DE2449758A1

DE2449758A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kunststoff-formteilen mit einem geschaeumten kern und einer ungeschaeumten aussenhaut

Info

Publication number: DE2449758A1
Application number: DE19742449758
Authority: DE
Inventors: Helmut Eckhardt
Original assignee: Schloemann Siemag AG
Current assignee: SMS Siemag AG
Priority date: 1974-10-19
Filing date: 1974-10-19
Publication date: 1976-04-29
Also published as: GB1501747A; JPS5165175A

Description

PATENTANWÄLTE F.W. HEM.ViGRiCH · GEPiD T/üLLEn · D. GROSSE · F. POLLMEIER

16, Oktober 1974 ko.di. 60 579

SCHLOEMANN-SIEMAG Aktiengesellschaft, 4 Düsseldorf 1

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung\on Kunststoff-Formteilen mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut, bei dem eine plastifizierte, mit Treibmitteln durchsetzte und entsprechend dem Formvolumen dosierte Kunststoffmasse über eine Düse in eine Form eingespritzt wird und bei dem nach einer vorbestimmten, der Bildung einer ungeschäumten Außenhaut dienenden Zeit über die Düse ein Teil der noch plastischen Kunststoffmasse in einen Hilfsspeicher abgezogen wird, wobei sowohl der noch plastische Kern des Formteiles als auch die abgezogene Kunststoffmasse aufschäumen, und auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Bei der Herstellung von Formteilen aus ein Treibmittel enthaltenden thermoplastischen Kunststoffen ist es bekannt, den plastifizierten und dosierten Kunststoff in das Formnest eines Formwerkzeuge einzuspritzen, wobei die einzuspritzendei. Kunststoffmenge geringer als das Volumen des Formnestes ist. Da dem eingespritzten Kunststoff im Formnest normalerweise nur der Druck der entweichenden Luft entgegenwirkt, kann das in dem plastifizierte Kunststoff fein verteilte Treibmittel expandieren, was eine scheinbare Volumenvergrößerung des plastifizierten Kunststoffes und damit eines vollständige Füllung des Formnestes zur Folge hat.

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Im Hinblick darauf, daß die Temperatur des Formwerkzeuges unterhalb der Temperatur des eingespritzten Kunststoffes liegt, entsteht zwischen dem Kern und der Oberfläche des Formteiles ein Temperaturgefälle, welches zusammen mit dem im Kern noch wirkenden Druck des Treibmittels die Ausbildung einer Außenhaut des Formteiles bewirkt. Diese Außenhaut besitzt eine verhältnismäßig rauhe Oberfläche, die vor einem Lackiervorgang mindestens einmal gespachtelt und geschliffen werden muß, was zu einer nicht unerheblichen Verteuerung der Formteile führt.

Aus der DT.OS 1 504 278 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus ein Treibmittel enthaltenden thermoplastischen Kunststoffen bekannt, bei dem der plastifizierte Kunststoff unmittelbar nach seinem Austritt aus der Düse eines Extruders gegen ein im Formnest des Formwerkzeuges aufgebautes, in seiner Druckhöhe einstellbares Luft- oder Gaspolster gedrückt wird, das unter dem Gegendruck des einströmenden Kunststoffes aus dem Formnest »entweicht. Durch dieses Verfahren wird zwar die Oberfläche der Formteile verbessert? vor dem Lackieren ist aber meist immer noch ein Spachtel- und Schleifvorgang erforderlich. Das spez. Gewicht derartiger Formteile ist jedoch verhältnismäßig hoch.

Um die Oberfläche von aus ein Treibmittel enthaltenden thermoplastischen Kunststoffen hergestellten Formteilen zu verbessern, ist ferner aus der DT-PS 1 181 897 ein Verfahren bekannt, bei dem der unter einem den Dampfdruck des Treibmittels übersteigenden Druck auf Schäumtemperatur erhitzte, plastifizierte Kunststoff unter Beibehaltung dieses Druckes in ehe Form eingespritzt,wird, deren Volumen kleiner als das Volumen des fertigen Formteiles ist. Nachdem sich diese unter Druck stehende Masse an der Oberfläche unter Bildung einer glatten Oberfläche abgekühlt hat, wird der Druck durch Vergrößerung bzw. "Atmung" des Formnestes aufgehoben, so

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daß sich die innere, noch weitgehend ungekühlte Masse ausdehnen kann.-Dabei verbleibt die abgekühlte und verfestigte Oberflächenschicht an der Wandung der vergrößerten Form und es bildet sich ein geschäumter Kern. Aufgrund der "Atmung" des Formwerkzeuges ist dasselbe sehr aufwendig. Dieser Aufwand wird noch dadurch erhöht, wenn beimjEinspritzen der Kunststoffmasse mit einem Gasgegendruck gearbeitet wird, da dann zusätzlich eine Abdichtung des Formwerkzeuges erforderlich ist. Darüberhinaus weisen alle mit einer atmenden Form hergestellten Formteile eine sogenannte "Atmungs-" Markierung auf, die meist als störend angesehen wird.

Aus der US-PS 3 384 691 ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut bekannt, bei dem eine plastifizierte und mit Treibmittel durchsetzte Kunststoffmasse in eine Form eingespritzt wird. Das Volumen der eingespritzten Kunststoffmasse ist dabei gleich dem Formvolumen, so daß kein Aufschäumen stattfinden kann. Nach einer vorbestimmten, der Bildung einer ungeschäumten Außenhaut dienenden Zeit wird über den Einspritzkanal ein Teil der noch plastischen Kunststoffmasse aus dem Kern des Formteiles in einen als Kolben-Zylindereinheit ausgebildeten Hilfsspeicher abgezogen, was eine Vergrößerung des Formvolumens mit sich bringt und einer "Atmung" des Formwerkzeuges entspricht. Durch das in der Kunststoffmasse enthaltende Treibmittel kann nun sowohl der noch plastische* Kern des Formteiles als auch die in den Hilfsspeicher abgezogene Kunststoffmasse aufschäumen. Dieses bekannte Verfahren hat nun den Nachteil, daß die in den Hilfsspeicher abj^ogene Kunststoffmasse, die nach der Vergrößerung des Form-Volumens aufschäumt, beim nächsten EinspritzVorgang bzw. SChuß nicht wieder verwendet werden kann, da sonst die Ober-

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fläche des Formteiles Schlieren aufweist. Die abgezogene Kunststoffmasse ist somit als Abfall anzusehen. Dieser Abfall wird nach dem endgültigen Erstarren des Formteiles und dem öffnen der Form von dem Formteil abgetrennt.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, das aus der US-PS 3 384 691 bekannte Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut so weiterzubilden, daß die in den HilfsSpeicher abgezogene und bereits geschäumte Kunststoffmasse ohne nachteiligen Effekt auf die Oberfläche des Formteiles wieder verwendet werden kann. Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Erfindung bei dem eingangs beschriebenen Verfahren vorgeschlagen, daß die in den Hilfsspeicher abgezogene, aufgeschäumte Kunststoffmasse verdichtet und beim nächsten Einspritzvorgang in den Kern des Formteiles eingespritzt wird. Dabei wird die noch nichtigeschäumte Kunststoffmasse über eine Ringdüse und die im Hilfsspeicher befindliche, geschäumte Kunststoffmasse über eine innerhalb der Ringdüse angeordnete zentrale Düse in die Form eingespritzt und ein Teil der in der Form befindlichen Kunststoffmasse wird über die zentrale Düse in den Hilfsspeicher abgezogen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigen

Figur 1 einen Schnitt durch eine vereinfachte Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut,

Figur 2 einen Antrieb der SChließnadel für die zentrale Düse ,

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Figur 3 den Spritzkopf gemäß Figur 1 mit geöffneter

Ringdüse,
Figur 4 den Spritzkopf gemäß Figur 1 mit geöffneter

Ringdüse und geöffneter zentraler Düse, Figur 5 den Spritzkopf gemäß Figur 1 mit geöffneter

zentraler Düse und
Figur 6 eine weitere Ausbildung eines Spritzkopfes.

Die in der Figur 1 gezeigte Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut besteht aus einem nur teilweise dargestellten Spritzzylinder 1, der über einen Kanal 2 mit Rückschlagventil 3 an eine nicht gezeigte Einrichtung zum Plastifizieren von Kunststoff, bspw. einem Extruder verbunden ist. In dem Spritzzylinder 1 ist ein Kolben 4 axial verschiebbar angeordnet. Ferner trägt der Spritzzylinder 1 einen abnehmbaren und auswechselbaren Spritzkopf 5, der in diesem Aus*"führungsbeispiel an einer Angußbuchse 6 einer Form 7 anliegt. Die Form 7 weist dabei ein einfach ausgebildetes Formnest 8 auf.

Der Spritzkopf 5 ist in diesem Ausführungsbeispiel mit einem zentrischen Kanal 9 versehen, der über den größten Teil seiner Länge einen gleichbleibenden, kreisförmigen Querschnitt besitzt und nahe der Angußbuchse 6 in eine verkleinerte Ausspritzöffnung 10 übergeht.

In dem zentrischen Kanal 9 des Spritzkopfes 5 befindet sich ein zylindrischen Querschnitt aufweisender Vorsprung 11, dessen Durchmesser kleiner ist, als der Durchmesser des zentrischen Kanales 9 und der an einer Längsseite mit dem Gehäuse 12 des Spritzkopfes 5 verbunden ist. In's dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Vorsprung 11 einstückig mit dem Gehäuse 12 gefertigt. Der Vorsprung 11 weist ein axial verlaufendes Sackloch 13 auf, das eine

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Hülse 14 axial verschiebbar aufnimmt. In der Grundstellung der Hülse 14 verschließt dieselbe den Übergang von dem zentrischen Kanal 9 zu der Ausspritzöffnung 10. An dem in dem Sackloch 13 befindlichen Ende der Hülse greift ein Hebel 15 an, der seitlich aus dem Gehäuse 12 des Spritzkopfes 5 herausragt und mit einer Kolben-Zylindereinheit 16 (Figur 2) verbunden ist. über diese Kolben-Zylindereinheit 16 kann die Hülse 14 in die in Figur 3 gezeigte Stellung, die Offenstellung, und zurück bewegt werden. In der Hülse 14 ist eine Schließnadel 17 axial verschiebbar gelagert, die die freie Öffnung der Hülse 14 verschließt und über eine im Hebel 15 geführte Schubstange 18 axial bewegt werden kann. An der Schubstange 18 greift eine Kolben-Zylhdereinheit 19 an, die die Stange 18 verschiebt und damit die Schließnadel 17 in ihre Offenstellung gemäß den Figuren 4 und 5 bewegt. Die Kolben-Zylindereinheit 19 wird von dem Hebel getragen.

Zwischen der Innenwandung der Hülse 14 und der Schließnadel 17 ist ein Ringraum 20 vorhanden, der über einen Durchbruch 21 in der Hülse 14 und einen Kanal 22 im Vorsprung 11 und dem Gehäuse 12 mit einem Hilfsspeicher 23 in Verbindung steht. Der Hilfsspeicher 23 besteht aus einem zylindrischen Speicherraum 24, in dem ein Kolben axial verschiebbar geführt ist. An diesen Kolben 25 schließt sich eine Kolbenstange 26 an, die an ihrem anderen Ende ebenfalls einen Kolben 27 trägt, der in einem Druckraum 28 verschiebbar gehalten ist. Durch entsprechende Beaufschlagung des Druckraumes 28, bspw. mit Drucköl, wird der Kolben 27 und damit der Koben 25 aus der in Figur 1 gezeigten Stellung in Richtung auf den Spritzkopf 5 verschoben.

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ORIGINAL INSPECTED

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Bei der Herstellung eines Formteiles aus einem ein Treibmittel enthaltenden thermoplastischen Kunststoff wird der plastifizierte Kunststoff über den Kanal 2 und das Rückschlagventil 3 in den Spritzzylinder 1 gefördert. Dabei wird der Kolben 4 in die in Figur 1 gezeigte Stellung geschoben. Sobald sich eine ausreichende Kunststoffmasse, die für die Füllung des Formnestes 8 erforderlich ist, in dem Spritzzylinder 1 befindet, wird die Kolben-Zylindereinheit 16 derart beaufschlagt, daß die Hülse 14 zusammen mit der Schließnadel 17 die Ausspritzöffnung 10 des Spritzkopfes 5 freigibt. Mittels des Kolbens 4 wird jetzt die im Spritzzylinder 1 befindliche Kunststoffmasse über die Ausspritzöffnung 10 in das Formnest 8 der Form 7 eingespritzt.

Während dieses Einspritzvorganges muß sichergestellt sein, daß ein Schäumen der eingespritzten Kunststoffmasse bis zur vollständigen Ausfüllung des Formnestes 8 unterbunden wird. Dies kann bspw. in der Weise erfolgen, daß in dem Formnest 8 ein Luft- oder Gasdruckpolster in an sich bekannter Weise aufrechterhalten wird. Es ist aber auch möglich, ein inhibiertes Treibmittel zu verwenden. Ein solches Treibmittel gelangt erst verzögert zur Wirkung, so daß das Formnest 8 der Form 7 - ohne daß ein Schäumen der Kunststoffmasse einsetzt - vollständig gefüllt werden kann.

Sobald das Formnest 7 vollständig mit der Kunststoffmasse aus dem Spritzzylinder 1 gefüllt ist, wird die Hülse aus ihrer Stellung gemäß Figur 3 wieder in die in Figur gezeigte Stellung gebracht und damit die Ausspritzöffnung 10 geschlossen. Infolgedessen, daß die Temperatur der Form 8 unterhalb der Temperatur der eingespritzten Kunst-

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kühlt die im Formnest 8 befindliche Kunststoffmasse zuerst im Bereich der Innenwandung der Form 7 und damit an der Oberfläche des Formteiles ab. Dabei bildet sich eine kompakte, glatte Oberfläche des Formteiles. Nach einer vorbestimmten, der aus dem Spritzzylinder 1 eingespritzten Kunststoffmasse entsprechenden Zeit wird die Kolben-Z^indereinheit 19 derart beaufschlagt, daß sich die Schließnadel 17 in die Stellung gemäß Figur 5 bewegt. Dadurch entsteht eine Verbindung zwischen dem Formnest 8 und dem Speicherraum 24, der zu diesem Zeitpunkt noch leer ist. Der Kolben im Speicherraum 24 nimmt dabei die strichlierte Lage gemäß Figur 1 ein. Die Öffnung der Schließnadel 17 hat eine Vergrößerung des Formvolumens zur Folge. Dadurch wird der Druck der eingespritzten Kunststoffmasse weitgehend aufgehoben, so daß sich die im Kern des Formnestes 8 bzw. des Formteiles befindliche, noch ungekühlte Kunststoffmasse ausdehnen bzw. aufschäumen kann. Diese aufschäumende Kunststoffmasse fließt nun über die Ausspritzöffnung 10, den Ringraum 20, den Durchbruch 21 und den Kanal 22 in den Hilfsspeicher 23 ab. Der Kolben 25 wird durch die aufschäumende Kunststoffmasse in die voll eingezeichnete Stellung gemäß Figur 1 zurückbewegt. In Abänderung dieses Ausführungsbeispieles ist es^nöglich, den Kolben 25 durch entsprechende Beaufschlagung des Kolbens 27 zurückzuziehen und einen Teil der Kunststoffmasse aus dem Formnest abzusaugen. Dies beeinflußt in günstiger Weise den Aufschäumvorgang. Durch eine Begrenzung der Endstellung des Kolbens im Speicherraum 24 kann eine genaue Kontrolle der Aufschäumung der im Kern des Formnestes befindlichen Kunststoffmasse erfolgen, Sobald der Kolben 25 im Speicherraum 24 seine vorgegebene Endstellung erreicht hat, wird über die Kolben-Zylindereinheit die Nadel 17 wieder in ihre Schließstellung (Figur 1) gebracht. In dem Formnest 8 befindet sich nun ein Formteil, welches eine ungeschäumte, glatte Außenhaut und einen geschäumten Kern besitzt. Nach einer vorgegebenen Abkühlzeit wird die Form 7 geöffnet und das darin gefertigte Formteil entfernt. Anschließend wird die Form 7 wieder geschlossen.

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Während der Abkühlung des Formte!les in der Form 7 wird die in dem Speicherraum 24 befindliche, bereits aufgeschäumte Kunststoffmasse durch den Kolben 25 so weit verdichtet, daß sie wieder annähernd ihr ursprüngliches, also geringeres Volumen erreicht. Gleichzeitig wurde aber auch wieder, in dem Spritzzylinder 1 neue, ein Treibmittel enthaltende Kunststoffmasse eingebracht. Die jetzt im Spritzzylinder 1 gespeicherte Kunststoffmasse ist jedoch jetzt um die im Hilfsspeicher 23 befindliche, verdichtete Kunststoffmasse vermindert. Beim jetzt folgenden Einspritzvorgang wird ebenfalls zuerst die Hülse 14 axial verschoben, so daß die im Spritzzylinder 1 vorhandene Kunststoffmasse über den zentrischen Kanal 9 und die Ausspritzöffnung 10 des Spritzkopfes 5 in die Form einströmen kann. Während des Einspritzvorganges dieser Kunststoffmasse wird aber auch jetzt die Schließnadel 17 in ihre Offenstellung (Figur 4) bewegt, so daß gleichzeitig Kunststoffmasse aus dem Spritzzylinder 1 und Kunststoffmasse aus dem Hilfsspeicher 23 in das Formnest 8 einströmt. Der durch die Angußbuchse 6 in das Formnest 8 einötrömende Kunststoffstrang besteht zu diesem Zeitpunkt aus einer Hülle aus noch nicht geschäumtem, aber ein Treibmittel enthaltendem Kunststoff und einer Seele aus bereits geschäumtem Kunststoff. Die Ausbildung des Spritzkopfes 5 stellt somit sicher, daß die bereits geschäumte Kunststoffmasse aus dem Hilfsspeicher 23 nicht an die Wandung der Form 7 gelangen kann. Diese bereits aufgeschäumte, aber wieder verdichtete Kunststoffmasse befindet sich daher nur im Kern bzw. inneren Bereich des Formnestes 8. Zweckmäßigerweise ist dabei der Hilfsspeicher 23 vor dem Spritzzylinder entleert. Sobald der Spritzzylinder 1 und der Hilfsspeicher 23 entleert und damit das Formnest 8 vollständig gefüllt

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ist, werden sowohl die Hülse 14 als auch die Schließnadel wieder in ihre Stellung gemäß Figur 1 bewegt. Nachdem die Bildung einer ungeschäumten, glatten Aueßenhaut des Formteiles sichergestellt ist, wird die Schließnadel 17 wieder geöffnet (Figur 5). Damit tritt eine Vergrößerung des Formvolumens auf, und der Druck der eingespritzten Kunststoffmasse wird weitgehend aufgehoben. Dadurch kann die sich im Kern des Formnestes 8 bzw. Formteiles befindliche, noch ungekühlte Kunststoffmasse ausdehnen bzw. aufschäumen und strömt wieder in den Speicherraum 24. Dabei ist der Kolben 27 im Druckraum 28 entlastet. Sobald der angestrebte Aufschäumvorgang, an dem auch ein Teil der aus dem Spritzzylinder 1 eingespritzten Kunststoffmasse teilnimmt, beendet ist, wird die Schließnadel 17 wieder in ihre Stellung gemäß Figur 1 gebracht. Nach der Abkühlung des Formteiles wird die Form 7 wieder geöffnet und das Formteil entfernt. Beim nächsten Einspritzvorgang wird Wieder Kunststoffmasse aus dem Spritzzylinder 1 und dem Hilfsspeicher 23 in das Formnest 8 eingespritzt. Dieses Verfahren stellt somit sicher, daß die für den Aufschäumvorgang in den Hilfsspeicher abgezogene Kunststoffmasse nicht verloren ist, sondern beim nachfolgenden Einspritzvorgang wieder als sogenannte Kernmasse verwendet wird.

In Abänderung des erläuterten Ausführungsbeispieles ist es möglich, den Einspritzvorgang der Kunststoffmasse aus dem Spritzzylinder 1 während des Einspritzens der Künste toffmasse aus dem Hilfsspeicher 23 zu unterbrechen. Um sicherzustellen, daß die im Angußkanal 6 befindliche Kunststoffmasse möglichst lange ihren elastischen Zustand beibehält, und damit den Aufschäumvorgang nicht behindert, kann die Angußbuchse 6 mit einem Heiz- und Kühlkreislauf ausgerüstet sein. Die Anordnung des Hilfsspeichers 23 an dem Spritzkopf 5 ermöglicht es, bereits vorhandene Spritzgießvorrichtungen durch Auswechseln des

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Spritzkopfes auf das erfindungsgemäße Verfahren umzustellen. Das Volumen des Hilfsspeichers 23 kann bis zu 50 % des Formvolumens betragen. Durch entsprechende Ausbildung des Spritzkopfes 5 ist es möglich, Formteile ohne Anguß herzustellen. Im Bereich des Angußquerschnittes weist das fertige Formteil dann jedoch Schaumstruktur auf.

In Abänderung dieses Ausführungsbeispieles ist es möglich, nach dem Aufschäumen der Kunäb stoff masse in dem Formnest 8 nochmals kurzzeitig die Hülse 14 in die Stellung gemäß Figur 3 zu bewegen und eine geringe Kuröbstoffmasse aus dem Spritzzylinder 1 in das Formnest einzuspritzen. Dadurch gelangt ungschäumte Kunststoffmasse In den Kanal der Angußbuchse 6 und das fertige Formteil weist dann auch in diesem Bereich eine ungeschäumte Außenhaut auf.

In der Figur 6 der Zeichnung ist eine andere Ausbildung eines Spritzkopfes 5a dargestellt, dessen Teile, soweit sie mit den Teilen des Spritzkopfes 5 übereinstimmen, die gleichen Bezugszahlen aber jedoch mit dem zusätzlichen Buchstaben "a" tragen. Der wesentliche Unterschied besteht darin, daß der Spritzzylinder la und der Hilfsspeicher 23a parallel zueinander angeordnet sind. Dies erfordert eine entsprechende Ausbildung der Kanäle 9a und 22a. Die Hülse 14a ist hier direkt im Gehäuse 12a des Spritzkopfes 5a geführt.

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Claims

PATENTANWÄLTE F.W. HEMMERlCH · GERD MÜLLER · D. GROSSE · F. POLLMEIER ko.di. 60 579 SCHLOEMANN-SIEMAG Aktiengesellschaft, 4 Düsseldorf 1 Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut, bei dem eine plastifizierte, mit Treibmitteln durchsetzte und entsprechend dem Formvolumen dosierte Kunststoffmasse über eine Düse in eine Form eingespritzt wird und bei dem nach einer vorbestimmten der Bildung einer ungeschäumten Außenhaut dienenden Zeit über die Düse ein Teil der noch plastischen Kunststoffmasse in einen Hilfsspeicher abgezogen wird, wobei sowohl der noch plastische Kern des Formteiles als auch die abgezogene Kunststoffmasse aufschäumen, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Hilfsspeicher (23, 23a) abgezogene, aufgeschäumte Kunststoffmasse verdichtet und beim nächsten Einspritzvorgang in den Kern des Formteiles eingespritzt wird.

2. Verfahren nach Ärepruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß die noch nicht geschäumte Kunststoffmasse über eine Ringdüse und die im Hilfsspeicher (23, 23a) befindliche/ geschäumte Kunststoffmasse über eine innerhalb der Ringdüse angeordnete zentrale Düse in die Form (7) eingespritzt werden undidaß ein Teil der in der Form (7) befindlichen Kunststoffmasse über die zentrale Düse in den Hilfsspeicher (23, 23a) abgezogen wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Einspritzvorgang zuerst zumindest ein Teil der

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ungeschäumten Kunststoffmasse in die Form (7) eingespritzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3,

dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumte Kunststoffmasse gleichzeitig mit unge schäumter Kunststoffmasse in die Form (7) eingespritzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3,

dadurch gekennzeichnet, daß das Einspritzen der ungeschäumten Kunststoffmasse während des Einspritzens der geschäumten Kunststoffmasse unterbrochen wird.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet, daß während des Einspritzvorganges auf die eingespritzte Kunststoffmasse ein Luft- oder Gasgegendruck

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet, daß ein inhibiertes Treibmittel verwendet wird.

8. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen mit einem geschäumten Kern und einer ungeschäumten Außenhaut, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem an einem Spritzzylinder und einen Hilfsspeicher angeschlossenen Spritzkopf mit einer zentralen Düse und einer dieselbe umgebenden Ringdüse,

dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzzylinder (1, la) an die Ringdüse und der Hilfsspeicher (23, 23a) an die zentale Düse angeschlossen

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9. Vorrichtung nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet, daß die Ringdüse durch den Spritzkopf (5, 5a) und eine achsial verschiebbar im Spritzkopf (5, 5a) geführte, die Ringdüse verschließende Hülse (14, 14a) begrenzt ist, deren Bohrung die zentrale Düse bildet und mit einer verschiebbaren Schließnadel (17, 17a) versehen ist.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Hilfsspeicher (23) seitlich an dem Spritzkopf

(5) befestigt ist.

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