JP3497301B2 - 合成樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
合成樹脂成形体の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は合成樹脂成形体の製
造方法、特に、コアと、そのコアを被覆する外層とより
なるサンドイッチ構造を備えた第１構成部と、その第１
構成部に連設され、且つ単層構造を備えた第２構成部と
を有する合成樹脂成形体を製造する方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、前記のようなサンドイッチ構造を
備えた合成樹脂成形体としては、例えば自動車用バンパ
が知られている（例えば、特開平４−２６７１１４号公
報参照）。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】このバンパにおいて、
そのコア用成形材料としては合成樹脂製回収バンパの粉
砕物が用いられている。これは、回収バンパの再利用を
可能にして、産業廃棄物の減少、省資源化および環境保
全を図る上で有効である。 【０００４】この回収バンパの再利用を促進するために
は、バンパにおいてその回収バンパから得られたコア用
成形材料の使用量を増加させることが必要となる。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明は前記要求に応じ
ることが可能な前記合成樹脂成形体の製造方法提供する
ことを目的とする。 【０００６】 前記目的を達成するため本発明によれ
ば、コアと、そのコアを被覆する外層とよりなるサンド
イッチ構造を備えた第１構成部と、その第１構成部に連
設され、且つ単層構造を備えた第２構成部とを有する合
成樹脂成形体を、その成形体の製造中容積が不変の成形
用キャビティを備えた金型を用いて製造するに当り、前
記金型のゲートを通じて前記成形用キャビティ内に外層
用成形材料を射出する第１工程と、コア用成形材料を射
出し、そのコア用成形材料を前記ゲート内および前記キ
ャビティ内の前記外層用成形材料内に流入させると共に
それら外層用およびコア用成形材料を前記キャビティ内
に流動させて前記第１構成部の成形を進行させる第２工
程と、流動する前記外層用成形材料の流動方向前部を流
動する前記コア用成形材料の流動方向前部により突破っ
て、そのコア用成形材料を前記キャビティ内に流動させ
ることにより、前記第１構成部の成形進行下で、前記第
２構成部の成形を進行させる第３工程と、前記外層用成
形材料により前記ゲート内に存する二重構造の前記外層
用およびコア用成形材料を前記キャビティ内に押出すこ
とにより前記第１および第２構成部の成形を完了する第
４工程と、を用いる合成樹脂成形体の製造方法が提供さ
れる。 【０００７】前記方法によれば、合成樹脂成形体として
バンパを、また第２構成部として、人目につきにくいバ
ンパ下縁部をそれぞれ選定することによって、回収バン
パから得られたコア用成形材料の使用量を増加させるこ
とができる。 【０００８】合成樹脂成形体はバンパに限らず、例え
ば、カウルトップガーニッシュでもよく、その第２構成
部はボンネットの下側に位置する部分となる。この場
合、第１構成部の外層は人目につき、且つ耐候性を要求
されることから、その外層用成形材料としては、耐候安
定剤を含むＰＰ（ポリプロピレン）が用いられる。また
コア用成形材料としては、ＰＰのみからなるものが用い
られる。 【０００９】 【発明の実施の形態】図１〜３において、自動車１の車
体２前部に合成樹脂成形体としての合成樹脂製バンパ３
が取付けられている。バンパ３の前部上縁から下縁近傍
に亘り、また両側部上縁から両側部下縁近傍に亘ってそ
れぞれ延びるバンパ主体部（第１構成部）３1 はサンド
イッチ構造を備え、そのサンドイッチ構造はコア４と、
そのコア４を被覆する外層５とよりなる。バンパ主体部
３1 の下縁全長に亘って連設されたバンパ下縁部（第２
構成部）３2 は単層構造を備えている。バンパ主体部３
1 において、車体中央部Ａより左右方向に延びる車体２
への帯状取付部分３ａは、バンパ３の前上部後縁の略３
分の１を形成し、またその肉厚ｔ1 は、取付部分３ａを
除くバンパ主体部３1 およびバンパ下縁部３2 の肉厚ｔ
2 よりも厚くなっている。例えば、両肉厚ｔ1 ，ｔ2 の
間にはｔ1 ≧１．５ｔ2 の関係が成立する。 【００１０】取付部分３ａは、鋼板製ビームａの一端部
に複数のクリップｂにより取付けられ、そのビームａの
他端は車体２に取付けられる。したがって取付部分３ａ
の肉厚ｔ1 を厚くすることはバンパ３の取付強度を向上
させる上で有効である。 【００１１】コア４の成形材料は、エチレンプロピレン
ゴム（ＥＰＲ）により変性されたポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）を用いて成形され、且つ表面に熱硬化性合成樹脂塗
膜を有する回収バンパを粉砕して得られたものを主材と
する。また外層５の成形材料は、エチレンプロピレンゴ
ムにより変性されたポリプロピレンを主材とする。 【００１２】図４において、バンパ３を製造するために
用いられる射出成形装置６は、外層用成形材料を射出す
べくスクリュ７を有する第１射出ユニット８と、コア用
成形材料を射出すべくスクリュ９を有する第２射出ユニ
ット１０と、両射出ユニット８，１０を接続するノズル
１１と、ノズル１１に連結されたホットランナブロック
１２と、ホットランナブロック１２に着脱自在の分割式
金型１３とを備えている。図５にも示すように金型１３
はホットランナブロック１２側の固定型１３1と、その
固定型１３1 に対して進退可能な複数の可動型１３2 〜
１３4 とよりなる。 【００１３】ノズル１１の供給路１４はホットランナ１
５を介して金型１３の複数のゲート１６に連通し、各ゲ
ート１６はバンパ成形用キャビティ１７のバンパ主体部
成形領域１７1 における取付部分成形区域１７ａに連通
する。取付部分成形区域１７ａの容積は、取付部分３ａ
の肉厚ｔ1 がバンパ主体部３1 およびバンパ下縁部３ 2
の肉厚ｔ2 より大となるように設定されている。この場
合、図４のキャビティ１７形状は図２に、また図５のキ
ャビティ１７形状は図３にそれぞれ対応する。図中、Ｈ
1 はバンドヒータ、Ｈ2 はカートリッジヒータである。 【００１４】ノズル１１内に中空の外側ニードル１８と
中実の内側ニードル１９とが同心状に配設される。外側
ニードル１８において、先端側の弁部２０は供給路１４
に対向し、基端側のピストン２１はシリンダ２２内に摺
動自在に嵌合される。ピストン２１およびシリンダ２２
は、供給路開閉用作動機構２３を構成する。内側ニード
ル１９において、先端側の弁部２４は、外側ニードル１
８の弁部２０に形成された弁孔２５に対向し、基端側の
ピストン２６は外側ニードル１８の基端側に形成された
シリンダ部２７に摺動自在に嵌合される。ピストン２６
およびシリンダ部２７は弁孔開閉用作動機構２８を構成
する。 【００１５】外側ニードル１８はその弁部２０に連なる
テーパ状外周面を有し、そのテーパ状外周面とノズル１
１内周面との間に外側通路２９が形成される。その外側
通路２９の一端は供給路１４に、他端はノズル１１の通
孔３０を介して第１射出ユニット８にそれぞれ連通する
ようになっている。また外側ニードル１８はその基端側
にストレート状外周面を有し、その外周面により通孔３
０を閉じることができる。 【００１６】内側ニードル１９はその弁部２４に連なる
テーパ状外周面を有し、そのテーパ状外周面と外側ニー
ドル１８内周面との間に内側通路３１が形成される。そ
の内側通路３１の一端は弁孔２５に、他端は外側ニード
ル１８およびノズル１１の通孔３２，３３を介して第２
射出ユニット１０にそれぞれ連通するようになってい
る。また内側ニードル１９はその基端側にストレート状
外周面を有し、その外周面により通孔３２を閉じること
ができる。 【００１７】次に、射出成形装置６を用いたバンパ３の
具体的製造例について説明する。 【００１８】図１，２において、バンパ３の各部の寸法
は次の通りである。車体２を基準にして、左右方向長さ
ｃ＝１７００mm、前後方向の長さｄ＝５５０mm、高さｅ
＝３００mm、取付部分３ａの左右方向長さｆ＝１２００
mm、取付部分３ａの前後方向長さｇ＝４０mm、取付部分
３ａの肉厚ｔ1 ＝６mm、取付部分３ａを除くバンパ主体
部３1 およびバンパ下縁部３2 の肉厚ｔ2 ＝４mmであ
る。したがって両肉厚ｔ 1 ，ｔ2 の間にはｔ1 ＝１．５
ｔ2 の関係が成立する。 【００１９】 このバンパ３の形状に応じてキャビティ
１７の各部の寸法が決められる。よって、キャビティ１
７の容積はバンパ３の製造中不変である。この場合、ゲ
ート１６の数は３本、ゲート１６の直径ｈ＝１．５mm、
ホットランナ１５の左右方向長さｋ＝９００mm、供給路
１４の中心線とホットランナ１５の左、右端間の長さｍ
＝４５０mmである。 Ａ．コア用成形材料の調製 回収バンパとして、エチレンプロピレンゴムにより変性
されたポリプロピレンを用いて成形され、且つ表面に二
液性ウレタン塗膜を有するものを選定した。この回収バ
ンパの組成は次の通りであった。 【００２０】 ポリプロピレン ６４重
量％ エチレンプロピレンゴム ２８重量％ タルク ７重量％ 塗膜 １重量％ 回収バンパを粉砕機に投入して粉砕を行い、次いで粉砕
物を造粒機に投入して溶融練りを行い、その溶融混練物
を８０〜１００メッシュのフィルタを通して粗大粒子を
除去し、その後、溶融混練物を内径約１mmの細管を通し
て線状物を成形し、さらにその線状物を１〜数mmの長さ
に切断してペレット状のコア用成形材料を得た。 Ｂ．外層用成形材料の調製 回収バンパの組成（ただし、塗膜は除く）と同一組成を
狙って、 ポリプロピレン ６３重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク ７重量％ の混合物を造粒機に投入して、前記Ａ欄で述べた方法と
同様の方法でペレット状の外層用成形材料を得た。 Ｃ．バンパの製造 (i) 図４において、第１射出ユニット８に外層用成形
材料が装入されて２１０℃の溶融状態に保持され、また
第２射出ユニット１０にコア用成形材料が装入されて２
００℃の溶融状態に保持される。固定型１３1 および各
可動型１３2 〜１３4 の予熱温度はそれぞれ４０℃，５
０℃である。 (ii) 第１工程として、図６に示すように、外側通路２
９が「連通」、内側通路３１が「遮断」の状態におい
て、第１射出ユニット８の作動下で外層用成形材料Ｍ1
を供給路１４、ホットランナ１５および各ゲート１６を
通じ金型１３のバンパ成形用キャビティ１７内に射出し
た。 (iii) 第２工程として、図７に示すように、第１射出
ユニット８の作動下で外側通路２９の供給路１４側を弁
部２０により絞り、また内側通路３１が「連通」の状態
において、第２射出ユニット１０の作動下でコア用成形
材料Ｍ2 を射出し、そのコア用成形材料Ｍ2 を供給路１
４、ホットランナ１５、各ゲート１６およびキャビティ
１７内の外層用成形材料Ｍ1 内に流入させると共にそれ
ら外層用およびコア用成形材料Ｍ1 ，Ｍ2 をキャビティ
１７のバンパ主体部成形領域１７1 内に流動させてバン
パ主体部３1 の成形を進行させた。 (iv) 第３工程として、図８に示すように、第２工程同
様に外側通路２９および内側通路３１が「連通」の状態
において、流動する外層用成形材料Ｍ1 の流動方向前部
を流動するコア用成形材料Ｍ2 の流動方向前部により突
破って、そのコア用成形材料Ｍ2 をキャビティ１７のバ
ンパ下縁部成形領域１７2 内に流動させることにより、
バンパ主体部３1 の成形進行下で、バンパ下縁部３2 の
成形を進行させ、次いで第２射出ユニット１０の作動を
停止させた。 (v) 第４工程として、図９に示すように、外側通路２
９が「連通」、内側通路３１が「遮断」の状態におい
て、第１射出ユニット８の作動下で外層用成形材料Ｍ1
により供給路１４、ホットランナ１５およびゲート１６
内に存する二重構造の外層用およびコア用成形材料
Ｍ1 ，Ｍ2 をキャビティ１７内に押出すことによりバン
パ主体部３1 およびバンパ下縁部３2 の成形を完了し、
次いで第１射出ユニット８の作動を停止させた。 (vi) 金型１３をホットランナブロック１２から離間
し、次いで型開きを行ってバンパ３を得た。 【００２１】前記製造プロセス後、ホットランナ１５内
には外層用成形材料Ｍ1 が溶融状態で保持されているの
で、バンパ３の成形を連続して行うことができる。 【００２２】表１は、バンパ３の製造において、第１〜
第４工程に関する外層用成形材料Ｍ 1 およびコア用成形
材料Ｍ2 の射出時間と射出速度を示す。 【００２３】 【表１】 【００２４】図１０は表１に基づいて射出時間と射出速
度との関係をグラフ化したものである。この場合、射出
速度は、第１工程では外層用成形材料Ｍ1 について１段
階に、第２工程ではコア用成形材料Ｍ2 および外層用成
形材料Ｍ1 についてそれぞれ１段階に、第３工程では外
層用成形材料Ｍ1 について２段階に、またコア用成形材
料Ｍ2 について１段階に、第４工程では外層用成形材料
Ｍ1 について２段階にそれぞれ制御された。 【００２５】前記のようにキャビティ１７の取付部分成
形区域１７ａの容積を取付部分３ａの肉厚ｔ1 に応じて
大となるように設定すると、その取付部分成形領域１７
ａにおける外層用成形材料Ｍ1 の流動抵抗が軽減される
ので、図１１に示すようにその区域１７ａのキャビティ
長手方向への材料分配能が高められる。その結果、外層
用成形材料Ｍ1 が、図４において取付部分成形区域１７
ａに近いバンパ主体部成形領域１７1 の終端ｐ1 側に到
達するまでの時間と、図５において取付部分成形区域１
７ａから遠いバンパ主体部成形領域１７1 の終端ｐ2 側
に到達するまでの時間との差が小さくなる。これによ
り、コア用成形材料Ｍ2 をバンパ主体部成形領域１７1
全体において外層用成形材料Ｍ1 内に略均等に流入させ
ることができる。またキャビティ１７のバンパ下縁部成
形領域１７2 において、コア用成形材料Ｍ2 のみからな
るバンパ下縁部３2 が成形される。 【００２６】このようにして得られたバンパ３は、全体
に亘りサンドイッチ構造を備えたバンパ主体部３1 と単
層構造のバンパ下縁部３2 とからなる品質の優れたもの
であった。このバンパ３においては、回収バンパより調
製されたコア用成形材料Ｍ2の充填率が高いので、バン
パ３の生産コストの低減および省資源化を図る上で有効
である。 【００２７】図１０に示すように、第２工程においてコ
ア用成形材料Ｍ2 の射出速度Ｖｅを外層用成形材料Ｍ1
の射出速度Ｖａよりも速く設定すると、外層用成形材料
Ｍ1の流動方向前部にコア用成形材料Ｍ2 の流動方向前
部を追着かせることが可能である。また第３工程におい
てコア用成形材料Ｍ2 の射出速度Ｖｅを速い状態に維持
し、且つ外層用成形材料Ｍ1 の射出速度Ｖｂを遅くすれ
ば、外層用成形材料Ｍ 1 の流動方向前部を、コア用成形
材料Ｍ2 の流動方向前部により確実に突破ることができ
る。 【００２８】また第４工程における外層用成形材料Ｍ1
の主たる射出速度Ｖｄを第３工程における外層用成形材
料Ｍ1 の最終射出速度Ｖｃよりも遅く設定すると、第４
工程において外層用成形材料Ｍ1 がコア用成形材料Ｍ2
内へ流入することがなく、これによりバンパ３のゲート
連通部を外層用成形材料Ｍ1 のみにより成形することが
できる。 【００２９】バンパ３の製造に用いられる外層用成形材
料Ｍ1 としては、前記のものの外に以下のものを挙げる
ことができる。 〔配合例１〕 ポリプロピレン ６３重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク ７重量％ 耐候性安定剤 １ｐｈｒ 紫外線吸収剤 １ｐｈｒ カーボンブラック（顔料） ３ｐｈｒ 塗装性向上改質剤 ３ｐｈｒ 〔配合例２〕 ポリプロピレン ６０重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク １０重量％ 耐候性安定剤 １ｐｈｒ 紫外線吸収剤 １ｐｈｒ カーボンブラック（顔料） ３ｐｈｒ 塗装性向上改質剤 ３ｐｈｒ バンパ３の製造に用いられるコア用成形材料Ｍ2 として
は、前記のものの外に以下のものを挙げることができ
る。 （１）９３重量％のポリプロピレンと７重量％のタルク
とよりなる成形材料。この場合、ポリプロピレンはその
重合工程で同時に合成された３０重量％のエチレンプロ
ピレン系ゴムを含む。またタルクはポリプロピレン合成
の最終工程で、その合成物に添加されたものである。こ
の成形材料は、ポリプロピレンとエチレンプロピレン系
ゴムとを別々に合成して配合したものよりも安価であ
る。 （２）下記の成分を配合した成形材料 ポリプロピレン ６０重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク １０重量％ なお、取付部分３ａを含む、バンパ３の上縁部全体を肉
厚ｔ1 をもつように厚肉化してもよい。 【００３０】 【発明の効果】本発明によれば、前記のように特定され
た手段を用いることによって、サンドイッチ構造を備え
た第１構成部と単層構造を備えた第２構成部とよりなる
高品質な合成樹脂成形体を量産することができる。
造方法、特に、コアと、そのコアを被覆する外層とより
なるサンドイッチ構造を備えた第１構成部と、その第１
構成部に連設され、且つ単層構造を備えた第２構成部と
を有する合成樹脂成形体を製造する方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、前記のようなサンドイッチ構造を
備えた合成樹脂成形体としては、例えば自動車用バンパ
が知られている（例えば、特開平４−２６７１１４号公
報参照）。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】このバンパにおいて、
そのコア用成形材料としては合成樹脂製回収バンパの粉
砕物が用いられている。これは、回収バンパの再利用を
可能にして、産業廃棄物の減少、省資源化および環境保
全を図る上で有効である。 【０００４】この回収バンパの再利用を促進するために
は、バンパにおいてその回収バンパから得られたコア用
成形材料の使用量を増加させることが必要となる。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明は前記要求に応じ
ることが可能な前記合成樹脂成形体の製造方法提供する
ことを目的とする。 【０００６】 前記目的を達成するため本発明によれ
ば、コアと、そのコアを被覆する外層とよりなるサンド
イッチ構造を備えた第１構成部と、その第１構成部に連
設され、且つ単層構造を備えた第２構成部とを有する合
成樹脂成形体を、その成形体の製造中容積が不変の成形
用キャビティを備えた金型を用いて製造するに当り、前
記金型のゲートを通じて前記成形用キャビティ内に外層
用成形材料を射出する第１工程と、コア用成形材料を射
出し、そのコア用成形材料を前記ゲート内および前記キ
ャビティ内の前記外層用成形材料内に流入させると共に
それら外層用およびコア用成形材料を前記キャビティ内
に流動させて前記第１構成部の成形を進行させる第２工
程と、流動する前記外層用成形材料の流動方向前部を流
動する前記コア用成形材料の流動方向前部により突破っ
て、そのコア用成形材料を前記キャビティ内に流動させ
ることにより、前記第１構成部の成形進行下で、前記第
２構成部の成形を進行させる第３工程と、前記外層用成
形材料により前記ゲート内に存する二重構造の前記外層
用およびコア用成形材料を前記キャビティ内に押出すこ
とにより前記第１および第２構成部の成形を完了する第
４工程と、を用いる合成樹脂成形体の製造方法が提供さ
れる。 【０００７】前記方法によれば、合成樹脂成形体として
バンパを、また第２構成部として、人目につきにくいバ
ンパ下縁部をそれぞれ選定することによって、回収バン
パから得られたコア用成形材料の使用量を増加させるこ
とができる。 【０００８】合成樹脂成形体はバンパに限らず、例え
ば、カウルトップガーニッシュでもよく、その第２構成
部はボンネットの下側に位置する部分となる。この場
合、第１構成部の外層は人目につき、且つ耐候性を要求
されることから、その外層用成形材料としては、耐候安
定剤を含むＰＰ（ポリプロピレン）が用いられる。また
コア用成形材料としては、ＰＰのみからなるものが用い
られる。 【０００９】 【発明の実施の形態】図１〜３において、自動車１の車
体２前部に合成樹脂成形体としての合成樹脂製バンパ３
が取付けられている。バンパ３の前部上縁から下縁近傍
に亘り、また両側部上縁から両側部下縁近傍に亘ってそ
れぞれ延びるバンパ主体部（第１構成部）３1 はサンド
イッチ構造を備え、そのサンドイッチ構造はコア４と、
そのコア４を被覆する外層５とよりなる。バンパ主体部
３1 の下縁全長に亘って連設されたバンパ下縁部（第２
構成部）３2 は単層構造を備えている。バンパ主体部３
1 において、車体中央部Ａより左右方向に延びる車体２
への帯状取付部分３ａは、バンパ３の前上部後縁の略３
分の１を形成し、またその肉厚ｔ1 は、取付部分３ａを
除くバンパ主体部３1 およびバンパ下縁部３2 の肉厚ｔ
2 よりも厚くなっている。例えば、両肉厚ｔ1 ，ｔ2 の
間にはｔ1 ≧１．５ｔ2 の関係が成立する。 【００１０】取付部分３ａは、鋼板製ビームａの一端部
に複数のクリップｂにより取付けられ、そのビームａの
他端は車体２に取付けられる。したがって取付部分３ａ
の肉厚ｔ1 を厚くすることはバンパ３の取付強度を向上
させる上で有効である。 【００１１】コア４の成形材料は、エチレンプロピレン
ゴム（ＥＰＲ）により変性されたポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）を用いて成形され、且つ表面に熱硬化性合成樹脂塗
膜を有する回収バンパを粉砕して得られたものを主材と
する。また外層５の成形材料は、エチレンプロピレンゴ
ムにより変性されたポリプロピレンを主材とする。 【００１２】図４において、バンパ３を製造するために
用いられる射出成形装置６は、外層用成形材料を射出す
べくスクリュ７を有する第１射出ユニット８と、コア用
成形材料を射出すべくスクリュ９を有する第２射出ユニ
ット１０と、両射出ユニット８，１０を接続するノズル
１１と、ノズル１１に連結されたホットランナブロック
１２と、ホットランナブロック１２に着脱自在の分割式
金型１３とを備えている。図５にも示すように金型１３
はホットランナブロック１２側の固定型１３1と、その
固定型１３1 に対して進退可能な複数の可動型１３2 〜
１３4 とよりなる。 【００１３】ノズル１１の供給路１４はホットランナ１
５を介して金型１３の複数のゲート１６に連通し、各ゲ
ート１６はバンパ成形用キャビティ１７のバンパ主体部
成形領域１７1 における取付部分成形区域１７ａに連通
する。取付部分成形区域１７ａの容積は、取付部分３ａ
の肉厚ｔ1 がバンパ主体部３1 およびバンパ下縁部３ 2
の肉厚ｔ2 より大となるように設定されている。この場
合、図４のキャビティ１７形状は図２に、また図５のキ
ャビティ１７形状は図３にそれぞれ対応する。図中、Ｈ
1 はバンドヒータ、Ｈ2 はカートリッジヒータである。 【００１４】ノズル１１内に中空の外側ニードル１８と
中実の内側ニードル１９とが同心状に配設される。外側
ニードル１８において、先端側の弁部２０は供給路１４
に対向し、基端側のピストン２１はシリンダ２２内に摺
動自在に嵌合される。ピストン２１およびシリンダ２２
は、供給路開閉用作動機構２３を構成する。内側ニード
ル１９において、先端側の弁部２４は、外側ニードル１
８の弁部２０に形成された弁孔２５に対向し、基端側の
ピストン２６は外側ニードル１８の基端側に形成された
シリンダ部２７に摺動自在に嵌合される。ピストン２６
およびシリンダ部２７は弁孔開閉用作動機構２８を構成
する。 【００１５】外側ニードル１８はその弁部２０に連なる
テーパ状外周面を有し、そのテーパ状外周面とノズル１
１内周面との間に外側通路２９が形成される。その外側
通路２９の一端は供給路１４に、他端はノズル１１の通
孔３０を介して第１射出ユニット８にそれぞれ連通する
ようになっている。また外側ニードル１８はその基端側
にストレート状外周面を有し、その外周面により通孔３
０を閉じることができる。 【００１６】内側ニードル１９はその弁部２４に連なる
テーパ状外周面を有し、そのテーパ状外周面と外側ニー
ドル１８内周面との間に内側通路３１が形成される。そ
の内側通路３１の一端は弁孔２５に、他端は外側ニード
ル１８およびノズル１１の通孔３２，３３を介して第２
射出ユニット１０にそれぞれ連通するようになってい
る。また内側ニードル１９はその基端側にストレート状
外周面を有し、その外周面により通孔３２を閉じること
ができる。 【００１７】次に、射出成形装置６を用いたバンパ３の
具体的製造例について説明する。 【００１８】図１，２において、バンパ３の各部の寸法
は次の通りである。車体２を基準にして、左右方向長さ
ｃ＝１７００mm、前後方向の長さｄ＝５５０mm、高さｅ
＝３００mm、取付部分３ａの左右方向長さｆ＝１２００
mm、取付部分３ａの前後方向長さｇ＝４０mm、取付部分
３ａの肉厚ｔ1 ＝６mm、取付部分３ａを除くバンパ主体
部３1 およびバンパ下縁部３2 の肉厚ｔ2 ＝４mmであ
る。したがって両肉厚ｔ 1 ，ｔ2 の間にはｔ1 ＝１．５
ｔ2 の関係が成立する。 【００１９】 このバンパ３の形状に応じてキャビティ
１７の各部の寸法が決められる。よって、キャビティ１
７の容積はバンパ３の製造中不変である。この場合、ゲ
ート１６の数は３本、ゲート１６の直径ｈ＝１．５mm、
ホットランナ１５の左右方向長さｋ＝９００mm、供給路
１４の中心線とホットランナ１５の左、右端間の長さｍ
＝４５０mmである。 Ａ．コア用成形材料の調製 回収バンパとして、エチレンプロピレンゴムにより変性
されたポリプロピレンを用いて成形され、且つ表面に二
液性ウレタン塗膜を有するものを選定した。この回収バ
ンパの組成は次の通りであった。 【００２０】 ポリプロピレン ６４重
量％ エチレンプロピレンゴム ２８重量％ タルク ７重量％ 塗膜 １重量％ 回収バンパを粉砕機に投入して粉砕を行い、次いで粉砕
物を造粒機に投入して溶融練りを行い、その溶融混練物
を８０〜１００メッシュのフィルタを通して粗大粒子を
除去し、その後、溶融混練物を内径約１mmの細管を通し
て線状物を成形し、さらにその線状物を１〜数mmの長さ
に切断してペレット状のコア用成形材料を得た。 Ｂ．外層用成形材料の調製 回収バンパの組成（ただし、塗膜は除く）と同一組成を
狙って、 ポリプロピレン ６３重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク ７重量％ の混合物を造粒機に投入して、前記Ａ欄で述べた方法と
同様の方法でペレット状の外層用成形材料を得た。 Ｃ．バンパの製造 (i) 図４において、第１射出ユニット８に外層用成形
材料が装入されて２１０℃の溶融状態に保持され、また
第２射出ユニット１０にコア用成形材料が装入されて２
００℃の溶融状態に保持される。固定型１３1 および各
可動型１３2 〜１３4 の予熱温度はそれぞれ４０℃，５
０℃である。 (ii) 第１工程として、図６に示すように、外側通路２
９が「連通」、内側通路３１が「遮断」の状態におい
て、第１射出ユニット８の作動下で外層用成形材料Ｍ1
を供給路１４、ホットランナ１５および各ゲート１６を
通じ金型１３のバンパ成形用キャビティ１７内に射出し
た。 (iii) 第２工程として、図７に示すように、第１射出
ユニット８の作動下で外側通路２９の供給路１４側を弁
部２０により絞り、また内側通路３１が「連通」の状態
において、第２射出ユニット１０の作動下でコア用成形
材料Ｍ2 を射出し、そのコア用成形材料Ｍ2 を供給路１
４、ホットランナ１５、各ゲート１６およびキャビティ
１７内の外層用成形材料Ｍ1 内に流入させると共にそれ
ら外層用およびコア用成形材料Ｍ1 ，Ｍ2 をキャビティ
１７のバンパ主体部成形領域１７1 内に流動させてバン
パ主体部３1 の成形を進行させた。 (iv) 第３工程として、図８に示すように、第２工程同
様に外側通路２９および内側通路３１が「連通」の状態
において、流動する外層用成形材料Ｍ1 の流動方向前部
を流動するコア用成形材料Ｍ2 の流動方向前部により突
破って、そのコア用成形材料Ｍ2 をキャビティ１７のバ
ンパ下縁部成形領域１７2 内に流動させることにより、
バンパ主体部３1 の成形進行下で、バンパ下縁部３2 の
成形を進行させ、次いで第２射出ユニット１０の作動を
停止させた。 (v) 第４工程として、図９に示すように、外側通路２
９が「連通」、内側通路３１が「遮断」の状態におい
て、第１射出ユニット８の作動下で外層用成形材料Ｍ1
により供給路１４、ホットランナ１５およびゲート１６
内に存する二重構造の外層用およびコア用成形材料
Ｍ1 ，Ｍ2 をキャビティ１７内に押出すことによりバン
パ主体部３1 およびバンパ下縁部３2 の成形を完了し、
次いで第１射出ユニット８の作動を停止させた。 (vi) 金型１３をホットランナブロック１２から離間
し、次いで型開きを行ってバンパ３を得た。 【００２１】前記製造プロセス後、ホットランナ１５内
には外層用成形材料Ｍ1 が溶融状態で保持されているの
で、バンパ３の成形を連続して行うことができる。 【００２２】表１は、バンパ３の製造において、第１〜
第４工程に関する外層用成形材料Ｍ 1 およびコア用成形
材料Ｍ2 の射出時間と射出速度を示す。 【００２３】 【表１】 【００２４】図１０は表１に基づいて射出時間と射出速
度との関係をグラフ化したものである。この場合、射出
速度は、第１工程では外層用成形材料Ｍ1 について１段
階に、第２工程ではコア用成形材料Ｍ2 および外層用成
形材料Ｍ1 についてそれぞれ１段階に、第３工程では外
層用成形材料Ｍ1 について２段階に、またコア用成形材
料Ｍ2 について１段階に、第４工程では外層用成形材料
Ｍ1 について２段階にそれぞれ制御された。 【００２５】前記のようにキャビティ１７の取付部分成
形区域１７ａの容積を取付部分３ａの肉厚ｔ1 に応じて
大となるように設定すると、その取付部分成形領域１７
ａにおける外層用成形材料Ｍ1 の流動抵抗が軽減される
ので、図１１に示すようにその区域１７ａのキャビティ
長手方向への材料分配能が高められる。その結果、外層
用成形材料Ｍ1 が、図４において取付部分成形区域１７
ａに近いバンパ主体部成形領域１７1 の終端ｐ1 側に到
達するまでの時間と、図５において取付部分成形区域１
７ａから遠いバンパ主体部成形領域１７1 の終端ｐ2 側
に到達するまでの時間との差が小さくなる。これによ
り、コア用成形材料Ｍ2 をバンパ主体部成形領域１７1
全体において外層用成形材料Ｍ1 内に略均等に流入させ
ることができる。またキャビティ１７のバンパ下縁部成
形領域１７2 において、コア用成形材料Ｍ2 のみからな
るバンパ下縁部３2 が成形される。 【００２６】このようにして得られたバンパ３は、全体
に亘りサンドイッチ構造を備えたバンパ主体部３1 と単
層構造のバンパ下縁部３2 とからなる品質の優れたもの
であった。このバンパ３においては、回収バンパより調
製されたコア用成形材料Ｍ2の充填率が高いので、バン
パ３の生産コストの低減および省資源化を図る上で有効
である。 【００２７】図１０に示すように、第２工程においてコ
ア用成形材料Ｍ2 の射出速度Ｖｅを外層用成形材料Ｍ1
の射出速度Ｖａよりも速く設定すると、外層用成形材料
Ｍ1の流動方向前部にコア用成形材料Ｍ2 の流動方向前
部を追着かせることが可能である。また第３工程におい
てコア用成形材料Ｍ2 の射出速度Ｖｅを速い状態に維持
し、且つ外層用成形材料Ｍ1 の射出速度Ｖｂを遅くすれ
ば、外層用成形材料Ｍ 1 の流動方向前部を、コア用成形
材料Ｍ2 の流動方向前部により確実に突破ることができ
る。 【００２８】また第４工程における外層用成形材料Ｍ1
の主たる射出速度Ｖｄを第３工程における外層用成形材
料Ｍ1 の最終射出速度Ｖｃよりも遅く設定すると、第４
工程において外層用成形材料Ｍ1 がコア用成形材料Ｍ2
内へ流入することがなく、これによりバンパ３のゲート
連通部を外層用成形材料Ｍ1 のみにより成形することが
できる。 【００２９】バンパ３の製造に用いられる外層用成形材
料Ｍ1 としては、前記のものの外に以下のものを挙げる
ことができる。 〔配合例１〕 ポリプロピレン ６３重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク ７重量％ 耐候性安定剤 １ｐｈｒ 紫外線吸収剤 １ｐｈｒ カーボンブラック（顔料） ３ｐｈｒ 塗装性向上改質剤 ３ｐｈｒ 〔配合例２〕 ポリプロピレン ６０重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク １０重量％ 耐候性安定剤 １ｐｈｒ 紫外線吸収剤 １ｐｈｒ カーボンブラック（顔料） ３ｐｈｒ 塗装性向上改質剤 ３ｐｈｒ バンパ３の製造に用いられるコア用成形材料Ｍ2 として
は、前記のものの外に以下のものを挙げることができ
る。 （１）９３重量％のポリプロピレンと７重量％のタルク
とよりなる成形材料。この場合、ポリプロピレンはその
重合工程で同時に合成された３０重量％のエチレンプロ
ピレン系ゴムを含む。またタルクはポリプロピレン合成
の最終工程で、その合成物に添加されたものである。こ
の成形材料は、ポリプロピレンとエチレンプロピレン系
ゴムとを別々に合成して配合したものよりも安価であ
る。 （２）下記の成分を配合した成形材料 ポリプロピレン ６０重量％ エチレンプロピレンゴム ３０重量％ タルク １０重量％ なお、取付部分３ａを含む、バンパ３の上縁部全体を肉
厚ｔ1 をもつように厚肉化してもよい。 【００３０】 【発明の効果】本発明によれば、前記のように特定され
た手段を用いることによって、サンドイッチ構造を備え
た第１構成部と単層構造を備えた第２構成部とよりなる
高品質な合成樹脂成形体を量産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】バンパの斜視図である。
【図２】図１の２−２線断面図である。
【図３】図１の３−３線断面図である。
【図４】射出成形装置の縦断面図である。
【図５】図３に対応する金型の縦断面図である。
【図６】第１工程図である。
【図７】第２工程図である。
【図８】第３工程図である。
【図９】第４工程図である。
【図１０】射出時間と射出速度との関係を示すグラフで
ある。 【図１１】外層用成形材料の流れを示す、図４の１１−
１１線断面図である。 【符号の説明】 ３ バンパ（合成樹脂成形体） ３1 バンパ主体部 ３2 バンパ下縁部 ４ コア ５ 外層 １３ 金型 １６ ゲート １７ キャビティ Ｍ1 外層用成形材料 Ｍ2 コア用成形材料
ある。 【図１１】外層用成形材料の流れを示す、図４の１１−
１１線断面図である。 【符号の説明】 ３ バンパ（合成樹脂成形体） ３1 バンパ主体部 ３2 バンパ下縁部 ４ コア ５ 外層 １３ 金型 １６ ゲート １７ キャビティ Ｍ1 外層用成形材料 Ｍ2 コア用成形材料
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(56)参考文献 特開 平２−206518（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−312437（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−297116（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−8023（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−71813（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 45/00 - 45/84
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 コア（３）と、そのコア（３）を被覆す
る外層（５）とよりなるサンドイッチ構造を備えた第１
構成部（３1 ）と、その第１構成部（３1 ）に連設さ
れ、且つ単層構造を備えた第２構成部（３2 ）とを有す
る合成樹脂成形体（３）を、その成形体（３）の製造中
容積が不変の成形用キャビティ（１７）を備えた金型
（１３）を用いて製造するに当り、前記金型（１３）の
ゲート（１６）を通じて前記成形用キャビティ（１７）
内に外層用成形材料（Ｍ1 ）を射出する第１工程と、コ
ア用成形材料（Ｍ2 ）を射出し、そのコア用成形材料
（Ｍ2 ）を前記ゲート（１６）内および前記キャビティ
（１７）内の前記外層用成形材料（Ｍ1 ）内に流入させ
ると共にそれら外層用およびコア用成形材料（Ｍ1 ，Ｍ
2 ）を前記キャビティ（１７）内に流動させて前記第１
構成部（３1 ）の成形を進行させる第２工程と、流動す
る前記外層用成形材料（Ｍ1 ）の流動方向前部を流動す
る前記コア用成形材料（Ｍ2 ）の流動方向前部により突
破って、そのコア用成形材料（Ｍ2 ）を前記キャビティ
（１７）内に流動させることにより、前記第１構成部
（３1 ）の成形進行下で、前記第２構成部（３2 ）の成
形を進行させる第３工程と、前記外層用成形材料
（Ｍ1 ）により前記ゲート（１６）内に存する二重構造
の前記外層用およびコア用成形材料（Ｍ1 ，Ｍ2 ）を前
記キャビティ（１７）内に押出すことにより前記第１お
よび第２構成部（３1 ，３2 ）の成形を完了する第４工
程と、を用いることを特徴とする、合成樹脂成形体の製
造方法。
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