-
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
gegossenen Gegenstands aus Kunstharz, und insbesondere ein Verfahren
zur Herstellung eines gegossenen Gegenstands aus Kunstharz, umfassend
ein erstes Bauteil mit einer Sandwich-Struktur, die einen Kern und eine dem
Kern abdeckende Außenschicht aufweist, sowie ein zweites Bauteil, das mit
dem ersten Bauteil verbunden ist und eine einschichtige Struktur aufweist.
-
Beispielsweise ist ein Stoßfänger für ein Kraftfahrzeug herkömmlich als
derartiger aus Kunstharz gegossener Gegenstand bekannt, der eine oben
beschriebene Sandwich-Struktur aufweist (z. B. siehe japanische Patent-
Offenlegungsschrift Nr. 4-2671 14).
-
Bei diesem herkömmlichen Stoßfänger wird pulverisiertes Material, das von
einem recycelten Stoßfänger aus Kunstharz abgeleitet wird, als
Kernformungsmaterial für den Stoßfänger verwendet. Dies hat die Wirkung,
den recycelten Stoßfänger wieder verwenden zu können, um hierdurch eine
Minderung von Industrieabfall, Resourcenschonung und Umweltschutz zu
erreichen.
-
Um die Wiederverwendung des recycelten Stoßfängers zu fördern, ist es
erforderlich, die von dem recycelten Stoßfänger erhaltene Menge an
Kernformungsmaterial zu erhöhen, die in einem herzustellenden Stoßfänger
verwendet wird.
-
Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur
Herstellung eines aus Kunstharz gegossenen Gegenstands des oben
beschriebenen Typs anzugeben, das in der Lage ist, die obige Anforderung
zu erfüllen.
-
Die DE-A-37 11 079 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines aus
Kunstharz gegossenen Gegenstands, umfassend ein erstes Bauteil mit einer
Sandwich-Struktur, die aus einem Kern und einer den Kern abdeckenden
Außenschicht gebildet ist, und ein zweites Bauteil, das integral mit dem
ersten Bauteil geformt ist und eine einschichtige Struktur aufweist, wobei
das Verfahren umfasst: einen ersten Schritt des Einspritzens eines
Außenschichtformungsmaterials in einen Formhohlraum durch einen Einlauf
in einer Metallform; einen zweiten Schritt des Einspritzens eines
Kernformungsmaterials, um zu ermöglichen, dass das Kernformungsmaterial
in das Außenschichtformungsmaterial hineinfließt, das sich in dem Einlauf
und dem Hohlraum befindet, und zu ermöglichen, dass die Außenschicht-
und Kernformungsmaterialien in den Hohlraum fließen, um hierdurch die
Formung des ersten Bauteils voranzutreiben; einen dritten Schritt des
Erlaubens, dass ein vorderer Abschnitt des Kernformungsmaterials in einer
Fließrichtung einen vorderen Abschnitt des Außenschichtformungsmaterials
in der Fließrichtung durchbricht, und des Erlaubens, dass das
Kernformungsmaterial in den Hohlraum fließt, um hierdurch die Formung
des zweiten Bauteils unter Vorantrieb des ersten Bauteils voranzutreiben;
und einen vierten Schritt des Drückens der Außenschicht- und
Kernformungsmaterialien einer Doppelstruktur, die sich innerhalb des
Einlaufs befindet, in den Hohlraum durch das Außenschichtmaterial, um
hierdurch die Formung des ersten und des zweiten Bauteils abzuschließen.
-
Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass entweder im
zweiten Schritt oder im zweiten und dritten Schritt die
Einspritzgeschwindigkeit des Kernformungsmaterials größer festgelegt wird
als jene des Außenschichtformungsmaterials.
-
Eine bevorzugte Ausführung ist in Anspruch 2 definiert.
-
Mit diesem Verfahren kann die von dem recycelten Stoßfänger erhaltene
Verwendungsmenge des Kernformungsmaterials erhöht werden, indem man
den Stoßfänger als den aus Kunstharz gegossenen Gegenstand um einen
nicht auffallenden Stoßfängerunterrand als das zweite Bauteil wählt.
Zusätzlich ist es möglich, einen solchen aus Kunstharz gegossenen
Gegenstand, der ein erstes und ein zweites Bauteil aufweist, mit hoher
Qualität in Masse zu produzieren.
-
Der aus Kunstharz gegossene Gegenstand ist nicht auf einen Stoßfänger
beschränkt und kann auch eine obere Windlaufverkleidung sein, bei der
dessen zweites Bauteil ein unter einer Fronthaube befindlicher Teil ist. In
diesem Fall ist die Außenschicht des ersten Bauteils auffallend und muss
wetterbeständig sein. Daher wird PP (Polypropylen), das einen
Wetterbeständigkeits-Stabilisator enthält, als das
Außenschichtformungsmaterial verwendet. Als das Kernformungsmaterial
wird nur PP verwendet.
-
Die obigen und andere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der
folgenden Beschreibung als bevorzugte Ausführung in Verbindung mit den
beigefügten Zeichnungen näher ersichtlich.
-
Fig. 1 ist eine Perspektivansicht eines Stoßfängers;
-
Fig. 2 ist eine Schnittansicht entlang Linie 2-2 in Fig. 1;
-
Fig. 3 ist eine Schnittansicht entlang Linie 3-3 in Fig. 1;
-
Fig. 4 ist eine vertikale Schnittansicht einer Spritzgussvorrichtung;
-
Fig. 5 ist eine vertikale Schnittansicht einer Form entsprechend
Fig. 3;
-
Fig. 6 ist eine Ansicht zur Erläuterung eines ersten Schritts;
-
Fig. 7 ist eine Ansicht zur Erläuterung eines zweiten Schritts;
-
Fig. 8 ist eine Ansicht zur Erläuterung eines dritten Schritts;
-
Fig. 9 ist eine Ansicht zur Erläuterung eines vierten Schritts;
-
Fig. 10 ist ein Graph mit Darstellung der Beziehung zwischen der
Einspritzzeit und der Einspritzgeschwindigkeit; und
-
Fig. 11 ist eine Schnittansicht entlang Linie 11-11 in Fig. 4 mit
Darstellung des Flusses eines Außenschichtformungsmaterials.
-
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand bevorzugter Ausführung unter
Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
-
Zu den Fig. 1 bis 3. Ein aus Kunstharz hergestellter Stoßfänger 3 als aus
Kunstharz gegossener Gegenstand ist an einem Frontabschnitt einer
Fahrzeugkarosserie 2 eines Kraftfahrzeugs 1 angebracht. Ein
Hauptstoßfängerabschnitt 3, erstreckt sich von einem Oberrand zu nahe
einem Unterrand eines Frontabschnitt des Stoßfängers und von Oberrändern
entgegengesetzter Seiten bis nahe den Unterrändern des Frontabschnitts
des Stoßfängers. Der Hauptstoßfängerabschnitt 3, hat eine Sandwich-
Struktur, die einen Kern 4 und eine den Kern 4 abdeckende Außenschicht 5
aufweist. Ein Stoßfängerunterrand (zweites Bauteil) 32, der integral an den
Hauptstoßfängerabschnitt 3, angeformt ist, sodass er sich über die
Gesamtlänge des Unterrands erstreckt, besitzt eine einschichtige Struktur.
In der Hauptstoßfängerstruktur 3, bildet ein bandartiger Montageabschnitt
3a zum Montieren an der Fahrzeugkarosserie, der sich quer von einem
Mittelabschnitt A der Fahrzeugkarosserie erstreckt, angenähert ein Drittel
eines Hinterrands eines vorderen und oberen Abschnitts des Stoßfängers 3.
-
Der bandartige Montageabschnitt 3a hat eine Dicke t&sub1;, die größer ist als
eine Dicke t&sub2; des Hauptstoßfängerabschnitts 3&sub1;, ausschließlich des
Montageabschnitts 3a und des Stoßfängerunterrands 32. Beispielsweise
liegt zwischen beiden Dicken t&sub1; und t&sub2; eine Beziehung t&sub1; ≥ 1,5 t&sub2; vor.
-
Der Montageabschnitt 3a ist an einem Ende eines aus Stahlblech gefertigten
Trägers a durch eine Mehrzahl von Klemmen b befestigt, und das andere
Ende des Trägers a ist an der Fahrzeugkarosserie 2 angebracht. Daher ist
es, um die Montagefestigkeit des Stoßfängers 3 zu verbessern, effektiv, die
Wanddicke t&sub1; des Montageabschnitts 3a zu vergrößern.
-
Der Kern 4 ist aus einem Hauptmaterial gebildet, das durch Pulverisieren
eines recycelten Stoßfängers hergestellt ist, der unter Verwendung eines
durch Ethylenpropylengummi (EPR) modifizierten Polypropylens (PP)
gebildet ist und an seiner Oberfläche einen wärmegehärteten Kunststoff
aufweist. Die Außenschicht 5 ist aus einem Hauptmaterial gebildet, das ein
durch Ethylenpropylengummi modifizierts Polypropylen ist.
-
Zu Fig. 4. Eine zur Herstellung des Stoßfängers 3 verwendete
Spritzgussvorrichtung 6 umfasst eine erste Einspritzeinheit 8 mit einer Schnecke 7
zum Einspritzen eines Außenschichtformungsmaterials, eine zweite
Einspritzeinheit 10 mit einer Schnecke 9 zum Einspritzen eines
Kernformungsmaterials, eine Düse 11, die beide Einspritzeinheiten 8 und 10
miteinander verbindet, einen Heißkanalblock 12, der mit der Düse 11 verbunden
ist, sowie eine geteilte Metallform 13, die abnehmbar an dem
Heißkanalblock 12 angebracht ist. Wie auch in Fig. 5 gezeigt, umfasst die
Metallform 13 eine stationäre Matrize 13&sub1;, die an dem Heißkanalblock 12
angebracht ist, sowie eine Mehrzahl beweglicher Matrizen 13&sub2; bis 13&sub3;, die
zu der stationären Matrize 13&sub1; hin und von dieser weg beweglich sind.
-
Eine Zufuhrpassage 14 in der Düse 11 steht mit einer Mehrzahl von
Einläufen 16 in der Metallform 13 durch einen Heißkanal 15 in Verbindung.
-
Jeder der Einläufe 16 steht mit einem Montageabschnittformungsbereich
17a in einem Hauptstoßfängerabschnittformungsbereich 17&sub1; eines
Stoßfängerformungshohlraums 17 in Verbindung. Der
Montageabschnittformungsbereich 17a hat ein Volumen, das so festgelegt ist,
dass die Dicke t&sub1; des Montageabschnitts 3a größer ist als die Dicke t&sub2; des
Stoßfängerhauptabschnitts 3&sub1; und des Stoßfängerunterrands 3&sub2;. In diesem
Fall entspricht die Form des Hohlraums 17 in Fig. 4 der Fig. 2, und die
Form des Hohlraums 17 in Fig. 5 entspricht Fig. 3. In den Figuren ist H&sub1;
eine Stoßfängerheizung und H&sub2; ist eine Kassettenheizung.
-
Eine hohle Außennadel 18 und eine massive Innennadel 19 sind
konzentrisch innerhalb der Düse 11 angeordnet. In der Außennadel 18 steht ein
Ventilabschnitt 20 am Außenende der Nadel 18 der Zufuhrpassage 14
gegenüber, und ein Kolben 21 ist an einem Basisende der Nadel 18
vorgesehen und in einem Zylinder 22 verschiebbar aufgenommen. Der
Kolben 21 und der Zylinder 22 bilden einen
Zufuhrpassagenöffnungs/Schließmechanismus 23. In der Innennadel 19
steht ein Ventilabschnitt 24 am Außenende einer Ventilbohrung 25
gegenüber, die in dem Ventilabschnitt 20 der Außennadel 18 gebildet ist, und ein
Kolben 26 ist an einem Basisende vorgesehen und verschiebbar in einem
Zylinder 27 aufgenommen, der an dem Basisende der Außennadel 18
gebildet ist. Der Kolben 26 und der Zylinder 27 bilden einen
Ventilbohrungsöffnungs/Schließmechanismus 28.
-
Die Außennadel 18 besitzt eine verjüngte Außenumfangsfläche, die mit dem
Ventilabschnitt 20 verbunden ist, und eine Außenpassage 29 ist zwischen
der verjüngten Außenumfangsfläche und einer Innenumfangsfläche der
Düse 11 gebildet. Die Außenpassage 29 ist dazu ausgelegt, an ihrem einen
Ende mit der Zufuhrpassage 14 in Verbindung zu stehen und an ihrem
anderen Ende mit der ersten Einspritzeinheit 8 durch ein Durchgangsloch 30 in
der Düse 11. Die Außennadel 18 besitzt an ihrem Basisende eine gerade
Außenumfangsfläche, sodass das Durchgangsloch 30 durch diese
Außenumfangsfläche verschlossen werden kann.
-
Die Innennadel 19 besitzt eine verjüngte Außenumfangsfläche, die mit dem
Ventilabschnitt 24 derselben verbunden ist, und eine Innenpassage 31 ist
zwischen dieser verjüngten Außenumfangsfläche und der
Innenumfangsfläche der Außennadel 18 gebildet. Die Innenpassage 31 ist dazu ausgelegt,
an ihrem einen Ende mit der Ventilbohrung 25 in Verbindung zu stehen und
an ihrem anderen Ende mit der zweiten Einspritzeinheit 10 durch
Durchgangslöcher 33 und 33 in der Düse 11. Die Innennadel 19 besitzt an ihrem
Basisende eine gerade Außenumfangsfläche, sodass das Durchgangsloch
32 durch diese Außenumfangsfläche verschlossen werden kann.
-
Nachfolgend wird ein spezifisches Beispiel zur Herstellung des Stoßfängers
3 unter Verwendung der Spritzgussvorrichtung 6 beschrieben.
-
Zu den Fig. 1 und 2. Die Abmessungen von Abschnitten des
Stoßfängers 3 sind wie folgt: An der Basis der Fahrzeugkarosserie 2 beträgt die
Querlänge c = 1700 mm; die Längslänge d = 550 mm; die Höhe e = 300
mm; die Querlänge f des Montageabschnitts 3a = 1200 mm; die
Längslänge g = 40 mm; die Dicke t&sub1; des Montageabschnitts 3a = 6 mm; und die
Dicke t&sub2; des Hauptstoßfängerabschnitts 3&sub1; und das Stoßfängerunterende 3a
ausschließlich des Montageabschnitts 3a = 4 mm. Daher liegt zwischen
beiden Dicken t&sub1; und t&sub2; eine Beziehung t&sub1; = 1,5 t&sub2; vor.
-
Die Dimensionen von Abschnitten des Hohlraums 17 werden in
Abhängigkeit von der Form des Stoßfängers 3 bestimmt. In diesem Fall beträgt die
Anzahl der Einläufe 16 drei; der Durchmesser h des Einlaufs 16 = 1,5 mm;
die Querlänge k des Heißkanals 15 = 900 mm; und die Länge m zwischen
einer Mittellinie der Zufuhrpassage 14 und den linken und rechten Enden
des Heißkanals 15 = 450 mm.
A. Herstellung des Kernformungsmaterials
-
Es wurde ein recycelter Stoßfänger gewählt, der unter Verwendung eines
durch Ethylenpropylengummi modifizierten Polypropylens gegossen ist und
an seiner Oberfläche eine Zweikomponenten-Urethanbeschichtung aufweist.
Die Zusammensetzung des recycelten Stoßfängers ist wie folgt:
-
Polypropylen 64 Gew.-%
-
Ethylenpropylengummi 28 Gew.-%
-
Talkum 7 Gew.-%
-
Beschichtung 1 Gew.-%
-
Der recycelte Stoßfänger wurde in einen Pulverisierer gegeben und darin
pulverisiert. Dann wurde das pulverisierte Material in einen Granulator
gegeben und geschmolzen und geknetet. Das resultierende
geschmolzene/geknetete Material wurde durch einen Filter von 80 bis 100 Mesh geleitet,
wodurch große Partikel entfernt wurden. Danach wurde das
geschmolzene/geknetete Material durch eine Kapillare mit einem
Innendurchmesser von 1 mm geleitet, um ein geradliniges Material zu formen.
Das geradlinige Material wurde auf eine Länge von 1 bis mehrere mm
geschnitten, um ein pelletartiges Kernformungsmaterial herzustellen.
B. Herstellung des Außenschichtformungsmaterials
-
Ein Gemisch umfassend
-
Polypropylen 63 Gew.-%
-
Ethylenpropylengummi 30 Gew.-%
-
Talkum 7 Gew.-%
-
zur Herstellung der gleichen Zusammensetzung wie des recycelt
Stoßfängers (jedoch ausschließlich der Beschichtung), wurde in den Granulator
gegeben und der gleichen Prozedur wie oben unter Punkt A beschrieben
unterzogen, um ein pelletartiges Außenschichtformungsmaterial
herzustellen.
C. Herstellung des Stoßfängers
-
(i) In Fig. 4 wurde das Außenschichtformungsmaterial in die erste
Einspritzeinheit 8 gebracht und in einem geschmolzenen Zustand von 210
ºC gehalten. Das Kernformungsmaterial wurde in die zweite Einspritzeinheit
10 gebracht und im geschmolzenen Zustand von 200ºC gehalten. Die
Vorheiztemperaturen der stationären Matrize 13&sub1; und der beweglichen
Matrizen 13&sub2; bis 13&sub3; betragen 40ºC bzw. 50ºC.
-
(ii) Im ersten Schritt, in einem Zustand, in dem die Außenpassage 29
in einem Verbindungszustand war und die Innenpassage 31 in einem
Nichtverbindungszustand war, wurde das Außenschichtformungsmaterial M&sub1;
durch die Zufuhrpassage 14, den Heißkanal 15 und die Einläufe 16 unter
Betrieb der ersten Einspritzeinheit 8 in den Stoßfängerformungshohlraum 17
eingespritzt, wie in Fig. 6 gezeigt.
-
(iii) Im zweiten Schritt wurde ein Abschnitt der Außenpassage 29
benachbart der Zufuhrpassage 14 durch den Ventilabschnitt 20 unter
Betrieb der ersten Einspritzeinheit 8 gedrosselt, wie in Fig. 7 gezeigt. In
einem Zustand, in dem die Innenpassage 31 in einem Verbindungszustand
war, wurde das Kernformungsmaterial M&sub2; unter Betrieb der zweiten
Einspritzeinheit 10 eingespritzt, wodurch das Kernformungsmaterial M&sub2; in das
Außenschichtformungsmaterial M&sub1; in der Zufuhrpassage 14, dem Heißkanal
15, den Einläufen 16 und dem Hohlraum 17 fließen konnte und die
Außenschicht- und Kernformungsmaterialien M&sub1; und M&sub2; in dem Hohlraum
17 fließen konnten, um hierdurch vorab die Formung des
Hauptstoßfängerabschnitts 3&sub1; zu bewirken.
-
(iv) Im dritten Schritt, wie in Fig. 8 gezeigt, wurde in dem Zustand,
in dem die Außenpassage 29 und die Innenpassage 31 in den
Verbindungszuständen waren, erlaubt, dass ein vorderer Abschnitt des
Kernformungsmaterials M&sub2; in Fließrichtung durch einen Abschnitt des
Außenschichtformungsmaterials M&sub1; durchbricht, sodass das
Kernformungsmaterial M&sub2; innerhalb des Stoßfängerunterrand-
Formungsbereichs 17&sub2; fließt. Dies bewirkt, dass sich der
Stoßfängerunterrand 3&sub2; vorab formt, und zwar unter Vorantrieb der
Formung des Stoßfängerhauptabschnitts 3&sub1;. Dann wurde der Betrieb der
zweiten Einspritzeinheit 10 gestoppt.
-
(v) Im vierten Schritt, wie in Fig. 9 gezeigt, wurden in einem
Zustand, in dem die Außenpassage 29 in dem Verbindungszustand war und
die Innenpassage 31 in dem Nichtverbindungszustand war, die
Außenschicht- und Kernformungsmaterialien M&sub1; und M&sub2; einer
Doppelstruktur, die sich in der Zufuhrpassage 14, dem Heißkanal 15 und
den Einläufen 16 befand, durch das Außenschichtformungsmaterial M&sub1;
unter Betrieb der ersten Einspritzeinheit 8 in den Hohlraum 17 gedrückt, um
hierdurch die Formung des Stoßfängerhauptabschnitts 3&sub1; und des
Stoßfängerunterrands 3&sub2; abzuschließen. Dann wurde der Betrieb der ersten
Einspritzeinheit 8 gestoppt.
-
(vi) Die Metallform 13 wurde von dem Heißkanalblock 12
wegbewegt, und dann erfolgte die Öffnung der Form, um einen Stoßfänger 3
bereitzustellen.
-
Nach dem oben beschriebenen Herstellungsprozess wird das
Außenschichtformungsmaterial M&sub1; in einem geschmolzenen Zustand in den Heißkanal 15
gehalten und daher kann die Formung des Stoßfängers 3 kontinuierlich
durchgeführt werden.
-
Tabelle 1 zeigt die Einspritzzeit und die Einspritzgeschwindigkeit für das
Außenschichtformungsmaterial M&sub1; und das Kernformungsmaterial M&sub2; in
Bezug auf die erste, zweite, dritte und vierte Stufe bei der Herstellung des
Stoßfängers 3.
Tabelle 1
-
Fig. 10 beruht auf Tabelle 1 und zeigt die Beziehung zwischen der
Einspritzzeit und der Einspritzgeschwindigkeit. In diesem Fall wurde in dem
ersten Schritt die Einspritzgeschwindigkeit in einer Stufe für das
Außenschichtformungsmaterial M&sub1; gesteuert; im zweiten Schritt in einer
Stufe für das Kernformungsmaterial M&sub2; und das
Außenschichtformungsmaterial M&sub1;; im dritten Schritt in zwei Stufen für das
Außenschichtformungsmaterial M&sub1; und in einer Stufe für das
Kernformungsmaterial M&sub2;; und im vierten Schritt in zwei Stufen für das
Außenschichtformungsmaterial.
-
Wenn das Volumen des Montageabschnittformungsbereichs 17a des
Hohlraums 17 so festgelegt ist, dass es entsprechend der Dicke t&sub1; des
Montageabschnitts 3a zunimmt, wie oben beschrieben, nimmt der
Strömungswiderstand des Außenschichtformungsmaterials M&sub1; in dem
Montageabschnittformungsbereich 17a ab, und daher ist die Fähigkeit zur
Verteilung des Materials in Längsrichtung des Hohlraums in dem Bereich
17a verbessert, wie in Fig. 11 gezeigt. Im Ergebnis nimmt ein Unterschied
zwischen der Zeit, die das Außenschichtformungsmaterial M&sub1; benötigt, um
ein dem Montageabschnittformungsbereich 17a in Figur näheres Außenende
p&sub1; des Stoßfängerhauptabschnitts-Formungsbereichs 17&sub1; zu erreichen, und
der Zeit, die das Außenschichtformungsmaterial M&sub1; benötigt, um einen von
dem Montageabschnittformungsbereich 17a in Fig. 5 weiter entferntes
Außenende p&sub2; des Stoßfängerhauptabschnittformungsbereichs 17&sub1; zu
erreichen, ab. Somit kann in dem gesamten
Stoßfängerhauptabschnittformungsbereich 17&sub1; das Kernformungsmaterial
M&sub2; im Wesentlichen gleichmäßig in das Außenschichtformungsmaterial M&sub1;
hineinfließen. In dem Stoßfängerunterrandformungsbereich 17&sub2; des
Hohlraums 17 wird der nur aus dem Kernformungsmaterial M&sub2; hergestellte
Stoßfängerunterrand 3&sub2; geformt.
-
Der in der obigen Weise hergestellte Stoßfänger 3 hatte eine
ausgezeichnete Qualität und enthielt den gesamten
Stoßfängerhauptabschnitt 3&sub1; mit Sandwich-Struktur sowie den
Stoßfängerunterrand 3&sub2; mit der einschichtigen Struktur. Für den Stoßfänger
3 ist die Füllrate des aus dem recycelten Stoßfänger hergestellten
Kernformungsmaterials M&sub2; hoch, was die Wirkung hat, die
Herstellungskosten des Stoßfängers 3 zu reduzieren und die Resourcen zu
schonen.
-
Wenn die Einspritzgeschwindigkeit Ve des Kernformungsmaterials M&sub2; im
zweiten Schritt höher festgelegt wird als die Einspritzgeschwindigkeit Va
des Außenschichtformungsmaterials M&sub1; im zweiten Schritt, wie in Fig. 10
gezeigt, ist es möglich, dass - gesehen in Fließrichtung - der vordere
Abschnitt des Kernformungsmaterials M&sub2; einen - gesehen in Fließrichtung -
vorderen Abschnitt des Außenschichtformungsmaterials M&sub2; einholt. Wenn
im dritten Schritt die Einspritzgeschwindigkeit Ve des
Kernformungsmaterials M&sub2; auf einem höheren Wert gehalten wird und die
Einspritzgeschwindigkeit Vb des Außenschichtformungsmaterials M&sub1; auf
einem niedrigeren Wert gehalten wird, ist es möglich, dass der vordere
Abschnitt des Kernformungsmaterials M&sub2; in der Fließrichtung zuverlässig
durch den vorderen Abschnitt des Außenschichtformungsmaterials M&sub1; in
der Fließrichtung durchbricht.
-
Wenn die Einspritzgeschwindigkeit Vd des Außenschichtformungsmaterials
M&sub1; im vierten Schritt auf einen niedrigeren Wert gesetzt wird als die
Endeinspritzgeschwindigkeit Vc des Außenschichtformungsmaterials M&sub1; im
vierten Schritt, kann, im vierten Schritt, das Außenschichtformungsmaterial
M&sub1; nicht in das Kernformungsmaterial M&sub2; hineinfließen, wodurch der
Einlaufverbindungsabschnitt des Stoßfängers 3 nur aus dem
Außenschichtformungsmaterial M&sub1; geformt werden kann.
-
Das Außenschichtformungsmaterial M&sub1;, das zur Herstellung des
Stoßfängers 3 verwendet werden kann, umfasst die folgenden Beispiele:
[Zusammensetzung Beispiel 1]
-
Polypropylen 63 Gew.-%
-
Ethylenpropylengummi 30 Gew.-%
-
Talkum 7 Gew.-%
-
Wetterbeständigkeits-Stabilisator 1 phr
-
Ultraviolettlicht-Absorber 1 phr
-
Ruß (Pigment) 3 phr
-
Beschichtbarkeit-verbessernder
-
Modifizierer 3 phr
[Zusammensetzung Beispiel 2]
-
Polypropylen 60 Gew.-%
-
Ethylenpropylengummi 30 Gew.-%
-
Talkum 10 Gew.-%
-
Wetterbeständigkeits-Stabilisator 1 phr
-
Ultraviolettlicht-Absorber 1 phr
-
Ruß (Pigment) 3 phr
-
Beschichtbarkeit-verbessernder
-
Modifizierer 3 phr
-
Zusätzlich zum oben beschriebenen, umfasst das Kernformungsmaterial M&sub2;,
das für die Herstellung des Stoßfängers 3 verwendet werden kann, die
folgenden Beispiele:
-
(1) Ein Formungsmaterial, bestehend aus 93 Gew.-% einer
Kombination von Polypropylen und 7 Gew.-% Talkum. In diesem Fall enthält das
Polypropylen 30 Gew.-% eines Gummis auf Ethylenpropylenbasis,
gleichzeitig synthetisiert mit einem Polymerisationsschritt des Polypropylens. Das
Talkum wurde dem Polypropylen in einem Endschritt der Synthese des
Polypropylens hinzugefügt. Dieses Formungsmaterial ist billiger als ein
Formungsmaterial, das Polypropylen und ein separat hergestelltes und
eingemischtes Ethylenpropylengummi enthält.
-
(2) Ein Formungsmaterial, enthaltend die folgenden Komponenten:
-
Polypropylen 60 Gew.-%
-
Ethylenpropylengummi 30 Gew.-%
-
Talkum 10 Gew.-%
-
Der gesamte Oberrand des Stoßfängers 3 einschließlich des
Montageabschnitts 3a kann auf eine Dicke t&sub1; verdickt werden.