DE69623357T2

DE69623357T2 - Lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE69623357T2
Application number: DE69623357T
Authority: DE
Inventors: Makoto Kurokawa; Yasutaka Maeda; Masayuki Sakamoto; Hideaki Taniguchi; Masaya Tsugoshi
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1995-03-03
Filing date: 1996-02-27
Publication date: 2003-04-03
Anticipated expiration: 2016-02-28
Also published as: US5773175A; EP0730207B1; DE69609095T2; EP1217452A2; DE69609095D1; EP0984335A1; EP0984335B1; JP3088645B2; US6258500B1; JPH08305044A; US6033815A; EP1217452A3; EP0730207A1; US6180300B1; US6180299B1; DE69623357D1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft ein lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung mit einer auf einem leitenden Trägerkörper vorhandenen lichtempfindlichen Schicht, und sie betrifft ein Herstellverfahren hierfür, wobei sie speziell ein lichtempfindliches Element für elektrophotographische Verwendung zum Optimieren der Qualität kopierter Bilder und ein Herstellverfahren für dieses Element betrifft.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Um ein Kopiebild zu erhalten, beginnt ein Bilderzeugungsprozess einer elektrophotographischen Vorrichtung wie eines Kopiergeräts, im Allgemeinen damit, dass eine Kopier(bilderzeugungs)starttaste betätigt wird, woraufhin eine vorprogrammierte Abfolge abläuft: das heißt, dass ein lichtempfindliches Element angetrieben, dasselbe geladen wird, durch Belichten ein latentes Bild erzeugt wird, das Bild entwickelt wird, ein Blatt zugeführt wird, das Bild auf das Blatt übertragen wird, das Bild auf dem Blatt fixiert wird, die Oberfläche des lichtempfindlichen Elements gereinigt wird und das Restpotential des lichtempfindlichen Elements beseitigt wird.
In den letzten Jahren werden, wegen Forderungen am Markt zum Verbessern der Qualität kopierter Bilder, Faktoren des Bilderzeugungsprozesses, wie (1) das Ladepotential des lichtempfindlichen Elements, (2) die Spannung einer optischen Lampe und (3) die Tonerdichte, gesteuert, um massiv schwarze sowie Halbtonbilder mit gleichmäßiger Dichte und hoher Qualität zu erzielen.
Es existieren einige spezielle Beispiele von Verfahren zum Steuern von Faktoren: (1) Das Ladepotential wird dadurch gesteuert, dass die durch eine Ladeeinrichtung angelegte Spannung auf Grundlage der Differenz zwischen dem durch ein Oberflächenelektrometer gemessenen Ladepotential und einem Bezugspotential eingestellt wird, (2) Die Spannung der optischen Lampe wird dadurch gesteuert, dass die Spannung der Lichtwellenlampe auf Grundlage der Differenz zwischen dem durch ein Oberflächenelektrometer gemessenen Oberflächenpotential nach dem Belichten und einem Bezugspotential eingestellt wird. (3) Die Tonerdichte wird dadurch gesteuert, dass ein Tonerbild in Form eines Flecks gleichmäßiger Dichte auf einem Teil des lichtempfindlichen Elements hergestellt wird und das Toner/Entwickler-Verhältnis auf Grundlage der durch einen optischen Sensor gemessenen Dichte des Tonerbilds eingestellt wird.
Um Kopiebilder hoher Qualität zu erhalten, steuert jedes dieser Steuerungsverfahren einen Prozessfaktor dadurch, dass als Erstes ein elektrostatisches latentes Bild oder ein Tonerbild auf einem Teil der Oberfläche eines lichtempfindlichen Elements hergestellt wird und dann das Oberflächenpotential des elektrostatischen latenten Bilds oder des Tonerbilds, oder die Dichte des Tonerbilds, gemessen wird, und schließlich Steuerungsinformation verwendet wird, wie sie auf Grundlage von durch die Messung erhaltener Information von einer Steuerungsschaltung ausgegeben wird. Die Steuerungsverfahren werden normalerweise vor dem Kopieren eines Dokuments ausgeführt.
Das elektrostatische latente Bild wird z. B. dadurch auf der Oberfläche des lichtempfindlichen Elements ausgebildet, dass der Fleck gleichmäßiger Dichte, der auf einem Teil einer Vorlagenplatte eines Kopiergeräts vorhanden ist, belichtet wird, nachdem eine vorbestimmte Zeit seit einer Kopieranweisung mittels einer Kopierstarttaste verstrichen ist. Das Tonerbild wird z. B. dadurch auf der Oberfläche des lichtempfindlichen Elements ausgebildet, dass der belichtete Fleck gleichmäßiger Dichte mit Toner entwickelt wird.
Jedoch befindet sich das lichtempfindliche Element nicht immer in derselben Rotationsstartposition, wenn der Kopierbefehl über die Kopierstarttaste empfangen wird. Wenn sich die Rotationsstartposition des lichtempfindlichen Elements ändert, wird das elektrostatische latente Bild des Flecks oder das Tonerbild nicht immer am selben Ort auf der Oberfläche des lichtempfindlichen Elements ausgebildet.
Demgemäß können, selbst wenn der Fleck gleichmäßiger Dichte verwendet wird, verschiedene Unregelmäßigkeiten, abhängig vom Ort der Erzeugung des elektrostatischen latenten Bilds des Flecks, Schwankungen bei der Messung des Oberflächenpotentials verursachen, wie es vom elektrostatischen latenten Bild des Flecks erhalten wird, oder sie können eine Schwankung der Messung der aus dem Tonerbild erhaltenen Tonerbilddichte hervorrufen. Hierbei bedeutet die Messschwankung der Tonerbilddichte eine Schwankung im Ausgangssignal eines optischen Sensors. Die Unregelmäßigkeiten beinhalten hierbei mechanische Unregelmäßigkeiten wie Form(Rundheits)unregelmäßigkeiten sowie einen Rotationsversatz des lichtempfindlichen Elements sowie variierende Lichtempfindlichkeit abhängig vom Ort auf der Oberfläche des lichtempfindlichen Elements. Daher variiert die Steuerungsinformation zum Erhalten eines Bilds hoher Qualität jedesmal dann, wenn ein Kopierprozess ausgeführt wird, und hierbei tritt ein Problem dahingehend auf, dass nicht dauernd das am besten kopierte Bild verfügbar ist.
Demgemäß wird in den letzten Jahren, um dieses Problem zu überwinden, auf dem lichtempfindlichen Element eine Markierungsfläche angebracht, die als Bezugsort dient. Die Markierungsfläche ermöglicht es, immer das Oberflächenpotential des belichteten elektrostatischen latenten Bilds hinsichtlich des Flecks gleichmäßiger Dichte zu messen, und auch die Tonerbilddichte usw. am selben Ort des lichtempfindlichen Elements jedesmal dann zu messen, wenn der Kopierprozess ausgeführt wird. Lichtempfindliche Elemente zur elektrophotographischen Verwendung mit diese Art einer Markierungsfläche sind z. B. in den japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungen Nr. 6- 35379/1994 (Tokukaihei 6-35379) und Nr. 6-149136/1994 (Tokukaihei 6- 149136), entprechend EP-A-0 600 256, offenbart. In det japanischen Patentanmeldungs-Offenlegung Nr. 6-35379/1994; entsprechend EP-A-0 579 189, ist ein lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung mit einer Markierungsfläche offenbart, die z. B. durch einen Schleifstein, ein Schleifbearbeitungsband oder ein Schleifmittel hergestellt wird. In der japanischen Patentanmeldungs-Offenlegung Nr. 6-149136/1994 ist ein lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung mit einer Markierungsfläche offenbart, die mittels einer Schleifbearbeitung durch einen Laserstrahl hergestellt wird, und das eine Ladungserzeugungsschicht aufweist, die auf einem zylindrischen, elektrisch leitenden Substrat durch Tauchbeschichten hergestellt wurde.
Lichtempfindliche Elemente aus organischem, photoleitendem Material werden in weitem Umfang für die obigen lichtempfindlichen Elemente verwendet, da dieses Material günstige Eigenschaften aufweist, wie nicht umweltverschmutzend und günstig bei der Filmbildung und Herstellung. Insbesondere haben lichtempfindliche Elemente die größte Verbreitung, bei denen eine Ladungen erzeugende Schicht und eine Ladungen transportierende Schicht aufeinander laminiert sind (sogenannte lichtempfindliche Elemente vom Laminattyp).
Jedoch zeigen bisher in den Handel gebrachte lichtempfindliche Elemente vom Laminattyp Probleme bei elektrischen Eigenschaften, wie (1) unzureichende Lichtempfindlichkeit, (2) hohes Restpotential der Oberfläche des lichtempfindlichen Elements und (3) langsames Ansprechen auf Licht. Um diese Probleme zu überwinden, wird die Lichtempfindlichkeit dadurch verbessert, dass die lichtempfindliche Schicht dicker ausgebildet wird, wobei jedoch ein anderes Problem auftritt: eine dicke lichtempfindliche Schicht (30 um bis 40 um dick) verringert die Konturendeutlichkeit und die Klarheit des Kopiebilds.
Indessen wurde, um die Deutlichkeit und die Klarheit kopierter Buchstaben zu verbessern, ein lichtempfindliches Element mit einer lichtempfindlichen Schicht mit einer Dicke unter 25 um durch eine Verbesserung des lichtempfindlichen Materials und der Struktur der lichtempfindlichen Schicht entwickelt. Jedoch wird, wenn die Markierungsfläche zum Steuern von Prozessfaktoren auf diese Art eines dünnen lichtempfindlichen Elements angebracht wird, die Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht, die unmittelbar auf der Markierungsfläche vorhanden ist, weniger glatt. Hier treten andere Probleme wie unangemessenes Reinigen und Abfallen von Toner auf.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung zu schaffen, das konstant Kopiebilder hoher Qualität erzeugen kann.
Gemäß der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung geschaffen, das die folgenden Schritte aufweist: (1) Bereitstellen eines leitenden Trägerkörpers mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der erste Oberflächenteil aufweist und der zweite Oberflächenteil ferner einen unbearbeiteten Teil aufweist, der sich durchgehend in einer ersten Richtung nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung erstreckt; und (2) Herstellen einer lichtempfindlichen Schicht auf dem leitenden Trägerkörper durch Auftragen einer lichtempfindlichen Flüssigkeit und Zulassen des Herunterfließens einer überschüssigen Menge der lichtempfindlichen Flüssigkeit entlang dem unbearbeiteten Teil.
Durch diese Vorgehensweise fließt überschüssige Beschichtungsflüssigkeit oder Reinigungsflüssigkeit auf einfache Weise durch den nicht bearbeiteten Teil. Im Ergebnis haftet die überschüssige Beschichtungsflüssigkeit oder die Reinigungsflüssigkeit nicht am zweiten Oberflächenteil an. Daher können unangemessene Reinigungs- und Beschichtungsvorgänge ausgemerzt werden, und die Zeit bis zum Übergang zu einem nächsten Schritt kann verkürzt werden. Außerdem können durch diese Vorgehensweise Probleme, wie unangemessene Reinigung und das Herunterfallen von Toner, vermieden werden, wodurch für hohe Qualität kopierter Bildinformation gesorgt ist.
In Zusammenhang mit der obigen Erscheinungsform ist auch ein lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung mit Folgendem geschaffen: einem zylindrischen, leitenden Trägerkörper mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der erste Oberflächenteil aufweist; und einer lichtempfindlichen Schicht, die durch Auftragen einer lichtempfindlichen Flüssigkeit auf den leitenden Trägerkörper hergestellt wurde; wobei der zweite Oberflächenteil bearbeitete und unbearbeitete Teile aufweist, wobei jeder bearbeitete Teil von einem benachbarten bearbeiteten Teil getrennt ist und sich beim Auftragen der lichtempfindlichen Flüssigkeit in einer Richtung nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung befindet, wobei die Schwerkraftrichtung der axialen Richtung des zylindrischen, leitenden Trägerkörpers entspricht, und wobei alle unbearbeiteten Teile zusammenhängen und sich in einer Richtung nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung erstrecken.
Gemäß der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Herstellen eines lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung mit den folgenden Schritten geschaffen: (1) Bereitstellen eines leitenden Trägerkörpers mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der erste Oberflächenteil aufweist und der zweite Oberflächenteil ferner einen Grabenteil aufweist; und
(2) Herstellen einer lichtempfindlichen Schicht auf dem leitenden Trägerkörper durch Auftragen einer lichtempfindlichen Flüssigkeit und Zulassen des Herunterfließens einer überschüssigen Menge der lichtempfindlichen Flüssigkeit vom zweiten Oberflächenteil in den Grabenteil.
Durch diese Vorgehensweise fließt überschüssige Beschichtungsflüssigkeit, die sich an den zwei Enden des Grabenteils gesammelt hat, gleichmäßig nach unten. Dies ermöglicht es, die Breite eines Gebiets zu verringern, in dem unzweckdienliche Beschichtung auftritt, um dadurch das Gebiet selbst zu verkleinern. Dieses kleinere Gebiet verbessert die Haftfestigkeit zwischen dem leitenden Trägerkörper und der lichtempfindlichen Schicht und verkürzt die Zeit bis zum Übergang auf einen nächsten Schritt.
Wenn der Grabenteil im zweiten Oberflächenteil vorhanden ist, ist er vorzugsweise so vorhanden, dass er sich zu einer Seite des leitenden Trägerkörpers erstreckt.
Durch diese Anordnung fließt die flüssige Menge der Beschichtungsflüssigkeit, die sich an den zwei Enden des Grabenteils gesammelt hät, unvermeidlich nach unten. Dies verbessert die Haftfestigkeit zwischen dem leitenden Trägerkörper und der lichtempfindlichen Schicht weiter und verkürzt ferner die Zeit beim Übergang zum nächsten Schritt.
In Zusammenhang mit der obigen Erscheinungsform ist auch ein lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung mit Folgendem geschaffen: einem zylindrischen, leitenden Trägerkörper mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der erste Oberflächenteil aufweist; und einer lichtempfindlichen Schicht, die durch Auftragen einer lichtempfindlichen Flüssigkeit auf den leitenden Trägerkörper hergestellt wurde; wobei der zweite Oberflächenteil mit einem Grabenteil versehen ist, der einer überschüssigen Menge der lichtempfindlichen Flüssigkeit ein Herunterfließen ermöglicht.
Gemäß der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Herstellen eines lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung mit den folgenden Schritten geschaffen: (1) Bereitstellen eines leitenden Trägerkörpers mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der Oberflächenteil aufweist; und
(2) Anbringen einer lichtempfindlichen Schicht auf dem leitenden Trägerkörper durch Auftragen einer lichtempfindlichen Flüssigkeit und Zulassen des Herunterfließens einer überschüssigen Menge der lichtempfindlichen Flüssigkeit vom zweiten Oberflächenteil, wobei das Auftragen der lichtempfindlichen Flüssigkeit ausgeführt wird, während der leitende Trägerkörper so gehalten wird, dass die Oberseite des zweiten Oberflächenteils nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung verläuft.
Durch diese Vorgehensweise fließt, wenn die Beschichtungsflüssigkeit auf den leitenden Trägerkörper aufgetragen wird, überschüssige Beschichtungsflüssigkeit entlang der Oberseite des zweiten Oberflächenteils herunter. Daher kann unzweckdienliches Beschichten oder sogenanntes Flüssigkeitstränen unabhängig von der Form des lichtempfindlichen Elements, der Richtung desselben während des Herstellens der lichtempfindlichen Schicht sowie der Form und der Größe des zweiten Oberflächenteils verhindert werden. Demgemäß verfügt ein durch das obige Verfahren hergestelltes lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung über hervorragende Fähigkeiten, Faktoren des Bilderzeugungsprozesses zu steuern und konstant kopierte Bilder hoher Qualität zu erzeugen.
Gemäß der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Herstellen eines lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung mit den folgenden Schritten geschaffen: (1) Bereitstellen eines leitenden Trägerkörpers mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der erste Oberflächenteil aufweist; und
(2) Herstellen einer lichtempfindlichen Schicht durch Eintauchen des leitenden Trägerkörpers in eine lichtempfindliche Flüssigkeit und anschließendes Hochziehen des leitenden Trägerkörpers aus derselben, wobei die Hochziehgeschwindigkeit verringert wird, wenn der zweite Oberflächenteil die Oberfläche der lichtempfindlichen Flüssigkeit durchläuft, damit eine überschüssige Menge an lichtempfindlicher Flüssigkeit vom zweiten Oberflächenteil herunterfließen kann.
Durch diese Vorgehensweise kann überschüssige Beschichtungsflüssigkeit, die am zweiten Oberflächenteil anhaftet, vollständig nach unten fließen, wenn der zweite Oberflächenteil, insbesondere das untere Ende desselben, die Oberfläche der Beschichtungsflüssigkeit passiert. Dies verhindert, dass die Beschichtungsflüssigkeit in übermäßiger Weise am unteren Teil des zweiten Oberflächenteils in Bezug auf die Schwerkraftrichtung anhaftet. Im Ergebnis ist es möglich, die Gleichmäßigkeit der Eigenschaften des Beschichtungsfilms aufrechtzuerhalten und unzweckdienliche Beschichtung im unteren Teil des zweiten Oberflächenteils auszumerzen. So ist es möglich, ein lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung zu erhalten, das konstant kopierte Bilder hoher Qualität erzeugt.
Nun werden Ausführungsformen der Erfindung beispielhaft unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht, die ein lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigt.
Fig. 2 ist eine erläuternde Ansicht, die optische Reflexionseigenschaften des in Fig. 1 dargestellten lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung zeigt.
Fig. 3 ist ein Kurvenbild, das die Korrelation zwischen der Oberflächenrauhigkeit eines Trägerkörpers und der Oberflächenrauhigkeit eines Beschichtungsfilms zeigt, und das ferner die Korrelation zwischen der Oberflächenrauhigkeit des Trägerkörpers und dem SN-Wert zeigt.
Fig. 4 ist eine erläuternde Ansicht, die ein Beispiel eines Beschichtungsverfahrens für eine lichtempfindliche Flüssigkeit auf einem leitenden Trägerkörper mit einer Markierungsfläche veranschaulicht.
Fig. 5 ist eine erläuternde Ansicht, die eine Reinigungsvorrichtung zeigt, die zum Herstellen des lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung gemäß Fig. 1 verwendet wird.
Fig. 6 ist eine erläuternde Ansicht, die ein Beispiel für den Bearbeitungszustand der Oberfläche der Markierungsfläche zeigt.
Fig. 7 ist eine erläuternde Ansicht, die ein anderes Beispiel für den Bearbeitungszustand der Oberfläche der Markierungsfläche zeigt.
Fig. 8 ist eine erläuternde Ansicht, die einen in der Markierungsfläche vorhandenen Grabenteil zeigt.
Fig. 9 ist eine erläuternde Ansicht, die einen Grabenteil zeigt, der sich bis zu einer Seite des leitenden Trägerkörpers erstreckt.

BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 9 erörtert die folgende Beschreibung die Erfindung.
Wie es in Fig. 1 dargestellt ist, verfügt ein lichtempfindliches Element 1 zur elektrophotographischen Verwendung (nachfolgend als lichtempfindliches Element 1 bezeichnet) gemäß der Erfindung über einen leitenden Trägerkörper 2, der z. B. ein zylindrisches, normales Rohr ist, und eine auf dem leitenden Trägerkörper 2 vorhandene lichtempfindliche Schicht 3. Der leitende Trägerkörper 2 verfügt über eine Nichtmarkierungsfläche 5 (erste Oberfläche) mit einer vorbestimmten optischen Reflexionscharakteristik sowie eine Markierungsfläche 4 mit einer Reflexionscharakteristik, die sich von der der Nichtmarkierungsfläche 5 unterscheidet. Die lichtempfindliche Schicht 3 verfügt über eine photoleitende Schicht. Der Aufbau und ein Herstellverfahren für die lichtempfindliche Schicht 3 werden später im Einzelnen beschrieben.
Der leitende Trägerkörper 2 ist nicht notwendigerweise zylindrisch, sondern er kann in anderen Formen vorliegen, wie plattenförmig oder als Endlosband. Der leitende Trägerkörper 2 besteht aus Metallmaterialien wie Aluminium, Aluminiumlegierungen, rostfreiem Stahl, Kupfer und Nickel. An der Oberfläche des leitenden Trägerkörpers 2 werden verschiedene Schneid- und Schleifverarbeitungen, wie eine Endbearbeitung für spiegelglatte Fläche oder eine Formgebung durch Schläge, ausgeführt, um die Deutlichkeit eines gedruckten Bilds zu verbessern.
Die Markierungsfläche 4 wird z. B. dadurch auf dem leitenden Trägerkörper 2 hergestellt, dass die Oberfläche desselben rauh gemacht wird. Die Markierungsfläche 4 dient als Signalquelle, die den Bezugsort anzeigt, damit das Oberflächenpotential nach dem Belichten in Bezug auf den Fleck gleichmäßiger Dichte, oder die Tonerbilddichte nach der Belichtung usw. immer am selben Ort auf dem lichtempfindlichen Element 1 gemessen wird.
Die Markierungsfläche 4 kann an einem beliebigen geeigneten Ort zwischen dem leitenden Trägerkörper 2 und der photoleitenden Schicht vorhanden sein. Wenn jedoch die Markierungsfläche 4 im Bilderzeugungsgebiet auf der Oberfläche des leitenden Trägerkörpers 2 vorhanden ist, kann sie das Kopiebild beeinflussen. Anders gesagt, kann eine feine Differenz hinsichtlich der Lichtempfindlichkeit zwischen der Markierungsfläche 4 und der Nichtmarkierungsfläche 5 das fertiggestellte Ausgangsbild wie ein Kopiebild beeinflussen. Daher ist die Markierungsfläche 4 vorzugsweise außerhalb des Bilderzeugungsgebiets vorhanden.
Wenn die Markierungsfläche 4 außerhalb des Bilderzeugungsgebiets vorhanden ist, und eine Einrichtung zum Aufrechterhalten eines Entwicklungsspalts oder eine Walze (nicht dargestellt) zum Aufrechterhalten eines Entwicklungsspalts verwendet wird, ist die Markierungsfläche 4 vorzugsweise außerhalb des Kontaktgebiets mit der Einrichtung zum Aufrechterhalten des Entwicklungsspalts vorhanden. Wenn die Markierungsfläche 4 im Gebiet des Kontakts mit der Einrichtung zum Aufrechterhalten des Entwicklungsspalts vorhanden ist, tritt diese Einrichtung wiederholt mit der Markierungsfläche 4 in Kontakt. Dies beeinträchtigt die Oberfläche des Kontaktgebiets, d. h. die Markierungsfläche 4. Darüber hinaus wird die Oberfläche des lichtempfindlichen Elements 1 durch Entwickler und Papierstau verschmutzt, wenn es wiederholt benutzt wird. Daher ist die Markierungsfläche 4 vorzugsweise so vorhanden, dass sie in Betrieb in ein Gebiet gelangt, in dem Kontakt mit einer Reinigungsvorrichtung wie einer Reinigungsschneide besteht, so dass sich der Lichtreflexionsindex der Markierungsfläche 4 nicht ändert.
Die Markierungsfläche 4 kann mit jeder geeigneten Form ausgebildet sein, wie eckig, elliptisch, kreisförmig oder unregelmäßig.
Auch kann die Markierungsfläche 4 mit jeder geeigneten Größe und in geeigneter Anzahl vorhanden sein. Die Markierungsfläche 4 kann durch jedes geeignete Verfahren wie ein Verfahren unter Verwendung eines Laserstrahls, ein Verfahren unter Verfahrens eines Schleifsteins, ein Verfahren unter Verwendung eines Schleifbearbeitungsbands oder eines Verfahrens unter Verwendung eines Schleifmittels hergestellt werden. Unter diesen Verfahren ist eine Schleifbearbeitung unter Verwendung eines Laserstrahls sehr bevorzugt, da immer stabile Oberflächeneigenschaften erzielbar sind, die Automatisierung leicht zu bewerkstelligen ist und vernünftige Verarbeitungszeit und Verarbeitungsgenauigkeit erzielbar sind. Wenn ein Laserstrahl verwendet wird, kann die Schleifbearbeitung in einem Trockenprozess ausgeführt werden. Daher beeinflusst die Schleifbearbeitung mittels eines Laserstrahls, während die lichtempfindliche Schicht 3 anschließend angebracht wird, kaum die Eigenschaften des lichtempfindlichen Elements, wodurch ein Abfall der Herstellausbeute für das lichtempfindliche Element 1 begrenzt werden kann.
Es kann jedes geeignete Laserbauteil verwendet werden, wie ein YAG(Yttriumaluminiumgranat)-Laser oder ein Kohlendioxidlaser. Wenn z. B. ein YAG-Laser verwendet wird, um die Markierungsfläche 4 auf dem lichtempfindlichen Element 1 mit einer lichtempfindlichen Schicht 3 mit einer Dicke nicht über 25 um herzustellen, wird der Laser vorzugsweise in einem Frequenzbereich von 1 kHz bis 8 kHz und in einem Bereich des elektrischen Stroms von 10 A bis 30 A verwendet. Diese Bereiche werden unter Berücksichtigung der Ebenheit der Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht 3 auf dem lichtempfindlichen Element 1 festgelegt. Anders gesagt, sollte die Ausgangsleistung des Laserstrahls abhängig von verschiedenen Bedingungen wie den Materialien des leitenden Trägerkörpers 2, der erforderlichen Größe der Markierungsfläche 4, der Dicke der lichtempfindlichen Schicht 3 und dem Typ des Laserbauteils festgelegt werden.
Die so hergestellte Markierungsfläche 4 verfügt über optische Reflexionseigenschaften (wie den Lichtreflexionsindex), die von denen der Nichtmarkierungsfläche 5 verschieden sind. Das heißt, dass dann, wenn, wie es in Fig. 2 dargestellt ist, Licht, das nicht von der lichtempfindlichen Schicht 3 absorbiert wird (z. B. Infrarotstrahlung mit einer Wellenlänge von 900 um) auf das lichtempfindliche Element 1 gestrahlt wird, das Licht die lichtempfindliche Schicht 3 durchdringt. Die Nichtmarkierungsfläche 5 reflektiert das meiste Licht, das durch die lichtempfindliche Schicht 3 gelaufen ist, in derselben Richtung. Indessen reflektiert die Markierungsfläche 4 dasjenige Licht in unregelmäßiger Weise, das durch die lichtempfindliche Schicht 3 gelaufen ist, da die Oberfläche der Markierungsfläche 4 rauh ist. Darüber hinaus reflektiert die unmittelbar auf der Markierungsfläche 4 vorhandene Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht 3 einiges des Lichts, das durch die lichtempfindliche Schicht 3 gelaufen ist, auf unregelmäßige Weise.
Für das lichtempfindliche Element 1 wurde von uns Forschung betreffend die Korrelation zwischen der maximalen Oberflächenrauhigkeit der Markierungsfläche 4 (nachfolgend als Oberflächenrauhigkeit des Trägerkörpers bezeichnet) und derjenigen der lichtempfindlichen Schicht 3 unmittelbar auf der Markierungsfläche 4 (nachfolgend als Oberflächenrauhigkeit des Beschichtungsfilms bezeichnet) sowie zur Korrelation zwischen der Oberflächenrauhigkeit des Trägerkörpers und dem relativen Reflexionsindex der Markierungsfläche 4 (nachfolgend der Zweckdienlichkeit halber als SN-Wert bezeichnet) ausgeführt. Es wird darauf hingewiesen, dass der SN-Wert als Verhältnis beschrieben ist, bei dem der Reflexionsindex der Nichtmarkierungsfläche 5 den Wert 1 hat und die bei der folgenden Erörterung verwendete lichtempfindliche Schicht 3 eine Dicke von 24 um aufweist. Ein Forschungsergebnis ist in der Fig. 3 und der Tabelle 1 angegeben. [TABELLE 1]
Die Fig. 3 und die Tabelle 1 zeigen deutlich, dass dann, wenn die Oberflächenrauhigkeit des Trägerkörpers größer wird, auch die Oberflächenrauhigkeit des Beschichtungsfilms größer wird, wobei im Gegensatz hierzu der SN- Wert kleiner wird.
Übrigens wird die Markierungsfläche 4 durch einen Reflexionsindex-Messsensor (nicht dargestellt) erkannt, der innerhalb des Hauptgehäuses einer elektrophotographischen Vorrichtung vorhanden ist. Anders gesagt, wird die Markierungsfläche 4 durch die Beurteilung erkannt, ob der durch den Reflexionsindex-Messsensor gemessene Reflexionsindex in einen Bereich zwischen zwei Schwellenwerten fällt. Die Messung durch den Sensor wird dadurch ausgeführt, dass ein Lichtstrahl auf die lichtempfindliche Schicht 3 gestrahlt wird und ein reflektierter Lichtstrahl empfangen wird.
Hierbei ermöglicht es die Berücksichtigung des SN-Werts, Faktoren des Bilderzeugungsprozesses genau zu steuern, wie das Ladepotential des lichtempfindlichen Elements 1, die Spannung der optischen Lampe und die Tonerdichte. Gleichzeitig ermöglicht es die Berücksichtigung, die Oberflächenrauhigkeit der lichtempfindlichen Schicht zu begrenzen, die unmittelbar auf der Markierungsfläche 4 vorhanden ist. Anders gesagt, kann, wie es die Fig. 3 und die Tabelle 1 deutlich zeigen, die Oberflächenrauhigkeit der lichtempfindlichen Schicht 3 besser eingegrenzt werden, wenn der SN-Wert näher an 1 liegt. Wenn jedoch der SN-Wert näher an 1 heranrückt, wird die Differenz zwischen den optischen Reflexionseigenschaften der Markierungsfläche 4 und der Nichtmarkierungsfläche 5 kleiner. Indessen wird, wenn der SN-Wert kleiner wird, die Oberflächenrauhigkeit der lichtempfindlichen Schicht größer.
Von uns wurde ein Forschungsvorhaben ausgeführt, bei dem sich herausstellte, dass der SN-Wert im Bereich von 0,3 bis 0,7 spezifiziert werden sollte, um die Prozessfaktoren genau zu steuern und Probleme wie unangemessenes Reinigen und Abfallen von Toner einzugrenzen. Genauer gesagt, sollte, um die Prozessfaktoren genau zu steuern, die Obergrenze des SN-Werts auf 0,7 spezifiziert werden, wobei Unregelmäßigkeiten berücksichtigt sind: z. B. eine unregelmäßige Bearbeitung beim Erstellen der Markierungsfläche 4, eine unregelmäßige Messung durch den Reflexionsindex-Messsensor und Kratzer auf der Oberfläche des lichtempfindlichen Elements 1 innerhalb der Lebensdauer des Letzteren. Indessen ist es möglich, wenn die Oberflächenrauhigkeit des Beschichtungsfilms auf nicht mehr als 2,5 um begrenzt wird, Probleme wie unangemessenes Reinigen und Abfallen von Toner zu vermeiden. Daher wird die Untergrenze des SN-Werts entsprechend dem in der Fig. 3 und der Tabelle 1 dargestellten Ergebnis auf 0,3 spezifiziert. Eine Steuerungsvorrichtung (nicht dargestellt) in Hauptgehäuse sollte mit einem. Programm versehen sein, das dann, wenn der gemessene SN-Wert in den Bereich von 0,3 bis 0,7 fällt, die durch den Reflexionsindex-Messsensor gemessene Fläche als Markierungsfläche 4 erkennt. Darüber hinaus wird auch, um Probleme wie unangemessenes Reinigen and Abfallen von Toner zu vermeiden, neben der Spezifizierung des SN-Werts, wie oben, auch die Oberflächenrauhigkeit des Beschichtungsfilms so spezifiziert, dass sie 2,5 um nicht überschreitet, wobei verschiedene Bedingungen berücksichtigt werden: z. B. Änderungen verschiedener Bedingungen, wie die Dicke der lichtempfindlichen Schicht 3 und die Laserausgangsleistung.
Um die bisherige Diskussion zusammenzufassen, sollte die lichtempfindliche Schicht 3 dünn sein (sie sollte 25 um nicht überschreiten), um die Konturdeutlichkeit und die Klarheit kopierter Buchstaben zu verbessern. Wenn jedoch bei einem herkömmlichen lichtempfindlichen Element zur elektrophotographischen Verwendung eine Markierungsfläche auf einem lichtempfindlichen Element mit dünner lichtempfindlicher Schicht vorhanden ist, treten Probleme wie unangemessenes Reinigen und Abfallen von Toner auf. Indessen verfügt das hier beschriebene lichtempfindliche Element 1 über eine dünne lichtempfindliche Schicht 3 (nicht über 25 um), und so kann es eine Verbesserung an der Konturdeutlichkeit und der Klarheit kopierter Buchstaben erzielen. Außerdem verfügt das hier beschriebene lichtempfindliche Element 1 über eine Markierungsfläche. Jedoch sind, abweichend vom herkömmlichen lichtempfindlichen Element zur elektrophotographischen Verwendung sowohl die Oberflächenrauhigkeit des Beschichtungsfilms als auch der SN-Wert des lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung gemäß der Erfindung im oben erörterten Bereich spezifiziert. Eine derartige Spezifikation verbessert. z. B. die Ebenheit der Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht 3, die unmittelbar auf der Markierungsfläche 4 vorhanden ist, und sie ermöglicht es demgemäß, dass das erfindungsgemäße lichtempfindliche Element 1 Probleme wie unangemessenes Reinigen und Abfallen von Toner vermeidet, zu denen es, ohne derartige Spezifikationen, wegen der dünnen lichtempfindlichen Schicht käme.
Es ist zu beachten, dass der Reflexionsindex-Messsensor eine beliebige geeignete Lichtwellenlänge verwenden kann. Jedoch wird vom Reflexionsindex- Messsensor vorzugsweise Infrarotstrahlung mit einer Wellenlänge wie 850 um und 900 um verwendet, um den Effekt von Staub in der Luft, Schmutz auf der Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht 3 und eines Defekts der lichtempfindlichen Schicht 3 zu minimieren.
Wenn ein Laserstrahl für eine Schleifbearbeitung zum Erzeugen der Markierungsfläche 4 verwendet wird, wird der Laserstrahl im Allgemeinen impulsförmig ausgegeben, um eine Punktbearbeitung auszuführen. In diesem Fall wird ein Punkt (Vertiefung) 9 mit einer Vertiefung mit z. B. einem Durchmesser von 80 um bis 200 um und einer Tiefe von 20 um bis 30 um (siehe Fig. 6) abhängig von der Ausgangsleistung des Laserstrahls erzeugt. Der Bearbeitungszustand, d. h. die Oberflächencharakteristik der Markierungsfläche 4, kann dadurch gesteuert werden, dass der Abstand zwischen benachbarten Punkten 9 (Abstand zwischen dem Zentrum eines Punkts 9 und dem Zentrum des benachbarten Punkts 9) nach Bedarf geändert wird.
Die Abstände zwischen benachbarten Punkten 9 werden während des Herstellens der Markierungsfläche 4 auf einen bestimmten Wert eingestellt. Hierbei ist die Schrittweite A als Abstand zwischen benachbarten Punkten 9 in einer Reihe, die rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung (siehe Fig. 4) des leitenden Trägerkörpers 2 verläuft, wenn eine Reinigungsflüssigkeit oder eine Beschichtungsflüssigkeit (lichtempfindliche Flüssigkeit) 6 auf den leitenden Trägerkörper 2 aufgetragen wird (z. B. rechtwinklig zur Hochziehrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 während eines Eintauchprozesses zum Reinigen oder eines Eintauchprozesses zum Beschichten) definiert. Außerdem sind die Schrittweiten B als Abstand zwischen benachbarten Punkten 9 in einer Reihe definiert, die parallel zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 beim Aufbringen von Reinigungsflüssigkeit oder Beschichtungsflüssigkeit auf den leitenden Trägerkörper 2 verläuft. Nachfolgend wird die Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 beim Aufbringen einer Reinigungsflüssigkeit oder einer Beschichtungsflüssigkeit auf diesen leitenden Trägerkörper 2 einfach als Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 bezeichnet. Die Schrittweiten A und B haben im Allgemeinen denselben Wert.
Wenn jedoch die Schrittweiten A und B denselben Wert aufweisen, wie oben angegeben, erhält die Markierungsfläche 4 mehr Beschichtungsflüssigkeit 6 oder Reinigungsflüssigkeit als die Nichtmarkierungsfläche 5. Daher benötigt die Markierungsfläche 4 mehr Zeit als die Nichtmarkierungsfläche 5 zum natürlichen Trocknen, und es muss längere Zeit gewartet werden, bevor die Bearbeitung gemäß einem nächsten Prozess erfolgt. Wenn der leitenden Trägerkörper 2 dem nächsten Prozess zugeführt wird, bevor er auf natürliche Weise getrocknet ist, löst sich das im vorigen Prozess verwendete Material vom leitenden Trägerkörper 2 und verschmutzt die Beschichtungsflüssigkeit 6 oder die Reinigungsflüssigkeit im nächsten Prozess.
Um diese Probleme zu Überwinden, wurde, anstatt dass die gesamte Markierungsfläche 4 gleichmäßig rauh gemacht wurde, die Schrittweite A größer als die Schrittweite B gemacht. Außerdem wurde die Bearbeitung auf solche Weise ausgeführt, dass ein Toll der Markierungsfläche 4 bei der Bearbeitung unbearbeitet belassen wurde und nicht mit den in Fig. 6 dargestellten Punkten 9 versehen wurde. Der nicht bearbeitete Teil (nachfolgend als nicht bearbeiteter Teil 10 bezeichnet) war sehr schmal, und es waren kontinuierliche Korridore parallel zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers, 2 eingegraben. Der so hergestellte unbearbeitete Teil 10 konnte unangemessenes Reinigen und Beschichten verhindern.
Der unbearbeitete Teil 10 hat dieselben Oberflächeneigenschaften wie die Nichtmarkierungsfläche 5. Anders gesagt, ist die Oberfläche des unbearbeiteten Teils 10 nicht so rauh wie die mit den Punkten 9 versehen Fläche. Daher fließt die auf die Markierungsfläche 4 aufgetragene Flüssigkeit, wie die Reinigungsflüssigkeit und die Beschichtungsflüssigkeit 6 leicht entlang dem in der Markierungsfläche 4 vorhandenen unbearbeiteten Teil 10 herunter. Im Ergebnis haftet keine überschüssige Menge an Flüssigkeit, wie Reinigungsflüssigkeit und Beschichtungsflüssigkeit 6, an der Markierungsfläche 4 an. So ist es möglich, unangemessenes Reinigen und Beschichten zu verhindern.
Darüber hinaus können die Punkte 9 in Linien 9a diagonal zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 angeordnet sein, wie, es in Fig. 7 dargestellt ist. Hierbei ist die Schrittweite A' als Abstand zwischen benachbarten Punkten 9 in einer Reihe definiert, die rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 verläuft. Außerdem ist die Schrittweite 8' als Abstand zwischen benachbarten Punkten 9 in einer Reihe definiert, die parallel zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 verläuft. Die Schrittweite A' ist größer gemacht als die Schrittweite B'. Außerdem wird die Bearbeitung auf solche Weise ausgeführt, dass ein Teil der Markierungsfläche 4 bei der Bearbeitung unbearbeitet belassen wird und nicht mit den Punkten 9, wie in Fig. 7 dargestellt, versehen wird. Hier ist der unbearbeitete Teil 10 sehr schmal, und es sind kontinuierliche Korridore diagonal zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 eingegraben. Auf die Markierungsfläche 4 aufgebrachte Flüssigkeit, wie Reinigungsflüssigkeit und Beschichtungsflüssigkeit 6, fließt leicht entlang dem unbearbeiteten Teil 10 herunter, der mit diesem Muster in der Markierungsfläche 4 vorhanden ist. Im Ergebnis haftet keine überschüssige Menge der Flüssigkeit, wie der Reinigungsflüssigkeit und der Beschichtungsflüssigkeit 6, an der Markierungsfläche 4 an. So ist es möglich, unangemessenes Reinigen und Beschichten zu verhindern.
Als Ergebnis des Anbringens des unbearbeiteten Teils 10, der kontinuierlich ist und nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 verläuft, wird die Zeit für die Bearbeitung vom Reinigungsprozess oder Beschichtungsprozess für die Beschichtungsflüssigkeit 6 zum nächsten Prozess (Taktzeit) verkürzt.
Die Schrittweite A und die Schrittweite A' können jedes beliebige Verhältnis zu den Schrittweiten B bzw. B' einnehmen. Jedoch betragen die Verhältnisse der Schrittweiten A und A' zu den Schrittweiten B bzw. B' vorzugsweise mehr als 1, und sie überschreiten 2 nicht. Bevorzugter sind die Verhältnisse nicht kleiner als 1,25, überschreiten jedoch 2 nicht. Die Schrittweiten A und A', die so ausgebildet sind, dass sie größer als die Schrittweiten B bzw. B' sind, ermöglichen es, den unbearbeiteten Teil 10 kontinuierlich so anzubringen, dass er sich nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 erstreckt. Indessen unterscheidet sich, wenn die Schrittweiten A und A' so ausgebildet werden, dass sie das Doppelte der Länge der Schrittweiten B bzw. B' überschreiten, die Menge der auf den unbearbeiteten Teil 10 des leitenden Trägerkörpers 2 aufgetragenen Beschichtungsflüssigkeit 6 von der, die auf den bearbeiteten Teil des leitenden Trägerkörpers 2 aufgetragen wurde, d. h. in demjenigen Teil, der mit Linien versehen ist, die aus den Punkten 9 des leitenden Trägerkörpers 2 bestehen. Diese Differenz hinsichtlich der Menge der Beschichtungsflüssigkeit 6 kann zu einem unangemessenen Bild wie einer leeren Stelle und/oder einem schwarzen Punkt führen. Daher ist eine Differenz nicht bevorzugt.
Eine Fläche unter der Markierungsfläche 4 in der Schwerkraftrichtung (in Fig. 9 durch schräge Striche als Fläche 53 gekennzeichnet) empfängt mehr Reinigungsflüssigkeit oder Beschichtungsflüssigkeit 6, da die Überschussmenge der Reinigungsflüssigkeit oder der Beschichtungsflüssigkeit 6 die Fläche 53 herunterläuft. Die die Fläche 53 bedeckende lichtempfindliche Schicht 3 wird demgemäß dicker als die lichtempfindliche Schicht 3, die nicht die Fläche 53 bedeckt.
Demgemäß wird die Haftfestigkeit betreffend die Anhaftung der die Fläche 53 bedeckenden lichtempfindlichen Schicht 3 am leitenden Trägerkörper 2 schwach, z. B. dann, wenn die Ladungen erzeugende Schicht (die unten beschrieben wird), die viel Rückständen an Beschichtungsflüssigkeit 6 und organischem Pigment enthält, dick wird. Im tatsächlichen Gebrauch ist es wahrscheinlicher, dass sich eine dicke lichtempfindliche Schicht 3 ablöst, wenn durch eine starke Andrückkraft, z. B. eine in einem mit dem lichtempfindlichen Element 1 versehenen Kopiergerät verwendete Reinigungsschneide, Druck auf die lichtempfindliche Schicht 3 ausgeübt wird.
Die Haftfestigkeit betrifft die Bindungskraft zwischen dem leitenden Trägerkörper 2 und der lichtempfindlichen Schicht 3. Die starke Anpresskraft der Reinigungsschneide wird durch den folgenden Mechanismus erzeugt. Die Reinigungsschneide wird normalerweise durch ihre Flexibilität gegen das lichtempfindliche Element 1 gedrückt. Wenn jedoch eine Aufquellung des Setzgebiets, d. h. des Gebiets, in dem ein Absetzen 15 der Flüssigkeit auftritt (siehe Fig. 4), vorhanden ist, wird die Reinigungsschneide durch die Aufquellung zwangsweise zurückgedrückt. So führt die Elastizitätskraft der Reinigungsschneide zu einer starken Druckkraft auf das Setzgebiet.
Um die Flüssigkeitsabsetzung 15 zu beseitigen, wird die Markierungsfläche 4 mit einem schmalen und flachen eingearbeiteten Graben (einem Grabenteil) 51 versehen. In den Fig. 8 und 9 ist der eingearbeitete Graben 51 als Gebiet dargestellt, das teilweise einander überlappende Punkte aufweist, und das durch Linien mit abwechselnd einem langen und zwei kurzen Strichen umschlossen ist. Der eingearbeitete Graben 51, der vorzugsweise rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 vorhanden ist, sammelt die Überschussmenge der Beschichtungsflüssigkeit 6 an den zwei Enden des eingearbeiteten Grabens 51 und lässt dann die gesammelte Beschichtungsflüssigkeit 6 gleichmäßig herunterfließen. Dies ermöglicht es, die Breite des Gebiets zu verringert, in dem unangemessenes Beschichten wie die Flüssigkeitsabsetzung 15 auftritt, was das Gebiet selbst verringert. Es ist zu beachten, dass es möglich ist, den eingearbeiteten Graben 51 auf einfache Weise wie durch Einstellen der Laserausgangsleistung herzustellen.
Anders gesagt, wird, wenn die Breite der Fläche 53, d. h. die Breite der Fläche, in der eine unregelmäßige Dicke der lichtempfindlichen Schicht 3 auftritt, einige wenige Millimeter überschreitet, die Haftfestigkeit in der Fläche 53 wegen ihres schwachen Widerstands gegen die starke Andrückkraft der Reinigungsschneide wesentliche schwächer. Wenn dagegen der eingearbeitete Graben 51 z. B. so vorhanden ist, dass er eine Länge aufweist, die mit der Breite der Markierungsfläche 4 übereinstimmt, kann die Flüssigkeitsabsetzung 15 im eingearbeiteten Graben 51 gesammelt werden. Dies kann die Breite des Gebiets, in dem unregelmäßige Dicke auftritt, auf z. B. ungefähr 1 mm verringern und die Zeit verkürzen, während der die. Reinigungsschneide eine starke Andrückkraft auf die Absetzfläche ausübt. So ist es möglich, ein Schwächen der Haftfestigkeit zu verhindern. Kurz gesagt, wird die Haftfestigkeit durch Anbringen des eingearbeiteten Grabens 51 verbessert.
Darüber hinaus sorgt das Anbringen des eingearbeiteten Grabens 51 dafür, dass die Überschussmenge der Beschichtungsflüssigkeit 6 an den zwei Enden des eingearbeiteten Grabens 51 gesammelt wird und gleichmäßig herabfließt, was es ermöglicht, die Taktzeit zu verkürzen.
Die Markierungsfläche 4 kann ferner mit eingearbeiteten Gräben (einem Grabenteil) 52 versehen sein, die sich von den zwei Enden des eingearbeiteten Grabens 51 zur Seite des leitenden Trägerkörpers 2 erstrecken. In Fig. 9 sind die eingearbeiteten Gräben 52 als Gebiete dargestellt, die über einander teilweise überlappende Punkte verfügen und die durch Linien mit abwechselnd einem langen und zwei kurzen Strichen umschlossen sind. Die eingearbeiteten Gräben 52, die so angebracht sind, dass sie parallel zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 verlaufen, können die Überschussmenge der Beschichtungsflüssigkeit 6, die in den zwei Enden des eingearbeiteten Grabens 51, d. h. auf den zwei Seiten der Markierungsfläche 4, gesammelt wurde, dazu zwingen, nach unten zu fließen. Dies kann die Taktzeit weiter verkürzen und die Haftfestigkeit des Gebiets 53 verbessern. Es ist zu beachten, dass es möglich ist, die eingearbeiteten Gräben 52 auf einfache Weise wie durch Einstellen der Laserausgangsleistung anzubringen.
Die eingearbeiteten Gräben 51 und 52 können leicht z. B. dadurch angebracht werden, dass der Abstand zwischen benachbarten Punkten 9 eingestellt wird. Genauer gesagt, können die eingearbeiteten Gräben 51 und 52 während oder nach der Anbringung der Markierungsfläche 4 dadurch angebracht werden, dass ein Laserstrahl kontinuierlich in gerader Linie so angewandt wird, dass die Punkte 9 einander teilweise überlappen. Die parallel zur Hochziehrichtung gemessene Breite des eingearbeiteten Grabens 51 stimmt ungefähr mit dem Durchmessers eines Punkts 9 überein. Jedoch kann die Breite auf jeden geeigneten Wert eingestellt werden, solange die Punkte 9 im eingearbeiteten Graben 51 nicht mit benachbarten Punkten 9 in der Hochziehrichtung überlappen. Wenn der eingearbeitete Graben 51 so vorhanden ist, dass er in der Hochziehrichtung teilweise mit benachbarten Punkten 9 überlappt, wird die Breite des eingearbeiteten Grabens 51 zu groß und ein ebener Teil in der Markierungsfläche 4 wird zu groß. Dies führt zu Schwierigkeiten beim Sammeln der Überschussmenge an Beschichtungsflüssigkeit 6 im eingearbeiten Graben 51.
Ähnlich wie im obigen Fall des eingearbeiteten Grabens 51 ist die Breite der eingearbeiteten Gräben 52 rechtwinklig zur Hochziehrichtung gemessen ungefähr gleich groß wie der Durchmesser der Punkte 9. Jedoch kann die Breite so eingestellt werden, dass sie jeden beliebigen geeigneten Wert aufweist, solange sie ausreichend groß dafür ist, die Überschussmenge der im eingearbeiteten Graben 51 gesammelten Beschichtungsflüssigkeit 6 zu transportieren.
Die eingearbeiteten Gräben 51 und 52 können jede beliebige geeignete Tiefe aufweisen. Jedoch sind die eingearbeiteten Gräben 51 und 52 vorzugsweise so vorhanden, dass sie 0,5 um bis 10 um tief sind, bevorzugter 1 um bis 10 um tief sind. Wenn die eingearbeiteten Gräben 51 und 52 flacher als 0,5 um sind, werden sie nur so rauh wie, oder sogar weniger rauh als die Oberfläche eines mit Weiterverbreitung verwendeten leitenden Trägerkörpers 2. Diese zu flachen eingearbeiteten Gräben 51 und 52 führen zu Schwierigkeiten beim Sammeln der Überschussmenge der Beschichtungsflüssigkeit 6 in den eingearbeiteten Gräben 51 und 52, und sie sind nicht bevorzugt. Indessen können, wenn die eingearbeiteten Gräben 51 und 52 tiefer als 10 um sind, diese zu tief eingearbeiteten Gräben 51 und 52 den Moiréeffekt nicht vermeiden, weswegen sie nicht bevorzugt sind.
Der eingearbeitete Graben 51 kann an jedem beliebigen geeigneten Ort in der Markierungsfläche 4 vorhanden sein. Jedoch ist der eingearbeitete Graben 51 vorzugsweise so vorhanden, dass er beim Reinigen und Auftragen der Beschichtungsflüssigkeit. 6 entlang der Unterseite der Markierungsfläche 4 in Bezug auf die Schwerkraftrichtung verläuft. Die Länge des eingearbeiteten Grabens 51 ist vorzugsweise, aus den obigen Gründen, dieselbe wie die Breite der Markierungsfläche 4. Der eingearbeitete Graben 51 kann mit jeder geeigneten Anzahl vorhanden sein. Der leitende Trägerkörper 2 wird auf diese Weise mit der Markierungsfläche 4 und der Nichtmarkierungsfläche 5 versehen und er läuft dann zu einem Reinigungsprozess weiter. Die lichtempfindliche Schicht 3 wird nach dem Reinigungsprozess auf den leitenden Trägerkörper 2 aufgebracht.
Der Reinigungsprozess des leitenden Trägerkörpers 2 wird z. B. durch eine in Fig. 5 dargestellte Reinigungsvorrichtung ausgeführt. Der leitende Trägerkörper 2 wird durch eine auf einer Schiene 7 positionierte Roboterhand 8 gehalten. Als Erstes bewegt die Roboterhand 8 den leitenden Trägerkörper 2 entlang der Schiene 7, und sie hält ihn über einem ersten Reinigungsbehälter 11 an. Als Zweites senkt die Roboterhand 8 den leitenden Trägerkörper 2 ab, um ihn in eine Flüssigkeit im ersten Reinigungsbehälter 11 einzutauchen. Dann wird der Prozess hinsichtlich Reinigungsbehälters 21, 31 und 41 in dieser Reihenfolge wiederholt.
Der erste Reinigungsbehälter 11 ist mit einer Reinigungsflüssigkeit 18 in Form reinen Wassers, in dem ein oberflächenaktiver Stoff gelöst ist, gefüllt. Die Reinigungsflüssigkeit 18 wird durch einen Heizer 16 so erwärmt, dass sie sich im Bereich von 40 bis 60ºC befindet. Der erste Reinigungsbehälter 11 ist an seinem Boden mit einem Ultraschallwellengenerator 17 versehen. Der Ultraschallwellengenerator 17 erzeugt eine Ultraschallwelle, wenn der leitenden Trägerkörper 2 eingetaucht ist. Die Reinigungsflüssigkeit 18 wird dauernd über eine Leitung 12 von einem Behälter (nicht dargestellt) dem ersten Reinigungsbehälter 11 zugeführt.
Die wegen des Eintauchens des leitenden Trägerkörpers 2 überlaufende Reinigungsflüssigkeit 18 wird durch eine Leitung 13 abgelassen. Die abgelassene Reinigungsflüssigkeit 18 wird dann durch eine Abwasser-Behandlungsmaschine (nicht dargestellt) behandelt.
Die mit Öl, Staub und Spänen, die durch den Reinigungsprozess im ersten Reinigungsbehälter 11 von der Oberfläche des Trägerkörpers entfernt wurden, verunreinigte Reinigungsflüssigkeit 18 zirkuliert durch eine Leitung 19, eine Pumpe 14 und ein Filter 20. Der Staub und Späne werden im Filter 20 gesammelt.
Der zweite, dritte und vierte Reinigungsbehälter 21, 31 und 41 sind mit reinem Wasser einer Temperatur von 25ºC als Reinigungsflüssigkeit 25, 35 bzw. 45 gefüllt. Die Reinigungsbehälter 21, 31 und 41 sind an ihren Böden jeweils mit Ultraschallwellengeneratoren 24, 34 bzw. 44 versehen. Die Reinigungsflüssigkeit 25, 35 und 45 in den Reinigungsbehältern 21, 31 bzw. 41 zirkuliert durch Leitungen 26, 36 bzw. 46, Pumpen 22, 32 bzw. 42 und Filter 23, 33 bzw. 43. Staub und Späne werden in den Filtern 23, 33 und 43 gesammelt.
Das als Reinigungsflüssigkeit 25, 35 und 45 in den Reinigungsbehältern 21, 31 bzw. 41 verwendete reine Wasser wird als Erstes von einem Behälter 60 dem ersten Reinigungsbehälter 41 zugeführt. Als Zweites läuft das reine Wasser vom vierten Reinigungsbehälter 41 in den dritten Reinigungsbehälter 31 über. Drittens läuft das reine Wasser vom dritten Reinigungsbehälter 31 in den zweiten Reinigungsbehälter 21 über. Schließlich wird das aus dem zweiten Reinigungsbehälter 21 überlaufende reine Wasser durch eine Leitung 27 abgelassen und durch eine Abwasser-Behandlungsmaschine (nicht dargestellt) behandelt.
Der leitende Trägerkörner 2 wird in den ersten Reinigungsbehälter 11, den zweiten Reinigungsbehälter 21, den dritten Reinigungsbehälter 41 und den vierten Reinigungsbehälter 41 in dieser Reihenfolge zu Reinigungszwecken eingetaucht. Der leitende Trägerkörper 2 wird in jeden Behälter für 0,5 Minuten bis 10 Minuten, oder vorzugsweise für 1,5 Minuten bis 5 Minuten eingetaucht. Es ist zu beachten, dass der leitende Trägerkörper 2, wenn er zu Reinigungszwecken eingetaucht wird, nach Bedarf in Vibration versetzt werden kann.
Der so gereinigte leitende Trägerkörper 2 wird z. B. dadurch getrocknet, dass saubere Luft mit einer Temperatur von 80ºC in eine Reinkabine mit dem Reinheitsgrad 100 geblasen wird. Dann läuft der leitende Trägerkörper 2 zu einem nächsten Prozess weiter, um mit der lichtempfindlichen Schicht 3 versehen zu werden.
Die Licht leitende Schicht 3 besteht aus einer auf dem leitenden Trägerkörper 2 vorhandenen Sperrschicht und einer auf der Sperrschicht vorhandenen photoleitenden Schicht.
Für die Sperrschicht kann jede geeignete herkömmliche Sperrschicht verwendet werden: z. B. eine anorganische Schicht (wie ein Film anodischem Aluminiumoxid, aus Aluminiumoxid und Aluminiumhydroxid) und eine organische Schicht (wie Polyvinylalkohol, Casein, Polyvinylpyrrolidon, Polyacrylsäure, Zellulosegruppe, Gelatine, Stärke, Polyurethan, Polyimid und Polyamid). Die Sperrschicht kann jede geeignete Dicke aufweisen. Die lichtempfindliche Schicht 3 kann auch keine Sperrschicht aufweisen. Das heißt, dass die lichtempfindliche Schicht 3 nur aus einer photoleitenden Schicht bestehen kann, die unmittelbar auf dem leitenden Trägerkörper 2 vorhanden ist.
Für die photoleitende Schicht kann jede geeignete photoleitende Schicht verwendet werden: z. B. eine anorganische photoleitende Schicht, eine organische photoleitende Schicht und eine photoleitende Schicht mit einer Kombination anorganisch/organisch. Einige Beispiele für anorganische photoleitende Schichten sind Selen, eine Arsen-Selen-Legierung, eine Selen-Tellur-Legierung und amorphes Silicium. Einige Beispiele für organische photoleitende Schichten sind eine sogenannte photoleitende Schicht vom Laminattyp unter Verwendung einer Ladungen erzeugenden Schicht und einer Ladungen transportierenden Schicht sowie eine sogenannte photoleitende Schicht vom Dispersionstyp unter Verwendung von Ladungen erzeugenden Substanzteilchen, die in einem Ladungen transportierenden Medium dispergiert sind.
Bei einer photoleitenden Schicht vom Laminattyp enthält die Ladungen erzeugende Schicht eine Ladungen erzeugende Substanz zum Erzeugen von Ladung auf einfallendes Licht hin. Als Ladungen erzeugende Substanz kann jede geeignete Ladungen erzeugende Substanz verwendet werden: z. B. eine anorganische photoleitende Schicht und verschiedene organische Pigmente oder Farbstoffe. Einige Beispiele für anorganische photoleitende Schichten sind Selen, eine Selenlegierung, eine Arsen-Selen-Legierung, Cadmiumsulfid und Zinkoxid. Einige Beispiele organischer Pigmente und Farbstoffe sind Phthalocyanin, ein Aso-Farbstoff, Chinacridon, polyzyklisches Chinon, Pyrylium, Thiapyrilium, Indigo, Thioindigo, Anthranthron, Pyranthron und Cyanin. Besonders bevorzugte, Ladungen erzeugende Substanzen sind Phthalocyanin, Kupferindiumchlorid, Galliumchlorid, Zinnchlorid, Titanoxid; Metalle wie Zink und Vanadium sowie Metalloxide von Zink und Vanadium; die Phthalocyaningruppe mit Chlorid; und Pigmente wie Monoazo-, Bisazo-, Trisazo- und Polyazo-Pigmente.
Die Ladungen erzeugende Schicht kann eine durch Dampfabscheidung hergestellte Schicht der obigen Ladungen erzeugenden Substanz oder eine Dispersionsschicht sein, in der Ladungen erzeugende Substanzteilchen durch das Bindemittelharz gebunden sind.
Für das Bindemittelharz kann jedes geeignete Bindemittelharz verwendet werden: z. B. Polyester (wie Polyvinylacetat, Polyacrylester, Polymethylester), Polycarbonat, Polyvinylacetoacetal, Polyvinylpropional, Polyvinylbutyral, Phenoxyharz, Epoxyharz, Urethanharz, Celluloseester und Celluloseether.
Das Verhältnis der Ladungen erzeugenden Substanz zum Bindemittelharz sollte im Bereich von 30 bis 500 Gewichtsteilen der Ladungen erzeugenden Substanz auf 100 Gewichtsteile des Bindemittelharz liegen. Die Dicke der Ladungen erzeugenden Schicht beträgt vorzugweise 0,1 um bis 2 um, bevorzugter 0,1 um bis 0,8 um. Wenn die Ladungen erzeugende Schicht dicker als 2 um ist, wird die lichtempfindliche Schicht 3 dick. Dies verringert die Konturdeutlichkeit und die Klarheit kopierter Buchstaben und ist daher nicht bevorzugt. Es ist zu beachten, dass der Ladungen erzeugenden Schicht nach Bedarf ein Zusatzstoff zum Verbessern der Beschichtungseigenschaften zugesetzt werden kann, wie ein Egalisierungsmittel, ein Antioxidationsmittel und ein Sensibilisierungsmittel.
Indessen besteht die Ladungen transportierende Schicht der photoleitenden Schicht vom Laminattyp aus (1) einer Ladungen transportierenden Substanz, die die von der Ladungen erzeugenden Substanz erzeugte Ladung aufnehmen und transportieren kann, und (2) einem Bindemittelharz. Für die Ladungen transportierende Substanz kann jede geeignete Substanz verwendet werden: z. B. eine Elektronen abgebende Substanz und eine Elektronen aufnehmende Substanz. Einige Beispiele für die Elektronen abgebende Substanz sind Poly-N- Vinylcarbazol, Derivate von Poly-N-Vinylcarbazol, Poly-λ-Carbazolylethylglutamat, Derivate von Poly-λ-Carbazolylethylglutamat, Pyren-Formaldehyd- Kondensat, Derivate von Pyren-Formaldehyd-Kondensat, Polyvinylpyren, Polyvinylphenanthren, Derivate von Oxazol, Derivate von Oxodiazol, Derivate von Imidazol, 9-(p-Diethylaminostyrol)anthracen, 1,1-bis(4-dibenzilaminophenyl)propan, 1,1-bis(p-diethylaminophenyl)-4,4-diphenyl-1,3-butadien, Styrylanthracen, Styrylpyrazolin, Phenylhydrazongruppe und Derivate von Hydrazon. Einige der Beispiele für die Elektronen aufnehmende Substanz sind Derivate von Fluorenon, Derivate von Dibenzothiophen, Derivate von Indenothiophen, Derivate von Phenanthrechinon, Derivate von Indenopyridin, Derivate von Thioxanthen, Derivate von Benzo[c]cinnolin, Derivate von Phenazinoxid, Tetracyanoethylen, Tetracyanochinlidimethan, Bromanyl, Chloranil und Benzochinon.
Für das Bindemittelharz kann jede geeignete Substanz verwendet werden, die mit der Ladungen transportierenden Substanz verträglich ist: z. B. Vinylpolymer und Copolymer (wie Polymethylmethacrylat, Polystyrol und Polyvinylchlorid), Harz (wie Polycarbonatharz, Polyesterharz, Polyestercarbonatharz, Polysulfonharz, Polyimidharz, Phenoyharz, Epoxyharz und Siliconharz) und spezielle Brückenaushärter dieser Verbindungen.
Das Verhältnis der Ladungen transportierenden Substanz zum Bindemittelharz sollte im Bereich von 30 bis 200 Gewichtsteilen der Ladungen transportierenden Substanz auf 100 Gewichtsteile des Bindemittelharzes, bevorzugt innerhalb des Bereichs von 40 bis 150 Gewichtsteilen, liegen. Die Dicke der Ladungen transportierenden Schicht beträgt vorzugsweise 10 um bis 60 um, bevorzuger 10 im bis 45 um. Um die Konturdeutlichkeit und die Klarheit kopierter Buchstaben weiter zu verbessern, überschreitet die Dicke der lichtempfindlichen Schicht 3 vorzugsweise 25 um nicht. Daher ist die Ladungen transportierende Schicht vorzugsweise so dünn wie möglich. Es ist zu beachten, dass der Ladungen transportierenden Schicht nach Bedarf ein Zusatzstoff wie ein Antioxidationsmittel und ein Sensibilisierungsmittel zugesetzt werden kann.
Darüber hinaus ist es auch möglich, wenn eine photoleitende Schicht vom Laminattyp als photoleitende Schicht verwendet wird, eine herkömmliche Überzugsschicht anzubringen, die z. B. hauptsächlich aus einem thermoplastischen Polymer oder einem durch Wärme härtbaren Polymer besteht.
Eine photoleitende Schicht vom Dispersionstyp verfügt über eine Ladungen erzeugende Substanz, die in einer Matrix dispergiert ist, die hauptsächlich aus dem Bindemittelharz und der Ladungen transportierenden Substanz, die mit dem obigen Verhältnis vorhanden sind, besteht. Der Teilchendurchmesser der Ladungen erzeugenden Substanz sollte klein sein und sollte vorzugweise 0,5 um nicht überschreiten. Das Verhältnis der Ladungen erzeugenden Substanz zur Matrix sollte im Bereich von 0,5 bis 50 Gewichtsprozent, bevorzugt von 1 bis 20 Gewichtsprozent, liegen. Wenn die Ladungen erzeugende Substanz mit weniger als 0,5 Gewichtsprozent vorliegt, ist es unmöglich, ausreichend Empfindlichkeit zu erzielen. Indessen treten nicht vorteilhafte Probleme wie eine Beeinträchtigung der Ladeeigenschaften und der Empfindlichkeit auf, wenn die Ladungen erzeugende Substanz mehr als 50 Gewichtsprozent ausmacht.
Es ist zu beachten, dass einer photoleitenden Schicht vom Dispersionstyp bei Bedarf ein Zusatzstoff zugesetzt werden kann. Zu Zusatzstoffen gehören Weichmacher zum Verbessern der Filmbildungseigenschaften, der Flexibilität, der mechanischen Festigkeit sowie Zusatzstoffe zum Begrenzen des Restpotentials, ein Dispersionshilfsmittel zur Dispersionsstabilität, ein Egalisierungsmittel zum Verbessern der Beschichtungseigehschaften sowie ein oberflächenaktiver Stoff, z. B. Siliconöl und Fluoröl.
Die lichtempfindliche Schicht 3 kann durch jedes geeignete Verfahren hergestellt (aufgebracht) werden: z. B. das Verfahren mit Eintauchen zum Beschichten, das Ringbeschichtungsverfahren, das Sprühverfahren.
Die Benetzbarkeit der Markierungsfläche 4 unterscheidet sich wegen ihrer rauhen Oberfläche von derjenigen der Nichtmarkierungsfläche 5. Daher bewirken bisher, wenn z. B. der Reinigungsprozess durch das Verfahren mit Eintauchen zur Reinigung ausgeführt wird oder der Beschichtungsprozess durch das Verfahren mit Eintauchen zum Beschichten ausgeführt wird (das sogenannte Eintauchverfahren) bestimmte Variationen der Form und der Größe der Markierungsfläche 4 unangemessenes Reinigen und Beschichten, wie ein Flüssigkeitsabsetzen, das sich ausgehend von der Markierungsfläche 4 erstreckt (siehe Fig. 4). Darüber hinaus können die Variationen eine Flüssigkeitsabsetzung 15 hervorrufen (in Fig. 4 mit Linien mit abwechselnd einer langen und zwei kurzen Strichen dargestellt).
Ein möglicher Grund für das Flüssigkeitsabsetzen 15 durch unangemessenes Reinigen und/oder Beschichten kann wie folgt erläutert werden. Die Menge der Reinigungsflüssigkeit 18, 25, 35 und 45 sowie die Menge der Beschichtungsflüssigkeit 6, die an der Oberfläche des leitenden Trägerkörpers anhaften, sind durch Beziehungen zwischen den Oberflächeneigenschaften des leitenden Trägerkörpers 2, der physikalischen Eigenschaft der Reinigungsflüssigkeit 18, 25, 35 und 45 sowie der Beschichtungsflüssigkeit 6 und der Hochziehgeschwindigkeit des leitenden Trägerkörpers 2 beim Reinigen und/ oder Beschichten bestimmt. Wenn der leitende Trägerkörper 2 hochgezogen wird, variieren die Menge der Reinigungsflüssigkeit 18, 25, 35 und 45 sowie die Menge der Beschichtungsflüssigkeit 6, die an der Oberfläche des leitenden Trägerkörpers 2 anhaften, abhängig von den zugehörigen Oberflächeneigenschaften. Das heißt, dass die Markierungsfläche 4 eine rauhe Oberfläche aufweist und daher die Reinigungsflüssigkeit 18, 25, 35 und 45 sowie die Beschichtungsflüssigkeit 6 eher in der Markierungsfläche 4 als im Rest der Oberfläche verbleiben. Eine Überschussmenge der Reinigungsflüssigkeit 18, 25, 35 und 45 sowie der Beschichtungsflüssigkeit 6 auf der Markierungsfläche 4 bewirkt daher die Flüssigkeitsabsetzung 15 an der Grenze zwischen der Markierungsfläche 4 und der Nichtmarkierungsfläche 5.
Wenn der leitende Trägerkörper 2 zum Reinigen oder Beschichten auf solche Weise gehalten wird, dass die Markierungsfläche 4 in Bezug auf die Schwerkraftrichtung über der Bilderzeugungsfläche liegt, verbleiben die Reinigungsflüssigkeit 18, 25, 35 und 45 sowie die Beschichtungsflüssigkeit 6 mehr innerhalb der Markierungsfläche 4 als im Rest der Oberfläche. Genauer gesagt, betrifft hier der Rest der Oberfläche das Gebiet, das außerhalb sowohl der Markierungsfläche 4 als auch der Bilderzeugungsfläche liegt. Dies bewirkt die Flüssigkeitsabsetzung 15, die dann ein Bild beschädigt, das in der Bilderzeugungsfläche unterhalb der Markierungsfläche 4 erzeugt wurde. Hier tritt auf dem lichtempfindlichen Element ein ungleichmäßiges latentes Bild auf, d. h. ein ungleichmäßiges Kopiebild.
Indessen ist es möglich, eine Bildbeschädigung zu verhindern, wenn der leitende Trägerkörper 2 zum Reinigen oder Beschichten auf solche Weise gehalten wird, dass die Markierungsfläche 4 in Bezug auf die Schwerkraftrichtung unter der Bilderzeugungsfläche liegt. Anders gesagt, erfolgt (erfolgen) unangemessenes Reinigen und/oder Beschichten, selbst wenn unangemessenes Reinigen und/oder Beschichten unterhalb der Markierungsfläche 4 auftritt (auftreten), nur außerhalb der Bilderzeugungsfläche, weswegen das Bild nicht beschädigt wird. Um den leitenden Trägerkörper 2 auf solche Weise zu halten, dass die Markierungsfläche 4 bei den Reinigungs- und Beschichtungsprozessen unter der Bilderzeugungsfläche liegt, sollte die Markierungsfläche 4 außerhalb der Bilderzeugungsfläche liegen. Außerdem sollte der leitende Trägerkörper 2 beim Reinigen und Beschichten aufrecht gehalten werden, wobei die Seite mit der Markierungsfläche 4 unten ist.
Darüber hinaus ist durch den unbearbeiteten Teil 10, den eingearbeiteten Graben 51 und die eingearbeiteten Gräben 52, die in der Markierungsfläche 4 vorhanden sind, ein unangemessenes Bild durch die Flüssigkeitsabsetzung 15 verhindert.
Die Flüssigkeitsabsetzung 15 wird auch beim Anbringen der lichtempfindlichen Schicht in einem Herstellprozess zum Herstellen des lichtempfindlichen Elements 1 dadurch verhindert, dass die Oberseite der Markierungsfläche 4 nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung verläuft. Dies wird nachfolgend detailliert erläutert.
Um den obigen Effekt zu erzielen, sollte die Beschichtungsflüssigkeit 6 auf dem diagonal, d. h. auf solche Weise gehaltenen leitenden Trägerkörper 2 aufgetragen werden, dass die Oberseite einer Markierungsfläche 4 nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung verläuft. Außerdem sollte z. B. die Beschichtungsflüssigkeit 6 auf den leitenden Trägerkörper 2 mit einer Markierungsfläche 4 aufgetragen werden, die mit solcher Form vorhanden ist, dass ihre Oberseite nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung verläuft.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 4 wird in der folgenden Beschreibung ein spezielles Beispiel für ein Verfahren zum Herstellen der lichtempfindlichen Schicht 3 angegeben. Es ist zu beachten, dass das Beispiel einen Fall betrifft, in dem die lichtempfindliche Schicht durch das Verfahren mit Eintauchen zum Beschichter, auf einem zylindrischen, leitenden Trägerkörper 2 mit einer rechteckigen Markierungsfläche 4 hergestellt wird. Außerdem wird beim Prozess mit Eintauchen zum Beschichten der leitende Trägerkörper 2 aufrecht mit der Seite der Markierungsfläche 4 nach unten gehalten, in die Beschichtungsflüssigkeit 6, die zur lichtempfindlichen Schicht 3 wird, eingetaucht und aus der Beschichtungsflüssigkeit 6 nach oben hochgezogen (d. h. in der Aufwärtsrichtung parallel zur Zylinderachse des leitenden Trägerkörpers 2).
Die Oberseite der Markierungsfläche 4 (nachfolgend einfach als Oberseite bezeichnet) wird so festgelegt, dass sie gegenüber der Umfangsrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 geneigt ist, wenn dieser aufrecht gehalten wird. Anders gesagt, wird die Oberseite der Markierungsfläche 4 so festgelegt, dass sie nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung verläuft. Dies ermöglicht es, dass die im Überschuss aufgetragene Beschichtungsflüssigkeit 6 entlang der Oberseite der Markierungsfläche 4 nach unten fließt. Durch Auftragen der Beschichtungsflüssigkeit 6 auf diese Weise wird die Flüssigkeitsabsetzung 15 verhindert.
Der obige Effekt wird, wie oben beschrieben, dadurch erhalten, dass die Oberseite der Markierungsfläche 4 so festgelegt ist, dass sie gegenüber der Umfangsrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 geneigt ist. Wenn die Oberseite der Markierungsfläche 4 so festgelegt wird, dass sie einen Winkel von 15º oder mehr gegenüber der Umfangsrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 bildet, wird eine bessere Wirkung erzielt.
In diesem Fall besteht der wichtigste Faktor darin, die Oberseite der Markierungsfläche 4 so festzulegen, dass sie nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung verläuft. Daher sind verschiedene andere Faktoren weniger wichtig und können nach Bedarf festgelegt werden: es kann nämlich der leitende Trägerkörper 2 jede beliebige Form einnehmen; die Markierungsfläche 4 kann jede beliebige Form und Größe einnehmen; der leitende Trägerkörper 2 kann in jeder geeigneten Richtung hochgezogen werden. Als Beschichtungsflüssigkeit 6 kann sogar jede geeignete Typ einer Beschichtungsflüssigkeit mit irgendeiner geeigneten physikalischen Eigenschaft wie der Viskosität verwendet werden. Wenn z. B. der Winkel der Oberseite der Markierungsfläche 4 zur Umfangsrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 geeignet entsprechend dem Typ und der physikalischen Eigenschaft (wie der Viskosität) der Beschichtungsflüssigkeit 6 festgelegt wird, ist die obige Wirkung erzielbar.
Es ist auch möglich, eine überschüssige Menge der Beschichtungsflüssigkeit 6 unterhalb der Markierungsfläche 4 dadurch zu verhindern, dass die Hochziehgeschwindigkeit geändert wird, während der leitende Trägerkörper 2 beim Prozess mit Eintauchen zur Reinigung oder beim Prozess mit Eintauchen zur Beschichtung aus der Reinigungsflüssigkeit 18, 25, 35 oder 45 oder der Beschichtungsflüssigkeit 6 hochgezogen wird. So ist es möglich, gleichmäßige Eigenschaften des Beschichtungsfilms auf der Nichtmarkierungsfläche 5 zu erzielen. Anders gesagt, fließt, wenn die Hochziehgeschwindigkeit verlangsamt wird oder für kurze Zeit auf null verringert wird, während der untere Teil des leitenden Trägerkörpers 2 aus der Flüssigkeit hochgezogen wird, die Überschussmenge der Reinigungsflüssigkeit 18, 25, 35 und 45 und der Beschichtungsflüssigkeit 6, die an der gesamten Markierungsfläche 4 anhaftet, nach unten und läuft in die Reinigungsbehälter 11, 21, 31 und 41 bzw. den Beschichtungsbehälter. So ist es möglich, ein unangemessenes Beschichten unterhalb der Markierungsfläche 4 zu verhindern. Auf diese Weise kann die Markierungsfläche 4 entweder über oder unter der Bilderzeugungsfläche in Bezug auf die Schwerkraftrichtung liegen.
Als Nächstes wird, als letzter Prozess zum Herstellen der lichtempfindlichen Schicht 3, die Beschichtungsflüssigkeit 6 erwärmt und getrocknet, um restliches Lösungsmittels 1 in der auf den leitenden Trägerkörper 2 aufgetragenen Beschichtungsflüssigkeit 6 zu entfernen. Die Ebenheit der Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht 3, die unmittelbar auf der Markierungsfläche 4 hergestellt wurde, wird dadurch verbessert, dass die lichtempfindliche Schicht 3 durch das obige Beschichtungsverfahren hergestellt wird, wodurch die Flüssigkeitsabsetzung 15 im Herstellprozess des lichtempfindlichen Elements 1 verhindert wird. Daher kann das Verfahren die Prozessfaktoren genau steuern und ein lichtempfindliches Element 1 herstellen, das konstant gute Kopiebilder erzeugen kann. Es ist zu beachten, dass es möglich ist, eine lichtempfindliche Schicht 3 mit mehr als einer Schicht durch Wiederholen des Prozesses mit dem obigen Beschichtungsverfahren entsprechend der Anzahl der Schichten der lichtempfindlichen Schicht. 3 zu erhalten.
Darüber hinaus kann die Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht 3 durch Tempern für einige wenige Stunden bei ungefähr einer Temperatur behandelt werden, die für einen Übergang der lichtempfindlichen Schicht. 3 in eine Glasphase entsprechend verschiedenen Bedingungen wie dem Typ und der Filmdicke der lichtempfindlichen Schicht 3 sorgt. Eine derartige Behandlung begrenzt die Rauhigkeit der Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht 3, die unmittelbar auf der Markierungsfläche 4 angebracht wurde, um dadurch die Oberflächeneigenschaften wie die Ebenheit weiter zu verbessern und Probleme wie unangemessenes Reinigen und Abfallen von Toner einzugrenzen. Demgemäß erzeugt das lichtempfindliche Element 1, das mit hervorragenden Eigenschaften zum Steuern der Prozessfaktoren versehen ist, konstant Kopiebilder hoher Qualität.
Die folgende Beschreibung erörtert Ausführungsbeispiele und auch Vergleichsbeispiele im Einzelnen in Bezug auf die Erfindung. Jedoch sind diese Ausführungsbeispiel nur veranschaulichend und nicht beschränkend. Hierbei wird, der Zweckdienlichkeit halber, "Gewichtsprozent" einfach als "%" bezeichnet.
Der leitende Trägerkörper 2 wird durch dasselbe Verfahren gereinigt, wie es oben erläutert ist. Das heißt, dass der leitende Trägerkörper 2 als Erstes in die Reinigungsflüssigkeit 18 im ersten Reinigungsbehälter 11 bei einer Temperatur von 50 0C für zwei Minuten eingetaucht und gereinigt wird. Hier wird als Reinigungsflüssigkeit 18 ein 5%-iges Lösungsmittel Polarclean, hergestellt von Tanaka Importgroups Co., Ltd., verwendet. Als Zweites wird der leitende Trägerkörper 2 in das 5%ige Lösungsmittel Polarclean, das zur Reinigung im zweiten Reinigungsbehälter 21, im dritten Reinigungsbehälter 31 und im vierten Reinigungsbehälter 41 bereitgestellt ist, in dieser Reihenfolge bei einer Temperatur von 25ºC für zwei Minuten in jeden Behälter eingetaucht und gereinigt. Schließlich wird der so durch Eintauchen gereinigte leitende Trägerkörper 2 durch Aufblasen reiner Luft einer Temperatur von 80ºC in einer Reinkabine mit dem Reinheitsgrad 100 getrocknet.
Die Markierungsfläche 4 wird durch einen Reflexionsindex-Messsensor (nicht dargestellt) bewertet, der im Hauptgehäuse einer elektrophotographischen Vorrichtung vorhanden ist. Anders gesagt, wird die Bewertung durch eine Lichtemissionsdiode und einen Phototransistor ausgeführt. Die Lichtemissionsdiode strahlt einen Lichtstrahl mit einer Wellenlänge von 900 um auf das lichtempfindliche Element 1 auf. Der Phototransistor empfängt den vom lichtempfindlichen Element 1 reflektierten Lichtstrahl. Das lichtempfindliche Element 1 wird dann in einem Kopiergerät installiert, das mit einem sogenannten Prozesssteuerungssystem und einem Markierungsfläche-Erfassungssensor versehen ist, um den Anfangszustand des lichtempfindlichen Elements 1 klarzustellen (nachfolgend als Anfangsklarstellung bezeichnet) und um einen Versuchskopierablauf für 50000 Blätter auszuführen.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 1]

Ein leitender Trägerkörper 2 wurde aus einem Aluminiumzylinder mit einem Außendurchmesser von 80 mm, einer Länge von 348 mm und einer Dicke von 1,0 mm hergestellt, und er erfuhr eine Endbearbeitung für spiegelglatten Zustand in solcher Weise, dass seine maximale Oberflächenrauhigkeit 0,2 um nicht überschritt. Als Nächstes wurde ein Teil der Oberfläche des leitenden Trägerkörpers 2 aufgerauht, um eine Markierungsfläche 4 herzustellen. Genauer gesagt, wurde ein Laserstrahl auf einen Ort 20 mm entfernt von einem der Enden des leitenden Trägerkörpers 2 aufgestrahlt, um die Markierungsfläche 4 herzustellen. Hierbei war die Markierungsfläche 4 von quadratischer Form mit Abmessungen von 8 mm · 8 mm, und eine Seite der quadratischen Markierungsfläche 4 verlief parallel zur Umfangsrichtung des leitenden Trägerkörpers 2. Auch wurde die Markierungsfläche 4 (1) in einem Gebiet mit Kontakt mit einer Reinigungsschneide, jedoch (2) außerhalb eines Bilderzeugungsbereichs und (3) außerhalb eines Kontaktbereichs mit einer Entwicklungsspalt-Aufrechthalteeinrichtung positioniert. Zur oben genannten Aufstrahlung eines Laserstrahls wurde ein YAG-Laser (SL-475 G, hergestellt von NEC Corporation) mit einem elektrischen Ausgangsstrom von 15,6 A und einer Frequenz von 2,4 kHz verwendet. Der Durchmesser von durch den Laserstrahl hergestellten Punkten 9 betrug 80 um. Gemäß einer Messung des leitenden Trägerkörpers 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren ergab sich dessen Oberflächenrauhigkeit zu 12,0 um.
Als Nächstes wurde der leitende Trägerkörper 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren gereinigt. Dann wurde eine photoleitende Schicht vom Laminattyp als organische photoleitende Schicht durch ein Verfahren mit Eintauchen zum Beschichten hergestellt. Beim Beschichtungsprozess wurde der leitende Trägerkörper 2 aufrecht mit der Seite der Markierungsfläche 4 nach unten gehalten, in die Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht und dann aus dieser hochgezogen, (d. h. in der Aufwärtsrichtung parallel zur Zylinderachse des leitenden Trägerkörpers 2).
Genauer gesagt, wurden 1 Gewichtsteil Dibromanthrathoron (Ladungen erzeugende Substanz) und 1 Gewichtsteil Butyralharz (Bindemittelharz, Eslec BM- 2, hergestellt von Sekisui Chemical Co., Ltd.) in 120 Gewichtsteilen Cyclohexanon (Lösungsmittel) gelöst und durch eine Kugelmühle für zwölf Stunden dispergiert, um die Beschichtungsflüssigkeit (Dispersionsflüssigkeit) 6 herzustellen. Dann wurde der leitende Trägerkörper 2 in die hergestellte Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht, um mit dieser beschichtet zu werden. Der beschichtete leitende Trägerkörper 2 wurde abschließend bei einer Temperatur von 80ºC für eine halbe Stunden getrocknet, um mit einer Ladungen erzeugenden Schicht mit einer Dicke von 0,5 um versehen zu sein.
Als Nächstes wurden 1 Gewichtsteil des Ladungen transportierenden Mittels Hydrazon (ABPH, hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.), 1 Gewichtsteil Polycarbonat (Bindemittelharz, Panlite L-1250, hergestellt von Teijin Kasei Co., Ltd.) und 0,0013 Gewichtsteile eines Silicon-Egalisierungsmittels (KF- 96, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co.,) zu 8 Gewichtsteilen Ethylenchlorid (Lösungsmittel) hinzugefügt. Diese chemische Verbindung wurde dann auf 45ºC erwärmt, bis diese drei Lösungsstoffe vollständig gelöst waren, und sie wurde stehen gelassen, um auf natürliche Weise abzukühlen. So wurde die zweite Beschichtungsflüssigkeit 6 erhalten. Der leitende Trägerkörper 2, der bereits mit der Ladungen erzeugenden Schicht versehen war, wurde in die zweite Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht, um mit dieser beschichtet zu werden. Danach wurde der leitende Trägerkörper 2 bei einer Temperatur von 80ºC für eine Stunde getrocknet, um mit einer Ladungen transportierenden Schicht versehen zu sein. So wurde ein lichtempfindliches Element 1 mit einer lichtempfindlichen Schicht 3 mit einer Dicke von 23 um hergestellt.
Gemäß einer Bewertung dar am obigen lichtempfindlichen Element 1 vorhandenen Markierungsfläche 4 betrug deren SN-Wert 0,33 und die Oberflächenrauhigkeit ihres Beschichtungsfilms betrug 2,0 um. Gemäß einer Anfangsklarstellung und einem Versuchskopierablauf wurde der Qualitätsstandard kopierter Bilder gemäß dem Anfangszustand während der Lebensdauer des lichtempfindlichen Elements 1 aufrechterhalten und es trat kein spezielles Problem auf. Diese Ergebnisse sind in der Fig. 2 dargestellt.

[VERGLEICHSBEISPIEL 1]

Eine Markierungsfläche 4 wurde dadurch hergestellt, dass dieselbe Schleifbearbeitung an einem leitenden Trägerkörper 2 wie für die Markierungsfläche 4 des Ausführungsbeispiels 1 mit Ausnahme einiger Änderungen bei der Laserausgangsleistung angewandt wurde: es wurde nämlich der elektrische Strom von 15,6 A auf 16 A geändert und die Frequenz wurde von 2,4 kHz auf 2,3 kHz geändert. Der Durchmesser der durch den Laserstrahl hergestellten Punkte 9 betrug 80 um. Gemäß einer Messung am bearbeiteten leitenden Trägerkörper 2 betrug dessen Oberflächenrauhigkeit 13,0 um.
Als Nächstes wurde aus den leitenden Trägerkörpern 2 durch dasselbe Herstellverfahren wie für das lichtempfindliche Element 1 des Ausführungsbeispiels 1 ein lichtempfindliches Vergleichselement 1 hergestellt. Während des Prozesses zum Aufbringen einer lichtempfindlichen Schicht 3 auf dem leitenden Trägerkörper 2 wurde eine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet, die sich ausgehend von der Markierungsfläche 4 erstreckte.
Gemäß einer Bewertung der Markierungsfläche 4 am lichtempfindlichen Vergleichselement 1 betrug dessen 5 N-Wert 0,30 und die Oberflächenrauhigkeit seines Beschichtungsfilms betrug 2,90 um. Gemäß einer Anfangsklarstellung und einem Versuchskopierablauf wurden Probleme wie unangemessenes Reinigen und Abfallen von Toner beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Fig. 2 dargestellt.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 2]

Eine Markierungsfläche 4 wurde dadurch hergestellt, dass dieselbe Schleifbearbeitung an einem leitenden Trägerkörper 2 vom selben Typ wie beim Ausführungsbeispiel 1 angewandt wurde.
Als Nächstes wurde der leitende Trägerkörper 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren gereinigt. Dann wurde eine photoleitende Schicht vom Laminattyp als organische photoleitende Schicht durch dasselbe Verfahren mit Eintauchen zum Beschichten wie beim Ausführungsbeispiel 1 mit Ausnahme einiger Änderungen der Bestandteile der Beschichtungsflüssigkeit 6 angebracht.
Das heißt, dass als Erstes sechs Gewichtsteile Copolymernylonharz (cm 4000, hergestellt von Toray Industries Inc.) in 94 Gewichtsteilen Methanol (Lösungsmittel) gelöst wurden, um eine Beschichtungsflüssigkeit 6 herzustellen. Der leitende Trägerkörper 2 wurde in die Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht, um mit dieser beschichtet zu werden. Danach wurde der leitende Trägerkörper 2 bei vorbestimmten Bedingungen getrocknet, um ihn mit einer Sperrschicht mit einer Dicke von 1,0 um zu versehen.
Als Zweites wurden 2 Gewichtsteile Chlordianblau (Ladungen erzeugende Substanz, hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) und 1 Gewichtsteil Polyester (Bindemittelharz, Vylon 200, hergestellt von Toyobo Co., Ltd.) in 100 Gewichtsteilen Ethylendiamin (Lösungsmittel) gelöst und durch eine Kugelmühle für acht Stunden dispergiert, um eine zweite Beschichtungsflüssigkeit 6 herzustellen. Der leitende Trägerkörper 2, der bereits mit der Sperrschicht versehen war, wurde in die zweite Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht, um mit dieser beschichtet zu werden. Danach wurde der leitende Trägerkörper 2 bei einer Temperatur von 80ºC für eine halbe Stunde getrocknet, um mit einer Ladungen erzeugenden Schicht mit einer Dicke von 0,4 um versehen zu werden.
Als Drittes wurde ein Gewichtsteil 1,1-bis(p-diethylaminophenyl)-4,4-diphenyl-1,3-butadien (Butadien, Ladungen erzeugendes Mittel, hergestellt von Takasago Corporation), 1 Gewichtsteil Polycarbonat (Panlite L-1225, hergestellt von Teijin Kasei Co., Ltd.), 0,00013 Gewichtsteile Silicium-Egalisierungsmittel (KF-96, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) zu 10 Gewichtsteilen Ethylenchlorid (Lösungsmittel) zugesetzt, um eine dritte Beschichtungsflüssigkeit 6 herzustellen. Der obige leitende Trägerkörper 2, der bereits mit der Ladungen erzeugenden Schicht versehen war, wurde in die dritte Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht, um mit dieser beschichtet zu werden. Danach wurde der leitende Trägerkörper 2 bei einer Temperatur von 80ºC für eine Stunde getrocknet, um mit einer Ladungen transportierenden Schicht versehen zu werden. Das lichtempfindliche Element 1 war so mit einer lichtempfindlichen Schicht 3 mit einer Dicke von 24 um versehen.
Gemäß einer Bewertung der am lichtempfindlichen Element 1 vorhandenen Markierungsfläche 4 betrug deren SN-Wert 0,40 und die Oberflächenrauhigkeit des Beschichtungsfilms betrug 1,30 um. Gemäß einer Bewertung der am obigen lichtempfindlichen Element 1 vorhandenen Markierungsfläche 4 betrug deren SN-Wert 0,33 und die Oberflächenrauhigkeit ihres Beschichtungsfilms betrug 2,0 um. Gemäß einer Anfangsklarstellung und einem Versuchskopierablauf wurde der Qualitätsstandard kopierter Bilder gemäß dem Anfangszustand während der Lebensdauer des lichtempfindlichen Elements 1 aufrechterhalten und es trat kein spezielles Problem auf. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 2 dargestellt.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 3]

Ein lichtempfindliches Element 1 wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie für das lichtempfindliche Element 1 des Ausführungsbeispiels 2 mit Ausnahme einer Änderung der Dicke der lichtempfindlichen Schicht 3 auf 20 um hergestellt.
Als Nächstes wurde das lichtempfindliche Element 1 für 10 Stunden auf einer Temperatur belassen (Temperung), die für einen Übergang der lichtempfindlichen Schicht 3 in eine Glasphase sorgte. Gemäß einer Bewertung der am obigen lichtempfindlichen Element 1 vorhandenen Markierungsfläche 4 betrug deren SN-Wert 0,30 und die Oberflächenrauhigkeit ihres Beschichtungsfilms betrug 2,4 um. Gemäß einer Anfangsklarstellung und einem Versuchskopierablauf wurde der Qualitätsstandard kopierter Bilder gemäß dem Anfangszustand während der Lebensdauer des lichtempfindlichen Elements 1 aufrechterhalten und es trat kein spezielles Problem auf. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 2 dargestellt.

[VERGLEICHSBEISPIEL 2]

Ein lichtempfindliches Vergleichselement 1 wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie dem für das lichtempfindliche Element 1 des Ausführungsbeispiels 3 mit der Ausnahme hergestellt, dass für das lichtempfindliche Vergleichselement 1 des Vergleichsbeispiels 2 kein Temperungsprozess ausgeführt wurde.
Gemäß einer Bewertung einer Markierungsfläche 4 des lichtempfindlichen Vergleichselements 1 war dessen SN-Wert mit 0,20 klein und die Oberflächenrauhigkeit seines Beschichtungsfilms war mit 2,70 um groß. Gemäß einer Anfangsklarstellung und einem Versuchskopierablauf wurde unangemessenes Reinigen beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 2 dargestellt.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 4]

Eine Markierungsfläche 4 wurde dadurch hergestellt, dass dieselbe Schleifbearbeitung an einem leitenden Trägerkörper 2 wie für die Markierungsfläche 4 des Ausführungsbeispiels 2 mit Ausnahme einer Änderung des elektrischen Laserausgangsstroms von 15,6 A auf 15,4 A hergestellt. Als Nächstes wurde ein lichtempfindliches Element 1 durch dasselbe Herstellverfahren wie beim Ausführungsbeispiels 2 aus dem leitenden Trägerkörper 2 hergestellt.
Gemäß einer Bewertung der am obigen lichtempfindlichen Element 1 vorhandenen Markierungsfläche 4 betrug deren SN-Wert 0,70 und die Oberflächenrauhigkeit ihres Beschichtungsfilms betrug 0,90 um. Gemäß einer Anfangsklarstellung und einem Versuchskopierablauf wurde der Qualitätsstandard kopierter Bilder gemäß dem Anfangszustand während der Lebensdauer des lichtempfindlichen Elements 1 aufrechterhalten und es trat kein spezielles Problem auf. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 2 dargestellt.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 5]

Ein lichtempfindliches Element 1 wurde dasselbe Herstellverfahren wie dem für das lichtempfindliche Element 1 des Ausführungsbeispiels 1 mit Ausnahme einer Änderung der Form einer Markierungsfläche 4 hergestellt. Das heißt, dass Ausführungsbeispiel 1 eine quadratische Form mit Abmessungen von 8 mm · 8 mm verwendete, mit paralleler Ausrichtung zur Umfangsrichtung des leitenden Trägerkörpers 2. Das Ausführungsbeispiel 5 verwendete eine Rechteckform, deren Oberseite so festgelegt wurde, dass sie einen Winkel von 15º zur Umfangsrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 bildete.
Gemäß einer Bewertung der am obigen lichtempfindlichen Element 1 vorhandenen Markierungsfläche 4 betrug deren SN-Wert 0,30 und die Oberflächenrauhigkeit ihres Beschichtungsfilms betrug 2,40 um. Gemäß einer Anfangsklarstellung und einem Versuchskopierablauf wurde der Qualitätsstandard kopierter Bilder gemäß dem Anfangszustand während der Lebensdauer des lichtempfindlichen Elements 1 aufrechterhalten und es trat kein spezielles Problem auf. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 2 dargestellt.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 6]

Ein lichtempfindliches Element 1 wurde dasselbe Herstellverfahren wie dem für das lichtempfindliche Element 1 des Ausführungsbeispiels 1 mit Ausnahme einer Änderung der Form einer Markierungsfläche 4 hergestellt. Das heißt, dass Ausführungsbeispiel 1 eine quadratische Form mit Abmessungen von 8 mm · 8 mm verwendete, mit paralleler Ausrichtung zur Umfangsrichtung des leitenden Trägerkörpers 2. Das Ausführungsbeispiel 5 verwendete eine Rechteckform, deren Oberseite so festgelegt wurde, dass sie einen Winkel von 20º zur Umfangsrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 bildete.
Gemäß einer Bewertung der am obigen lichtempfindlichen Element 1 vorhandenen Markierungsfläche 4 betrug deren SN-Wert 0,30 und die Oberflächenrauhigkeit ihres Beschichtungsfilms betrug 2,40 um. Gemäß einer Anfangsklarstellung und einem Versuchskopierablauf wurde der Qualitätsstandard kopierter Bilder gemäß dem Anfangszustand während der Lebensdauer des lichtempfindlichen Elements 1 aufrechterhalten und es trat kein spezielles Problem auf. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 2 dargestellt. (TABELLE 2)

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 7]

Ein leitender Trägerkörper 2 wurde aus einem Aluminiumzylinder mit einem Außendurchmesser von 50 mm, einer Länge von 348 mm und einer Dicke von 1,0 mm hergestellt, und er erhielt eine Endbearbeitung für spiegelglatte Oberfläche in solcher Weise, dass seine maximale Oberflächenrauhigkeit 0,2 um nicht überschritt. Die Spiegelendbearbeitung wurde mittels einer Schleifbearbeitung durch ein 30%iges Lösungsmittel "Soluble Tabny Paancool CT" (wasserlösliches, verarbeitetes Öl, hergestellt von Idemitu Kosan Co., Ltd.) bei einer Temperatur von 8ºC ausgeführt. Als Nächstes wurde ein Teil der Oberfläche des leitenden Trägerkörpers 2 aufgerauht, um eine Markierungsfläche 4 auszubilden. Genauer gesagt, wurde ein Laserstrahl auf einen Ort 18 mm entfernt von einem der Enden des leitenden Trägerkörpers 2 aufgestrahlt, um die Markierungsfläche 4 zu erzeugen. Hierbei hatte die Markierungsfläche 4 quadratische Form mit Abmessungen von 7 mm · 7 mm, und eine Seite der quadratischen Markierungsfläche 4 verlief parallel zur Umfangsfläche des leitenden Trägerkörpers 2. Auch lag die Markierungsfläche 4 (2) in einer Kontaktfläche zu einer Reinigungsschneide, jedoch (2) außerhalb eines Bilderzeugungsbereichs und (3) außerhalb eines Kontaktbereichs mit einer Entwicklungsspalt-Aufrechthalteeinrichtung. Für die obige Laserstrahlaufstrahlung wurde ein YAG-Laser (SL-475G, hergestellt von NEC Corporation) mit einem elektrischen Ausgangsstrom von 18,0 A verwendet. Der Durchmesser der durch den Laserstrahl hergestellten Punkte 9 betrug 200 um. Die Abstände zwischen den in Fig. 6 dargestellten Punkten 9, d. h. die Schrittweiten A und B, betrugen beide 200 um. Entsprechend einer Messung des leitenden Trägerkörpers 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren ergab sich dessen Oberflächenrauhigkeit zu 1,8 um.
Als Nächstes wurde der leitende Trägerkörper 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren gereinigt. Dann wurde eine photoleitende Schicht vom Laminattyp als organische photoleitende Schicht durch ein Verfahren mit Eintauchen zum Beschichten hergestellt.
Beim Reinigungsprozess wurde der leitende Trägerkörper 2 aufrecht gehalten, mit der Seite der Markierungsfläche 3 nach unten, in Reinigungsflüssigkeiten 18, 25, 35 und 45 in dieser Reihenfolge eingetaucht und dann nach oben herausgezogen (d. h. in der Aufwärtsrichtung parallel zur Zylinderachse des leitenden Trägerkörpers 2). Beim Beschichtungsprozess wurde der leitende Trägerkörper 2 aufrecht gehalten, mit der Seite der Markierungsfläche 4 nach unten, er wurde in die Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht und dann nach oben aus der Beschichtungsflüssigkeit 6 herausgezogen (d. h. in der Aufwärtsrichtung parallel zur Zylinderachse des leitenden Trägerkörpers 2).
Die photoleitende Schicht vom Laminattyp wurde auf die folgende Weise hergestellt. Als Erstes wurde n 1 Gewichtsteil Dibromanthrathron (Ladungen erzeugende Substanz) und 1 Gewichtsteil Butyralharz (Bindemittelharz, Eslec BM-2, hergestellt von Sekisui Chemical Co., Ltd.) in 120 Gewichtsteilen Cyclohexanon (Lösungsmittel) gelöst und durch eine Kugelmühle für zwölf Stunden dispergiert, um die Beschichtungsflüssigkeit (Dispersionsflüssigkeit) 6 herzustellen. Dann wurde der leitende Trägerkörper 2 in die hergestellte Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht und aus dieser mit einer Geschwindigkeit von 8 mm/s hochgezogen, um mit ihr beschichtet zu werden. Der beschichtete, leitende Trägerkörper 2 wurde schließlich bei einer Temperatur von 80ºC für eine halbe Stunde getrocknet, um mit einer Ladungen erzeugenden Schicht mit einer Dicke von 0,5 um versehen zu sein.
Als Nächstes wurden 1 Gewichtsteil des Ladungen transportierenden Mittels Hydrazon (ABPH, hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.), 1 Gewichtsteil Polycarbonat (Bindemittelharz, Panlite L-1250, hergestellt von Teijin Kasei Co., Ltd.) und 0,00013 Gewichtsteile Silicon-Egalisierungsmittel (KF-96, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) zu 8 Gewichtsteilen Dichlorethan (Lösungsmittel) zugesetzt. Diese chemische Verbindung wurde dann auf 45ºC erwärmt, bis diese drei Lösungsstoffe vollständig gelöst waren, und sie wurde stehen gelassen, um auf natürliche Weise abzukühlen. So wurde die zweite Beschichtungsflüssigkeit 6 erhalten. Der leitende Trägerkörper 2, der bereits mit der Ladungen erzeugenden Schicht versehen war, wurde in die zweite Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht und mit einer Hochziehgeschwindigkeit von 8 mm/s hochgezogen, um mit ihr beschichtet zu werden. Danach wurde der leitende Trägerkörper 2 bei einer Temperatur von 80ºC für eine Stunde getrocknet, um mit einer Ladungen transportierenden Schicht versehen zu sein. So war das lichtempfindliche Element mit einer lichtempfindlichen Schicht 3 mit einer Dicke von 23 um versehen.
Bei Sichtuntersuchung am so erhaltenen lichtempfindlichen Element 1 wurde keine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Dann wurde das lichtempfindliche Element 1 in einem Kopiergerät (SF-2118, hergestellt von Sharp Corporation) installiert, wobei sich jedoch kein spezielles Problem bei der Bilduntersuchung ergab. Bei einer Alterungsuntersuchung wurde weder Aufquellen noch Abfallen der lichtempfindlichen Schicht 3 beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

[VERGLEICHSBEISPIEL 3]

Ein lichtempfindliches Vergleichselement 1 wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie das lichtempfindliche Element 1 des Ausführungsbeispiels 7 mit der Ausnahme einer Änderung beim Reinigen hinsichtlich der Halterichtung des leitenden Trägerkörpers 2 hergestellt. Das heißt, dass der leitende Trägerkörper 2 das Vergleichsbeispiels 3 beim Reinigungsprozess aufrecht mit der Seite der Markierungsfläche 4 nach oben statt nach unten gehalten wurde.
Unterhalb der Markierungsfläche 4 wurde durch Sichtuntersuchung am auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Vergleichselement 1 eine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Das lichtempfindliche Element 1 wurde dann in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 7 installiert und unterhalb der Markierungsfläche 4 wurde durch Bilduntersuchung eine Fleckbildung beobachtet. Bei einer Alterungsuntersuchung wurde weder Aufquellen noch Abfallen der lichtempfindlichen Schicht 3 beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

[VERGLEICHSBEISPIEL 4]

Ein lichtempfindliches Vergleichselement 1 wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie für das lichtempfindliche Element 1 des Ausführungsbeispiels 7 mit Ausnahme einer Änderung beim Beschichten hinsichtlich der Halterichtung des leitenden Trägerkörpers 2 hergestellt. Das heißt, dass der leitende Trägerkörper 2 des Vergleichsbeispiel 4 beim Beschichtungsprozess aufrecht mit der Seite der Markierungsfläche 4 nach oben statt nach unten gehalten wurde.
Unterhalb der Markierungsfläche 4 wurde durch Sichtuntersuchung beim auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Vergleichselement 1 eine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Das lichtempfindliche Element 1 wurde dann in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 7 installiert, und unter der Markierungsfläche 4 wurde durch Bilduntersuchung eine Fleckbildung beobachtet. Durch Alterungsuntersuchung nach ungefähr den ersten 30000 Blättern wurde Aufquellen der lichtempfindlichen Schicht 3 auf dem leitenden Trägerkörper 2 beobachtet. Durch Alterungsuntersuchung ergab sich nach den ersten 40000 Blättern ein Ablösen der lichtempfindlichen Schicht 3 vom leitenden Trägerkörper 2. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 8]

Eine Markierungsfläche 4 wurde dadurch hergestellt, dass dieselbe Schleifbearbeitung an einem leitenden Trägerkörper 2 wie für die Markierungsfläche 4 des Ausführungsbeispiels 7 mit der Ausnahme einer Änderung beim elektrischen Ausgangsstrom auf 18,7 A angewandt wurde. Der Durchmesser der Punkte 9 betrug 200 um. Der Abstand zwischen den Punkten 9, d. h. die Schrittweiten A und B, betrugen jeweils 200 um. Gemäß einer Messung des leitenden Trägerkörpers 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren ergab sich dessen Oberflächenrauhigkeit zu 2,0 um.
Als Nächstes wurde der leitende Trägerkörper 2 durch dasselbe Verfahren wie beim Ausführungsbeispiel 7 gereinigt. Dann wurde eine photoleitende Schicht vom Laminattyp als organische photoleitende Schicht durch dasselbe Verfahren mit Eintauchen zum Beschichten wie beim Ausführungsbeispiel 7 mit Ausnahme einiger Änderungen der Verbindung für die Beschichtungsflüssigkeit 6 hergestellt.
Die photoleitende Schicht vom Laminattyp wurde auf die folgende Weise hergestellt. Als Erstes wurden 6 Gewichtsteile Copolymer Nylonharz (CM4000, hergestellt Toray Industries Inc.) in 94 Gewichtsteilen Methanol (Lösungsmittel) gelöst, um die Beschichtungsflüssigkeit 6 herzustellen. Der leitende Trägerkörper 2 wurde in die hergestellte Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht und aus dieser mit einer Geschwindigkeit von 8 mm/s hochgezogen, um mit ihr beschichtet zu werden. Der beschichtete, leitende Trägerkörper 2 wurde dann unter den vorbestimmten Bedingungen getrocknet, um mit einer Sperrschicht mit einer Dicke von 1,0 um versehen zu sein.
Zweitens wurden 2 Gewichtsteile Chlordianblau (hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) und 1 Gewichtsteil Polyester (Bindemittelharz, Vylon 200, hergestellt von Toyobo Co., Ltd.) in 100 Gewichtsteilen Ethylendiamin (Lösungsmittel) gelöst und durch eine Kugelmühle für acht Stunden dispergiert, um eine zweite Beschichtungsflüssigkeit 6 herzustellen. Der leitende Trägerkörper 2, der bereits mit der Sperrschicht versehen war, wurde in die zweite Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht und aus dieser mit einer Hochziehgeschwindigkeit von 8 mm/s hochgezogen, um mit ihr beschichtet zu werden. Danach wurde der leitende Trägerkörper 2 bei einer Temperatur von 80ºC für eine halbe Stunde getrocknet, um mit einer Ladungen erzeugenden Schicht mit einer Dicke von 0,4 um versehen zu sein.
Als Drittes wurden 1 Gewichtsteil 1,1-bis(p-diethylaminophenyl)-4,4-diphenyl-1,3-butadien (Butadien, Ladungen transportierender Stoff, hergestellt von Takasago Corporation), 1 Gewichtsteil Polycarbonat (Panlite L-1225, hergestellt von Teijin Kasei Co., Ltd.), 0,00013 Gewichtsteile Silicon- Egalisierungsmittel (KF-96, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) zu 10 Gewichtsteilen Ethylenchlorid (Lösungsmittel) zugesetzt, um die dritte Beschichtungsflüssigkeit 6 herzustellen. Der obige leitende Trägerkörper 2, der bereits mit der Ladungen erzeugenden Schicht versehen war, wurde in die dritte Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht und aus dieser mit einer Hochziehgeschwindigkeit von 8 mm/s hochgezogen, um mit ihr beschichtet zu werden. Danach wurde der leitende Trägerkörper 2 bei einer Temperatur von 80ºC für eine Stunde getrocknet, um mit einer Ladungen transportierenden Schicht versehen zu sein. Das lichtempfindliche Element 1 war so mit einer lichtempfindlichen Schicht 3 mit einer Dicke von 24 um versehen.
Durch Sichtuntersuchung wurde am auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Element 1 keine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Dann wurde das lichtempfindliche Element 1 in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 7 installiert, und es wurde kein spezielles Problem beobachtet. Ein Aufquellen der lichtempfindlichen Schicht 3 auf dem leitenden Trägerkörper 2 wurde durch eine Alterungsuntersuchung nach ungefähr den ersten 30000 Blättern beobachtet. Jedoch war das Aufquellen sehr klein und führte zu keinem Problem beim tatsächlichen Gebrauch. Außerdem wurde durch eine Alterungsuntersuchung während der gesamten Lebensdauer des lichtempfindlichen Elements 1 kein Abfallen der lichtempfindlichen. Schicht 3 vom leitenden Trägerkörper 2 beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Fig. 3 dargestellt.

[VERGLEICHSBEISPIEL 5]

Ein lichtempfindliches Vergleichselement 1 wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie dem für das lichtempfindliche Element 1 des Ausführungsbeispiel 8 mit Ausnahme einer Änderung beim Beschichten hinsichtlich der Halterichtung des leitender, Trägerkörpers 2 hergestellt. Das heißt, dass der leitende Trägerkörper 2 des Vergleichsbeispiels 5 im Beschichtungsprozess aufrecht mit der Seite der Markierungsfläche 4 nach oben statt nach unten gehalten wurde.
Bei Sichtuntersuchung des auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Vergleichselements 1 wurde unter der Markierungsfläche 4 eine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Das lichtempfindliche Element 1 wurde dann in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 7 installiert, und dann wurde durch Sichtuntersuchung unter der Markierungsfläche 4 ein unangemessenes Bild (wie ein fleckiges Bild) beobachtet. Durch eine Alterungsuntersuchung nach ungefähr den ersten 40000 Blättern wurde ein Aufquellen der lichtempfindlichen Schicht 3 auf den leitenden Trägerkörper 2 beobachtet. Ein Ablösen der lichtempfindlichen Schicht 3 vom leitenden Trägerkörper 2 wurde durch eine Alterungsuntersuchung nach den ersten 50000 Blättern beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 9]

Eine Markierungsfläche 4 wurde dadurch angebracht, dass dieselbe Schleifbearbeitung an einem leitenden Trägerkörper 2 desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 7 mit der Ausnahme angewandt wurde, dass eine Markierungsfläche 4 beim Ausführungsbeispiel 9 einen unbearbeiteten Teil 10 aufwies (siehe Fig. 6). Der unbearbeitete Teil 10 war so vorhanden, dass er parallel zur Hochziehrichtung das leitenden Trägerkörpers 2 verlief. Der Durchmesser der Punkte 9 betrug 200 um. Der Abstand zwischen den Punkten 9, d. h. die Schrittweiten A und 8, betrugen 300 um bzw. 200 um. Gemäß einer Messung des leitenden Trägerkörpers 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren betrug des en Oberflächenrauhigkeit 1,8 um.
Als Nächstes wurde der leitende Trägerkörper 2 durch dasselbe Verfahren wie beim Ausführungsbeispiel 7 gereinigt. Dann wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie beim Ausführungsbeispiel 7 eine photoleitende Schicht vom Laminattyp aufgebracht. So wurde ein lichtempfindliches Element 1 erhalten.
Bei Sichtuntersuchung des auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Vergleichselements 1 wurde keine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Das lichtempfindliche Element 1 wurde dann in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 7 installiert, und es wurde kein spezielles Problem beobachtet. Bei Alterungsuntersuchung wurde weder ein Aufquellen noch ein Abfallen der lichtempfindlichen Schicht 3 beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 10]

Eine Markierungsfläche 4 wurde dadurch angebracht, dass dieselbe Schleifbearbeitung an einem leitenden Trägerkörper 2 desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 8 mit der Ausnahme angewandt wurde, dass eine Markierungsfläche 4 beim Ausführungsbeispiel 10 einen unbearbeiteten Teil 10 aufwies (siehe Fig. 6). Der unbearbeitete Teil 10 war so vorhanden, dass er parallel zur Hochziehrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 verlief. Der Durchmesser der Punkte 9 betrug 200 um. Der Abstand zwischen den Punkten 9, d. h. die Schrittweiten A und B, betrugen 300 um bzw. 200 um. Gemäß einer Messung des leitenden Trägerkörpers 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren betrug dessen Oberflächenrauhigkeit 1,8 um.
Als Nächstes wurde der leitende Trägerkörper 2 durch dasselbe Verfahren wie beim Ausführungsbeispiel 8 gereinigt. Dann wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie beim Ausführungsbeispiel 8 eine photoleitende Schicht vom Laminattyp aufgebracht. So wurde ein lichtempfindliches Element 1 erhalten.
Bei Sichtuntersuchung des auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Vergleichselements 1 wurde keine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Das lichtempfindliche Element 1 wurde dann in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 8 installiert, und es wurde kein spezielles Problem beobachtet. Bei Alterungsuntersuchung wurde weder ein Aufquellen noch ein Abfallen der lichtempfindlichen Schicht 3 beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 11]

Eine Markierungsfläche 4 wurde dadurch angebracht, dass dieselbe Schleifbearbeitung an einem leitenden Trägerkörper 2 desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 10 mit der Ausnahme angewandt wurde, dass eine Markierungsfläche 4 beim Ausführungsbeispiel 11 einen unbearbeiteten Teil 10 aufwies (siehe Fig. 7). Der unbearbeitete Teil 10 war so vorhanden, dass er zur Hochziehrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 geneigt war. Der Durchmesser der Punkte 9 betrug 200 um. Der Abstand zwischen den Punkten 9, d. h. die Schrittweiten A' und B', betrugen 400 um bzw. 200 um. Gemäß einer Messung des leitenden Trägerkörpers 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren betrug dessen Oberflächenrauhigkeit 1,5 um.
Als Nächstes wurde der leitende Trägerkörper 2 durch dasselbe Verfahren wie beim Ausführungsbeispiel 10 gereinigt. Dann wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie beim Ausführungsbeispiel 10 eine photoleitende Schicht vom Laminattyp aufgebracht. So wurde ein lichtempfindliches Element 1 erhalten.
Bei Sichtuntersuchung des auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Vergleichselements 1 wurde keine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Das lichtempfindliche Element 1 wurde dann in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 10 installiert, und es wurde kein spezielles Problem beobachtet. Bei Alterungsuntersuchung wurde weder ein Aufquellen noch ein Abfallen der lichtempfindlichen Schicht 3 beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 12]

Durch Anwenden derselben Schleifbearbeitung an einem leitenden Trägerkörper 2 wie für die Markierungsfläche 4 des Ausführungsbeispiels 9 wurde eine Markierungsfläche 4 mit der Ausnahme hergestellt, dass die Markierungsfläche 4 des Ausführungsbeispiels 12 einen eingearbeiteten Graben 51 aufwies. Der eingearbeitete Graben 51 wurde 200 um entfernt vom unteren Ende der Markierungsfläche 4 eingearbeitet, wobei der leitende Trägerkörper 2 mit aufrechter Position gehalten wurde (oder, anders gesagt, bezieht sich das Wort "unteres" hier auf die Richtung entgegengesetzt zur Hochziehrichtung des leitenden Trägerkörpers 2). Außerdem hatte der eingearbeitete Graben 51 Abmessungen von 200 um in der Breite, 7 mm in der Länge und 30,0 um in der Tiefe, und er wurde gleichzeitig mit dem Herstellen der Markierungsfläche 4 durch einen Laserstrahl bei einem elektrischen Strom von 18,0 A hergestellt. Gemäß einer Messung des leitenden Trägerkörpers 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren ergab sich dessen Oberflächenrauhigkeit zu 1,8 um.
Als Nächstes wurde der leitende Trägerkörper 2 durch dasselbe Verfahren wie beim Ausführungsbeispiel 9 gereinigt. Dann wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie beim Ausführungsbeispiel 9 eine photoleitende Schicht vom Laminattyp aufgebracht. So wurde ein lichtempfindliches Element 1 erhalten.
Bei Sichtuntersuchung des auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Vergleichselements 1 wurde keine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Das lichtempfindliche Element 1 wurde dann in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 7 installiert, und es wurde kein spezielles Problem beobachtet. Bei Alterungsuntersuchung wurde weder ein Aufquellen noch ein Abfallen der lichtempfindlichen Schicht 3 beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben. Darüber hinaus wurde bei den Ausführungsbeispielen 7 und 9 bei Sichtuntersuchung eine kleine Dickenunregelmäßigkeit beobachtet, die jedoch beim tatsächlichen Gebrauch kein Problem verursachte. Beim Ausführungsbeispiel 12 war die Dickenungleichmäßigkeit sogar noch kleiner und der Beschichtungszustand zwar besser als bei den Ausführungsbeispielen 7 und 9. Außerdem war die Taktzeit weiter verkürzt.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 13]

Durch Anwenden derselben Schleifbearbeitung an einem leitenden Trägerkörper 2 wie für die Markierungsfläche 4 beim Ausführungsbeispiel 12 wurde eine Markierungsfläche 4 mit der Ausnahme hergestellt, dass ein eingearbeiteter Graben 51 gemäß dem Ausführungsbeispiel 13 zur Seite des leitenden Trägerkörpers 2 hin eingearbeitet wurde. Anders gesagt, wurden eingearbeitete Gräben 52 ferner angebracht, um die Enden des eingearbeiteten Grabens 51 in der Markierungsfläche 4 mit der Seite des leitenden Trägerkörpers 2 zu verbinden (siehe Fig. 9). Gemäß einer Messung des leitenden Trägerkörpers 2 durch ein vorbestimmtes Verfahren ergab sich dessen Oberflächenrauhigkeit zu 1,8 um.
Als Nächstes wurde der leitende Trägerkörper 2 durch dasselbe Verfahren wie beim Ausführungsbeispiel 12 gereinigt. Dann wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie beim Ausführungsbeispiel 12 eine photoleitende Schicht vom Laminattyp aufgebracht. So wurde ein lichtempfindliches Element 1 erhalten.
Bei Sichtuntersuchung des auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Vergleichselements 1 wurde keine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Das lichtempfindliche Element 1 wurde dann in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 7 installiert, und es wurde kein spezielles Problem beobachtet. Bei Alterungsuntersuchung wurde weder ein Aufquellen noch ein Abfallen der lichtempfindlichen Schicht 3 beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben. Darüber hinaus war beim Ausführungsbeispiel 13 die Dickenunregelmäßigkeit noch kleiner und der Beschichtungszustand war besser als beim Ausführungsbeispiel 12. Außerdem war die Taktzeit noch weiter verkürzt.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 14]

Ein lichtempfindliches Element 1 wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie für das lichtempfindliche Element 1 des Ausführungsbeispiels 7 mit Ausnahme einiger Änderungen beim Beschichten hergestellt. Das heißt, dass der leitende Trägerkörper 2 des Ausführungsbeispiels 14 beim Beschichtungsprozess aufrecht gehalten wurde, mit der Seite einer Markierungsfläche 4 nach oben statt nach unten. Auch wurde der leitende Trägerkörper 2 mit einer Geschwindigkeit von 8 mm/s aus der Beschichtungsflüssigkeit 6 hochgezogen, bis die Unterseite der Markierungsfläche 4 zur Oberfläche der Beschichtungsflüssigkeit 6 gelangte. Der leitende Trägerkörper 2 wurde dann für 1 Sekunde so angehalten, dass sich die Unterseite der Markierungsfläche 4 unmittelbar an der Oberfläche der Beschichtungsflüssigkeit 6 befand, und er wurde erneut mit einer Geschwindigkeit von 8 mm/s hochgezogen, um mit ihr beschichtet zu werden.
Bei Sichtuntersuchung des auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Vergleichselements 1 wurde keine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Das lichtempfindliche Element 1 wurde dann in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 7 installiert, und es wurde kein spezielles Problem beobachtet. Bei Alterungsuntersuchung wurde weder ein Aufquellen noch ein Abfallen der lichtempfindlichen Schicht 3 beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

[AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 15]

Ein lichtempfindliches Element 1 wurde durch dasselbe Herstellverfahren wie für das lichtempfindliche Element 1 des Ausführungsbeispiels 8 mit Ausnahme einiger Änderungen beim Beschichten hergestellt. Das heißt, dass der leitende Trägerkörper 2 des Ausführungsbeispiels 14 beim Beschichtungsprozess aufrecht gehalten wurde, mit der Seite einer Markierungsfläche 4 nach oben statt nach unten. Auch wurde der leitende Trägerkörper 2 mit einer Geschwindigkeit von 8 mm/s aus der Beschichtungsflüssigkeit 6 hochgezogen, bis die Unterseite der Markierungsfläche 4 zur Oberfläche der Beschichtungsflüssigkeit 6 gelangte. Der leitende Trägerkörper 2 wurde dann für 1 Sekunde so angehalten, dass sich die Unterseite der Markierungsfläche 4 unmittelbar an der Oberfläche der Beschichtungsflüssigkeit 6 befand, und er wurde erneut mit einer Geschwindigkeit von 8 mm/s hochgezogen, um mit ihr beschichtet zu werden.
Bei Sichtuntersuchung des auf die obige Weise erhaltenen lichtempfindlichen Vergleichselements 1 wurde keine Flüssigkeitsabsetzung 15 beobachtet. Das lichtempfindliche Element 1 wurde dann in einem Kopiergerät desselben Typs wie beim Ausführungsbeispiel 10 installiert, und es wurde kein spezielles Problem beobachtet. Bei Alterungsuntersuchung wurde weder ein Aufquellen noch ein Abfallen der lichtempfindlichen Schicht 3 beobachtet. Diese Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben. (TABELLE 3)
Hinweis: Unangemessenes Reinigen/Beschichten
*E: Untersuchung durch das Auge.
G: Gut. Es wurde kein Absetzen beobachtet.
NG: Nicht gut. Absetzen trat auf.
*I: Bilduntersuchung.
G: Gut. Kein Problem.
NG: Nicht gut. Unangemessenes Bild (wie Flecken) beobachtet.

Haftfestigkeit

G: Gut. Weder Aufquellen noch Ablösen wurde beobachtet.
S: Aufquellen wurde in einem Ausmaß beobachtet, das beim tatsächlichen Gebrauch zu keinem Problem führte.
NG: Nicht gut. Aufquellen und Ablösen vom lichtempfindlichen Körper wurden beobachtet.
Wie es aus der Tabelle 2 ersichtlich ist, führte, wenn die Oberflächenrauhigkeit des Beschichtungsfilms so spezifiziert war, dass sie 2,5 um nicht überschritt, und der SN-Wert so spezifiziert war, dass er im Bereich von 0,3 bis 0,7 lag, das in einer elektrophotographischen Vorrichtung wie einem Kopiergerät installierte lichtempfindliche Element 1 zu keinen Problemen wie unangemessenem Reinigen und Abfallen von Toner. Anders gesagt, zeigte das lichtempfindliche Element 1, da es mit einer Oberflächenrauhigkeit des Beschichtungsfilms von nicht über 2,5 um und einem SN-Wert im Bereich von 0,3 bis 0,7 versehen war, eine hervorragende Fähigkeit: selbst wenn die lichtempfindliche Schicht 3 desselben dünn war, führte nämlich diese dünne lichtempfindliche Schicht 3 zu keinen Problemen wie unangemessenem Reinigen und Abfallen von Toner.
Wie es aus den Ergebnissen des Ausführungsbeispiels 3 und des Vergleichsbeispiels 2 erkennbar ist, war es möglich, die Oberflächeneigenschaften wie die Ebenheit der lichtempfindlichen Schicht 3 durch eine Oberflächenbehandlung derselben zu verbessern. Die Oberflächenbehandlung wurde durch Tempern während des Herstellprozesses des lichtempfindlichen Elements 1 abhängig von verschiedenen Bedingungen wie der Filmdicke ausgeführt.
Hier wird auf einen Fall Bezug genommen, bei dem (1) der leitende Trägerkörper 2 beim Beschichtungsprozess aufrecht mit der Seite der Markierungsfläche 4 nach unten gehalten wurde, in die Beschichtungsflüssigkeit 6 eingetaucht und dann aus dieser nach oben herausgezogen wurde (d. h. in der Aufwärtsrichtung parallel zur Zylinderachse des leitenden Trägerkörpers 2), und auch (2) die Oberseite der Markierungsfläche 4 so vorhanden war, dass sie nicht parallel zur Umfangsrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 verliegt. In diesem Fall ermöglichte es, wie es sich deutlich in den Ergebnissen der Ausführungsbeispiele 5 und 6 zeigt, die Oberseite der Markierungsfläche 4, eine Flüssigkeitsabsetzung 15 während der Herstellung der lichtempfindlichen Schicht 3 zu verhindern.
Hier wird auf einen Fall Bezug genommen, bei dem der lichtempfindliche Trägerkörper 2 während des Reinigungsprozesses oder des Prozesses der Beschichtung durch die Beschichtungsflüssigkeit 6 aufrecht so gehalten wurde, dass die Seite der Markierungsfläche 4 unter der Bilderzeugungsfläche lag. Wie es aus den Ergebnissen der Ausführungsbeispiele 7 und 8 sowie der Vergleichsbeispiele 3, 4 und 5 in der Tabelle 3 ersichtlich ist, war es in diesem Fall möglich, unangemessene Bilder wie die Flüssigkeitsabsetzung 15 und fleckige Bilder zu verhindern. Auch in diesem Fall war es möglich, ein Aufquellen und Ablösen der lichtempfindlichen Schicht 3 vom leitenden Trägerkörper 2 zu verhindern, weswegen gute Haftfestigkeit aufrechterhalten blieb.
Hier wird auf einen Fall Bezug genommen, bei dem die Markierungsfläche 4 so vorhanden war, dass sie den durchgehenden unbearbeiteten Teil 10 nicht rechtwinklig zur Hochziehrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 oder, anders gesagt, parallel oder diagonal zur Zylinderachse des leitenden Trägerkörpers 2 aufwies. Wie es aus den Ergebnissen der Ausführungsbeispiele 9, 10 und 11 in der Tabelle 3 ersichtlich ist, oder genauer gesagt, wie es aus einem Vergleich zwischen den Ausführungsbeispielen 8 und 10 oder einem Vergleich zwischen den Ausführungsbeispielen 8 und 11 erkennbar ist, war es in diesem Fall möglich, noch weiter ein unangemessenes Bild wie die Flüssigkeitsabsetzung 15 und ein verschmutztes Bild zu verhindern. Auch war es in diesem Fall möglich, ein Aufquellen und Ablösen der lichtleitenden Schicht 3 vom leitenden Trägerkörper 2 zu verhindern, weswegen gute. Haftfestigkeit aufrechterhalten blieb.
Hier wird auf einen Fall Bezug genommen, bei dem die Markierungsfläche 4 mit dem eingearbeiteten Graben 51 versehen war, der rechtwinklig zur Hochziehrichtung des leitenden Trägerkörpers 2 verlief. Wie es aus dem Ausführungsbeispiel 12 ersichtlich ist, war es in diesem Fall möglich, die Unregelmäßigkeit der Dicke einzugrenzen und so den Beschichtungszustand noch besser beizubehalten. In diesem Fall war es auch möglich, die Taktzeit zu verkürzen.
Hier wird auf einen Fall Bezug genommen, bei dem die eingearbeiteten Gräben 52 vorhanden sind, die sich vom eingearbeiteten Graben 51 zur Seite des leitenden Trägerkörpers 2 erstrecken. Wie es aus dem Ausführungsbeispiel 13 ersichtlich ist, war es in diesem Fall möglich, Unregelmäßigkeiten der Dicke weiter zu begrenzen und so den Beschichtungszustand noch besser beizubehalten. In diesem Fall war es auch möglich, die Taktzeit noch weiter zu verkürzen.
Hier wird auf einen Fall Bezug genommen, bei dem (1) der leitende Trägerkörper 2 beim Beschichtungsprozess aufrecht mit der Seite der Markierungsfläche 4 nach oben gehalten wurde, oder, anders gesagt, der leitende Trägerkörper 2 aufrecht so gehalten wurde, dass sich die Markierungsfläche 4 über der Bilderzeugungsfläche befand, und auch (2) die Geschwindigkeit zum Hochziehen des leitenden Trägerkörpers 2 aus der Beschichtungsflüssigkeit 6 geändert wurde, während der leitende Trägerkörper 2 hochgezogen wurde. Wie es bei den Ausführungsbeispielen 14 und 15 angegeben ist, ermöglichte es die Änderung der Hochziehgeschwindigkeit in diesem Fall, ein unangemessenes Bild wie die Flüssigkeitsabsetzung 15 und ein verschmutztes Bild zu verhindern. Auch war in diesem Fall möglich, ein Aufquellen und Ablösen der photoleitenden Schicht 3 vom leitenden Trägerkörper 2 zu verhindern und demgemäß gute Haftfestigkeit beizubehalten.

Claims

1. Lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung, mit:

- einem zylindrischen, leitenden Trägerkörper mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der erste Oberflächenteil aufweist; und

- einer lichtempfindlichen Schicht, die durch Auftragen einer lichtempfindlichen Flüssigkeit auf den leitenden Trägerkörper hergestellt wurde;

- wobei der zweite Oberflächenteil bearbeitete und unbearbeitete Teile aufweist, wobei jeder bearbeitete Teil von einem benachbarten bearbeiteten Teil getrennt ist und sich beim Auftragen der lichtempfindlichen Flüssigkeit in einer Richtung nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung befindet, wobei die Schwerkraftrichtung der axialen Richtung des zylindrischen, leitenden Trägerkörpers entspricht, und wobei alle unbearbeiteten Teile zusammenhängen und sich in einer Richtung nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung erstrecken.

2. Lichtempfindliches Element zur elektrophotographischen Verwendung, mit:

- wobei der zweite Oberflächenteil mit einem Grabenteil versehen ist, der einer überschüssigen Menge der lichtempfindlichen Flüssigkeit ein Herunterfließen ermöglicht.

3. Verfahren zum Herstellen eines lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung, mit den folgenden Schritten:

(1) Bereitstellen eines leitenden Trägerkörpers mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der Oberflächenteil aufweist; und

(2) Anbringen einer lichtempfindlichen Schicht auf dem leitenden Trägerkörper durch Auftragen einer lichtempfindlichen Flüssigkeit und Zulassen des Herunterfließens einer überschüssigen Menge der lichtempfindlichen Flüssigkeit vom zweiten Oberflächenteil, wobei das Auftragen der lichtempfindlichen Flüssigkeit ausgeführt wird, während der leitende Trägerkörper so gehalten wird, dass die Oberseite des zweiten Oberflächenteils nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung verläuft.

4. Herstellverfahren nach Anspruch 3, bei dem der zweite Oberflächenteil durch Schleifen eines Teils des ersten Oberflächenteils hergestellt wird.

5. Herstellverfahren nach Anspruch 3, bei dem der zweite Oberflächenteil dadurch hergestellt wird, dass ein Laserstrahl auf einen Teil des ersten Oberflächenteils gestrahlt wird.

6. Herstellverfahren nach Anspruch 3, bei dem die Oberseite des zweiten Oberflächenteils unter nicht weniger als 15º zu einer Linie rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung verläuft.

7. Herstellverfahren nach Anspruch 3, ferner mit dem Schritt des Behandelns einer Oberfläche durch Tempern der lichtempfindlichen Schicht bei ungefähr einer Temperatur, die für einen Übergang der lichtempfindlichen Schicht in eine Glasphase sorgt.

8. Verfahren zum Herstellen eines lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung, mit den folgenden Schritten:

(1) Bereitstellen eines leitenden Trägerkörpers mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der erste Oberflächenteil aufweist und der zweite Oberflächenteil ferner einen unbearbeiteten Teil aufweist, der sich durchgehend in einer ersten Richtung nicht rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung erstreckt; und

(2) Herstellen einer lichtempfindlichen Schicht auf dem leitenden Trägerkörper durch Auftragen einer lichtempfindlichen Flüssigkeit und Zulassen des Herunterfließens einer überschüssigen Menge der lichtempfindlichen Flüssigkeit entlang dem unbearbeiteten Teil.

9. Herstellverfahren nach Anspruch 8, bei dem der unbearbeitete Teil parallel zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers vorhanden ist.

10. Herstellverfahren nach Anspruch 8, bei dem der unbearbeitete Teil diagonal zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers vorhanden ist.

11. Herstellverfahren nach Anspruch 8, bei dem der zweite Oberflächenteil dadurch hergestellt wird, dass ein Laserstrahl auf den ersten Oberflächenteil gestrahlt wird.

12. Herstellverfahren nach Anspruch 8, bei dem der unbearbeitete Teil dadurch hergestellt wird, dass bearbeitete Teile mit Linien von Aussparungen mit anderen optischen Reflexionseigenschaften als denen des ersten Oberflächenteils so hergestellt werden, dass jeder bearbeitete Teil von jedem anderen getrennt ist und er sich in der ersten Richtung erstreckt.

13. Verfahren zum Herstellen eines lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung; mit den folgenden Schritten:

(1) Bereitstellen eines leitenden Trägerkörpers mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der erste Oberflächenteil aufweist und der zweite Oberflächenteil ferner einen Grabenteil aufweist; und

(2) Herstellen einer lichtempfindlichen Schicht auf dem leitenden Trägerkörper durch Auftragen einer lichtempfindlichen Flüssigkeit und Zulassen des Herunterfließens einer überschüssigen Menge der lichtempfindlichen Flüssigkeit vom zweiten Oberflächenteil in den Grabenteil.

14. Herstellverfahren nach Anspruch 13, bei dem der Grabenteil rechtwinklig zur Schwerkraftrichtung des leitenden Trägerkörpers vorhanden ist.

15. Herstellverfahren nach Anspruch 13, bei dem der zweite Oberflächenteil dadurch hergestellt wird, dass ein Laserstrahl auf einen Teil des ersten Oberflächenteils gestrahlt wird.

16. Herstellverfahren nach Anspruch 13, bei dem der zweite Oberflächenteil dadurch hergestellt wird, dass der Abstand zwischen Aussparungen verringert wird, die vorhanden sind, damit dieser zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der erste Oberflächenteil aufweist.

17. Herstellverfahren nach Anspruch 13, bei dem der Grabenteil am unteren Ende des zweiten Oberflächenteils in Bezug auf die Schwerkraftrichtung vorhanden ist.

18. Herstellverfahren nach Anspruch 13, bei dem der Grabenteil so vorhanden ist, dass er eine Länge aufweist, die mit der Breite des zweiten Oberflächenteils übereinstimmt.

19. Herstellverfahren nach Anspruch 13, bei dem der Grabenteil so vorhanden ist, dass er sich zu einer Seite des leitenden Trägerkörpers erstreckt.

20. Verfahren zum Herstellen eines lichtempfindlichen Elements zur elektrophotographischen Verwendung, mit den folgenden Schritten:

(1) Bereitstellen eines leitenden Trägerkörpers mit einem ersten Oberflächenteil und einem zweiten Oberflächenteil, wobei der zweite Oberflächenteil andere optische Reflexionseigenschaften als der erste Oberflächenteil aufweist; und

(2) Herstellen einer lichtempfindlichen Schicht durch Eintauchen des leitenden Trägerkörpers in eine lichtempfindliche Flüssigkeit und anschließendes Hochziehen des leitenden Trägerkörpers aus derselben, wobei die Hochziehgeschwindigkeit verringert wird, wenn der zweite Oberflächenteil die Oberfläche der lichtempfindlichen Flüssigkeit durchläuft, damit eine überschüssige Menge an lichtempfindlicher Flüssigkeit vom zweiten Oberflächenteil herunterfließen kann.

21. Herstellverfahren nach Anspruch 20, bei dem die Hochziehgeschwindigkeit zeitweilig auf Null verlangsamt wird, wenn der zweite Oberflächenteil die Oberfläche der lichtempfindlichen Flüssigkeit durchläuft.