DE4340990A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von mehrschichtigen Gegenständen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen von mindestens aus zwei unterschiedlichen Schichten bestehenden Gegenständen.

Das diskontinuierliche Herstellen von Mehrschichtformkörpern aus unterschiedlichen Werkstoffen ist seit vielen Jahren bekannt. So sind beispielsweise durch die DE 23 42 794 C3 Mehrschichtformteile aus thermoplastischem Kunststoff bekanntgeworden, die einen geschäumten Kern und eine ungeschäumte Außenhaut aufweisen. Es wird dort zuerst ein Teil des ungeschäumten Kunststoffes und anschließend ein ein Treibmittel enthaltender Kunststoff gleichzeitig mit weiterem ungeschäumten Kunststoff über eine zentrale Düse und eine diese umgebende Ringdüse in eine Form bzw. ein Formwerkzeug eingespritzt, und zwar der ungeschäumte Kunststoff durch die zentrale Düse und der ein Treibmittel enthaltene Kunststoff durch die Ringdüse. Formteile aus treibmittelhaltigem Kunststoff haben gegenüber Formteilen aus kompaktem Kunststoff den Vorteil, daß sie sich einerseits wanddickenunabhängig fertigen lassen und andererseits wesentlich leichter sind, was ohne Nachteil für die Festigkeit eine Materialersparnis mit sich bringt.

Ein Spritzkopf zum Spritzgießen von Mehrschicht-Formteilen aus zwei unterschiedlichen, in den Spritzkopf aus zwei getrennten Spritzzylindern einführbaren Kunststoffen ist aus der DE 30 25 597 C2 bekannt. In Spritzrichtung ragt eine Zentraldüse für den einen Kunststoff in den Spritzkopf hinein, deren Mündung in Spritzrichtung gesehen vor der Mündung einer die Zentraldüse konzentrisch umgebenden Ringdüse für den anderen Kunststoff liegt. Ein gemeinsamer, zentraler zylindrischer Ventilkörper, der mit seinem in Spritzrichtung hinteren Längenabschnitt im Spritzkopf geführt, sowie durch einen äußeren Antrieb axial verschiebbar und mit seinem vorderen Ende in die Mündung der Ringdüse einschiebbar ist, dient zum Schließen und Freigeben der Mündung der Ringdüse sowie der Zufuhr von Kunststoff zur Zentraldüse.

Um technische Problemlösungen und gegebenenfalls auch dekorative Effekte zu realisieren, erhalten die Formteile häufig durch Oberflächenveredelung ein bestimmtes Aussehen oder besonders funktionelle Eigenschaften. Die Formteile werden daher häufig lackiert, was allerdings einen separaten Arbeitsgang und eine entsprechende Anlage erfordert. In der DE 24 49 758 A wird zum Stand der Technik ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus ein Treibmittel enthaltenden thermoplastischen Kunststoffen beschrieben, mit dem sich eine verbesserte Oberfläche der Formteile ergeben soll. Der plastifizierte Kunststoff wird demnach unmittelbar nach seinem Austritt aus der Düse eines Extruders gegen ein im Formnest des Formwerkzeuges aufgebautes, in seiner Druckhöhe einstellbares Luft- oder Gaspolster gedrückt, das unter dem Gegendruck des einströmenden Kunststoffes aus dem Formnest entweicht. Allerdings ist auch bei den auf diese Weise hergestellten Formteilen ein anschließendes Lackieren erforderlich, das außerdem meist noch einen Spachtel- und Schleifvorgang voraussetzt.

Schließlich ist durch die DE 23 46 135 C2 ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Mehrschicht-Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut bekanntgeworden, bei dem ein nicht schäumender Kunststoffstrang mit ringförmigem Querschnitt und ein in diesem befindlicher, ein Treibmittel enthaltender Kunststoffstrang in eine Form eingespritzt werden. Hierbei wird der das Treibmittel enthaltende Kunststoffstrang mit einer Seele aus nicht schäumendem Kunststoff in den Hohlraum des Formwerkzeuges eingespritzt. Hierdurch läßt sich erreichen, daß ohne Erhöhung der die ungeschäumte Außenhaut bildenden Kunststoffmenge sichergestellt ist, daß die Außenhaut über die gesamte Oberfläche des fertigen Formteiles annähernd gleich dick und insbesondere völlig geschlossen ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit denen sich in einfacher Weise verbesserte - insbesondere hinsichtlich der Oberflächengüte - Formteile spritzgießen lassen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren dadurch gelöst, daß mindestens eine Schicht, vorzugsweise die Außenschicht, aus einem Lack hergestellt wird. Hierbei kann für die Außenhaut beispielsweise auch ein Kunststoff mit Lackeigenschaften geeignet sein. Die Spritzfolge läßt sich gegebenenfalls von Fall zu Fall variieren bzw. ändern; es ist somit möglich, zunächst den Lack und dann den Kunststoff bzw. alternativ zunächst den Kunststoff und danach den Lack in den Formhohlraum einzubringen. Je nach verwendetem Lackmaterial kann ein Schneckenspritzaggregat oder eine andere zum Einspritzen des Lackes geeignete Vorrichtung zum Einsatz kommen.

Ein zweischichtiges Formteil kann sich aus einem - gegebenenfalls beispielsweise mit Calciumcarbonat gefülltem oder mit Glas- oder Kohlenstoffasern verstärktem - Grundwerkstoff aus Kunststoff - beispielsweise ein Thermoplast, aber auch wärmehärtende Materialien, z. B. Duroplaste bzw. Elastomere - und der Außenschicht bzw. -haut aus Lack zusammensetzen. Wie sich nämlich in Versuchen überraschend bestätigt hat, läßt sich eine Lack-Außenschicht, d. h. ein Spritzgießformteil mit einer lackierten Oberfläche sogleich beim Spritzgießen erreichen. Für ein Zweikomponenten-Spritzgießformteil ergibt sich bei der Einspritzfolge Haut/Kern/Haut bzw. Haut/Kern - wobei die Haut von der Lackschicht und der Kern aus einem Nichtlack, z. B. Kunststoff gebildet wird - das gewünscht Produkt. Unter Verwendung eines zweischichtigen Lackaufbaus läßt sich in Verbindung mit dem Kernmaterial gleichermaßen ein Dreikomponenten-Spritzgießformteil erreichen, wozu über den eigentlich farbgebenden Lack der Außenschicht noch ein Klarlack aufgebracht werden kann. In diesem Fall muß folgender Aufbau eingespritzt werden:

• - Lack außen (z. B. Klarlack)
• - Lack in der Mitte
• - Kunststoff innen.

Eine alternative Spritzfolge kann zu dem folgenden Aufbau führen:

• - Lack außen
• - Kunststoff in der Mitte (z. B. verstärkt oder unverstärkt)
• - Kunststoff innen (z. B. verstärkt oder unverstärkt).

Sowohl beim zwei- als auch beim dreischichtigen Aufbau des Mehrkomponenten-Formteils sollten die Viskositäten der verwendeten Materialien aufeinander abgestimmt werden, z. B. die Viskosität des Hautmaterials, d. h. der Lackschicht kleiner oder gleich der Viskosität des Kernmaterials sein.

Zum Herstellen der Mehrkomponenten-Formteile kann unter Anwendung beispielsweise des Zwei-Farben-Spritzgießverfahrens zunächst der Lack in den Formhohlraum eingespritzt und nach dem Zwischenöffnen des Werkzeugs das in der einen Werkzeughälfte verbleibende Formteil aus Lack in Verbindung mit einer anderen Kavität gebracht werden, die den Hohlraum zum Hinterspritzen des Kunststoffes bildet; alternativ läßt sich zunächst der Kunststoff und danach der Lack in die neu zu bildende Kavität einbringen.

Ein bevorzugtes zweistufiges Spritzgießen läßt sich z. B. mit zwei Werkzeugsätzen durchführen, die zwei identische und zwei unterschiedliche Werkzeughälften besitzen, wobei nach dem Einspritzen des ersten Materials die Werkzeughälften durch Drehen oder Verschieben in eine für das Einspritzen des zweiten Materials korrespondierende Position gebracht werden. Mittels eines Schiebetisches ist es auch möglich, zwei unterschiedliche Werkzeughälften alternierend zum Einsatz zu bringen und im ersten Schritt den Lack und im zweiten Schritt Kunststoff einzuspritzen, oder umgekehrt. Wenn im zweistufigen Spritzgießprozeß mit zwei nebeneinanderliegenden Spritzgießmaschinen gearbeitet wird, kann ein zwischengeschalteter Roboter ein Formteil aus den geöffneten Werkzeughälften der ersten Maschine entnehmen und in die Werkzeughälften der zweiten Maschine einlegen. Vor allem dann, wenn nur partielle Lackierungen am Formteil gewünscht werden, eignet sich das Verbund-Spritzgießen (Combiform). Hierbei wird lediglich ein Werkzeug eingesetzt, das aber verschiebbare Einsätze aufweist, mit denen sich bestimmte Bereiche im Werkzeug zunächst verschließen und danach öffnen lassen.

Schließlich ist darauf hinzuweisen, daß sich die Formteile, die nach einem der beschriebenen bzw. bekannten Verfahren mit Lack beschichtet werden, auch unter Anwendung des Gasinnendruck-Verfahrens bzw. beim Mehrkomponenten-Spritzgießen in Verbindung mit dem Gasinnendruck-Verfahren herstellen lassen, wobei folglich Gas zur Bildung von Hohlräumen in die mit Lack zu beschichtenden Formteile eingespritzt wird.

Es empfiehlt sich, daß ein thermoplastischer Pulverlack zum Einsatz kommt bzw. verwendet wird; alternativ lassen sich flüssige Lacke einsetzen. Gegenüber einem flüssigen Lack entfällt allerdings beim festen, thermoplastischen Pulverlack - der auch als Granulat vorliegen kann - das Lösungsmittel, was eine umweltschonendere Handhabung gestattet. Eine Pulverbeschichtung anstelle einer Lösungsmittelbeschichtung durchzuführen ist für Metall seit langem bekannt. Als Grundstoffe für die thermoplastischen Pulverlacke kommen hierbei insbesondere Acrylate, Polyester und Polyurethan sowie Epoxide und Epoxy/Polyesterhybride in Frage, daneben aber auch Vinylharze, Nylon und Thermoplaste. Aus der DE 42 04 266 A1 sind zur Abdeckung von Dosenschweißnähten und insbesondere für die Innenbeschichtung von Verpackungsbehältern geeignete thermoplastische Pulverlacke bekannt und charakterisiert. Die dort beschriebenen Pulverlacke können beispielsweise auch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden.

Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß das Material der Grund- bzw. Kernschicht und/oder der Lack der Außenschicht beim Einspritzen geschert wird, was die Plastifizierung insbesondere des Kunststoffmaterials des Kerns, das sich gegebenenfalls aus Lack und Kunststoff zusammensetzen kann, begünstigt.

Weiterhin wird vorgeschlagen, daß eine nachträgliche Härtung ermöglichende Lacke zum Einsatz kommen, z. B. unter Elektronenstrahl oder Strahlenvernetzung, wie durch die EP 0 297 520 B1 bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zum Lackieren von Werkstücken mit elektrisch isolierender Oberfläche durch elektrischen Auftrag bzw. Spritzauftrag bekanntgeworden. Die zu lackierenden Oberflächen werden direkt einer Gleichspannungskorona ausgesetzt.

Es kann zweckmäßig sein, daß vorzugsweise dem Kernmaterial und/oder dem Lack Additive zugegeben werden. Dabei kann es sich beispielsweise um Haftvermittler handeln, um die Verträglichkeit von Kunststoff und Lack zu verbessern.

Eine Ausgestaltung sieht weiterhin vor, daß ein Kernmaterial - wie an sich bekannt - mit Treibmittelzusatz zum Einsatz kommt.

Eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens besitzt ein Formwerkzeug, dem mindestens ein Hauptspritzaggregat mit einer das Spritzgießen mehrschichtiger Gegenstände erlaubenden Spritzeinheit vorgeschaltet ist. Es kann sich folglich um als solche bekannte, z. B. für die Mehrkomponenten-Spritzgießtechnik nach dem Zwei-Kanal- bzw. Drei-Kanal-Verfahren betriebene Spritzgießmaschinen handeln, die zwei Plastifizier-/Spritzaggregate aufweisen, die hinsichtlich der Temperaturführung, der Plastifiziersteuerung und der Einspritzregelung voneinander unabhängig sind. Beide Aggregate lassen sich über eine gemeinsame Düse, alternativ einen als Düse verwendeten entformbaren Anguß miteinander verbinden. Die nach dem bekannten Zwei-Kanal- oder Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren hergestellten Formteile weisen immer einen dreischichtigen Aufbau auf, d. h. von einer zur anderen Seite ergibt sich der Aufbau Haut/Kern/Haut.

Demgegenüber lassen sich im zweistufigen Spritzgießprozeß auch solche mehrschichtigen Formteile herstellen, die nicht allseitig mit Hautmaterial umgeben sind.

Gleichwohl ist es in der Regel das Ziel, das Kernmaterial allseitig mit Hautmaterial zu umgeben. Im Gegensatz zur Zwei-Kanal-Technik werden beim Drei-Kanal-Spritzgießverfahren allerdings drei Rohstoffe eingespritzt, so daß beim fertigen Formteil im inneren ein Kernmaterial vorliegt, welches allseitig von einem Mittelmaterial umgeben ist, das seinerseits wiederum allseitig von dem Hautmaterial umgeben ist. Beim Zwei-Kanal-Verfahren wird zunächst eine bestimmte Menge Hautmaterial und danach Haut- und Kernmaterial eingespritzt, wobei die letztere Einspritzphase länger oder kürzer sein kann, um das Umschalten von Haut- auf Kernmaterial möglichst übergangslos zu gestalten. Anschließend wird das Formnest vollständig mit dem Kernmaterial ausgefüllt, das entweder kompakt oder mit Treibmittel versehen sein kann, abhängig von den Wanddicken und dem Einsatzzweck des spritzgegossenen Formteils.

Beim Drei-Kanal-Spritzgießverfahren ist die Spritzfolge im Prinzip die gleiche wie zuvor, nur mit dem Unterschied, daß die drei Materialien in der Reihenfolge Haut, Mittelmaterial und Kernmaterial eingespritzt werden. Schließlich eignet sich auch die sogenannte Mono-Sandwich-Technik, bei der zwei Schmelzen zunächst nacheinander in einem gemeinsamen Spritzzylinder gesammelt werden, um anschließend mit einem einzigen Hub in die Kavität des Formwerkzeugs gespritzt zu werden. Dabei wird entsprechend den Strömungseigenschaften zunächst die vorne liegende Schmelze in die Kavität strömen und dann zwangsläufig beim weiteren Spritzen von der hinten liegenden Schmelze durchströmt, womit sich ein Mehrkomponenten-Formteil erreichen läßt, dessen Außenhaut bzw. -schicht aus Lack besteht, wenn es sich bei dem einen der Schmelzeströme um einen Lack, insbesondere thermoplastischen Pulverlack handelt.

Es wird vorgeschlagen, daß in den für die Schichtmaterialien in der Spritzeinheit ausgebildeten Zuführungskanälen und/oder den dazugehörigen Düsenspalten Scherspalte vorgesehen sind. Diese begünstigen die Plastifizierung der zu verspritzenden Kunststoffmaterialien. Das läßt sich auch dadurch erreichen, daß die Düsenspalte der Spritzdüse für jeden Kanal geregelt sind. In diesem Fall erfolgt die Scherung während des Einspritzens durch Regelung der Düsenspalte für jeden einzelnen Kanal.

Wenn das Formwerkzeug vorteilhaft mit Überlaufkanälen ausgebildet ist, die gesteuert oder ungesteuert sein können, lassen sich Nebenkavitäten erreichen. Damit läßt sich begünstigen, daß auch an Stellen, zu denen kein Kernmaterial kommt, durch Verdrängen von überschüssigem Hautmaterial das Kernmaterial dann doch an diese Stelle gelangen kann.

Nach einem Vorschlag der Erfindung läßt sich das Formwerkzeug als Tauchkantenwerkzeug ausbilden. Hierunter werden Werkzeuge verstanden, deren Formraumvolumen zunächst auf einen kleineren Wert verringert wird. In dieses verringerte Volumen erfolgt nun die Einspritzung. Erst nach vollständiger Werkzeug- bzw. Formraumfüllung wird das Formnestvolumen vergrößert, beispielsweise durch Zurückziehen von Kernen. Enthält das Kernmaterial, z. B. beim Zwei-Kanal-Spritzgießverfahren, ein Treibmittel, so folgt durch Expansion des Treibmittels die Außenkontur des Formteils der Werkzeugkontur, d. h. es entsteht ein Formteil mit gegenüber dem Anfangswert vergrößertem Volumen, und infolge der Expansion des Treibmittels mit einer Schaumstruktur im Innern. Die Technik mit Tauchkanten - bzw. -kern - Werkzeugen läßt sich mit einem Prägevorgang kombinieren, indem nämlich nach dem Einspritzen des Kunststoffs das Werkzeug geöffnet und eine dem gewünschten Volumen entsprechende Menge an Lack eingespritzt sowie im Anschluß daran das Werkzeug zugefahren wird, so daß sich eine Prägung und in Folge des Druckes eine gleichmäßige Verteilung über die gesamte Kunststoffoberfläche ergibt. Auf diese Weise können zudem sehr dünne Lackschichten erzielt werden.

Das Tauchkanten-Werkzeug läßt sich durch Abdichten des Formnestes und Anlegen - noch vor der Einspritzung der Schmelze - eines Gegendruckes modifizieren. Der in der Kavität aufgebrachte Gasgegendruck muß größer als der Druck des Treibmittels in der Schmelze sein, um während der Füllung mit zunächst verkleinertem Volumen ein Aufschäumen des Treibmittels zu verhindern. Erst nach der Werkzeugfüllung und -öffnung expandiert das Treibmittel des Kernmaterials und füllt den Hohlraum aus. Es wird darauf hingewiesen, daß der Gegendruck beim Spritzgießen von Lack in Verbindung mit Tauchkantenwerkzeugen und geschäumtem Kunststoff im Kern nicht unbedingt erforderlich ist, um eine gute Oberfläche des spritzgegossenen Artikels zu erzeugen. Das Lackmaterial selbst umhüllt nämlich die treibmittelhaltige Schmelze und verhindert ein Durchbrechen des geschäumten Kernmaterials. Durch das Anlegen bzw. Aufbringen eines Gegendruckes - was nicht nur bei einem Tauchkantenwerkzeug, sondern auch bei einem konventionellen Werkzeug möglich ist - läßt sich aber erreichen, daß der Gasdruck der Fließfront der Schmelze entgegenwirkt; ein Durchbrechen des Kernmaterials, insbesondere bei treibmittelhaltigem Material, an der Fließfront wird somit unterbunden.

Eine Ausführung der Erfindung sieht vor, daß die Spritzeinheit eine Spritzdüse mit von vorne eingesetzten Düsennadeln aufweist. Gegenüber den üblichen Düsenköpfen, bei denen die beiden Düsennadeln für das Haupt- und Kernmaterial nur nach hinten, in Richtung auf das Hydraulikteil bzw. die -anschlüsse herausgezogen werden können, ist auf diese Weise eine wesentliche Montageerleichterung gegeben; die Düse bzw. der Düsenkörper braucht nicht mehr abgebaut zu werden. Gleichermaßen wird ein schnelles Reinigen der Düseneinsätze ermöglicht.

Es wird vorgeschlagen, daß die Düsennadeln über Schnellkupplungen mit dem Hydraulikteil verbunden sind. Nach dem Abschrauben des Düsenkopfes liegt ein von vorne freier Zugang zur äußeren Düsennadel vor, und nach dem Lösen der Kupplungen (Klauenkupplung, Verschraubung, etc.), die die Verbindung zwischen den mechanischen Düsennadeln und den für die Betätigung erforderlichen Hydrauliken herstellen, kann die äußere Düsennadel nach vorne herausgezogen und dann auch die innere Düsennadel demontiert werden.

Zum Spritzgießen von mehrschichtigen Formteilen, die mindestens eine aus einem Lack bestehende Schicht aufweisen, können nach einem Vorschlag der Erfindung alle für die Herstellung von Mehrschicht-Formteilen geeigneten - an sich bekannten - Werkzeugdüsen die Funktion der, gegebenenfalls drei getrennte Materialzuführungen mit einem entsprechenden Verschließmechanismus (vgl.DE 22 47 995 C2 und DE 23 46 135 C2) besitzenden, Spritzdüse übernehmen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung, in der ein in den Zeichnungen dargestelltes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zwei-Kanal-Spritzgießtechnik näher erläutert ist. Es zeigen:

Fig. 1 bis 3 in schematischer Darstellung die Einspritzfolge einer nach der Zwei-Kanal-Technik zwei unterschiedliche Materialien zu einem Zweikomponenten-Formteil spritzenden Spritzgußmaschine; und

Fig. 4 eine Düseneinheit mit nach vorne herausziehbaren Düsennadeln, im Querschnitt schematisch dargestellt.

Von einer im einzelnen nicht dargestellten Spritzgußmaschine zum Herstellen von Zweikomponenten-Formteilen 1 (vgl. Fig. 3) sind in den Figuren lediglich die beiden Spritzaggregate 2, 3, von denen jeweils ein Zuführkanal 4 bzw. 5 an eine ihnen gemeinsame, im Ausführungsbeispiel eine außerhalb der Düsenplatte angeordnete Spritzdüse 6 umfassende Spritzeinheit 7 führt, und ein an der Mündung der Spritzdüse 6 anliegendes, einen Formhohlraum bzw. -nest 8 einschließendes Formwerkzeug 9 gezeigt. Zum Herstellen des zweischichtigen Formteils 1 mit einer aus Lack bestehenden Außenschicht bzw. -haut 10 befindet sich in einer Dosiervorrichtung 11 des Spritzaggregates 3 thermoplastischer Pulverlack 12, der in dem Spritzaggregat 3 plastifiziert und als Schmelzestrom über den Zuführkanal 5 in die Spritzeinheit 7 und von dort über die Spritzdüse 6 in das Formnest 8 des Formwerkzeugs 9 gelangt. Dort bildet sich die Außenschicht 10 aus. Während dieser in Fig. 1 gezeigten Phase ist das Spritzaggregat 2, das in ihrer Dosiervorrichtung 11 das Kunststoffmaterial für die Grund- bzw. Kernschicht 14 bevorratet, in Ruhe.

Sobald der Lack 12 für die Außenschicht 1 eingespritzt worden ist, setzt mit mehr oder weniger langer Übergangsphase das Einspritzen von sowohl thermoplastischem Pulverlack 12 als auch Kunststoffmaterial 13 ein, d. h. beide Spritzaggregate 2, 3 sind in Betrieb, was durch die im Gegensatz zu Fig. 1 an beiden Spritzaggregaten 2, 3 voll ausgezeichneten Pfeile verdeutlicht wird. Das Kunststoffmaterial 13 der Kernschicht 14 bzw. der plastifizierte Schmelzestrom des Kunststoffmaterials 13 ist in den Figuren zur Verdeutlichung gegenüber dem Schmelzestrom des Lacks gepunktet hervorgehoben. Die Phase des gemeinsamen Einspritzens von Pulverlack 12 und Kunststoffmaterial 13 kann länger oder kürzer und sollte auf jeden Fall so ausgelegt sein, daß sich ein möglichst übergangsloses Umschalten von Haut- auf Kernmaterial erreichen läßt.

In der in Fig. 3 gezeigten letzten Betriebsphase wird dann nur noch das Kunststoffmaterial 13 der Kernschicht 14 eingespritzt (vgl. den oberhalb des Spritzaggregates 2 voll ausgezeichneten Pfeil), bis das Formnest 8 vollständig mit dem Kern- bzw. Kunststoffmaterial 13 gefüllt ist. Nach dem Aushärten des Formteils 1 brauchen danach lediglich die Formhälften des Formwerkzeuges 9 geöffnet zu werden, so daß sich das fertige Formteil 1 ausstoßen läßt. Dieses besteht dann aus einer Kernschicht 14 aus Kunststoff und einer Außenschicht 10 aus einem thermoplastischen Pulverlack 12. Neben der konkret beschriebenen Ausführung eignen sich zum Herstellen des Mehrkomponenten-Formteils 1 insbesondere auch die weiteren bekannten, zum Teil eingangs genannten, gegebenenfalls miteinander zu kombinierenden Spritzgießverfahren bzw. Spritzgußmaschinen, auf deren Darstellung wegen ihres Bekanntseins hier verzichtet worden ist; weiterhin können die für die Herstellung von Mehrschichtformteilen geeigneten bzw. bekannten Werkzeugdüsen die Funktion der Spritzdüse 6 übernehmen.

Eine in Fig. 4 dargestellte Spritzeinheit 107 ist mit nach vorne herausziehbaren Düsennadeln 15, 16 versehen, und ohne eine komplette Demontage zu erfordern, ist auf einfache Weise eine Reinigung oder ein Austausch der Düseneinsätze der Spritzdüse 106 möglich. Es braucht lediglich der Düsenkopf 17 von dem Düsenkörper 18 abgeschraubt zu werden, um einen von vorne freien Zugang zu den Düsennadeln 15, 16 zu schaffen. Sowohl die äußere als auch die innere Düsennadel 15 bzw. 16 ist über Schnellkupplungen 19, 20 mit einem für ihre Betätigung erforderlichen, schematisch als black-box angedeuteten Hydraulikteil 21 verbunden. Nach dem Lösen der Schnellkupplungen 19, 20 kann zunächst die äußere Düsennadel 15 zusammen mit der inneren Düsennadel 16 aus dem Düsenkörper 18 und anschließend die innere Düsennadel 15 aus der äußeren Düsennadel 16 herausgezogen werden.

Claims (17)

1. Verfahren zum Spritzgießen von mindestens aus zwei unterschiedlichen Schichten bestehenden Gegenständen, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Schicht, vorzugsweise die Außenschicht, aus einem Lack hergestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein thermoplastischer Pulverlack zum Einsatz kommt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein flüssiger Lack zum Einsatz kommt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Grund- bzw. Kernschicht aus einem Gemisch aus Lack und Kunststoff hergestellt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Grund- bzw. Kernschicht und/oder der Lack der Außenschicht beim Einspritzen geschert wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine nachträgliche Härtung ermöglichende Lacke zum Einsatz kommen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Kernmaterial und/oder dem Lack Additive zugegeben werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kernmaterial mit Treibmittelzusatz zum Einsatz kommt.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Mehrkomponenten-Formteil durch einen zweistufigen Spritzgießprozeß hergestellt wird.

10. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einem Formwerkzeug (9) mindestens ein Hauptspritzaggregat (2; 3) mit einer das Spritzgießen mehrschichtiger Gegenstände erlaubenden Spritzeinheit (7) vorgeschaltet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in den Zuführkanälen (4; 5) und/oder den Düsenspalten der Spritzeinheit (7) Scherspalte vorgesehen sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenspalte der Spritzdüse (6) für jeden Kanal geregelt und/oder gesteuert sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (9) mit Überlaufkanälen ausgebildet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (9) als Tauchkantenwerkzeug ausgebildet ist.

15. Vorrichtung zum Spritzgießen, insbesondere nach einem der Ansprüche 10 bis 14,edadurch gekennzeichnet, daß die Spritzeinheit (107) eine Spritzdüse (106) mit von vorne eingesetzten Düsennadeln (15, 16) aufweist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsennadeln (15, 16) über Schnellkupplungen (19, 20) mit einem Hydraulikteil (21) verbunden sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstellung von Mehrschichtformteilen (1) geeignete Werkzeugdüsen die Funktion der Spritzdüse (6; 106) übernehmen.