegenden Verfahren das bandartige Glied 600 von dem auf dem Boden eingerichteten Abwickler T sukzessiv nachgeführt.
Bei der Rohrbildung dreht sich das bandartige Glied, jedoch synchronisiert sich der Abwickler T hiermit und der Drehtisch 804 folgt dem bandartigen Glied 600.
(5) Nachdem das Auskleidungsrohr R die gesamte Länge der Rohrleitung P überdeckt, werden die Lücken zwischen diesen mit Zementmilch gefüllt. Das Auskleiden ist beendet, wenn sich die Zementmilch verfestigt.

(Effekte der zweiten Ausführungsform)

Das Verfahren des Auskleidens der Rohrleitung wird in der oben genannten Weise durchgeführt und es zeigt die folgenden Effekte:
Entsprechend der Auskleidungsvorrichtung S2 wird das erzeugte Auskleidungsrohr R innerhalb der Rohrleitung P, wie sie ist, zurückgelassen, wobei keine Einschränkung des Durchmessers und der Länge des Auskleidungsrohrs vorliegen. Dementsprechend ist ein langes Auskleidungsrohr möglich.
Zusätzlich kann ein Auskleidungsrohr R mit einer Krümmung hergestellt werden, so dass eine Rohrleitung mit einer Krümmung bearbeitet werden kann.
Der Eingriff des Ringflansches 156 der Außenrolle 103 mit der Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 hilft bei der Führung der Vorrichtung S2 in einem festen Abstand, um ein Auskleidungsrohr R in einer steten Weise zu erzeugen.
Da die Auskleidungsvorrichtung 52 mit einem starren, ringartigen Montagerahmen 101 mit auf dem Außenumfang des Rahmens angeordneten Führungsrollen 102 ausgestattet ist, können Auskleidungsrohre P mit einem hohen Grad an Rundheit hergestellt werden.
Die vorliegende Vorrichtung kann in der Gestaltung wie folgt verändert werden:
1) Der Montagerahmen kann segmental oder vom einstückigen Typ sein, wobei die Zahl der Segmente nicht beschränkt ist.
2) Die Führungsrollen 102 können weiche Führungsrollen 102A oder geflanschte 102B sein.
3) Der Verbindungsmechanismus 105 kann hydraulisch, pneumatisch oder von einem Elektromotor angetrieben sein. Wenn ein pneumatischer Motor verwendet wird, können Drehverbindungen 152 möglich sein. Wenn ein Elektromotor verwendet wird, werden die Drehverbindungen von Drehbürsten ersetzt.
Ein manueller Mechanismus ist auch möglich. Die Rollen 103 und 104 können durch Betätigung des Griffs über das Getriebe 131 angetrieben werden.
Die Fig. 21 bis 32 zeigen eine weitere Auskleidungsvorrichtung, das heißt, eine Auskleidungsvorrichtung S3 zum Auskleiden einer Rohrleitung mit einem verschiedenen Querschnitt.
Im folgenden wird die vorliegende Vorrichtung auf eine Rohrleitung mit einem rechtwinkligen Querschnitt angewendet. Das heißt, die Fig. 21 bis 23 zeigen den Gesamtaufbau der Vorrichtung S3, während die Fig. 24 bis 32 den Aufbau jedes Teils davon zeigen. Die bandartigen Glieder 600, 620 und 640 sind auf die vorliegende Vorrichtung anwendbar.

Auskleidungsvorrichtung 53 (Siehe Fig. 21 bis 32.)

Wie in den Fig. 21 bis 23 gezeigt, umfasst die Auskleidungsvorrichtung S3
1) einen ringartigen, flexiblen Formungsrahmen 201 mit einer festen Breite, der mit einem aus einer Vielzahl von Verbindungskörpern bestehenden Verbindungsmechanismus versehen ist,
2) eine Vielzahl von Führungsrollen 202, die jeweils auf den Verbindungsmechanismusschäften des Formungsrahmens 201 angeordnet sind, und
3) Haupt- und Unterverbindungsmechanismen 205, die eine Außenrolle 2U3 und eine Innenrolle 204 enthalten (Hauptverbindungsmechanismus 205A, Unterverbindungsmechanismus 205B), wobei die Mechanismen in zwei Positionen des Rahmens 201, die in Gegenüberstellung zueinander sind, montiert sind.
Zusätzlich zeigen die Fig. 21 und 22 die Position 1 und Fig. 23 die Position 2 der Vorrichtung S2 im Verlauf der Rohrbildung. Das folgende ist eine Beschreibung der Einzelheiten.

Formungsrahmen 201 (siehe Fig. 21 bis 27.)

Der Formungsrahmen 201 hat eine feste Breite und ist ringartig und flexibel in der äußeren Umfangsrichtung und weist einen Verbindungsmechanismus auf. Er zeigt auch seitliche Starrheit. Somit ist der ringartige Rahmen mit einer aus einer Vielzahl von Verbindungskörpern bestehenden Kette von Verbindungen ausgerüstet. Gemäß der vorliegenden Vorrichtung weist der ringartige Rahmen eine Kette von Verbindungen auf, die aus 24 Verbindungskörpern besteht. Jedoch soll dies nicht so aufgefasst werden, dass die Zahl der Verbindungskörper beschränkt ist. Insbesondere ist jeder Verbindungskörper, wie in den Fig. 24 und 25 gezeigt ist, zusammengesetzt aus einem stangenartigen Schaft mit einer spezifischen Länge und einem blattartigen Verbindungsarm 212, der an beiden Enden der in 211 gelagerten, einander angrenzenden Schäfte 210 drehbar gekoppelt ist.
Die Verbindungsarme 212 können nach außen auf einer 180º-Basis verlängert werden, jedoch werden sie daran gehindert nach einwärts zu beulen, weil zu diesem Zweck ein Verhinderungsmechanismus vorgesehen ist. Fig. 26 zeigt ein Beispiel eines solchen Mechanismus. Das heißt, ein Hauptstopper 214 ragt an dem Rand eines Verbindungsarms 212 vor (I), und es ist an dem Rand eines anderen Verbindungsarms 212 (II) ein Stopperaufnehmer 215 vorgesehen, der zu dem Verbindungsarm 212 (I) vorragt. Die Verbindungsarme werden daran gehindert einwärts gebogen zu werden, wenn der Hauptstopper 214 Kontakt zu dem Stopperaufnehmer 215 hat. 216 ist ein Unterstopper um den Winkel (A) der Auswärtsausdehnung zu hemmen.

Führungsrollen 202 (siehe Fig. 21 bis 25, und 27)

Die Führungsrollen 202 sind auf den Schäften 202 des Formungsrahmens 201 drehbar angeordnet. Die Führungsrollen der vorliegenden Ausführung sind auf den Schaft 201 als Block montiert, jedoch können sie auch über Lager montiert werden. Der Rollenkörper besteht aus hartem synthetischen Harz und kommt in Kontakt mit der Innenseite des bandartigen Glieds 600. Die Standardführungsrolle 202 (202a) ist lang genug, um die innere Breite eines Verbindungskörpers zu überdecken, jedoch ist die Führungsrolle 202 (202b), die in einer erforderlichen Zahl an der Vorderseite des Verbindungsmechanismus 205, der später auftritt, vorgesehen ist (gewöhnlich 1), in der Breite kürzer als das bandartige Glied 600 (siehe Fig. 7).

Verbindungsmechanismus 205 (siehe Fig. 21 bis 23, 27 bis 32)

Der Verbindungsmechanismus 205 ist aus einem Paar von Haupt- und Unterverbindungsmechanismen 205A und 205B zusammengesetzt, und diagonal an dem Formungsrahmen 201 befestigt. Die Hauptkomponente des Verbindungsmechanismus 205 ist ein Verbindungsrollenblock 202, der aus einem Paar von inneren und äußeren Rollen 203 und 204 besteht, wobei der Mechanismus eine Box 222, die ein Getriebe 221 zum Synchronisieren der Rotation der Rollen untereinander aufnimmt, umfasst, wobei ein hydraulischer Motor als eine Drehantriebsquelle für die Rollen 203 und 204 an der Box 222 montiert ist. Der Hauptrollenmechanismus 205 ist entsprechend der Position, in der das involutorisch gewickelte bandartige Glied 600 verbunden wird, montiert, das heißt, wo das bandartige Glied 600 zuerst geschlossen wird.
Die Innenrolle 203 ist auf dem Schaft 210 des Formungsrahmens 201 wie die Führungsrollen 202 befestigt.

(Verbindungsrollenblock 220) (siehe Fig. 28)

Der Verbindungsrollenblock 220 ist so gestaltet, dass die Innenrolle 203 und die Außenrolle 204 in der Rohrschaftrichtung Seite an Seite mit einem gewissen Abstand zwischen ihnen angeordnet sind, so dass sie das bandartigen Glied 600 klemmen.
Die Rollen 203 und 204 drehen sich und sind mit dem Antriebsschaft des Getriebes verbunden.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 28 wird im weiteren der Aufbau des Verbindungsrollenblocks 220 im einzelnen beschrieben.
Fig. 28 zeigt eine vergrößerte Ansicht der inneren und äußeren Rollen 203 und 204 des Verbindungsrollenblocks 220, zusammen mit der Wechselwirkung der Rollen und dem bandartigen Glied 600. Wie gezeigt, sind die Rollen 203 und 204 so angeordnet, dass sie die Spannweiten einer Vielzahl von bandartigen Gliedern 600 (3 gemäß der vorliegenden Ausführung) überdecken. H zeigt den Verschluss, wo die Abschnitte des bandartigen Glieds 600 zuerst geschlossen werden. Der Hauptverbindungsmechanismus 205A ist bezüglich des Verschlusses H angeordnet. Dementsprechend ist die vordere Führungsrolle 202 (202b), welchem dem Hauptverbindungsmechanismus 205A vorauseilt, um eine Spannweite des bandartigen Glieds 600 kürzer gemacht, um zu ermöglichen, dass das bandartigen Glied 600 hereingezogen werden kann.
Die Innenrolle 202 ist zylindrisch und so gestaltet, dass sie nahe der Innenseite des bandartigen Glieds 600, einschließlich des Verschlusses H, ist um das Glied zu stützen, wenn es von außerhalb von der Außenrolle 204 gedrückt wird. Zusätzlich ist ein Abschnitt mit vergrößertem Durchmesser an dem Vorderrand der Innenrolle 203 gebildet. Zusätzlich ist ein Flansch an dem Abschnitt 203a mit vergrößertem Durchmesser ausgebildet, um in eine innere Kehle 610 des bandartigen Glieds 600 zu gelangen. Der Flansch kann jedoch weggelassen werden. Die Außenrolle 226 ist mit einer Vielzahl von ringartigen Flanschen 226 in festen Abständen auf dem zylindrischen Körper 225 versehen, wobei die Flansche 226 so gestaltet sind, dass sie in die Kehlen 604 zwischen die Vorsprünge 602 des bandartigen Glieds 600 gelangen. Der Außenumfang des zylindrischen Körpers 225 wird gegen die Außenseite der Vorsprünge des bandartigen Glieds 600 gedrückt. Der zylindrische Körper 225 ist an der Außenseite gerändert worden, um ein Abgleiten von dem bandartigen Glied 600 zu verhindern. Der Teil 225 des zylindrischen Körpers 25 ist in seinem Durchmesser vermindert um aus den Vorsprüngen 602 zu gelangen.
Bezüglich der Flansche 226 kommt ein Paar von Ringflanschen 226a bei dem Verschluss H mit ihrem Umfang in Kontakt mit dem bandartigen Glied 600. Es ist für die anderen Ringflansche 226 nicht immer notwendig, dass sie Kontakt mit dem bandartigen Glied 600 haben. Wichtig ist für diese Flansche, dass sie in die Kehlen 604 zwischen die Vorsprünge 602 gelangen. Was in Bezug auf die Fig. 28 beschrieben wurde, gilt auch für die bandartigen Glieder 620 und 640.
In Bezug auf das bandartige Glied 640 wird ein Passmaterial 650 am Verschluss H angeordnet.

(Box 222) (Siehe Fig. 29 und 30.)

Box 222 ist starr und in einen oberen Teil 222A und einen unteren Teil 222B unterteilt. Mit einem Stiftschaftglied 228 auf der Seite, werden der obere Teil und der untere Teil 222A und 222B verschwenkt. Der obere Teil 222A ist um die Achse des Stiftglieds 228 zu öffnen. Die Box 222 stützt den Schaft eines Getriebes 221 mit Vorder- und Rückseite des oberen Teils 222A und des unteren Teils 222B. Der untere Teil 222B ist an dem Verbindungsarm 212 des Formungsrahmens 202 mittels der Boxrückseite befestigt, während die Vorderseite als Montageort für ein hydraulischen Motor 223 verwendet wird.
Eine Verschlussvorrichtung 229 ist auf einer anderen Seite der Box 222 montiert, welche den oberen Teil 222A auf den unteren Teil 222B schließen soll. Gezeigt ist ein Beispiel, gemäß dem eine Verbindungsstange 231 an eine Rippe 230 angelenkt ist, die von dem oberen Teil 222A vorsteht, und ein gegabelter Träger 232 ist in der gleichen Phase wie die Rippe 230 vorgesehen, welche von dem unteren Teil 222B vorragt, so dass die Verbindungsstange 231 in die Aussparung der Platte 232 gelangt. Die Verbindungsstange ist sukzessiv mit einer Schraubenfeder 233 versehen, welche durch eine Nuss 234, die in eine untere Schraube greift, befestigt ist. Durch Anziehen der Nuss 234 wird die Schraubenfeder 233 gegen den unteren Teil des Trägers 232 gedrückt, wodurch die Feststellungskraft des oberen Teils 222A in angemessener Weise mit dem Elastizität der Schraubenfeder 233 eingestellt wird.

(Getriebe 221 und hydraulischer Motor 223) (Siehe Fig. 29.)

Das Getriebe 221 ist mit Schäften 236 und 237 versehen, die die Vorder- und Rückwände der Box 222 drehbar kreuzen, wobei der erste Schaft 236 ein befestigtes Zahnrad 238 aufweist, und der zweite Schaft ein Zahnrad 239 zum Eingriff mit dem Zahnrad 238 aufweist. Das erste Zahnrad 236 ist mit der Innenrolle 203 verbunden, und das zweite Zahnrad 237 mit der Außenrolle 204. Durch Einstellen der Zahl der Zähne, kann die Umdrehungsfrequenz jedes Schaftes 236 und 237 eingestellt werden. Die Schäfte 236 und 237 in der vorliegenden Vorrichtung werden mittels Drehlager gestützt, jedoch können anstelle dessen Radiallager verwendet werden.
Ferner ist eine Abstandsrolle 240 rotierbar auf den zweite Schaft 237 montiert, wobei die Abstandsrolle 240 durch ihren Außenumfang in Kontakt mit der Innenwand der Rohrleitung P gelangen soll. Die Abstandsrolle 240 kann einen angemessenen Durchmesser haben, oder kann weggelassen werden.
Der hydraulische Motor 223 ist an der Vorderseite der Box 222 montiert, wobei der Antriebsschaft 223a mit dem ersten Schaft 233 gekoppelt ist. Mit dem hydraulischen Motor sind ein Einlass 241a zum Zuführen von Öl zu dem Motor 233 und ein Auslass 241b zum Abführen von Öl von dem Motor 233 verbunden. Zusätzlich sind die Leitungen 241 mit einer an die Box 22 montierten Drehverbindung 242 (siehe Fig. 21) verbunden, wobei die Verbindung 242 mit einer Leitung 243 verbunden ist, die mit einer externen Druckquelle verbunden ist.
Das Arbeitsfluid wird der Rohrleitung 242 auf der Seite des hydraulischen Motors 223 mit Rotation zugeführt, von der externen Rohrleitung 243 ohne Rotation.
Mit dem Getriebe 221 und dem hydraulischen Motor 223 wird die Antriebskraft des Motors 223 auf den ersten Schaft 236 übertragen, und dann mittels des Getriebes 221 auf den zweiten Schaft 237. Die Schäften 236 und 237 haben eine umgekehrte Drehrichtung. Die Montage des Verbindungsmechanismus 205 an das Auskleidungsrohr R erfolgt durch Öffnen des oberen Teils 222A der Box 222, in Übereinstimmung bringen der Ringflansche 226 der Außenrolle 204 mit den Abständen der Vorsprünge 202 des bandartigen Glieds 600, Positionieren der Ringflansche 226a zu dem Verschluss H, Schließen des oberen Teils 222A zum unteren Teil 222B, Verschließen der Verschlussvorrichtung 229 und Anziehen der Nuss 234.
Wie aus dem obigen ersichtlich ist, ist der Verbindungsmechanismus 205 an dem Verbindungsarm 212 des Formungsrahmens 201 über die Box 222 befestigt. Es muss eine Maßnahme ergriffen werden, um die Box 222 des Mechanismus immer senkrecht zum Schaft 210 zu halten.
Die Fig. 31 und 32 zeigen eine Ausführung eines Positionsrückhaltemechanismus I.
Der Positionsrückhaltemechanismus I ist aus zwei V-artigen Stützen 257 zusammengesetzt, ein Ende jeder Stütze ist über einen Stiftschaft 255 an den Verbindungsarm 212 angelenkt und das andere Ende ist an einen Stiftschaft 256 angelenkt, eine Halterung 258 ist drehbar an der Spitze des Stiftschaftes 256 befestigt, und ein Führungskörper 259 ist an der Rückseite der Box 222 befestigt und weist eine Kehle 259a auf, um die Halterung 258º in der diametralen Richtung einzufügen.
Aus obigem ist ersichtlich, dass wenn die den Verbindungsmechanismus 205 klemmenden Verbindungsarme einwärts biegen, die Stützen 257 den V-förmigen Winkel mit dem Schaft 210 und dem Stiftschaft 256 als Symmetrieachse verengen, während sich der Stiftschaft 256 einwärts bewegt. Die Halterung 258 am Rand des Stiftschafts 256 bewegt sich geführt durch die Kehle 259a des Führungskörpers 259. Als ein Ergebnis kann die Box 222 jederzeit zum Stift 210 senkrecht gehalten werden, wobei sie mittels des Stifts 210 und des Stiftschafts 256 gehalten ist.
Der mit dem Führungsrollen versehene Formungsrahmen 201 bleibt insgesamt rechtwinklig, wenn er in der Rohrleitung P aufgestellt ist, obgleich er an den Ecken der Rohrleitung P rund gehalten wird.

Positionen 1, 2

Fig. 21 und 22 zeigen die Position 1, wenn das Auskleidungsrohr R erzeugt wird, und Fig. 23 zeigt die Position 2.
Die Position 1 zeigt einen Zustand, in dem der Verbindungsmechanismus 205 in Kontakt mit der inneren Wand der im Querschnitt rechtwinkligen Rohrleitung ist. Position 2 zeigt einen Zustand, in dem der Verbindungsmechanismus 205 eine Ecke der im Querschnitt rechtwinkligen Rohrleitung erreicht und dessen innere Wand verlässt. Die vier Seiten sind in Kontakt mit der Innenseite der Rohrleitung P.

Auskleiden einer Rohrleitung

Im weiteren wird das Auskleiden einer Untergrundrohrleitung unter Einsatz der Auskleidungsvorrichtung 53 im einzelnen beschrieben.
Fig. 33 zeigt eine Übersicht des Auskleidens. Wie gezeigt, ist Q1 ein oberstromiges Einstiegsloch, Q2 ein unterstromiges Einstiegsloch, T ein Abwickler mit einem Drehtisch, und G eine hydraulische Antriebsquelle. Die Verfahrensschritte des Auskleidens werden im folgenden beschrieben.
(I) Die Auskleidungsvorrichtung S3 wird in die Ziel- Rohrleitung P über das Einstiegsloch Q1 gebracht. Der Formungsrahmen 201 der Vorrichtung S3 ist flexibel und kann mit Leichtigkeit in das Einstiegsloch Q1 gebracht werden. Wenn die Öffnung des Einstiegslochs Q eng ist und es nicht möglich ist, den Formungsrahmen 201 wie gewöhnlich in die Rohrleitung P zu bringen, kann ein Unterstopper 216 zeitweilig entfernt werden, welcher den Winkel der Auswärtsausdehnung (A) definiert. Der Verbindungsmechanismus 205 kann durch seine Konstruktion auf den Formungsrahmen 201 montiert werden, so dass er einfach an Ort und Stelle montiert werden kann.
Die Umfangslänge der Vorrichtung S ist ein wenig länger als jene der Innenwand der rechtwinkligen Rohrleitung P. Die Umfangslänge der Vorrichtung S3 wird abhängig von der Einhüllendenlänge der Führungsrollen 202 am größten äußeren Umfang bestimmt.
(2) Das bandartige Glied 600 wird in das Einstiegsloch Q1 gezogen, und dort ein paar Mal (dreimal oder so) manuell gewickelt, um ein Auskleidungsrohr (Startauskleidungsrohr) Ro zu erzeugen. Die Umfangslänge des Auskleidungsrohrs R ist gleich zu jener der Auskleidungsvorrichtung 53. Zusätzlich wird das Startauskleidungsrohr Ro dank der Elastizität des bandartigen Glieds 600 auf natürliche Weise kreisförmig gehalten, ohne dass irgendeine Kraft ausgeübt wird,.
(3) Die Vorrichtung S3 wird in das Startauskleidungsrohr Ro eingebracht, und der Verbindungsmechanismus 205 der Vorrichtung S3 wird in Position an dem Vorderrand des Startauskleidungsrohrs Ro installiert. Das heißt, dass die Innenrolle 203 und die Außenrolle 204 des Verbindungsrollenblocks 220 dort angebracht sind, wo das Auskleidungsrohr Ro geschlossen ist, und der Ringflansch 226 der Außenrolle 204 wird in die Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 eingepasst. Insbesondere soll der Ringflansch 226 in gutem Kontakt mit dem Verschluss H sein. Der Flansch 203b der Innenrolle 203 soll in Eingriff mit der konkaven Kehle 610 des bandartigen Glieds 600 sein.
(4) Die Vorrichtung S3, die mit dem Startauskleidungsrohrs Ro versehen ist, wird in die rechtwinklige Rohrleitung P gebracht, wobei wenn das Auskleidungsrohr R kreisförmig ist, dieses deformiert wird bis es rechtwinklig ist, um die Innenwand der rechtwinkligen Rohrleitung P zu treffen. Die Vorrichtung S3 folgt mittels der Verbindungskörper des Formungsrahmens 201 auch einer solchen Deformation.
Die Vorrichtung S3 wird in der Rohrleitung vorzugsweise in Position 2 gezogen, wie in Fig. 23 gezeigt ist, jedoch schließt dies Position 1 nicht aus. In Position 1 kann es eine geeignete und herkömmliche Maßnahme sein, ein zugfestes Material (wie eine Zugstange) zu verwenden, um die Vorrichtung in die Rohrleitung zu bringen, und um zu ermöglichen, dass die Sehnen des Formungsrahmens 201 mit Kraft zur Mitte hin ausgerichtet werden.
(5) Das bandartige Glied 600, welches dem Startauskleidungsrohr Ro folgend zugeführt wird, wird an dem Verschluss H durch seine Verbindungskonstruktion gespleißt, wenn es mittels der inneren und äußeren Rollen 203 und 204 des sich drehenden Verbindungsmechanismus 205 geklemmt wird. Der Eingriff des Ringflansches 226 der Außenrolle 204 mit der Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 hilft gleichzeitig, dass die Vorrichtung S3 im Rohrleitungsumfang umläuft und in Richtung der Rohrleitungsachse voranschreitet.
Das bandartige Glied 600 wird somit involutorisch gewickelt und ein Auskleidungsrohr R wird erzeugt.
(5A) Wenn der Verbindungsmechanismus 205 in diesem Prozess in Kontakt mit der Innenwand auf einer Seite der Rohrleitung P ist (Position 1), geht das Auskleidungsrohr R von der Innenwand weg und das angrenzende Auskleidungsrohr R kommt in Kontakt mit der Innenwand und wird flach rechtwinklig.
Wenn der Verbindungsmechanismus 205 eine Ecke der Rohrleitung P im Verlauf der Wanderung zu deren anderen Seite erreicht (Position 2), kommt das Auskleidungsrohr R in Kontakt mit den Innenwänden, mit Ausnahme der Ecken, und verläuft rechtwinklig mit der Rohrleitung P. Und wenn der Verbindungsmechanismus 205 aufhört in Kontakt mit der Innenwand einer weiteren Seite der Rohrleitung P zu gelangen, bewegt sich das Auskleidungsrohr R auf der Seite von der Innenwand weg und das Auskleidungsrohr R auf der nächsten Seite kommt dort in Kontakt mit der Innenwand und wird flach rechtwinklig. Dies wird wiederholt um Auskleidungsrohre R zu erzeugen.
5B) Zusätzlich wird in dem vorliegenden Verfahren das bandartige Glied 600 sukzessiv von dem Abwickler T zugeführt, der auf dem Boden installiert ist. Der Abwickler T ist so ausgeführt, dass ein Drehtisch 804 über Rollen auf einer Ringschiene 800, die um die Öffnung des Einstiegslochs Q1 angeordnet ist, rotierbar montiert ist, wobei der Drehtisch 804 so gestaltet ist, dass er eine Trommel 806, die mit dem zum Abwickeln fertigen bandartigen Glied 600 bewickelt ist, rotierbar stützt. Hiermit wird eine horizontale Drehung des Drehtische 804 zusammen mit der Ringschiene 800 mit einer vertikalen Drehung der Trommel 806 synchronisiert.
Bei der Rohrbildung dreht sich das bandartige Glied 600, jedoch folgt der Abwickler T mit dem Drehtisch 804 und synchronisiert eine solche Drehung.
(6) Wenn die Vorrichtung 53 voranschreitet, kommt das hinter der Vorrichtung gelassene Auskleidungsrohr mit seiner Elastizität der Innenwand der Rohrleitung P nah.
(7) Nachdem das Auskleidungsrohr R die gesamte Länge der Rohrleitung P überdeckt, werden die Lücken zwischen ihnen mit Zementmilch gefüllt. Das Auskleiden ist beendet, wenn sich die Zementmilch verfestigt.

(Effekte der dritten Ausführungsform)

Das Verfahren zum Auskleiden von Rohrleitungen mit verschiedenem Querschnitt wird in der oben genannten Weise durchgeführt, und es zeigt die folgenden Effekte.
Gemäß der Auskleidungsvorrichtung S3 wird ein Auskleidungsrohr R, so wie es hergestellt ist, innerhalb der Rohrleitung P, wie sie ist, zurückgelassen, wobei keine Beschränkung bezüglich des Durchmessers und der Länge des Auskleidungsrohrs vorliegen. Dementsprechend ist ein langes Auskleidungsrohr verfügbar. Zusätzlich kann ein Auskleidungsrohr R mit einer Krümmung so hergestellt werden, dass man auch mit einer Rohrleitung P mit einer Krümmung fertig wird.
Der Eingriff des Ringflansches der Außenrolle 204 mit der Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 ermöglicht, dass die Vorrichtung S3 mit einem festen Abstand geführt wird, um Auskleidungsrohre R in einer verlässlichen Weise zu erzeugen.
Diese Vorrichtung kann auch Auskleidungsrohre erzeugen, um mit Rohrleitungen mit verschiedenem Querschnitt fertig zu werden, indem die Rohrleitungswände kontaktiert werden und die Lücken zwischen dem Auskleidungsrohr und den Rohrleitungswänden so klein wie möglich gemacht werden.
Fig. 34 bis 37 zeigen eine weitere Auskleidungsvorrichtung, das heißt, eine Auskleidungsvorrichtung um das Auskleiden einer im Querschnitt rechtwinkligen Rohrleitung durchzuführen, wobei 54 die Auskleidungsvorrichtung ist.
In den Fig. 34 bis 37 haben Elemente, die zu jenen der dritten Ausführungsform gleich oder äquivalent sind, die gleichen Symbole. Die bandartigen Glieder 660 und 680 gehören zu dieser Ausführungsform.

Auskleidungsvorrichtung S4

Wie in den Fig. 34 bis 37 gezeigt ist, ist die Auskleidungsvorrichtung S4 versehen mit
1) einem ringförmigen, flexiblen Formungsrahmen 201 mit einer festen Breite, der einen Verbindungsmechanismus aufweist,
2) Führungsrollen, die auf den Schäften des Verbindungsmechanismus des Formungsrahmens 201 angeordnet sind Haupt- und Unterverbindungsmechanismen (Hauptverbindungsmechanismus 205A und Unterverbindungsmechanismus 205B) mit einer Außenrolle 203 und einer Innenrolle 204, welche in zwei Positionen des Formungsrahmens 201 in Gegenüberstellung zueinander montiert sind,
4) ein rechtwinkliger Beschränkungsrahmen 206, der innerhalb des Formungsrahmens und mit einem bestimmten Abstand angeordnet ist, und
5) eine Führung 207, um den Formungsrahmen 201 und den Beschränkungsrahmen 206 zu kreuzen.
Mit anderen Worten, die Auskleidungsvorrichtung S4 ist die Vorrichtung S3 mit einem hinzugefügten Beschränkungsrahmen 206 und einer Führung 207. Das folgende ist eine Beschreibung der Einzelheiten.

Formungsrahmen 201 und Führungsrollen 202

Der Formungsrahmen 201 und die Führungsrollen 202 sind die gleichen, wie sie in der dritten Ausführungsform verwendet werden. Das heißt, der Formungsrahmen 201 hat eine feste Breite und ist ringförmig und flexibel in der äußeren Umfangsrichtung und weist einen Verbindungsmechanismus auf. Er hat auch eine seitliche Starrheit. Die Führungsrollen 202 sind rotierbar auf die Schäfte 210 des Formungsrahmens 201 montiert.

Verbindungsmechanismus 205

Der Verbindungsmechanismus 205 ist der gleiche wie er in der dritten Ausführungsform verwendet wird. Das heißt, der Haupt- und Unterverbindungsmechanismus 205A und 205B formen ein Paar und sind diagonal auf den Formungsrahmen 201 montiert. Der Mechanismus ist versehen mit einem Verbindungsblock 220 mit einem Paar von inneren und äußeren Rollen 203 und 204, einer Box 222 zum Aufnehmen eines Getriebes 221, das der Synchronisierung der Rollen untereinander dient, und einem hydraulischen Motor 226 als eine Drehantriebsquelle für die Rollen.
Der Ringflansch 226 aus plastischem Material ist von der Außenrolle 204 des Verbindungsmechanismus 205 weggelassen, welcher mit dem bandartigen Glied 600 zusammenwirkt.

Beschränkungsrahmen 206 (Siehe Fig. 34 bis 36.)

Der Beschränkungsrahmen 206 ist hochgradig starr und insgesamt rechtwinklig. Der ausgewählte Material für die vorliegende Ausführungsform ist Formstahl mit einer hohlförmigen Kehle 252, die nach außen öffnet. Der Beschränkungsrahmen 206 ist aus Segmenten zusammengefügt.

Führung 207 (Siehe Fig. 34 bis 37.)

Die Führung 207 wird zwischen dem Formungsrahmen 201 und dem Beschränkungsrahmen 206 angeordnet, um den ersteren entlang der Kreisbahn des letzteren zu bewegen.
Insbesondere ist die Führung 207 in der Form gegabelt mit einer Lagerung 254 an beiden Enden ihres Körpers, wobei die Lagerung 254 so gestaltet ist, dass sie an den Schaft 210 des Formungsrahmens 201 angelenkt ist, und einem Rollenträger 255, der von dem Körper nach außen verläuft, wobei der Rollenträger 255 dazu dient, einen Drehschaft 257 mit Rollen 256 an beiden Enden drehbar zu stützen. Die Rollen 256 werden in die Kehlen 252 des Beschränkungsrahmens 206 eingepasst, um entlang der Innenwand der Kehle zu rollen. Der Formungsrahmen 201 mit Führungsrollen 202 und Verbindungsmechanismus 205 läuft in Entsprechung mit dem Beschränkungsrahmen 206 mit der gleichen Phase im Rohrquerschnitt.

Auskleiden einer Rohrleitung P

Das Auskleiden einer Untergrundrohrleitung unter Verwendung der Auskleidungsvorrichtung S3 wird im weiteren im einzelnen beschrieben.
Wenn die vorliegende Vorrichtung S4 in eine rechtwinklige Rohrleitung P gebracht wird, wird ein Beschränkungsrahmen 206 ausgewählt, der in der Größe für die Umfangslänge der Rohrleitung P geeignet ist. Der Beschränkungsrahmen 206 ist aus Segmenten zusammengesetzt, und diese werden in passender Weise rechtwinklig zusammengesetzt, nachdem sie in ein Einstiegsloch Q1 gebracht wurden. Die vorliegende Vorrichtung S4 wird in dem Einstiegsloch Q1 zusammengesetzt.
Das bandartige Glied 600 wird in das Einstiegsloch Q1 gezogen und mit der vorliegenden Vorrichtung S4 wird ein Startauskleidungsrohr Ro erzeugt. Das Startauskleidungsrohr Ro wird in einer rechtwinkligen Form geformt und in die Rohrleitung P eingebracht. Wenn der Verbindungsmechanismus 205 der vorliegenden Vorrichtung S4 angetrieben wird, schreitet der Formungsrahmen 201 mit den Führungsrollen 202 und dem Verbindungsmechanismus 205 entsprechend der Form des Beschränkungsrahmens 206 fort. An einer Ecke des Beschränkungsrahmens 206 biegen die Führungsrollen 220 des Verbindungsmechanismus 205 das bandartige Glied 600 über die Führung 207 einwärts. Der Beschränkungsrahmen 206 hält zu jeder Zeit die gleiche Phase ein. Dies zeigt, dass die vorliegende Vorrichtung S4 mittels der selbststützenden Kraft des Auskleidungsrohrs R rechtwinklig gehalten wird, welche erzeugt wird, wenn sich die Verbindungsmechanismen am oberen Teil und unteren Teil befinden, wie in Fig. 34 gezeigt ist, oder sie bewegen sich auf eine Seite.
Das Verfahren zum Auskleiden einer Rohrleitung mit verschiedenem Durchmesser gemäß der Vorrichtung S4 wird in der oben beschriebenen Weise durchgeführt, und es zeigt die folgenden Effekte.
Gemäß dieser Vorrichtung wird das erzeugte Auskleidungsrohr R innerhalb der Rohrleitung P, wie sie ist, zurückgelassen, mit keiner Beschränkung des Durchmessers und der Länge des Auskleidungsrohrs. Dementsprechend ist ein langes Auskleidungsrohr verfügbar. Zusätzlich kann ein Auskleidungsrohr R mit einer Krümmung erzeugt werden, um mit einer Rohrleitung P mit einer Krümmung fertig zu werden. Überdies ermöglicht der Eingriff des Ringflansches 226 der Außenrolle 204 mit der Kehle 664 des bandartigen Glieds 600, dass die Vorrichtung S4 mit einem festen Abstand geführt wird, um ein Auskleidungsrohr R in einer verlässlichen Weise zu erzeugen.
Zusätzlich erzeugt die Vorrichtung ein Auskleidungsrohr, das ähnlich zu einer bestehenden Rohrleitung mit unterschiedlichem Querschnitt ist, und sie erzeugt auch Auskleidungsrohre, die nicht ähnlich zu einer bestehenden Rohrleitung sind (rechtwinklig im Querschnitt). Somit ist die Anwendbarkeit der vorliegenden Vorrichtung auf Rohrleitungen mit verschiedenem Querschnitt verbessert. In der vorliegenden Ausführungsform werden bandartige Glieder 660 und 680 mit enthaltenem Plastikmaterial 670 und plastischem linearen Material 690 verwendet. Es ist stärker bevorzugt, wenn die bandartigen Glieder 660 und 680 selbst aus Plastikmaterial bestehen.
Die folgende Beschreibung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung, welche von der Erfindung verkörpert werden, welche Auskleidungsrohre mit einem vergrößertem Durchmesser ergeben.
Die Fig. 39 bis 48 zeigen eine erste Ausführungsform der Vorrichtung zum Auskleiden einer Rohrleitung. Fig. 39 zeigt den gesamten Aufbau der Auskleidungsvorrichtung S5, während Fig. 40 bis 48 den Aufbau von jedem Teil der Vorrichtung S5 zeigen.
Die bandartigen Glieder 600, 620 und 640 gehören zu der vorliegenden Ausführungsform. Für diese bandartigen Materialien ist es bevorzugt, dass ein Dichtmaterial 618 ein Gleitmaterial enthält um Weichheit zu liefern.

Auskleidungsvorrichtung S5

Unter Bezugnahme auf die Fig. 39 bis 48 wird nur der Aufbau der Auskleidungsvorrichtung S5 der vorliegenden Ausführungsform im einzelnen ausgeführt.
Wie in den Fig. 39 bis 48 gezeigt ist, ist die Auskleidungsvorrichtung S5 hauptsächlich zusammengesetzt aus einem ringartigen Rahmen 301, einer Vielzahl von Führungsrollen, die um dem Außenumfang des Montagerahmens 301 mit einem festen Abstand angeordnet sind, ein Verbindungsmechanismus, der über den Montagerahmen 301 montiert ist und mit einer Innenrolle 303 und einer Außenrolle 304 ausgerüstet ist, einer Hauptzuführrolle zur Verbindung mit dem Verbindungsmechanismus 305, und einer Vielzahl von Nachlaufzuführrollen 307, die an der Vorderseite des Montagerahmens 301 und auf dem gleichen Umfang angeordnet sind.
Haupt- und Nachlaufrollen 306 und 307 sind die Hauptbestandteile eines Hauptzuführmechanismus A bzw. eines Nachlaufzuführmechanismus B, und sie bilden zusammen einen Zuführmechanismus.
Die Auskleidungsvorrichtung S5 ist ähnlich zur Auskleidungsvorrichtung S2 der zweiten Ausführungsform mit einer Ausnahme für den Zuführmechanismus.
Unter erfolgt eine Beschreibung der Teile.

Montagerahmen 301

Der Montagerahmen 301 ist ringartig und hält die erforderliche Starrheit mit einer festen Breite und Dicke aufrecht. Ein Teil des ringartigen Montagerahmens ist konkav und wird als Montageort für den Verbindungsmechanismus 305 verwendet. Der Montagerahmen 301 ist aus Segmenten in geeigneter Menge zusammengesetzt, jedoch kann er auch ein Körper sein. Jedes Segment ist aus einem Rahmen zusammengesetzt, der aus Seitenlagen 310, Rückseite und Vorderseite (Vorderseitenlage 310A, Rückseitenlage 310B) besteht und mit Flanschen auf beiden Rändern 311 versehen ist, wobei der Rahmen eine feste Starrheit hat und in geeigneter Weise mit einem Verstärkungsstahl für eine höhere Starrheit verstärkt ist. Die Flansche 311 sind so ausgeführt, dass sie einander gegenüberliegen, wobei diese mittels Bolzen und Nüsse (nicht gezeigt) in in den Flanschen gebohrten Bolzenlöchern 312 zusammengefügt sind.
Es sind Stützaussparungen 313 an den Außenrändern der Seitenlage 310 in festen Abständen vorgesehen, um die Schäfte der Führungsrollen 302 aufzunehmen.
Der Montageort ist eine V-artige Aussparung, und die Vorderseitenlage 310A ist weiter nach rückwärts angeordnet als die Vorderseitenlage 310A der anderen Segmente, und ausreichend schmäler um das bandartige Glied 600 aufzunehmen. Die Vorderseitenlage 310C an der V-artigen Aussparung wird für die Montage des Verbindungsmechanismus 305 verwendet. 315 ist das Bolzenloch zu diesen Zweck.

Führungsrollen 302

Die Führungsrollen 302 sind auf dem Außenumfang des Montagerahmens 301 in festen Abständen und in einem festen Winkel angeordnet. Die Führungsrollen 302 sind in einem Winkel von 90º angeordnet, das heißt, senkrecht zum bandartigen Glied 600 um ein Auskleidungsrohr R zu formen. Der Rollenkörper einer Führungsrolle 302 ist aus hartem synthetischem Material oder Metall gemacht und so gelagert, dass sie um eine Achse des Rollenschafts 318 drehbar ist, und kommt in Kontakt mit der Innenseite des bandartigen Glieds 600.
Die Zahl der Führungsrollen 302 hängt vom Durchmesser des Auskleidungsrohrs R oder dem Durchmesser des Montagerahmens 301 ab, und es gibt keine Beschränkung der Zahl. Der Punkt ist, dass die Zahl innerhalb eines Bereiches liegt, in dem die Rundheit sichergestellt ist.

Verbindungsmechanismus 305 (Siehe Fig. 42 bis 44)

Der Verbindungsmechanismus 305 ist an dem Montagerahmen 301 über die Vorderseitenlage 310C des Rahmens befestigt, und ist hauptsächlich zusammengesetzt aus einem Verbindungsrollenblock, der aus einer Innenrolle 303 und einer Außenrolle 304 besteht, und umfasst eine Box 323, die ein Getriebe 321 zum Synchronisieren der Rollen 303 und 304 beherbergt, und eine Hauptzuführrolle 306, die von dem Getriebe 323 gestützt ist, und einen hydraulischen Motor 324 als eine Drehantriebsquelle für die Rollen. Der Mechanismus 305 ist dort angeordnet, wo das involutorisch gewickelte bandartige Glied 600 verbunden wird, das heißt, das Glied 600 zuerst geschlossen wird.

(Box 323)

Die Box 323 wird mit vier Wänden, Vorderseite und Rückseite und zwei Seiten, starr gehalten, und ist in einen oberen Teil 323A und einen unteren Teil 323B unterteilt. Der obere Teil 323A und der untere Teil 323B sind angelenkt, und der obere Teil 323 ist auf der Achse des Stiftschafts 326 zu öffnen. Die Box 323 stützt das Getriebe 321 insgesamt mit dem oberen Teil 323A und 3238. Die Vorderseite des unteren Teils 323B der Box 323 wird verwendet, um den hydraulischen Motor 324 zu montieren und deren Rückseite kommt in Kontakt mit und ist gebolzt an die Vorderlage 310C des Montagerahmens 301, indem ein vorderseitiges Bolzenloch 315, das in die Lage gebohrt ist, mit einem (nicht gezeigten) anderen, das in die Rückseite gebohrt ist, in Übereinstimmung gebracht wird und ein Druckbolzen (nicht gezeigt) verwendet wird.
Es ist eine Verschlussvorrichtung 330 auf einer anderen Seite der Box 323 vorgesehen, um den oberen Teil 323A auf den unteren Teil 323B zu schließen. Gezeigt ist ein Beispiel, nach welchem eine Verbindungsstange 332 an eine Rippe 331 angelenkt ist, die von dem oberen Teil 323A vorragt, während der untere Teil 323B einen gegabelten Träger 333 mit der gleichen Phase als die Rippe 331 aufweist, so dass die Verbindungsstange 332 in den Hohlraum des Trägers 333 gelangt. Die Verbindungsstange 332 ist sukzessiv mit einer Schraubenfeder und einer Nuss 335 für die untere Schraube versehen. Mit Anziehen der Nuss 335 wird die Schraubenfeder 334 gegen den unteren Teil des Trägers 334 gedrückt, und als ein Ergebnis wird die Befestigungskraft des oberen Teils 322A in angemessener Weise mittels der Elastizität der Schraubenfeder 334 eingestellt.

(Getriebe 321)

Das Getriebe 321 ist mit drei Schäften 337, 338 und 339 versehen, die sukzessiv von dem Boden aus die Rück- und Vorderwände der Box 323 kreuzen, wobei der erste Schaft 337 mit einem Zahnrad 340 ausgerüstet ist, der zweite Schaft 338 mit einem Zahnrad 341 ausgerüstet ist, das in das Zahnrad 340 greifen kann, und der dritte Schaft 339 mit einem Zahnrad 342 ausgerüstet ist. Die Innenrolle 303 ist mit dem zweiten Schaft 338 gekoppelt, während die Außenrolle 304 mit dem dritten Schaft 339 gekoppelt ist. Wie gezeigt, dreht sich der zweite Schaft 338 umgekehrt zu, und der dritte Schaft 339 in gleicher Richtung mit dem ersten Schaft 337, was dazu führt, dass die Innenrolle 303 und die Außenrolle 304 umgekehrt zueinander drehen. Die Umlauffrequenz von jedem der Schäfte 338 und 339 und der Rollen 303 und 304 können eingestellt werden, indem die Zahl der Zahnradzähne eingestellt wird. Gemäß der vorliegenden Ausführung sind die Schäfte 337, 338 und 339 mittels Drehlager gestützt, und Radiallager können anstelle dessen verwendet werden.
Zusätzlich ist der dritte Schaft 339 rotierbar mit einer Abstandsrolle 344 zum Zwecke des Platzhaltens verbunden. Der Abstandshalter 344 hat den gleichen Durchmesser wie der Abschnitt mit größerem Durchmesser 350 einer Zuführrolle 346 mit Kettenrad, wobei die Abstandsrolle so gestaltet ist, dass sie in Kontakt mit der Innenwand der Rohrleitung P mit dem Außenumfang gelangt. Die Abstandsrolle 344 kann jedoch weggelassen werden.

(Hauptzuführmechanismus A und Hauptzuführrolle 306)

Die Hauptzuführrolle 306 ist die Hauptkomponente des Hauptzuführmechanismus A.
Der Hauptzuführmechanismus A ist zusammengesetzt aus einem Antriebskettenrad 345, das an einem zweiten Schaft 338 außerhalb der Box 323 befestigt ist, einer Hauptzuführrolle 306 mit einem Kettenrad, die auf dem dritten Schaft 339 befestigt ist, und einer Kette 346.
Das Antriebskettenrad 345 ist mit einem Zahnrad 345 auf dessen Außenumfang versehen und über einen Schlüssel oder durch Spleißen an dem zweiten Schaft 338 befestigt, und dreht zusammen mit dem Schaft 338. Die Hauptzuführrolle 306 ist aus einem Kettenrad 349 mit kleinerem Durchmesser und einem Rollenblock 350 mit größerem Durchmesser 350 zusammengesetzt. Die Rolle 306 ist drehbar an dem dritten Schaft 339 über ein Lager 351 befestigt. Das Kettenrad 349 hat ein Zahnrad 349a auf dessen Außenumfang. Die Zuführrolle 350 ist in der vorliegenden Ausführung aus Stahl gefertigt, und kann in geeigneter Weise mit einen bandartigen elastischen Ring (nicht gezeigt) um den Außenumfang befestigt werden.
Die Kette 346 wird von dem Antriebskettenrad 345 zum Kettenrad der Hauptzuführrolle 306 gespannt um die Antriebskraft von dem Antriebskettenrad 345 zu der Hauptzuführrolle 306 zu übertragen.
Die Kette 346 ist eine sogenannte abnehmbare, die zusammen mit dem Öffnen/Schließen der Box 323 abgenommen werden kann.
Nun kann aber ein anderer Modus durchgeführt werden, nach welchem das Antriebskettenrad 345 und die Hauptzuführrolle 306 auf dem Schaft 338 bzw. 339 abnehmbar befestigt sind, und ein Einheitszuführmechanismus A mit Antriebskettenrad 345, Hauptzuführrolle 306 und Kette 346 kann auf den Schäften 338 und 339 befestigt werden. In diesem Modus ist das Antriebskettenrad 345 mit dem zweiten Schaft 338 gespleißt.

(Hydraulischer Motor 324)

Ein hydraulischer Motor 324 ist an der Vorderseite der Box 323 montiert, wobei der Antriebsschaft 324a mit dem ersten Schaft 337 gekoppelt ist. Der hydraulische Motor 324 ist mit einem Einlass 335a verbunden um den Motor mit Öl zu versorgen und mit einem Auslass 335b um das Öl von dem Motor zu entsorgen. Diese Leitungen sind mit einer Drehverbindung 356 (siehe Fig. 39) verbunden, wobei die Verbindung 356 mit einer Rohrleitung 357 zur Verbindung mit einer äußeren Druckquelle verbunden ist.
Das Arbeitsfluid wird mittels der Verbindung 356 der Leitung 355 des hydraulischen Motors 323 mit Rotation zugeführt, und von der externen Rohrleitung 357 ohne Rotation empfangen.
Mit dem Getriebe 321 und dem hydraulischen Motor 324 wird die Antriebskraft von dem hydraulischen Motor 324 auf den ersten Schaft 337 übertragen, und dann über das Getriebe 321 an die zweiten und dritten Schäfte 338 und 339. Der zweite Schaft 338 dreht umgekehrt zum dritten Schaft 339.

(Verbindungsrollenblock 320)

Verbindungsrollenblock 320

Der Verbindungsrollenblock 320 ist so ausgeführt, dass die Innenrolle 303 und die Außenrolle 304 Seite an Seite in der Rohrschaftrichtung mit einer bestimmten Lücke angeordnet sind, um zu ermöglichen, dass sie das bandartige Glied 600 klemmen.
Wie bereits früher gezeigt, ist die Innenrolle 303 direkt mit dem zweiten Schaft 338 gekoppelt, während die Außenrolle 304 mit dem dritten Schaft 339 gekoppelt ist.
Fig. 44 zeigt den Aufbau des Verbindungsrollenblocks 320 im einzelnen.
Fig. 44 ist eine vergrößerte Ansicht der Innen- und Außenrollen 303 und 304 des Verbindungsrollenblocks 320, zusammen mit der Wechselwirkung der Rollen mit dem bandartigen Glied 600. Wie gezeigt, sind die Rollen 303 und 304 so angeordnet, dass sie die Spannweiten einer Vielzahl von bandartigen Gliedern 600 (3 entsprechend der vorliegenden Ausführungsform) überdecken. H zeigt den Verschluss, wo das bandartige Glied 600 zuerst geschlossen wird.
Die Innenrolle 303 ist zylindrisch und so gestaltet, dass sie das Innere des bandartigen Glieds 600 einschließlich des Verschlusses H stützt, wenn es von außen durch die Außenrolle 304 gedrückt wird. Zusätzlich ist ein Abschnitt 303a mit größerem Durchmesser am Vorderrand der Innenrolle 30 mit einem Flansch 303b zum Eingriff mit der Innenkehle 610 des bandartigen Glieds 600 ausgebildet. Dieser kann jedoch weggelassen werden. Die Außenrolle 304 ist mit einer Vielzahl von Ringflanschen in festen Abständen auf dem zylindrischen Körper 360 versehen, wobei die Flansche so gestaltet sind, dass sie in die Kehlen 604 zwischen die Vorsprünge 602 des bandartigen Glieds 600 gelangen. Der Außenumfang des zylindrischen Körpers 360 wird gegen die Außenseite des bandartigen Glieds 600 gedrückt. Der zylindrische Körper 350 ist an der Außenseite gerändert worden um ein Abgleiten von dem bandartigen Glied 600 zu verhindern. Der Teil 360a des zylindrischen Körpers 360 ist im Durchmesser reduziert um aus den Vorsprüngen 602 herauszukommen. Bezüglich der Ringflansche 361 kommt ein Paar von Ringflanschen 361a, welche dem Verschluss H entsprechen, mit ihrem Umfang in Kontakt mit dem bandartigen Glied 600. Es ist für die anderen Ringflansche 361 nicht immer notwendig, in Kontakt mit dem bandartigen Glied 600 zu kommen. Der Punkt ist, dass sie in die Kehlen 604 zwischen den Vorsprüngen 602 gelangen.
Die Montage des Verbindungsmechanismus 305 auf das Auskleidungsrohr R erfolgt durch Öffnen des oberen Teils 323A der Box 323, in Übereinstimmung bringen der Ringflansche 356 der Außenrolle 304 mit den Abständen der Vorsprünge 602 des bandartigen Glieds 600, Positionieren des Ringflansches 356a zum Verschluss H, Schließen des oberen Teils 323A zum unteren Teil 323B, Verschließen der Verschlussvorrichtung 330 und Anziehen der Nuss 335.

Nachfolgezuführmechanismus B und Nachfolgezuführrolle 307) (Fig. 39 bis 49, und 45 bis 47)

Die Nachlaufzuführrolle 307 ist die Hauptkomponente des Nachfolgezuführmechanismus B, ein Reaktionskraftglied 370, eine Extrudiervorrichtung 372 und ein Führungsglied 373 zu der Vorrichtung 372 sind andere Komponenten, wobei das Reaktionskraftglied an der Vorderseite des Montagerahmens 301 befestigt ist, wobei die Extrudiervorrichtung mit dem Reaktionskraftglied 370 an dem einen Ende und der Rückhalterahmen 371 der Nachlaufzuführrolle 307 an dem anderen Ende befestigt ist.
Die Nachlaufzuführrollen sind in einer Vielzahl (4 entsprechend der vorliegenden Ausführungsform) angeordnet, wobei jede entsprechend dem Spiralenabstand des bandartigen Glieds 600 geneigt ist.
Die Extrudiervorrichtung 372 ist eine sogenannte Pneumatischer-Zylinder-Vorrichtung, die sich aus einem Zylinder 372a und einer Kolbenstange 372b zusammensetzt. Der Zylinder 372a ist gleitbar gestützt von dem Gleitglied 373, das an dem Montagerahmen 301 befestigt ist.
Zusätzlich ist der Nachfolgezuführmechanismus B mit einer Bremse 375 ausgerüstet.
Mit der Betätigung der Extrudiervorrichtung 372 wird die Nachlaufzuführrolle 307 gegen die Wandfläche der Rohrleitung gedrückt, wobei die Rohrleitungsauskleidungsvorrichtung S5 in der Mitte der Rohrleitung gehalten wird. Zusätzlich wird die Vorrichtung S5 mit betätigter Bremse stationär in der Rohrleitung gehalten.

Auskleidungsvorrichtung S5' mit einem Hauptzuführmechanismus

Die Auskleidungsvorrichtung S5' ist eine weitere nützliche Auskleidungsvorrichtung, bei welcher ein Nachfolgezuführmechanismus B von der Auskleidungsvorrichtung S5 der fünften Ausführungsform entfernt wurde.
Die Auskleidungsvorrichtung S5' ist so gestaltet, dass der Durchmesser D einschließlich der Zuführmechanismusrolle 306 maximal ist, und bei weitem kleiner eingestellt ist als der Durchmesser D der Rohrleitung P. Der Durchmesser d und die Dicke t des bandartigen Glieds 600 sind viel kleiner als D, was ein Spiel im Durchmesser für Handhabung und Funktion sicherstellt.

Auskleiden einer Rohrleitung

Das Verfahren zum Auskleiden einer Untergrundrohrleitung mit der Auskleidungsvorrichtung S5 der vorliegenden Erfindung wird im einzelnen weiter unten beschrieben.
Fig. 48 ist eine Übersicht einer solchen Auskleidung. Q1 ist ein oberstromiges Einstiegsloch und Q2 ist ein unterstromiges Einstiegsloch. Es ist ein Abwickler mit einem Drehtisch auf der Seite des oberstromigen Einstiegslochs Q1 vorgesehen, während eine hydraulische Antriebsquelle G und eine pneumatische Antriebsquelle J auf der Seite des unterstromigen Einstiegslochs vorgesehen sind. Die hydraulische Antriebsquelle G wird über die Rohrleitung 357 und die Drehverbindung 356 zum hydraulischen Motor 324 des Verbindungsmechanismus 305 geführt. Die pneumatische Antriebsquelle G wird andererseits über die Rohrleitung 377 zu der Extrudiervorrichtung 372 der Nachlaufzuführrolle 307 geführt.
Es erfolgt unten eine weitere Beschreibung der Schritte eines Modus (erstes Beispiel) des Auskleidungsverfahrens.
(1) Die Auskleidungsvorrichtung S5 wird über das Einstiegsloch Q1 in die Ziel-Rohrleitung P gebracht. Die Auskleidungsvorrichtung S5 wird leicht an Ort und Stelle aufgestellt, weil die Vorrichtung so ausgeführt ist, dass der Montagerahmen 301 aus einfach aufzustellenden Segmenten zusammengesetzt ist, und der Verbindungsmechanismus 305 kann auf dem Montagerahmen 301 befestigt werden.
Der Verbindungsmechanismus 305 ist an dem Montagerahmen 301 befestigt, wobei die Rückseite der Box 323 an die Seitenlage 310C des Montagerahmens 301 gebolzt ist.
Die Extrudiervorrichtung-Nachlaufzuführrolle 307 des Nachfolgezuführmechanismus B ist dann in einer Rückzugsposition.
(2) Das bandartige Glied 600, das von dem Boden aus eingezogen wird, wird ein paar Mal (dreimal oder so) am Startpunkt des Einstiegslochs Q1 in der Rohrleitung P gewickelt, um ein Auskleidungsrohr (Startauskleidungsrohr) Ro zu erzeugen.
Der Durchmesser (6) des Startauskleidungsrohrs Ro (θ) wird so eingestellt, dass er kleiner ist als der Innendurchmesser der Rohrleitung P, wobei etwas Spiel für das Einrichten der vorliegenden Auskleidungsvorrichtung S5 berücksichtigt wird.
(3) Der Verbindungsmechanismus 305 der Auskleidungsvorrichtung S5 wird in Position am Vorderrand des Startauskleidungsrohrs Ro eingerichtet. Das heißt, die Innen- und Außenrollen 303 und 304 des Verbindungsrollenblocks 320 sind an dem Verschluss des Auskleidungsrohrs Ro angeordnet, wobei der Ringflansch 361 der Rolle 304 in die Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 eingepasst ist, und insbesondere der Ringflansch 361a in geeigneter Weise in Kontakt mit dem Verschluss H ist. Zusätzlich wird der Flansch 303b der Rolle 303 in eine konkave Kehle 610 des bandartigen Glieds 600 eingepasst. Ebenso ist ein Flansch der Führungsrolle 302 in Eingriff mit einer konkaven Kehle 610 des bandartigen Glieds.
Der Hauptzuführmechanismus A ist gleichzeitig in Position angeordnet.
Hiermit wird die Nachlaufzuführrolle 307 des Nachfolgezuführmechanismus B so eingestellt, dass sie in Kontakt mit der Wandfläche der Rohrleitung P kommt, und die Auskleidungsvorrichtung S5 wird dadurch in der Mitte der Rohrleitung P gehalten.

(4) Verbindungsmechanismus 305 und Hauptzuführmechanismus A werden angetrieben.

Wenn der Verbindungsmechanismus 305 angetrieben wird, klemmt die Innenrolle 303 Abschnitte des bandartigen Glieds 600 mit der Außenrolle 304 und Abschnitte des bandartigen Glieds 600, die nach dem Startauskleidungsrohrs Ro zugeführt werden, werden an dem Verschluss H dank der Verbindungsstruktur des bandartigen Glieds mit dem Startauskleidungsrohr Ro verbunden. Der Verbindungsrollenblock dreht sich gleichzeitig in der Rohrumfangsrichtung und bewegt sich mittels des Eingriffs des Ringflansches 361 der Außenrolle 304 mit der Kehle 604 des bandartigen Glieds 600 in der Rohrrichtung vorwärts.
Zu diesem Zeitpunkt ist der Hauptzuführmechanismus A auch angetrieben, und wenn sich die Hauptzuführrolle 306 dreht, dreht sich der Verbindungsmechanismus 305. Als ein Ergebnis dreht sich die Vorrichtung S5 insgesamt und schreitet mit einem gewissen Abstand voran.
Dies führt dazu, dass das bandartige Glied 600 involutorisch gewickelt wird und das Auskleidungsrohr R erzeugt wird, wenn es auf seiner Achse rotiert. Der Durchmesser des so hergestellten Auskleidungsrohrs R ist gleich dem Durchmesser 0 des Startauskleidungsrohrs Ro.
(4A) Zuführrollen 306 und 307 von Haupt- und Nachfolgemechanismen A und B kommen in diesem Verfahren in Kontakt mit der Wand der Rohrleitung 1% Wenn die Rollen in der gleichen Vorwärtsrichtung wie die Auskleidungsvorrichtung S5 drehen, helfen sie der Vorrichtung weich zu drehen.
Das heißt, mit dem gedrehten hydraulischen Motor 324 wird der erste Antriebsschaft 337 angetrieben, und der zweite Schaft 337 wird auch über die Zahnräder 340 und 341 angetrieben. Das Kettenrad 345 rotiert dadurch zusammen mit dem Schaft 338, so dass die Hauptzuführrolle 306 über die an das Kettenrad 345 angelegte Kette 347 rotiert. Antriebskettenrad 345 und Hauptzuführrolle 306 drehen in der gleichen Richtung, was dazu führt, dass die Innenrolle 303 auch in der gleichen Richtung dreht.
Die Hauptzuführrolle 306 kommt in Kontakt mit der Wandfläche de Rohrleitung P. Wenn die Rolle dreht, spricht sie auf die Wandfläche an, um die Auskleidungsvorrichtung S5 mit einer Drehkraft zu versehen und dieselbe für die Drehung zu regulieren.
(4B) Gemäß diesem Verfahren wird das bandartige Glied 600 von dem auf dem Boden installierten Abwickler T kontinuierlich zugeführt. Der Abwickler T ist auf dem Drehtisch 804 rotierbar angeordnet, welcher auf einer Ringschiene 800 über Rollen 802 rotierbar befestigt ist, wobei der Drehtisch 804 eine Trommel 800 rotierbar stützt, die mit dem zum Abwickeln fertigen bandartigen Glied 600 bewickelt ist. Eine horizontale Drehung des Drehtisches 804 entlang der Ringschiene 800 wird mit der vertikalen Drehung der Trommel 800 synchronisiert.
Zusammen mit der Rohrbildung dreht sich das bandartige Glied 600 und der Abwickler T ist synchron mit und folgt einer Drehung mit dem Drehtisch 804.
(5) Dies schließt die Herstellung der Rohrleitungen R einer bestimmten Länge ab, während die Auskleidungsvorrichtung auf ihrer Achse rotiert. Hiernach wird die Bremse 375 des Führungsmechanismus B betätigt, um die Nachfolgerolle 307 zu bremsen und die Auskleidungsvorrichtung S5 wird gesichert. Der Rand des Startauskleidungsrohrs Ro wird stationär gehalten.
In diesem Zustand wird der Verbindungsmechanismus 305 weiter betrieben. Mit dem betätigten Verbindungsrollenblock wird das bandartige Glied dem bereits geformten Auskleidungsrohr R zugeführt und zwar mehr als die Abmessung an dem die Auskleidungsvorrichtung ein Rohr erzeugt, während sie auf ihrer Achse dreht, und die Auskleidungsvorrichtung R vergrößert dementsprechend den Durchmesser auf Φ, und überwindet die Eingriffskraft an den Verbindungen des bandartigen Glieds. Zusätzlich läuft die Hauptrolle 306 dann im Leerlauf.
Fig. 39 zeigt einen solchen Zustand, wo das bandartige Glied 600 in der Vergrößerung in der Nähe des Verbindungsmechanismus 305 wegen der Innen- und Außenrollen 303 und 304 gehemmt ist. Das bandartige Glied 600 kann jedoch dank des Gleitens der Verbindungen an jeder anderen Position vergrößert werden, bis die Vergrößerung durch die Wandfläche der Rohrleitung P gehemmt wird.
(6) Die obigen Schritte (4) und (5) werden wiederholt um die Rohrleitung P auszukleiden. Das heißt, der Verbindungsmechanismus 305 und der Hauptzuführmechanismus A werden angetrieben um ein Auskleidungsrohr R mit einem kleinen Θ und einer bestimmten Länge zu erzeugen, bevor Haupt- und Nachfolgezuführmechanismen A und B gebremst werden und der Verbindungsmechanismus 305 angetrieben wird um das Auskleidungsrohr R zu vergrößern.
(7) Hiermit wird das Auskleidungsrohr mit einem Durchmesser Φ geformt um die gesamte Länge der Rohrleitung P zu überdecken. Wenn eine Lücke zwischen der Rohrleitung P und dem Auskleidungsrohr R erzeugt wird, wird Zementmilch zum Zwecke des Füllens verwendet. Das Montagerohr und das Auskleidungsrohr R werden zur Verbindung gebohrt.
Was folgt, ist ein weiterer Modus des Auskleidens (zweites Beispiel). In diesem Modus wird ein Auskleidungsrohr R geformt und der Durchmesser wird vergrößert, wenn das Rohr auf seiner Achse rotiert.
Die Schritte (1) bis (3) sind die gleichen wie oben.
Die Rotation des Verbindungsmechanismus 305 wird so eingestellt, dass sie größer ist als jene der Hauptzuführrolle 306 des Hauptzuführmechanismus A. Um dies möglich zu machen, ist es zum Beispiel notwendig, (i) die Bremse 375 des Nachfolgezuführmechanismus B halb zu betätigen, um die Auskleidungsvorrichtung S selber in der Drehung zu verlangsamen indem eine weiche Bremsung angewendet wird, und (ii) die Drehung der Hauptzuführrolle 306 entsprechend dem Übersetzungsverhältnis des Verbindungsmechanismus 305 zu vermindern.
Gemäß dem oben genannten Modus wird das Auskleidungsrohr R geformt und im Durchmesser vergrößert, während sich das Rohr auf seiner Achse dreht.
Somit wird das Auskleidungsrohr R, das kontinuierlich im Durchmesser vergrößert wird, in dem Modus ohne den Prozess (5) in dem ersten Beispiel bereitgestellt.

(Wirkungen der ersten Ausführungsform der Erfindung)

Das Verfahren und die Rohrleitungsauskleidungsvorrichtung S5 der vorliegenden Ausführung werden eingerichtet und betätigt, wie oben erwähnt ist. Die Auskleidungsrohre, die nahe dem Durchmesser einer Rohrleitung P sind, können ohne einen Querschnittsverlust hergestellt werden. Insgesamt können Auskleidungsrohre R in einer ökonomischen Weise hergestellt werden.
Die Rollen 397, die in einer geeigneten Menge vorliegen, können in dem vorliegenden Modus mit einer Antriebskraft versehen werden. Die vorliegende Vorrichtung S5 kann hierdurch eine höhere Drehkraft haben. Die Antriebskraft zum Antreiben der Hauptrolle 306 wird mittels eines hydraulischen Motors 32 erzeugt, welcher in dem vorliegenden Modus die Rollen 303 und 304 antreibt, jedoch kann in einem anderen Modus die Hauptrolle 306 mittels eines unabhängigen hydraulischen Motors angetrieben werden.
Bandartige Glieder 600 und 620 (Einstück-Typ), wie in den Fig. 55 und 56 gezeigt, sind auf die oben genannten Modi anwendbar. Die gleichen Schritte werden für ein bandartiges Glied (Zweistück-Typ) wie in Fig. 57 gezeigt durchgeführt. Das heißt, ein Passmaterial 650 wird der Verschlussposition H des bandartigen Glieds 640 gleichzeitig zur Verbindung zugeführt. Die Zuführgeschwindigkeit kann schneller sein als die Rotation der Auskleidungsvorrichtung S5, durch Unterbrechen (erstes Beispiel) oder Fortfahren (zweites Beispiel), wie in dem obigen Modus bekannt ist.
Zusätzlich, nachdem Abschnitte der bandartigen Glieder 640 zeitweilig in dem 2-Stück-Modus verbunden werden können und ein Auskleidungsrohr R geformt und im Durchmesser vergrößert wird, kann das Passmaterial 650 verbunden werden. In einem solchen Modus haben die Randverbindungsabschnitte 640A und 650B des bandartigen Glieds 640, wie in Fig. 58 gezeigt ist, zum Beispiel Unterverbindungsabschnitte 654 und 656, und die Abschnitte werden zum zeitweiligen Verbinden der Abschnitte des bandartigen Glieds 640 verbunden.

(Auskleiden mit Auskleidungsvorrichtung S5' mit einem Hauptzuführmechanismus)

Das Auskleiden mit der Auskleidungsvorrichtung S5' mit einem Hauptzuführmechanismus funktioniert wie folgt in dem obigen Verfahren (4A).
(4A') Die Zuführrolle 306 des Zuführmechanismus A kommt in Kontakt mit der Wand der Rohrleitung P und dreht in der gleichen Vorwärtsrichtung wie die Auskleidungsvorrichtung S5', so dass die Rotation der Auskleidungsvorrichtung S5' weich sein kann.
Das heißt, mit dem gedrehten hydraulischen Motor 324 wird der erste Schaft 337 gedreht und der zweite Schaft 338 wird auch über die Zahnräder 3430 und 341 gedreht.
Das Antriebskettenrad 345 dreht dadurch zusammen mit dem Schaft 338, was dazu führt, dass die Rolle 346 mit einem Kettenrad mittels der dem Antriebskettenrad 345 angelegten Kette 347 gedreht wird.
Antriebskettenrad 345 und Rolle 246 drehen in der gleichen Richtung, und die Innenrolle dreht auch in der gleichen Richtung.
Wenn der Verbindungsmechanismus 305 in der oberen Position ist, kommt die Auskleidungsvorrichtung S5' in geringeren Kontakt mit der Wandfläche der Rohrleitung P, wodurch kein Problem mit der Rotation verursacht wird.
Wenn der Verbindungsmechanismus 305 abwärts läuft, kommt die Zuführrolle 306 des Zuführmechanismus A in größeren Kontakt mit der Wandfläche der Rohrleitung P.
Die Zuführrolle 306 ragt am Verbindungsmechanismus 305 am weitesten nach außen, was verhindert, dass die Außenrolle 304 in Kontakt mit der Wandfläche kommt.
Wenn der Verbindungsmechanismus 305 am Boden ist, wird auf die Zuführrolle die maximale Last ausgeübt, jedoch teilt die Abstandsrolle 344 die auf die Zuführrolle 306 ausgeübte Last.
Überdies kontaktiert die Zuführrolle 306 die Wandfläche der Rohrleitung P, und reagiert auf die Wandfläche wenn sie dreht. Dies versorgt die Auskleidungsvorrichtung S5' mit Drehkraft, und hilft der Vorrichtung S5' sanft zu drehen.
Fig. 49 bis 51 zeigen eine zweite Ausführung der Auskleidungsvorrichtung zum Durchführen des Rohrleitungsauskleidens gemäß der vorliegenden Erfindung.
S6 bezeichnet die Auskleidungsvorrichtung.
In den Fig. 49 bis 51 haben die Elemente, die gleich oder äquivalent zu jenen in der ersten Ausführung der Erfindung sind, das heißt Vorrichtung S5, die gleichen Symbole. Die bandartigen Glieder 600, 620 und 640 gehören zu dieser Ausführung.

Auskleidungsvorrichtung 56

Wie in den Fig. 49 bis 51 gezeigt, ist die Auskleidungsvorrichtung S6 zusammengesetzt aus einem Montagerahmen 401 mit 4 radial angeordneten Verlängerungen, Führungsrollen 402, die an den Vorderrändern der drei Verlängerungen des Montagerahmens 401 angeordnet sind, einem Verbindungsmechanismus 405, der an der anderen Verlängerung des Formungsrahmens 401 angeordnet ist und aus einer Innenrolle 403 und einer Außenrolle 404 zusammengesetzt ist, und zwei Zuführrollen 408, die über einen Arm von der Mitte des Montagerahmens 401 vorragen. Die Zuführrollen 408 sind die Hauptkomponenten eines Zuführmechanismus C.
Das folgende ist eine Beschreibung der Einzelheiten.

(Montagerahmen 401)

Der Montagerahmen 401 umfasst runde Rohre, die kreuzweise verbunden sind, und es ist eine Führungsrolle 502 oder ein Verbindungsmechanismus 405 an jedem Vorderrand der Rohre (Verlängerungen) angeordnet. Jede Verlängerung kann in der Länge in der diametralen Richtung mit einem Gleitmechanismus eingestellt werden. Die Zahl der Verlängerungen ist nicht auf vier beschränkt. Sie kann anstelle dessen drei oder fünf sein.

(Führungsrollen 402)

Führungsrollen sind an den Rändern von drei Verlängerungen des Montagerahmens 401 über einen Rollenrückhalterahmen 408 befestigt. Die Einhüllende einer Vielzahl von Führungsrollen (3 in der vorliegenden Ausführung) und jene der Innenrolle 304 sind auf dem gleichen Umfang, um so ein Auskleidungsrohr R im Durchmesser zu regulieren.

(Verbindungsmechanismus 405)

Der Verbindungsmechanismus 405 ist auf die andere Verlängerung des Montagerahmens 401 mittels eines Montagematerials 482 befestigt. Der Montagerahmen 401 ist fast der gleiche wie in den zweiten und fünften Ausführungen, und sie haben die gleiche Funktion, mit Ausnahme, dass der Montagerahmen 401 nicht mit einem Hauptzuführmechanismus A einschließlich einer Hauptzuführrolle ausgerüstet ist.

(Zuführmechanismus C und Zuführrolle 408)

Die Zuführrolle 408 ist die Hauptkomponente des Zuführmechanismus C, und die anderen Komponenten des Mechanismus sind ein horizontaler Arm 484, der sich von der Vorderseite des Montagerahmens 401 horizontal erstreckt, ein vertikaler Arm 485, der mit dem horizontalen Arm verbunden ist, hydraulische Motoren, die an jeweils einem Ende des vertikalen Arms 484 angeordnet sind und eine Drehverbindung 487, die in der Mitte des vertikalen Arms 486 angeordnet ist. Hydraulische Motoren 486 treiben den horizontalen Arm 408 an.
Insbesondere drehen der horizontale Arm 484 und der vertikale Arm 485, die orthogonal mit dem Arm 484 verbunden sind, zusammen mit dem Montagerahmen 401. Die hydraulischen Motoren 486 sind mit einer hydraulischen Quelle mit einer Rohrleitung (nicht gezeigt) über den Drehschaft 487 verbunden.
Die Zuführrollen 408 sind aus zwei Rollen, 408A und 408B, zusammengesetzt, die mittels der hydraulischen Motoren 486 angetrieben werden. Es ist auch möglich wenigstens eine Rolle hydraulisch anzutreiben. Die Zuführrollen 408A und 408B haben jeweils einen Bremsmechanismus.
Der horizontale Arm 484 ist nicht auf den vorliegenden Modus eingeschränkt. Zwei Arme, die zueinander parallel sind, sind anstelle dessen auch möglich. Der vertikale Arm 485 kann kreuzweise sein. Der Arm 485 kann auch als ein Gleitmechanismus zum Einstellen der Zuführrolle 408 für den Kontakt mit der Wandfläche einer Rohrleitung eingestellt werden. Ein hydraulischer Motor 486 kann mit einer Drehverbindung 456 des Verbindungsmechanismus 405 eingestellt werden.
Die Auskleidungsvorrichtung 56 ist im Aufbau vereinfacht und kann das wie oben genannte Verfahren zum Auskleiden durchführen.
Fig. 52 bis 54 zeigen eine dritte Ausführung der Auskleidungsvorrichtung zum Durchführen der Rohrleitungsauskleidung der vorliegenden Erfindung.
S7 ist die Auskleidungsvorrichtung.
In den Fig. 52 bis 53 haben die Elemente, die gleich oder äquivalent zu jenen sind, die in der ersten Ausführung der Erfindung verwendet werden, die gleichen Symbole.
Die bandartigen Glieder 600, 620 und 640 gehören zu dieser Ausführung.

Auskleidungsvorrichtung S7

Wie in den Fig. 52 bis 54 gezeigt ist, sind Montagerahmen 301, Führungsrollenblock 320, Verbindungsmechanismus 320, der aus einer Innenrolle 303 und einer Außenrolle 304 besteht, Verbindungsmechanismus 305, einschließlich des Antriebssystems des Blocks 320 der Auskleidungsvorrichtung 57 die gleichen, wie jene der ersten Ausführung. Zusätzlich ist der Verbindungsmechanismus 305 nicht mit einer Hauptzuführrolle versehen, obgleich der Montagerahmen 301 mit einem Zuführmechanismus D versehen ist, dessen Hauptkomponente eine Zuführrolle 309 ist.
Insbesondere umfasst der Zuführmechanismus D eine Montagelage 390, einen Rollenrückhalterahmen 391, einen Rückhalter 392 und einen hydraulischen Motor 393.
Die Montagelage 390 ist an der Vorderseite des Montagerahmens 301 befestigt. Die Montagelage 390 kann zum Montagerahmen 301 hin in der diametralen Richtung gleiten und in angemessener Weise befestigt werden. Der Rollenrückhalterahmen 391 stützt den Schaft 309a der Zuführrolle 309 drehbar, und stützt die Rolle 309 drehbar. Der Rückhalter 392 ist zwischen der Montagelage 390 und dem Rollenrückhalterahmen 391 angeordnet, was ermöglicht, dass der Rollenrückhalterahmen sich in der diametralen Richtung versetzen kann, um so den Rückhalterahmen 391 an der Montagelage 390 zu halten. Der Rückhalter 392 verfügt über eine eingebaute Schraubenfeder 394 um den Rückhalterahmen 391 und dann die Zuführrolle 309 gegen die Wand der Rohrleitung zu drücken. Der hydraulische Motor 393 ist an dem Rollenrückhalterahmen 391 befestigt und mit dem Schaft 309a der Zuführrolle 309 gekoppelt um die Rolle 309 anzutreiben. Der hydraulische Motor 393 kann, wenn Last durch die Funktion des Arbeitsöls ausgeübt wird, eine Bremswirkung zeigen.
Eine Vielzahl von Zuführrollen 309 (4 in der vorliegenden Ausführung) sind in gleichen Abständen auf dem Umfang angeordnet. Die Rollen 309A, 309B, 309C und 309D der vorliegenden Ausführung sind hydraulisch angetrieben. Es ist auch möglich wenigstens eine von ihnen hydraulisch anzutreiben, oder zwei Rollen, 309A und 309A sind in der diametralen Richtung angeordnet. Die Zufuhr von Arbeitsöl zum hydraulischen Motor 393 erfolgt über eine Drehverbindung, jedoch kann die Drehverbindung 356 des Verbindungsmechanismus 305 zu diesem Zweck verwendet werden.
Mit der Auskleidungsvorrichtung S7 kann das Verfahren zum Auskleiden der vorliegenden Erfindung, wie es in dem ersten und zweiten Beispiel der ersten Ausführung der Erfindung ausgeführt wurde, einfach ausgeführt werden. Insbesondere ist die Auskleidungsvorrichtung S7 geeignet zur Durchführung des zweiten Beispiels.
Das heißt, der Verbindungsmechanismus 305 wird mittels des hydraulischen Motors 324 angetrieben, während der Zuführmechanismus D die Zuführrolle unter Verwendung des hydraulischen Motors 393 verlangsamt, so dass die Ableitung zwischen der Zuführgeschwindigkeit des bandartigen Glieds 600 und der Drehgeschwindigkeit der Auskleidungsvorrichtung S7 wie gewünscht eingestellt werden kann, was ermöglicht, dass der Durchmesser eines Auskleidungsrohrs R vergrößert wird.
Die vorliegende Ausführung ermöglicht die folgende Änderung in der Gestaltung.
(1) Hydraulische und pneumatische Antriebsquellen sind austauschbar, und eine elektrische Stromversorgung kann auch verwendet werden.

Claims

1. Vorrichtung (S5) zum Auskleiden von Rohrleitungen, zum Formen und Zurücklassen eines Rohrs (R) aus einem bandartigen Glied (600, 620, 640), das kontinuierlich zugeführt wird und innerhalb der Rohrleitung (P) durch Ineinandergreifen von auf beiden Rändern des bandartigen Glieds (600, 620, 640) geformten, angrenzenden Verbindungselementen (600A, 600B) involutorisch gewickelt wird, mit einem zusätzlich erzeugten Auskleidungsrohr (R), bei welchem ein von neuem und vor dem bereits geformten Rohr (R) zugeführtes bandartiges Glied (600, 620, 640) verwendet wird, welche Vorrichtung zum Auskleiden von Rohrleitungen umfasst;

einen starren und innerhalb des Rohrs (R) angeordneten Montagerahmen (301), eine Mehrzahl von Führungsrollen (302), die auf dem gleichen Umfang mit einem festen Abstand mittels des Montagerahmens (301) so montiert sind, dass sie in Kontakt mit der Innenseite des Rohrs (R) kommen, und einen Verbindungsmechanismus (305), der mittels des Montagerahmens (301) montiert ist und aus einer Aussenrolle (304) und einer Innenrolle (303) besteht, wobei die Rollen an dem Verschluss, wo das bereits geformte Rohr (R) mit einem neu zugeführten bandartigen Glied (600, 620, 640) verschlossen wird, angeordnet sind und zum Verklemmen des bandartigen Glieds (600, 620, 640) dienen, wobei eine in dem Verbindungsmechanismus (305) angeordnete Zuführrolle (306) so am weitesten nach außen vorsteht, dass sie in Kontakt mit der Innenwand der Rohrleitung (P) kommt und sich in der gleichen Richtung wie die Vorrichtung dreht.

2. Vorrichtung (S5) zum Auskleiden von Rohrleitungen nach Anspruch 1, bei welcher der Verbindungsmechanismus (305) mit einer Abstandsrolle (344) versehen ist.

3. Vorrichtung (S6, S7) zum Auskleiden von Rohrleitungen, zum Formen und Zurücklassen eines Rohrs (R) aus einem bandartigen Glied (600, 620, 640), das kontinuierlich zugeführt wird und innerhalb der Rohrleitung (P) durch Ineinandergreifen von auf beiden Rändern des bandartigen Glieds (600, 620, 640) geformten, angrenzenden Verbindungselementen (600A, 600B) involutorisch gewickelt wird, mit einem Auskleidungsrohr (R), das aus einem von neuem und vor dem bereits geformten Rohr (R) zugeführten bandartigen Glied (600, 620, 640) zusätzlich erzeugt wird, welche Vorrichtung zum Auskleiden von Rohrleitungen umfasst:

einen starren und innerhalb des Rohrs (R) angeordneten Montagerahmen (301, 401), eine Mehrzahl von Führungsrollen (302, 402), die auf dem gleichen Umfang mit einem festen Abstand mittels des Montagerahmens (301, 401) montiert sind, einen Verbindungsmechanismus (305, 405)1 der aus einer Aussenrolle (304, 404) und einer Innenrolle (303, 403) besteht, mittels des Montagerahmens (301, 401) montiert ist und an dem Verschluss, wo das bereits geformte Rohr (R) mit einem neu zugeführten bandartigen Glied (600, 620, 640) verschlossen wird, angeordnet ist, wobei die Rollen (303, 304; 403, 404) zum gleichzeitigen Verklemmen des bandartigen Glieds (600, 620, 640) dienen, und eine Mehrzahl von Zuführrollen (309, 408), die mittels des Formungsrahmens (301, 401) montiert sind, und dazu dienen, die Innenwand der Rohrleitung (P) zu kontaktieren, und sich längs der Innenwand der Rohrleitung (P) drehen, und wobei wenigstens eine der Zuführrollen (309, 408) den Hauptantrieb liefert.

4. Verfahren zum Auskleiden einer Rohrleitung (R), umfassend die Schritte, Verwenden einer Rohr bildenden Maschine, welche mittels eines Montagerahmens (301, 401) montiert ist, der starr ist und mit einem Verbindungsmechanismus (305, 405) ausgestattet ist, der aus einer Aussenrolle (304, 404) und einer Innenrolle (303, 403) besteht, welche an dem Verschluss, wo das bereits geformte bandartige Glied mit dem neu zugeführten bandartigen Glied (600, 620, 640) verschlossen wird, angeordnet sind und zum Verklemmen des bandartigen Glieds (600, 620, 640) dienen, wobei das bereits geformte Rohr im Durchmesser vergrößert wird, indem ein neu zugeführtes bandartiges Glied (600, 620, 640) bei einem höheren Niveau, als sich der Verbindungsmechanismus (305, 405) bewegt, zugeführt wird, und durch Gleiten der Verbindungselemente (600A, 600B) der bandartigen Glieder des bereits geformten Rohrs (R) um ein Rohr aus einem bandartigen Glied (600, 620, 640) zu formen, das kontinuierlich zugeführt wird und innerhalb der Rohrleitung (P) durch Ineinandergreifen von auf beiden Rändern des bandartigen Glieds (600, 620, 640) geformten, angrenzenden Verbindungselementen (600A, 600B) involutorisch gewickelt und zurückgelassen wird, wobei ein Rohr (R) aus einem bandartigen Glied (600, 620, 640), das von neuem und vor dem bereits geformten Rohr (R) zugeführt wird, zusätzlich erzeugt wird, wobei dementsprechend Rohre (R) hergestellt werden.

5. Verfahren zum Auskleiden einer Rohrleitung nach Anspruch 4, bei welchem der Montagerahmen (301, 401) an der Rohrleitung befestigt wird, nachdem ein Rohr (R) wie definiert durch den Montagerahmen (301, 401) hergestellt wird, und ein neu zugeführtes bandartiges Glied zugeführt wird um den Durchmesser des bereits geformten Rohrs zu vergrößern.

6. Verfahren zum Auskleiden einer Rohrleitung nach Anspruch 4, bei welchem ein Rohr (R) wie definiert durch den Montagerahmen (301, 401) geformt wird, während ein neu zugeführtes bandartiges Glied (600, 620, 640) zugeführt wird um den Durchmesser des bereits geformten Rohrs (R) zu vergrößern.