DE69610782T2

DE69610782T2 - Beutel mit durchlaufender schutzauflage

Info

Publication number: DE69610782T2
Application number: DE69610782T
Authority: DE
Inventors: Theodore Oberle
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 1995-12-28
Filing date: 1996-12-26
Publication date: 2001-05-10
Anticipated expiration: 2016-12-27
Also published as: AU727335B2; KR970042128A; CO4650069A1; ATE197140T1; WO1997024272A1; AU1206197A; EP0873266B1; NZ324004A; US20030175390A1; DK0873266T3; EP0873266A1; CA2241313C; CA2241313A1; UY24426A1; DE69610782D1; AR005312A1; BR9612295A; ES2152575T3

Description

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft Schutzauflagenbeutel, insbesondere Schutzauflagenbeutel, die zum Verpacken von Fleisch mit innen befindlichen Knochen verwendet werden. Solche Schutzauflagenbeutel haben, wie in der GB-A-2 291 402 und der US-A- 4 136 205 beschrieben, eine schützende Auflage, die direkt aufgeheftet ist, wobei die schützende Auflagen das Durchstoßen von Knochen verhindert oder die Wahrscheinlichkeit des Durchstoßens von Knochen verringert.

2. Hintergrund der Erfindung

Beutel mit aufgehefteten Schutzauflagen sind seit einiger Zeit beim Verpacken von verschiedenen Fleischprodukten mit darin befindlichen Knochen verwendet worden. Die Schutzauflagen liefern zusätzliche Beständigkeit gegenüber Durchstoßen des Beutels durch den Knochen in dem Fleischprodukt. Auf diese Weise treten weniger "Lecks" auf und die Wahrscheinlichkeit der Verunreinigung des Fleisches wird ebenfalls vermindert. Vielerlei Schutzauflagenbeutel sind zum Verpacken einer Vielfalt von Fleischprodukten verwendet worden. Die meisten dieser Schutzauflagenbeutel sind Schutzauflagenbeutel mit Endsiegelung gewesen, bei denen ein oder zwei Schutzauflagen auf die Außenseitenoberfläche des Beutels geheftet worden waren. Im allgemeinen erstrecken sich die Schutzauflagen nicht bis herunter zu der Endsiegelung, da die Siegelung dann durch den Schutzauflagen hindurch erfolgen müsste.
Das Verfahren der Herstellung von Schutzauflagenbeuteln ist durchgeführt worden, indem die Schutzauflage(n) auf ein Schlauchmaterial geheftet wurde(n), das nachfolgend in einen Beutel umgewandelt wird. In Fällen, in denen ein Zweischutzauflagenbeutel hergestellt wird, d. h. bei dem eine Schutzauflage auf jeder Seite des flachgelegten Schlauchmaterials geheftet wird, ist es notwendig geworden, die Stellen der Schutzauflagen in Bezug aufeinander zu "indexieren", um unbedeckte Bereiche aufrechtzuerhalten, durch die hindurch die Heißsiegelungen vorgenommen werden können. Nachfolgend muss das Schlauchmaterial mit aufgehefteten Schutzauflagen in einen Beutel mit Endsiegelung umgewandelt werden, indem ein erster quer erfolgender Schnitt (d. h. Schnitt über das Schlauchmaterial) an einer Stelle oberhalb der Schutzauflage erfolgen muss, um den oberen Bereich des Beutels zu bilden. Dann wird eine Heißsiegelung unter der Schutzauflage gemacht, um den Boden des Beutels zu bilden, wobei das Schlauchmaterial dann quer unter der Heißsiegelung geschnitten wird, um die untere Kante des Schutzauflagenbeutels zu bilden.
Obwohl es erwünscht ist, dass die Schutzauflagen so viel von dem Beutel wie möglich bedecken, besteht ein Bedarf danach, einen kleinen unbedeckten Bereich oberhalb der Heißsiegelung zu lassen, der den Beutelboden bildet, um den Schutzauflagenbeutel zu erzeugen, ohne die Heißsiegelung durch Schutzauflagenmaterial hindurch vornehmen zu müssen. Es ist gefunden worden, dass Siegeln durch Schutzauflagenmaterial hindurch längere Produktionszeiten und mehr Hitze erfordert, um zu dem thermischen Durchtrennen des Schutzauflagenmaterials zu führen, und zu schwächeren Siegelungen führt, verglichen mit Verfahren, bei denen die Heißsiegelung gebildet wird, indem nur durch das Schlauchmaterial gesiegelt wird, wodurch der Beutelabschnitt des Schutzauflagenbeutels gebildet wird. Um die unbedeckten Bereiche auf einem Minimum zu halten, sind bei Schutzauflagenbeuteln mit einer Schutzauflage auf jeder Seite die Schutzauflagen in Bezug aufeinander indexiert.
Es wäre wünschenswert, einen Schutzauflagenbeutel mit weniger unbedeckter Fläche oberhalb der Heißsiegelung zu schaffen, und es wäre sogar noch mehr erwünscht, wenn dies getan werden könnte, ohne durch Schutzauflagenmaterial hindurch siegeln zu müssen, ohne zu Durchbrennen zu führen, und während Versiegelungen erzeugt werden, die so stark sind wie solche, die durch alleiniges Siegeln durch das Schlauchmaterial des Beutels hindurch erhalten werden. Bei Schutzauflagenbeuteln mit einer Schutzauflage auf jeder Flachlegeseite derselben wäre es erwünscht, die Notwendigkeit genauer Indexierung der Anordnung der Schutzauflagen relativ zueinander zu vermeiden.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung liefert einen Schutzauflagenbeutel gemäß den Merkmalen der Definition in den Patentansprüchen 1 und 9, der eine Schutzauflage aufweist, die sich bis zu der Siegelung und über die Siegelung hinaus erstreckt, ohne dass eine Siegelung durch Schutzauflagenmaterial hindurch gebildet werden muss. Auf diese Weise wird die Durchstichfestigkeit des Beutels erhöht, indem der Bedeckungsgrad durch Schutzauflagen erhöht wird. Zudem kann der erfindungsgemäße Schutzauflagenbeutel hergestellt werden unter Vermeidung von (a) Durchbrennen von Schutzauflagenmaterial, (b) der Notwendigkeit von mehr Hitze zur Siegelung durch Schutzauflagenmaterial und dem damit verbundenen Verlust an Produktionsgeschwindigkeit, wenn mehr Hitze erforderlich ist, (c) der Produktion schwächerer Versiegelungen aufgrund der Siegelung durch Schutzauflagenmaterial hindurch, (d) der Notwendigkeit zum Indexieren von Schutzauflagen relativ zueinander, während (e) die Menge an unbedecktem Beutel in der Nähe der Siegelung vermindert wird.
Gemäß einem ersten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung einen Schutzauflagenbeutel, der einen Beutel und eine erste Schutzauflage umfasst, die auf die erste Flachlegeseite des Beutels geheftet ist. Die erste Schutzauflage hat eine Länge gleich der Länge des Beutels und bedeckt die Bodensiegelung des Beutels, und kein Teil der zweiten Flachlegeseite des Beutels ist an eine zweite Schutzauflage geheftet. In dem Schutzauflagenbeutel umfasst der Beutel vorzugsweise eine erste wärmeschrumpfbare Folie (vorzugsweise biaxial orientiert) und die Schutzauflage umfasst eine zweite wärmeschrumpfbare Folie (vorzugsweise biaxial orientiert). Vorzugsweise umfasst die erste wärmeschrumpfbare Folie eine Außenseitenschutzschicht, eine Kern-O&sub2;-Sperrschicht und eine Innenseitensiegelschicht. Vorzugsweise umfasst die Außenseitenschutzschicht mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefincopolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/- Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer. Vorzugsweise umfasst die Kern-O&sub2;-Schicht des Beutels mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril. Vorzugsweise umfasst die Innenseitensiegeischicht mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyolefin, thermoplastischem Polyamid, thermoplastischem Polyester und thermoplastischem Polyvinylchlorid. Vorzugsweise umfasst die zweite wärmeschrumpfbare Folie mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer, insbesondere ist die zweite wärmeschrumpfbare Folie biaxial orientiert und umfasst lineares Polyethylen mit niedriger Dichte und Ethylen/Vinylacetat-Copolymer.
Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung einen Schutzauflagenbeutel, der einen Beutel, eine erste Schutzauflage und eine zweite Schutzauflage umfasst. Die erste Schutzauflage wird auf eine erste Flachlegeseite des Beutels geheftet und hat eine Länge gleich der Länge des Beutels und bedeckt die Bodensiegelung des Beutels. Die zweite Schutzauflage wird auf eine zweite Flachlegeseite des Beutels geheftet und hat eine Länge, die unter der Länge des Beutels liegt. Der Schutzauflagenbeutel umfasst ferner eine Bodensiegelung, bei der mindestens ein Teil der Siegelung durch die zweite Schutzauflage nicht bedeckt wird, welche sich nicht bis zu dem oberen Bereich des Beutels erstreckt.
Vorzugsweise liegt die ganze Siegelung in einem Bereich, der nicht von der zweiten Schutzauflage bedeckt wird. Vorzugsweise umfasst der Beutel eine erste wärmeschrumpfbare Folie, der erste Schutzauflagen umfasst eine zweite wärmeschrumpfbare Folie und die zweite Schutzauflage umfasst eine dritte wärmeschrumpfbare Folie. Vorzugsweise ist jede der ersten, zweiten und dritten wärmeschrumpfbaren Folien eine Mehrschichtfolie. Vorzugsweise umfasst die erste wärmeschrumpfbare Folie eine außenliegende Schutzschicht, eine Kern-O&sub2;-Sperrschicht und eine innenliegende Siegelschicht. Vorzugsweise umfasst die außenliegende Schutzschicht mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/- Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylatcopolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer.
Vorzugsweise umfasst die Kern-O&sub2;-Sperrschicht mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril. Vorzugsweise umfasst die Innenseitensiegelschicht mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyolefin, thermoplastischem Polyamid, thermoplastischem Polyester und thermoplastischem Polyvinylchlorid.
Vorzugsweise umfasst die zweite biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer. Vorzugsweise umfasst die dritte biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α- Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer. Insbesondere umfasst die zweite biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie lineares Polyethylen mit niedriger Dichte und Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und die dritte biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie umfasst lineares Polyethylen mit niedriger Dichte und Ethylen/Vinylacetat-Copolymer.
Der Schutzauflagenbeutel ist ein Endsiegelungsschutzauflagenbeutel, wobei die erste Schutzauflage eine größere Breite als die Flachlegebreite des Schlauchmaterials aufweist, wobei die erste Schutzauflage einen über den ersten Seitenrand des Beutels ersten überhängenden Bereich hat und einen zweiten über einen zweiten Seitenrand des Beutels überhängenden Bereich hat. Die zweite Schutzauflage kann auch eine Breite haben, die größer als die Flachlegebreite des Schlauchmaterials ist, und kann einen dritten über den ersten Seitenrand des Beutels überhängenden Bereich und einen vierten über den zweiten Seitenrand des Beutels überhängenden Bereich haben. Vorzugsweise haftet der erste überhängende Bereich an dem dritten überhängenden Bereich, und der zweite überhängende Bereich haftet an dem vierten überhängenden Bereich. Die erste Schutzauflage hat eine Länge gleich einer Länge des Beutels. Die zweite Schutzauflage erstreckt sich nicht bis zu dem oberen Bereich des Beutels und erstreckt sich nicht bis an die Endsiegelung des Beutels.
Gemäß einem dritten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein abgepacktes Produkt, das eine Verpackung und in der Verpackung befindliches Fleischprodukt umfasst. Die Verpackung umfasst einen Schutzauflagenbeutel, der wiederum eine erste Schutzauflage und eine zweite Schutzauflage umfasst. Die erste Schutzauflage ist auf eine erste Flachlegeseite des Beutels geheftet und die erste Schutzauflage hat eine Länge von mindestens der Länge des Beutels. Die zweite Schutzauflage ist auf eine zweite Flachlegeseite des Beutels geheftet und die zweite Schutzauflage hat eine Länge, die kleiner als die Länge des Beutels ist. Der Schutzauflagenbeutel umfasst ferner eine Siegelung. Die Siegelung ist in einem Bereich, der nicht von der zweiten Schutzauflage bedeckt ist. Das Fleischprodukt umfasst Knochen. Vorzugsweise umfasst das Fleischprodukt mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Schinken, Rippen (Sparerib), Schweineschulter (Picknick), hinteren Rippchen, kurzem Lendenstück, kurzem Rippenstück, ganzem Truthahn und Schweinelende. Das Fleischprodukt kann Schweinelenden mit zwei darin befindlichen Knochen umfassen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 illustriert eine Schemaansicht eines bevorzugten erfindungsgemäßen Schutzauflagenbeutels mit Endsiegelung in flachgelegter Ansicht.
Fig. 2 illustriert eine Querschnittansicht in Querrichtung von dem in Fig. 1 illustrierten Schutzauflagenbeutel mit Endsiegelung, die durch Schnitt 2-2 von Fig. 1 genommen ist.
Fig. 3 illustriert eine Querschnittansicht in Längsrichtung von dem in Fig. 1 illustrierten Schutzauflagenbeutel mit Endsiegelung, die durch Schnitt 3-3 von Fig. 1 genommen ist.
Fig. 4 illustriert eine Querschnittansicht einer bevorzugten Mehrschichtfolie, die zur Verwendung als Schutzauflage in dem Schutzauflagenbeutel gemäß Fig. 1 geeignet ist.
Fig. 5 illustriert eine Schemaansicht eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der Mehrschichtfolie aus Fig. 4.
Fig. 6 illustriert eine Querschnittansicht einer bevorzugten Mehrschichtfolie, die zur Verwendung als Beutel in dem Schutzauflagenbeutel gemäß Fig. 1 geeignet ist.
Fig. 7 illustriert eine Schemaansicht eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der Mehrschichtfolie aus Fig. 6.
Fig. 8 illustriert eine Schemaansicht eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung des Schutzauflagenbeutels aus Fig. 1 unter Verwendung der Folien der Fig. 4 beziehungsweise 6, wie sie jeweils nach den Verfahren der Fig. 5 beziehungsweise 7 hergestellt wurden.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "kontinuierliche Schutzauflage" auf eine Schutzauflage, die über die gesamte Beutellänge eines Beutels mit Endsiegelung auf den Beutel geheftet ist, wenn sich der Beutel mit Endsiegelung in flachgelegter Position befindet, oder auf eine Schutzauflage, die sich über die gesamte Breite eines Beutels mit Seitensiegelung erstreckt, wenn sich der Beutel mit Seitensiegelung in flachgelegter Position befindet.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "diskontinuierliche Schutzauflage" auf eine Schutzauflage, die über weniger als die gesamte Beutellänge eines Beutels mit Endsiegelung auf den Beutel geheftet ist, wenn sich der Beutel mit Endsiegelung in flachgelegter Position befindet, oder auf eine Schutzauflage, die sich über weniger als die gesamte Breite eines Beutels mit Seitensiegelung erstreckt, wenn sich der Beutel mit Seitensiegelung in flachgelegter Position befindet.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Beutellänge" auf die Länge des Beutels in Maschinenrichtung. Somit erstreckt sich die Beutellänge von Beuteln mit Endsiegelung vom Rand des Beutels am oberen offenen Ende des Beutels bis zu dem unteren Beutelrand unter der Endsiegelung. Bei Beuteln mit Seitensiegelung erstreckt sich die Beutellänge von einem ersten Beutelseitenrand zu einem zweiten Beutelseitenrand.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Beutelbreite" auf die Größe, d. h. Länge, des Beutels in Querrichtung (d. h. quer zur Maschinenrichtung). Somit erstreckt sich die Beutelbreite eines Beutels mit Endsiegelung vom ersten Beutelseitenrand zu dem zweiten Beutelseitenrand, und die Beutelbreite eines Beutels mit Seitensiegelung erstreckt sich vom Rand des Beutels am oberen offenen Ende des Beutels bis zu dem unteren Beutelrand unter der Endsiegelung.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "unbedeckter Bereich des Beutels" auf einen Bereich des Beutels, der nicht von einer Schutzauflage bedeckt ist, d. h. auf einen Bereich des Beutels, bei dem sowohl die Innenseitenoberfläche als auch die Außenseitenoberfläche unbeklebt sind und auch nicht anderweitig durch eine oder mehrere Schutzauflagen bedeckt sind. Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "überhängender Bereich der Schutzauflage" oder "Überhang" auf den Teil einer Schutzauflage, der sich über (a) einen Seitenrand des Beutels erstreckt, auf den der Schutzauflagen geheftet ist, oder über (b) einen unteren Rand des Beutels erstreckt, auf den die Schutzauflage geheftet worden ist, wenn sich der Beutel in flachgelegter Anordnung befindet, d. h. wenn die Fabriksiegelung(en) flach gegen eine Oberfläche liegt bzw. liegen, auf die der Beutel gelegt wurde.
Die "Fabriksiegelung" schließt jegliche und alle Siegelungen ein, die notwendig sind, um ein Folienschlauchmaterial oder Flachfolie zu einem Beutel mit offenem oberen Bereich zu machen. Solche Siegelungen werden in der Beutelfertigungsfabrik hergestellt und werden somit hier als "Fabriksiegelungen" bezeichnet. Der "Rand" oder die "Seitenlinie" oder "Bodenlinie" des Beutels, über den bzw. die hinaus eine Schutzauflage überhängen kann, wird üblicherweise durch eine bloße "Falte" in dem Beutel gebildet. Obwohl der Beutel nicht unbedingt an seinen Rändern knitterig sein muss, werden in der Realität die Seitenränder von Beuteln mit Endsiegelung durch Verarbeitungsrollen bei der Herstellung des Schlauchmaterials und der Beutel geknittert, ebenso wie der untere Rand von Beuteln mit Seitensiegelung. Der Rand, die Seitenlinie oder Bodenlinie schließen jedoch auch Beutelseiten- und Bodenränder ein, die relativ kleine Bereiche sind (d. h. 0,05 Zoll zu jeder Seite der "Linie"), die sich von einer Siegelung durch sowohl die Schutzauflage als auch den darunterliegenden Beutel hindurch erstrecken. Beutelränder, Seitenlinien und Bodenlinien werden bestimmt, indem ein leerer Beutel auf eine flache Halteoberfläche gelegt wird, wobei die Fabriksiegelungen flach gegen die Halteoberfläche liegen. Die äußere Begrenzung des Beutels in seiner flachgelegten Anordnung bestimmt die Ränder, Seitenlinien und Bodenlinie.
Wie hier verwendet wird der Begriff "Folie" im generischen Sinne verwendet, um Kunststoffbahnen einzuschließen, ungeachtet dessen, ob es Folie oder flächiges Material ist. Vorzugsweise haben erfindungsgemäße und erfindungsgemäß verwendete Folien eine Dicke von 0,25 mm oder weniger. Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Verpackung" auf Verpackungsmaterialien, die zum Verpacken eines Produkts verwendet werden.
Wie hier verwendet beziehen sich die Formulierungen "Siegelschicht", "Siegelungsschicht", "Heißsiegelschicht" und "Versiegelungsschicht" auf eine äußere Folienschicht oder äußere Folienschichten, die an der Siegelung der Folie mit sich selbst, einer anderen Folienschicht derselben oder einer anderen Folie und/oder einem anderen Gegenstand, der keine Folie ist, beteiligt ist bzw. sind. Es sei auch darauf hingewiesen, dass im allgemeinen bis zu den äußeren 3 mil (0,0762 mm) einer Folie an der Siegelung der Folie mit sich selbst oder einer anderen Schicht beteiligt sein können. In Bezug auf Verpackungen, die nur Siegelungen vom Flossentyp im Gegensatz zu Siegelungen vom Überlappungstyp haben, bezieht sich die Formulierung "Siegelschicht" im allgemeinen auf die Innenseitenfolienschicht einer Verpackung sowie unterstützende Schichten neben dieser Siegelschicht, wobei die Innenseitenschicht oft auch als Nahrungsmittelkontaktschicht bei Verpacken von Nahrungsmittelprodukten dient. Im allgemeinen kann eine Siegelschicht, die durch Heißsiegelung gesiegelt werden soll, jedes thermoplastische Polymer umfassen, vorzugsweise umfasst die Heißsiegelungsschicht beispielsweise thermoplastisches Polyolefin, thermoplastisches Polyamid, thermoplastischen Polyester und thermoplastisches Polyvinylchlorid, insbesondere thermoplastisches Olefin, besonders bevorzugt thermoplastisches Polyolefin mit weniger als 60 Gew.-% Kristallinität. Bevorzugte Siegelzusammensetzungen sind dieselben wie die Zusammensetzungen für die Schutzschicht wie nachfolgend beschrieben.
Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Siegelung" auf jede Siegelung eines ersten Bereichs einer Folienoberfläche auf einen zweiten Bereich einer Folienoberfläche, wobei die Siegelung gebildet wird, indem die Bereiche auf mindestens ihre jeweiligen Siegelungsinitiierungstemperaturen erhitzt werden. Das Erhitzen kann auf jede beliebige eine oder mehrere aus einer weiten Vielfalt von Weisen durchgeführt werden, wie unter Verwendung eines Heizstabs, Heißluft, Infrarotstrahlung, Ultraschallsiegelung, etc.
Wie hier verwendet werden der Begriff "Sperre" und die Formulierung "Sperrschicht" in Anwendung auf Folien und/oder Folienschichten unter Bezugnahme auf die Fähigkeit einer Folie oder Folienschicht verwendet, als Sperre für ein oder mehrere Gase zu dienen. Sauerstoff- (d. h. O&sub2;)-Sperrschichten können beispielsweise Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril, etc. umfassen, wie Fachleuten bekannt ist, vorzugsweise umfasst die Sauerstoffsperrschicht Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und Polyamid, insbesondere Vinylidennchlorid/Methylacrylat-Copolymer, wie Fachleuten bekannt ist.
Wie hier verwendet beziehen sich die Formulierungen "Schutzschicht" sowie die Formulierung "durchstichfeste Schicht" auf eine äußere Folienschicht und/oder eine innere Folienschicht, solange die Folienschicht dazu dient, Abrieb, Durchstich und anderen potentiellen Ursachen der Verminderung der Verpackungsintegrität sowie potentiellen Ursachen der Verschlechterung des Aussehens der Verpackung zu widerstehen.
Schutzschichten können jedes Polymer umfassen, solange das Polymer dazu beiträgt, ein Ziel der Integrität und/oder ein Ziel des Aussehens zu erreichen, vorzugsweise umfassen Schutzschichten Polymer, das mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer etc. umfasst, wie Fachleuten bekannt ist, insbesondere Ethylen/Vinylacetat.-Copolymer und Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,91 bis 0,93, besonders bevorzugt umfasst die Schutzschicht der Beutelfolie 85 bis 100 Gew.-% Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und 0 bis 15 Gew.-% LLDPE, während die stärker bevorzugte Schutzschicht der Beutelfolie 85 bis 100 Gew.-% LLDPE und 0 bis 15 Gew.-% Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetatgehalt von etwa 9% umfasst.
Wie hier verwendet beziehen sich der Begriff "Kern" und die Formulierung "Kernschicht" in Anwendung auf Mehrschichtfolien auf jede innere Folienschicht, die eine andere Hauptfunktion hat, als als Klebstoff oder Verträglichmacher zum Verkleben zweier Schichten miteinander zu dienen. Üblicherweise versieht die Kernschicht oder Kernschichten die Mehrschichtfolie mit einem gewünschten Festigkeitsgrad, d. h. Modul, und/oder optischen Eigenschaften und/oder zusätzlicher Gebrauchsfestigkeit und/oder spezieller Undurchdringbarkeit.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Hautschicht" auf eine Außenseitenschicht einer Mehrschichtfolie beim Verpacken eines Produkts, wobei diese Hautschicht Gebrauchsbeanspruchungen unterliegt. Demzufolge sind die bevorzugten Polymere für die Hautschicht dieselben wie die bevorzugten Polymere für die Schutzschicht.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Verbindungsschicht" auf jede innere Schicht mit dem Hauptzweck, zwei Schichten aneinander zu heften. Verbindungsschichten können jedes Polymer mit einer aufgepfropften polaren Gruppe umfassen, so dass das Polymer zur kovalenten Bindung an polare Polymere wie Polyamid und Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer in der Lage ist. Vorzugsweise umfassen Verbindungsschichten mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefin, modifiziertem Polyolefin, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, modifiziertem Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und homogenem Ethylen/α-Olefin-Copolymer, insbesondere umfassen Verbindungsschichten mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus anhydridmodifiziertem gepfropftem linearem Polyethylen mit niedriger Dichte, anhydridgepfropftem Polyethylen mit niedriger Dichte, homogenem Ethylen/α-Olefin-Copolymer und anhydridgepfropftem Ethylen/Vinylacetat-Copolymer.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Massenschicht" auf jede Schicht einer Folie, die zum Zwecke der Steigerung der Gebrauchsfestigkeit, Zähigkeit, des Moduls, etc. einer Mehrschichtfolie vorhanden ist. Massenschichten umfassen allgemein Polymere, die relativ zu anderen Polymeren in der Folie, die speziellen Zwecken dienen, die nichts mit Gebrauchsfestigkeit, Modul, etc. zu tun haben, preiswert sind. Vorzugsweise umfassen Massenschichten Polyolefin, insbesondere mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer, Ethylen/α-Olefin-Copolymerplastomer, Polyethylen mit niedriger Dichte und linearem Polyethylen mit niedriger Dichte.
Wie hier verwendet bezieht sich "EVOH" auf Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer. EVOH schließt verseifte oder hydrolysierte Ethylen/Vinylacetat-Copolymere ein und bezieht sich auf Vinylalkoholcopolymer mit Ethylencomonomer, das hergestellt wird durch beispielsweise Hydrolyse von Vinylacetatcopolymeren oder durch chemische Reaktionen mit Polyvinylalkohol. Der Hydrolysegrad ist vorzugsweise mindestens 50% und insbesondere mindestens 85%.
Wie hier verwendet beziehen sich der Begriff "Laminierung", der Begriff "Laminat" und die Formulierung "laminierte Folie" auf das Verfahren und das resultierende Produkt, die durch Miteinanderverbinden zweier oder mehrerer Schichten von Folie oder anderen Materialien hergestellt sind. Laminierung kann bewirkt werden, indem Schichten mit Klebstoffen verbunden werden, mittels Wärme und Druck verbunden werden, und sogar Streichbeschichten und Extrusionsbeschichten. Der Begriff Laminat schließt auch coextrudierte Mehrschichtfolien ein, die eine oder mehrere Verbindungsschichten umfassen.
Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "orientiert" auf ein polymerhaltiges Material, das bei erhöhter Temperatur (der Orientierungstemperatur) gereckt worden ist und nachfolgend in gereckter Konfiguration "fixiert" worden ist, indem das Material abgekühlt wurde, während die gereckten Abmessungen im wesentlichen beibehalten wurden. Beim nachfolgenden Erwärmen von ungehindertem, nicht getempertem, orientiertem polymerhaltigem Material auf seine Orientierungstemperatur wird Wärmeschrumpfung bis fast auf die ursprünglichen ungereckten Abmessungen hervorgerufen, d. h. auf die Abmessungen vor der Orientierung. Insbesondere bezieht sich der Begriff "orientiert" wie hier verwendet auf orientierte Folien, wobei die Orientierung auf eine oder mehrere von vielerlei Weisen erzeugt werden kann.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Orientierungsverhältnis" auf das Multiplikationsprodukt des Ausmaßes, bis zu dem das Kunststofffolienmaterial in mehreren Richtungen expandiert wird, üblicherweise in zwei zueinander senkrecht stehenden Richtungen. Expansion in Maschinenrichtung wird hier als "Ziehen" bezeichnet, während Expansion in Querrichtung hier als "Recken" bezeichnet wird. Eine Folie, die sowohl durch Ziehen als auch durch Recken erzeugt wird, wird als "biaxial orientierte" Folie bezeichnet. Bei Folien, die durch eine Ringdüse extrudiert worden sind, wird Recken erhalten, indem die Folie unter Bildung einer Blase "aufgeblasen" wird. Bei solchen Folien wird Ziehen erhalten, indem die Folie durch zwei Sätze von angetriebenen Zugrollen geführt wird, wobei der nachgeordnete Satz eine höhere Oberflächengeschwindigkeit als der vorgeordnete Satz hat, wobei das resultierende Ziehverhältnis die Oberflächengeschwindigkeit des nachgeordneten Satzes von Zugrollen, geteilt durch die Oberflächengeschwindigkeit des vorgeordneten Satzes von Zugrollen, ist. Der Orientierungsgrad wird auch als das Orientierungsverhältnis oder mitunter als das "Reckverhältnis" bezeichnet.
Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Monomer" auf eine relativ einfache Verbindung, die üblicherweise Kohlenstoff enthält und ein niedriges Molekulargewicht hat, das durch Kombination mit sich selbst oder mit anderen ähnlichen Molekülen oder Verbindungen unter Bildung eines Polymers reagieren kann.
Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Comonomer" auf ein Monomer, das mit mindestens einem anderen Monomer in einer Copolymerisationsreaktion copolymerisiert wird, deren Resultat ein Copolymer ist.
Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Polymer" auf das Produkt einer Polymerisationsreaktion und schließt Homopolymere, Copolymere, Terpolymere, etc. ein. Im allgemeinen können die Schichten einer Folie im wesentlichen aus einem Einzelpolymer bestehen oder können damit zusammen, d. h. damit vermischt, noch weitere Polymere aufweisen.
Wie hier verwendet wird der Begriff "Homopolymer" unter Bezugnahme auf ein Polymer verwendet, das aus der Polymerisation eines Einzelmonomers resultiert, d. h. ein Polymer, das im wesentlichen aus einem einzigen Typ von sich wiederholender Einheit besteht.
Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Copolymer" auf Polymere, die durch die Polymerisationsreaktion von mindestens zwei unterschiedlichen Monomeren gebildet worden sind. Beispielsweise schließt der Begriff "Copolymer" das Copolymerisationsreaktionsprodukt von Ethylen und einem α-Olefin wie 1-Hexen ein. Der Begriff "Copolymer" schließt jedoch auch beispielsweise die Copolymerisation einer Mischung von Ethylen, Propen, 1-Hexen und 1-Octen ein.
Wie hier verwendet schließt der Begriff "Polymerisation" Homopolymerisationen, Copolymerisationen, Terpolymerisationen, etc. ein und schließt alle Typen von Copolymerisationen ein, wie statistische, Pfropfcopolymerisation, Blockcopolymerisation, etc. Im allgemeinen können die Polymere in den erfindungsgemäß verwendeten Folien gemäß jedem geeigneten Polymerisationsverfahren einschließlich Aufschlämmungspolymerisation, Gasphasenpolymerisation und Hochdruckpolymerisationsverfahren hergestellt werden.
Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Copolymerisation" auf die gleichzeitige Polymerisation von zwei oder mehr Monomeren.
Wie hier verwendet bezieht sich ein Copolymer, das ausgedrückt als eine Vielfalt von Monomeren angegeben wird, z. B. "Propylen/Ethylen-Copolymer", auf ein Copolymer, bei dem jedes der Monomere in einem höheren Gewichtsprozentsatz oder Molprozentsatz als das andere Monomer oder die anderen Monomere polymerisieren kann. Das erste aufgeführte Monomer polymerisiert jedoch vorzugsweise in einem höheren Gewichtsprozentsatz als das zweite aufgeführte Monomer, und bei Copolymeren, die Terpolymere, Quadripolymere, etc. sind, copolymerisiert vorzugsweise das erste Monomer in einem höheren Gewichtsprozentsatz als das zweite Monomer und das zweite Monomer copolymerisiert in einem höheren Gewichtsprozentsatz als das dritte Monomer, etc.
Wie hier verwendet werden Copolymere identifiziert, d. h. benannt, als die Monomere, aus denen die Copolymere erzeugt werden. Beispielsweise bezieht sich die Formulierung "Propylen/- Ethylen-Copolymer" auf ein Copolymer, das durch die Copolymerisation von sowohl Propylen als auch Ethylen mit oder ohne zusätzliches Comonomer oder zusätzliche Comonomere hergestellt ist. Ein Copolymer umfasst wiederkehrende "Polymerisationseinheiten", die von den Monomeren abgeleitet sind, aus denen das Copolymer erzeugt wird.
Wie hier verwendet gibt die Terminologie, die ein "/" in Bezug auf die chemische Identität eines Copolymers verwendet (z. B. ein "Ethylen/α-Olefin-Copolymer") die Comonomere an, die copolymerisiert werden, um das Copolymer zu produzieren. Wie hier verwendet ist "Ethylen-α-Olefin-Copolymer" äquivalent zu "Ethylen/α-Olefin-Copolymer".
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "heterogenes Polymer" auf Polymerisationsreaktionsprodukte mit relativ weiter Variation des Molekulargewichts und relativ weiter Variation der Zusammensetzungsverteilung, d. h. typische Polymere, die beispielsweise unter Verwendung konventioneller Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellt sind. Heterogene Polymere sind brauchbar in verschiedenen Schichten der erfindungsgemäß verwendeten Folie. Obwohl es einige Ausnahmen gibt (wie TAFMER (TM) Ethylen/α-Olefin-Copolymere, hergestellt von Mitsui Petrochemical Corporation) enthalten heterogene Polymere typischerweise eine relativ weite Vielfalt von Kettenlängen und Comonomerprozentsätzen.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "heterogener Katalysator" auf einen Katalysator, der zur Verwendung in der Polymerisation von heterogenen Polymeren wie oben definiert geeignet ist. Heterogene Katalysatoren sind aus mehreren Arten von aktiven Stellen zusammengesetzt, die sich in der Lewis-Azidität und der sterischen Umgebung unterscheiden. Ziegler-Natta- Katalysatoren sind heterogene Katalysatoren. Beispiele für heterogene Ziegler-Natta-Systeme schließen Metallhalogenide ein, die durch einen organometallischen Cokatalysator aktiviert werden, wie Titanchlorid, das gegebenenfalls Magnesiumchlorid enthält und komplexiert ist an Trialkylaluminium, wie es in Patenten wie der US-A-4 302 565 von Goeke et al. und der US-A-4 302 566 von Karol et al. offenbart ist, wobei hier auf beide von diesen in ihrer Gesamtheit Bezug genommen wird.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "homogenes Polymer" auf Polymerisationsreaktionsprodukte mit relativ enger Molekulargewichtsverteilung und relativ enger Zusammensetzungsverteilung. Homogene Polymere sind in verschiedenen Schichten der erfindungsgemäß verwendeten Mehrschichtfolie brauchbar. Homogene Polymere unterscheiden sich strukturell von heterogenen Polymeren, da homogene Polymere eine relativ gleichmäßige Sequenzverteilung der Comonomere innerhalb einer Kette, spiegelbildliche Sequenzverteilung aller Ketten untereinander und Ähnlichkeit der Länge aller Ketten, d. h. engere Molekulargewichtsverteilung zeigen. Zudem werden homogene Polymere typischerweise mit Metallocen oder einem anderen Typ von Katalyse mit singulär aktiver Stelle hergestellt, statt mit Ziegler-Natta-Katalysatoren.
Insbesondere können homogene Ethylen/α-Olefin-Copolymere nach einem oder mehreren Verfahren charakterisiert werden, die Fachleuten bekannt sind, wie Molekulargewichtsverteilung (MW/Mß), Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung (CDBI) und enger Schmelzpunktbereich und Einzelschmelzpunktverhalten. Die Molekulargewichtsverteilung (MW/Mn), auch als Polydispersität bekannt, kann durch Gelpermeationschromatographie bestimmt werden. Homogene Ethylen/α-Olefin-Copolymere haben allgemein ein Mw/Mn von weniger als 2,7, vorzugsweise etwa 1,9 bis 2,5, insbesondere etwa 1,9 bis 2,3. Der Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung (CDBI) solcher homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymere ist im allgemeinen größer als etwa 70%. Der CDBI ist definiert als der Gewichtsprozentsatz der Copolymermoleküle mit einem Comonomergehalt innerhalb von 50% (d. h. plus oder minus 50%) des Medianwerts des gesamten molaren Comonomergehalts. Der CDBI von linearem Polyethylen, das kein Comonomer enthält, ist als 100% definiert. Der Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung (CDBI) wird nach der Technik der Eluierungsfraktionierung mit ansteigender Temperatur (TREF) charakterisiert. CDBI-Bestimmung unterscheidet eindeutig homogenes Copolymer (enge Zusammensetzungsverteilung, die durch CDBI-Werte allgemein über 70% bewertet wird) von VLDPE, das eine breite Zusammensetzungsverteilung hat, wie durch CDBI-Werte allgemein unter 55% bewertet wird. Der CDBI eines Copolymers wird leicht aus Daten berechnet, die aus im Stand der Technik bekannten Techniken erhalten werden,. wie beispielsweise Eluierungsfraktionierung mit steigender Temperatur, die beispielsweise in Wild et al., J. Poly. Sci. Poly. Phys. Ed., Band 20, Seite 441 (1982) beschrieben wird. Vorzugsweise haben die homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymere einen CDBI von mehr als etwa 70%, d. h. einen CDBI von etwa 70% bis 99%. Im allgemeinen zeigen die homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymere auch einen relativ engen Schmelzpunktbereich, verglichen mit "heterogenen Copolymeren", d. h. Polymeren mit einem CDBI von weniger als 55%. Homogenes Ethylen/cx-Olefin-Copolymer kann eine im wesentlichen singuläre Schmelzpunktcharakteristik mit einem Spitzenschmelzpunkt (Tm), bestimmt durch Differentialscanningkalorimetrie (DSC), von etwa 60ºC bis 110ºC zeigen. Vorzugsweise hat das homogene Copolymer einen DSC-Peak Tm von etwa 80ºC bis 100ºC. Wie hier verwendet bedeutet die Formulierung "im wesentlichen Einzelschmelzpunkt", dass mindestens etwa 80 Gew.-% des Materials einem einzigen Tm Peak bei einer Temperatur im Bereich von etwa 60ºC bis 110ºC entsprechen und im wesentlichen keine bedeutende Fraktion des Materials einen Spitzenschmelzpunkt über etwa 115ºC hat, bestimmt mittels DSC-Analyse. Die DSC-Messungen erfolgten auf einem Perkin Eimer System 7 Thermoanalysesystem. Die angegebenen Schmelzinformationen sind zweite Schmelzwerte, d. h. die Probe wird mit einer programmierten Rate von 10ºC/Minute auf eine Temperatur unterhalb ihres kritischen Bereichs erwärmt. Die Probe wird dann mit einer programmierten Rate von 10ºC/Min erneut erwärmt (zweites Schmelzen). Die Anwesenheit höherer Schmelzpunkte ist für die Folieneigenschaften wie Trübung nachteilig und kompromittiert die Wahrscheinlichkeit einer bedeutsamen Verringerung der Versiegelungsinitiierungstemperatur der fertigen Folie.
Ein homogenes Ethylen/α-Olefin-Copolymer kann im allgemeinen durch die Copolymerisation von Ethylen und einem oder mehreren beliebigen α-Olefinen hergestellt werden. Vorzugsweise ist das α-Olefin ein C&sub3;- bis C&sub2;&sub0;-α-Monoolefin, insbesondere C&sub4;- bis C&sub1;&sub2;-α- Monoolefin, besonders bevorzugt C&sub4;- bis C&sub8;-α-Monoolefin. Besonders bevorzugt umfasst das α-Olefin mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Buten-1, Hexen-1 und Octen- 1, d. h. 1-Buten, 1-Hexen beziehungsweise 1-Octen. Am meisten bevorzugt umfasst das α-Olefin 1-Octen und/oder ein Gemisch aus Hexen-1 und Buten-1.
Verfahren zur Herstellung und Verwendung homogener Polymere sind in der US-A-5 206 075 von Hodgson, der US-A-5 241 031 von Mehta offenbart, wobei hier auf jede von diesen in ihrer Gesamtheit Bezug genommen wird. Weitere Details hinsichtlich der Herstellung und Verwendung von homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymeren sind in den internationalen PCT-Veröffentlichungen WO 90/03414 von Exxon Chemical Patents, Inc., und WO 93/03093 von Meka et al. offenbart, wobei beide Exxon Chemical Company als Anmelder angeben und hier auf jede in ihrer Gesamtheit Bezug genommen wird. Noch eine weitere Sorte von homogenen Ethylen/α- Olefin-Copolymeren ist in der US-A-5 272 236 von Lai et al. und der US-A-5 278 272 von Lai et al. offenbart, wobei hier auf beide in ihrer Gesamtheit Bezug genommen wird.
Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Polyolefin" auf jedes polymerisierte Olefin, das linear, verzweigt, cyclisch, aliphatisch, aromatisch, substituiert oder unsubstituiert sein kann. Speziell sind im Begriff Polyolefin Homopolymere von Olefin, Copolymere von Olefin, Copolymere von Olefin und nichtolefinischem Comonomer, das mit dem Olefin copolymerisierbar ist, wie Vinylmonomere, modifizierte Polymere derselben und dergleichen eingeschlossen. Spezielle Beispiele schließen Polyethylenhomopolymere, Polypropylenhomopolymere, Polybuten, Ethylen/α- Olefin-Copolymere, Propylen/α-Olefin-Copolymere, Buten/α-Olefin- Copolymere, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Ethylacrylat-Copolymere, Ethylen/Butylacrylat-Copolymere, Ethylen/Methylacrylat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere, modifizierte Polyolefinharze, Ionomerharze, Polymethylpenten, etc. ein. Modifiziertes Polyolefinharz schließt modifiziertes Polymer ein, das durch Copolymerisieren des Homopolymers des Olefins oder Copolymers desselben mit ungesättigter Carbonsäure, z. B. Maleinsäure, Fumarsäure oder dergleichen, oder einem Derivat derselben wie dem Anhydrid, Ester oder Metallsalz oder dergleichen hergestellt sind. Sie können auch erhalten werden, indem in das Olefinhomopolymer oder -copolymer eine ungesättigte Carbonsäure, z. B. Maleinsäure, Fumarsäure oder dergleichen, oder ein Derivat derselben wie Anhydrid, Ester oder Metallsalz oder dergleichen eingebaut wird.
Wie hier verwendet schließen Begriffe, die Polymere identifizieren, wie "Polyamid", "Polyester", "Polyurethan", etc. nicht nur Polymere ein, die sich wiederholende Einheiten umfassen, die von Monomeren stammen, von denen bekannt ist, dass sie unter Bildung eines Polymers des benannten Typs polymerisieren, sondern schließen auch Comonomere, Derivate, etc. ein, die mit Monomeren copolymerisieren können, von denen bekannt ist, dass sie unter Bildung eines Polymers des benannten Typs polymerisieren. Beispielsweise umfasst der Begriff "Polyamid" sowohl Polymere, die sich wiederholende Einheiten umfassen, die von Monomeren wie Caprolactam abgeleitet sind, das unter Bildung von Polyamid polymerisiert, sowie Copolymere, die von der Copolymerisation von Caprolactam mit einem Comonomer abgeleitet sind, das, wenn es für sich polymerisiert wird, nicht zur Bildung von Polyamid führt. Zudem schließen Begriffe, die Polymere identifizieren, auch Mischungen, Gemische, etc. solcher Polymere mit anderen Polymeren eines anderen Typs ein.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Ethylen-α- Olefin-Copolymer" und "Ethylen/α-Olefin-Copolymer" auf solche heterogenen Materialien wie lineares Polyethylen niederer Dichte (LLDPE) und Polyethylen mit sehr niedriger und ultraniedriger Dichte (VLDPE und ULDPE) und homogene Polymere wie metallocenkatalysierte Polymere wie das von Exxon angebotene ExactTM und die von Mitsui Petrochemical Corporation angebotenen TafmerTM-Harze. Alle diese Materialien schließen allgemein Copolymere von Ethylen mit einem oder mehreren Comonomeren ausgewählt aus C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-α-Olefin wie Buten-1 (d. h. 1-Buten), Hexen-1, Octen-1, etc. ein, wobei die Moleküle der Copolymere lange Ketten mit relativ wenigen Seitenkettenverzweigungen oder vernetzten Strukturen umfassen. Diese Molekülstruktur soll abgegrenzt werden von konventionellen Polyethylenen mit niedriger oder mittlerer Dichte, die höher verzweigt als ihre jeweiligen Gegenstücke sind. Das heterogene Ethylen/α-Olefin, üblicherweise als LLDPE bekannt, hat eine Dichte, die üblicherweise im Bereich von etwa 0, 91 g/cm³ bis etwa 0,94 g/cm³ liegt. Andere Ethylen/α-Olefin-Copolymere wie die im wesentlichen linearen, homogenen, langkettig verzweigten Ethylen/α-Olefin-Copolymere, die von Dow Chemical Company erhältlich und als Affinity -Harze bekannt sind, sind auch als ein anderer Typ von homogenem Ethylen/α-Olefin-Copolymer eingeschlossen, der in dem erfindungsgemäßen Schutzauflagenbeutel verwendet werden kann.
Im allgemeinen umfasst das Ethylen/α-Olefin-Copolymer ein Copolymer, das aus der Copolymerisation von etwa 80 bis 99 Gew.-% Ethylen und 1 bis 20 Gew.-% α-Olefin resultiert. Vorzugsweise umfasst das Ethylen/α-Olefin-Copolymer ein Copolymer, das aus der Copolymerisation von etwa 85 bis 95 Gew.-% Ethylen und 5 bis 15 Gew.-% α-Olefin resultiert.
Wie hier verwendet beziehen sich die Formulierungen "innere Schicht" und "innenständige Schicht" auf jede Schicht einer Mehrschichtfolie, deren beiden Hauptoberflächen direkt an eine andere Folienschicht geheftet sind.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "äußere Schicht" auf jede Folienschicht einer Folie, bei der weniger als zwei ihrer Hauptoberflächen direkt an eine andere Folienschicht geheftet sind. Die Formulierung schließt Einschicht- und Mehrschichtfolien ein. Bei Mehrschichtfolien gibt es zwei äußere Schichten, wobei jede von ihnen eine Hauptoberfläche hat, die an nur eine andere Schicht der Mehrschichtfolie geheftet ist. In Einschichtenfolien gibt es nur eine Schicht, die natürlich eine äußere Schicht ist, da keine ihrer beiden Hauptoberflächen an eine andere Schicht der Folie geheftet ist.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Innenseitenschicht" auf die äußere Schicht einer Mehrschichtfolie, die ein Produkt verpackt, welche relativ zu den anderen Schichten der Mehrschichtfolie am nächsten an dem Produkt liegt. Die Formulierung "Innenseitenschicht" wird auch in Bezug auf verschiedene Strukturen wie Schlauchmaterialien, Beutel, Behälter, etc. für die äußere Folienschicht verwendet, die in Bezug auf die Schlauchmaterialien-, Beutel-, Behälter-, etc. -Struktur die Innenseite ist.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Außenseitenschicht" auf die äußere Schicht einer Mehrschichtfolie, die ein Produkt verpackt, welche relativ zu den anderen Schichten der Mehrschichtfolie am weitesten entfernt von dem Produkt liegt. "Außenseitenschicht" wird auch in Bezug auf verschiedene Strukturen wie Schlauchmaterialien, Beutel, Behälter, etc für die äußere Folienschicht verwendet, die in Bezug auf die Schlauchmaterialien-, Beutel-, Behälter- etc. -Struktur die Außenseite ist.
Wie hier verwendet schließt der Begriff "geheftet" Folien ein, die direkt unter Verwendung von Heißsiegelung oder anderen Mitteln aneinander geheftet sind, sowie Folien, die unter Verwendung von Klebstoff, der sich zwischen den beiden Folien befindet, aneinander geheftet worden sind.
Wie hier verwendet ist die Formulierung "direkt geheftet" in Anwendung auf Folienschichten definiert als Adhäsion der vorliegenden Folienschicht an der Zielfolienschicht ohne Verbindungsschicht, Klebstoff oder andere Schicht dazwischen. Im Gegensatz dazu bedeutet wie hier verwendet das Wort "zwischen" in Anwendung auf eine Folienschicht, die als zwischen zwei anderen spezifizierten Schichten bezeichnet wird, sowohl direktes Haften der vorliegenden Schicht zwischen den beiden anderen Schichten, zwischen denen sie liegt, sowie das Fehlen von direktem Haften an einer oder beiden der beiden anderen Schichten ein, zwischen denen die vorliegende Schicht liegt, d. h. eine oder mehrere zusätzliche Schichten können zwischen die vorliegende Schicht und eine oder mehrere Schichten geschoben sein, zwischen denen die vorliegende Schicht liegt.
Wie hier verwendet wird der Begriff "Extrusion" unter Bezugnahme auf das Verfahren der Bildung kontinuierlicher Formen durch Zwingen eines geschmolzenen Kunststoffmaterials durch eine Düse, gefolgt von Abkühlen oder chemischem Härten, verwendet. Unmittelbar vor der Extrusion durch die Düse wird das relativ hochviskose polymere Material in eine rotierende Schnecke mit variablem Gang, d. h. einen Extruder, eingespeist, die es durch die Düse hindurch zwingt.
Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Coextrusion" auf das Verfahren des Extrudierens von zwei oder mehr Materialien durch eine einzige Düse mit zwei oder mehreren Öffnungen, die so angeordnet sind, dass sich die Extrudate vor dem Abkühlen, d. h. Quenchen, mischen und zu einer Laminatstruktur verschweißen. Coextrusion kann beim Folienblasen, der freien Folienextrusion und Extrusionsbeschichtungsverfahren verwendet werden.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Maschinenrichtung", hier mit "MD" abgekürzt, auf die Richtung "entlang der Länge" der Folie, d. h. in der Richtung der Folie, wie die Folie während Extrusion und/oder Beschichtung gebildet wird. Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "Querrichtung", hier mit "TD" abgekürzt, auf eine Richtung über die Folie, die zu der Maschinen- oder Längsrichtung senkrecht ist.
Wie hier verwendet bezieht sich die Formulierung "freie Schrumpfung" auf den Prozentsatz der Dimensionsänderung in einem 10 cm · 10 cm Folienprobestück, wenn es ausgewählter Wärme ausgesetzt wird, gemessen gemäß ASTM D 2732, wie Fachleuten bekannt ist.
Obwohl die in dem erfindungsgemäßen Schutzauflagenbeutel verwendeten Folien Einschichtfolien oder Mehrschichtfolien sein können, umfasst der Schutzauflagenbeutel mindestens zwei miteinander laminierte Folien. Vorzugsweise ist der Schutzauflagenbeutel aus Folien zusammengesetzt, die zusammen insgesamt 2 bis 20 Schichten umfassen, insbesondere 2 bis 12 Schichten und besonders bevorzugt 4 bis 9 Schichten.
Fig. 1 illustriert einen bevorzugten erfindungsgemäßen Schutzauflagenbeutel 20 mit Endsiegelung in flachgelegter Konfiguration, Fig. 2 illustriert einen Querschnitt in Querrichtung von Schutzauflagenbeutel 20, der entlang des Schnitts 2-2 in Fig. 1 genommen ist, und Fig. 3 illustriert einen Querschnitt in Längsrichtung von Schutzauflagenbeutel 20, der entlang des Schnitts 3-3 in Fig. 1 genommen ist. Wenn man die Fig. 1, 2 und 3 zusammen sieht, umfasst Schutzauflagenbeutel 20 Beutel 22, die diskontinuierliche Schutzauflage 24 und die kontinuierliche Schutzauflage 26. Schutzauflagenbeutel 20 weist Endsiegelung 28, den oberen Beutelrand 30, den ersten Seitenrand 32 des Beutels, den zweiten Seitenrand des Beutels 34 und den unteren Rand 36 des Beutels auf.
Wie in Fig. 2 illustriert ist, wird die diskontinuierliche Schutzauflage 24 auf eine erste Flachlegeseite des Schutzauflagenbeutels 20 geheftet und die kontinuierliche Schutzauflage 26 wird auf eine zweite Flachlegeseite von Schutzauflagenbeutel 20 geheftet. Obwohl sich sowohl die diskontinuierliche Schutzauflage 24 als auch die kontinuierliche Schutzauflage 26 bis zu den Seitenrändern des flachgelegten Beutels 32 und 34, wie in Fig. 1 und 2 illustriert, und darüber hinaus erstrecken kann, erstrecken sich weder die diskontinuierliche Schutzauflage 24 noch die kontinuierliche Schutzauflage 26 bis an den ersten Seitenrand 32 oder den zweiten Seitenrand 34. Zudem endet die diskontinuierliche Schutzauflage 24 kurz vor dem oberen Rand 30, wodurch der Beutelbereich 38 zur Wärmeanwendung zur Bildung einer oberen Heißsiegelung zur Verfügung steht, nachdem ein Produkt in Schutzauflagenbeutel 20 getan worden ist. Die diskontinuierliche Schutzauflage 24 endet kurz vor der unteren Endsiegelung 28, da die diskontinuierliche Schutzauflage 24 vorzugsweise an dem Schlauchmaterial haftet, aus dem Beutel 22 nachher gebildet wird, d. h. Schutzauflage 24 wird vor der Bildung der unteren Endsiegelung 28 auf das Schlauchmaterial geheftet. Auf diese Weise kann die untere Endsiegelung 28 gebildet werden, ohne Wärme durch das Schutzauflagenmaterial hindurch anwenden zu müssen, da die Wärme auf die erste Flachlegeseite von Schutzauflagenbeutel 20 angewendet werden kann statt durch die kontinuierliche Schutzauflage 26, die an der zweiten flachgelegten Seite von Beutel 22 heftet.
Wie in der Querschnittansicht in Längsrichtung von Fig. 3 illustriert ist, erstreckt sich die kontinuierliche Schutzauflage 26 vom oberen Rand 30 des Schutzauflagenbeutels bis zum unteren Rand 36 des Schutzauflagenbeutels. Die kontinuierliche Schutzauflage 26 liefert Schutzauflagenbedeckung bis herab zu der unteren Endsiegelung 28 und über diese hinaus. Auf diese Weise erhöht die kontinuierliche Schutzauflage 26 den Schutzauflagenbedeckungsgrad der zweiten Flachlegeseite von Beutel 22. Zudem muss bei der Herstellung von Schutzauflagenbeutel 20 die kontinuierliche Schutzauflage 26 nicht in Stücke geschnitten und daher auf Schlauchmaterial sorgfältig in einer solchen Weise indexiert werden, dass sie der Platzierung der diskontinuierlichen Schutzauflage 24 entspricht. Stattdessen kann die kontinuierliche Schutzauflage 26 kontinuierlich auf die zweite Flachlegeseite des Schlauchmaterials laminiert werden, wobei dazwischenliegende Schutzauflagen 24 auf die erste Flachlegeseite desselben geheftet werden, gefolgt von Aufbringung einer Heißsiegelung in Querrichtung und Schnitten in Querrichtung, um zu Schutzauflagenbeutel 20 zu führen.
Der Bereich von Beutel 22, auf den die diskontinuierliche Schutzauflage 24 geheftet wird, ist durch die vordere Schutzauflage 24 "bedeckt", d. h. geschützt. Der obere Endbereich 38 und der untere Endbereich 39 der ersten Flachlegeseite von Beutel 22 sind nicht von der vorderen Schutzauflage 24 bedeckt, damit eine stärkere untere Endsiegelung 28 gemacht werden kann und damit auch eine stärkere obere Endsiegelung (nicht illustriert) gemacht werden kann, nachdem das Produkt in Schutzauflagenbeutel 20 eingefüllt worden ist.
Im allgemeinen kann die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie bzw. können die erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien jede gewünschte Gesamtdicke haben, solange die Folie die gewünschten Eigenschaften für den speziellen Verpackungsvorgang liefert, in dem die Folie verwendet wird, z. B. Gebrauchsfestigkeit (insbesondere Durchstichfestigkeit), Modul, Siegelfestigkeit, optische Eigenschaften, etc.. Vorzugsweise hat das Folienausgangsmaterial. aus dem die Schutzauflagen geschnitten werden, eine Gesamtdicke von etwa 0,0508 bis 0,2032 mm (2 bis 8 mil), insbesondere etwa 0,0762 bis 0,1524 mm (3 bis 6 mil). Vorzugsweise hat das Folienausgangsmaterial, aus dem der Beutel gebildet wird, eine Gesamtdicke von etwa 0,0381 bis 0,127 mm (1,5 bis 5 mil), insbesondere etwa 0,0635 mm (2,5 mil). Vorzugsweise ist das Folienausgangsmaterial, aus dem der Beutel gebildet wird, eine Mehrschichtfolie mit 3 bis 7 Schichten, insbesondere 4 Schichten.
Fig. 4 illustriert eine Querschnittansicht einer bevorzugten Mehrschichtfolie 40 zur Verwendung als Ausgangsmaterial, aus dem Schutzauflagen 24 und 26 gebildet werden. Mehrschichtfolie 40 hat vorzugsweise eine physikalische Struktur, ausgedrückt als Schichtenanzahl, Schichtdicke und Schichtanordnung und Orientierung in dem Schutzauflagenbeutel und chemische Zusammensetzung, ausgedrückt als verschiedene Polymere, etc., die in jeder der Schichten vorhanden sind, wie in der nachfolgenden Tabelle 1 beschrieben. Tabelle 1
LLDPE Nr. 1 ist Dowlex 2045 (TM) lineares Polyethylen mit niedriger Dichte und kann erhalten werden von Dow Chemical Company of Midland, Michigan, USA. EVA Nr. 1 ist Elvax 3128 (TM) Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit 9% Vinylacetatgehalt, das von E. I. DuPont de Nemours, Wilmington, Delaware, USA, erhalten werden kann. EVA Nr. 2 ist Elvax 3175 GC (TM) Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit 28% Vinylacetatgehalt und kann von E. I. Du- Pont de Nemours, Wilmington, Delaware, USA, erhalten werden. Antiblock-Masterbatch (Grundansatz) Nr. 1 wird in einer von zwei unterschiedlichen Sorten verwendet. Die erste Sorte, ein transparenter Masterbatch, ist ein Masterbatch, der als 10,075 ACP SYLOID CONCENTRATE (TM) bekannt, das von Technor Apex Co. aus Pautucket, Rhode Island, USA, erhalten werden kann. Die zweite Sorte, ein cremefarbener Masterbatch, ist ein Masterbatch, der als EPC 9621 CREAM COLOR SYLOID CONCENTRATE (TM) bekannt ist, das auch von Technor Apex Co. aus Pautucket, Rhode Island, USA, erhältlich ist. Der Hauptunterschied zwischen diesen beiden Grundansätzen ist die Farbe, die sowohl ästhetisch als auch potentiell funktionell ist, indem Photosensorausrichtungseinrichtungen zur genauen Registrierung der Schutzauflagen auf den Beuteln die Färbung der Schutzauflage einsetzten können, um die Anordnung der Schutzauflage festzustellen.
Fig. 5 illustriert ein Schema eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der in Fig. 4 illustrierten Mehrschichtfolie 40. In dem in Fig. 5 illustrierten Verfahren werden massive Polymerperlen (nicht illustriert) in eine Vielzahl von Extrudern 48 eingespeist (der Einfachkeit halber ist nur ein Extruder illustriert). Im Inneren der Extruder 48 werden die Polymerperlen vorwärts bewegt, geschmolzen und entgast, danach wird die resultierende blasenfreie Schmelze in Düsenkopf 50 transportiert und durch eine Ringdüse extrudiert, was zu Schlauchmaterial 52 führt, das 0,127 bis 1,016 mm (5 bis 40 mil), insbesondere 0,508 bis 0,762 mm (20 bis 30 mil), besonders bevorzugt etwa 0,635 mm (25 mil) dick ist. Nach Abkühlen oder Quenchen mit Wassersprühnebel aus Kühlring 54 wird Schlauchmaterial 52 durch Quetschwalzen 56 zusammengelegt und wird nachfolgend durch Bestrahlungsgewölbe 58 geführt, das von Abschirmung 60 umgeben ist, wo Schlauchmaterial 52 mit Hochenergieelektronen (d. h. ionisierender Strahlung) aus Eisenkerntransformatorbeschleuniger 62 bestrahlt wird. Schlauchmaterial 52 wird auf Rollen 64 durch Bestrahlungsgewölbe 58 geführt. Vorzugsweise erfolgt die Bestrahlung von Schlauchmaterial 52 mit einer Dosis von etwa 7 MR.
Nach der Bestrahlung wird das bestrahlte Schlauchmaterial 66 über Führungsfolle 68 geführt, nach der das bestrahlte Schlauchmaterial 66 in Heißwasserbadtank 70 gelangt, der heißes Wasser 72 enthält. Das nun zusammengelegte bestrahlte Schlauchmaterial 66 wird für eine Verweilzeit von mindestens etwa 5 Sekunden in heißem Wasser 72 untergetaucht, d. h. für einen Zeitraum, um das bestrahlte Schlauchmaterial 66 auf die gewünschte Temperatur zu bringen, wobei nachfolgend zusätzliche Heizeinrichtungen (nicht illustriert) einschließlich mehrerer Dampfwalzen, um die das bestrahlte Schlauchmaterial 66 teilweise aufgewickelt wird, und gegebenenfalls Heißluftblasegeräte die Temperatur des bestrahlten Schlauchmaterials 66 auf eine gewünschte Orientierungstemperatur von etwa 115,5 bis 121,1ºC (240ºF bis 250ºF) bringen. Nachfolgend wird die bestrahlte Folie 66 durch Zugrollen 74 geführt und Blase 76 wird geblasen, wodurch das bestrahlte Schlauchmaterial 66 in Querrichtung gereckt wird. Zudem wird die bestrahlte Folie 66, während sie geblasen, d. h. in Querrichtung gereckt wird, zwischen Zugrollen 74 und Zugrollen 82 gezogen (d. h. in Längsrichtung), da die Zugrollen 82 eine höhere Oberflächengeschwindigkeit als die Oberflächengeschwindigkeit von Zugrollen 74 haben. Als Resultat des Reckens in Querrichtung und des Ziehens in Längsrichtung wird biaxial orientierte geblasene Schlauchmaterialfolie 78 produziert, wobei dieses geblasene Schlauchmaterial vorzugsweise sowohl auf ein Verhältnis von etwa 1 : 1,5 bis 1 : 6 gereckt als auch auf ein Verhältnis von etwa 1 : 1,5 bis 1 : 6 gezogen worden ist. Insbesondere werden das Recken und Ziehen jeweils mit einem Verhältnis von etwa 1 : 2 bis 1 : 4 durchgeführt. Das Resultat ist eine biaxiale Orientierung von etwa 1 : 2,5 bis 1 : 36, insbesondere 1 : 4 bis 1 : 16.
Wenn die Blase 76 zwischen Quetschwalzen 74 und 82 gehalten wird, wird das aufgeblasene Schlauchmaterial 78 durch Walzen 80 flachgelegt und nachfolgend durch Quetschwalzen 82 und über Führungsrolle 84 transportiert und dann auf Aufwickelrolle 86 aufgerollt. Spannrolle 88 stellt ein gutes Aufwickeln sicher.
Fig. 6 illustriert eine Querschnittansicht einer bevorzugten Mehrschichtfolie 94 zur Verwendung als Schlauchfolienausgangsmaterial, aus dem Beutel 22 gebildet wird. Mehrschichtfolie 94 hat eine physikalische Struktur, ausgedrückt als Schichtenanzahl, Schichtdicke und Schichtanordnung und Orientierung in dem Schutzauflagenbeutel und chemische Zusammensetzung, ausgedrückt als verschiedene Polymere, etc., die in jeder der Schichten vorhanden sind, wie in der nachfolgenden Tabelle 2 beschrieben. Tabelle 2
EVA Nr. 1 ist das gleiche Ethylen/Vinylacetat-Copolymer wie oben beschrieben. VDC/MA Nr. 1 ist Saran MA-134 (TM) Vinylidenchlorid/Methylacrylat-Copolymer und kann erhalten werden von Dow Chemical Company. Das epoxidierte Sojaöl ist Plas-chek 775 (TM) epoxidiertes Sojaöl, erhältlich von Bedford Chemical Division of Ferro Corporation aus Walton Hills, Ohio, USA. Bu-A/MA/Br-MA- Terpolymer ist Metablen L-1000 (TM) Butylacrylat/Methylmethacrylat/Butylmethacrylat-Terpolymer und kann erhalten werden von Elf Atochem North America, Inc., 2000 Market Street, Philadelphia, Pennsylvania 19103, USA. EBA Nr. 1 ist EA 705-009 (TM) Ethylen/- Butylacrylat-Copolymer, das 5% Butylacrylat enthält, erhältlich von Quantum Chemical Company aus Cincinnati, Ohio, USA. Alternativ kann EBA Nr. 1 EA 719-009 (TM) Ethylen/Butylacrylat-Copolymer mit einem Butylacrylatgehalt von 18,5% sein, auch erhältlich von Quantum Chemical Company.
Fig. 7 illustriert ein Schema eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der in Fig. 6 illustrierten Mehrschichtfolie 94. In dem in Fig. 7 illustrierten Verfahren werden massive Polymerperlen (nicht illustriert) in eine Vielzahl von Extrudern 104 eingespeist (der Einfachkeit halber ist nur ein Extruder illustriert). Im Inneren der Extruder 104 werden die Polymerperlen vorwärts bewegt, geschmolzen und entgast, danach wird die resultierende blasenfreie Schmelze in Düsenkopf 106 transportiert und durch eine Ringdüse extrudiert, was zu Schlauchmaterial 108 führt, das etwa 0,254 bis 0,762 mm (10 bis 30 mil), insbesondere 0,381 bis 0,635 mm (15 bis 25 mil) dick ist. Nach Abkühlen oder Quenchen mit Wassersprühnebel aus Kühlring 110 wird Schlauchmaterial 108 durch Quetschwalzen 112 zusammengelegt und wird nachfolgend durch Bestrahlungsgewölbe 114 geführt, das von Abschirmung 116 umgeben ist, wo Schlauchmaterial 108 mit Hochenergieelektronen (d. h. ionisierender Strahlung) aus Eisenkerntransformatorbeschleuniger 118 bestrahlt wird. Schlauchmaterial 108 wird auf Rollen 120 durch Bestrahlungsgewölbe 114 geführt. Vorzugsweise erfolgt die Bestrahlung von Schlauchmaterial 108 mit einer Dosis von etwa 4,5 MR.
Nach der Bestrahlung wird das bestrahlte Schlauchmaterial 122 durch Vorbeschichtungszugwalzen 124 geführt, nach denen Schlauchmaterial 122 leicht aufgeblasen wird, was zu der gefangenen Blase 126 führt. Bei der gefangenen Blase 126 wird das Schlauchmaterial jedoch nicht wesentlich in Längsrichtung gezogen, da die Oberflächengeschwindigkeit der Nachbeschichtungszugwalzen 128 in etwa die gleiche wie die der Vorbeschichtungszugwalzen 124 ist. Zudem wird das bestrahlte Schlauchmaterial 122 nur ausreichend aufgeblasen, um ein im wesentlichen rundes Schlauchmaterial ohne erhebliche Querorientierung, d. h. ohne Recken, zu liefern.
Leicht aufgeblasen wird das bestrahlte Schlauchmaterial 122 durch Vakuumkammer 130 geführt und nachfolgend durch Beschichtungsdüse 132 transportiert. Die zweite Schlauchfolie 134 wird aus Beschichtungsdüse 132 schmelzextrudiert und als Beschichtung auf den leicht aufgeblasenen bestrahlten Schlauch 122 aufgebracht, um eine zweilagige Schlauchfolie 136 zu bilden. Die zweite Schlauchfolie 134 umfasst vorzugsweise eine O&sub2;-Sperrschicht (die vorzugsweise Polyvinylidenchlorid umfasst), die die ionisierende Strahlung nicht durchläuft. Weitere Details der oben beschriebenen Beschichtungsstufe sind im allgemeinen wie in US-A-4 278 738 von Brax et al. beschrieben, auf die hier in ihrer Gesamtheit Bezug genommen wird.
Nach der Bestrahlung und Beschichtung wird die zweilagige Schlauchfolie 136 auf Aufwickelrolle 138 aufgewickelt. Danach wird Aufwickelrolle 138 entnommen und als Abwickelrolle 140 in der zweiten Stufe des Verfahrens zur Herstellung der Schlauchmaterialfolie wie letztendlich gewünscht aufgestellt. Die zweilagige Schlauchmaterialfolie 136 aus Abwickelrolle 140 wird abgewickelt und über Führungsrolle 142 geführt, nach der die zweilagige Schlauchmaterialfolie 136 in Heißwasserbadtank 144 gelangt, der heißes Wasser 146 enthält. Die jetzt flachgelegte bestrahlte beschichtete Schlauchmaterialfolie 136 wird in heißem Wasser 146 (mit einer Temperatur von etwa 99ºC (210ºF)) für eine Verweilzeit von mindestens etwa 5 Sekunden untergetaucht, d. h. für eine Zeitdauer, um die Folie auf die gewünschte Temperatur für biaxiale Orientierung zu bringen. Nachfolgend wird die bestrahlte Schlauchmaterialfolie 136 durch Zugwalzen 148 geführt und die Blase 150 wird geblasen, wodurch die Schlauchfolie 136 in Querrichtung gereckt wird. Zudem ziehen Zugwalzen 152 die Schlauchfolie 136, während sie geblasen wird, d. h. in Querrichtung gereckt wird, in Längsrichtung, da die Zugwalzen 152 eine höhere Oberflächengeschwindigkeit als die Oberflächengeschwindigkeit der Zugwalzen 148 haben. Als Resultat des in Querrichtung erfolgenden Reckens und in Längsrichtung erfolgenden Ziehens wird bestrahlte, beschichtete, biaxial orientierte, geblasene Schlauchmaterialfolie 154 produziert, wobei dieses geblasene Schlauchmaterial vorzugsweise sowohl in einem Verhältnis von etwa 1 : 1,5 bis 1 : 6 gereckt als auch in einem Verhältnis von etwa 1 : 1,5 bis 1 : 6 gezogen worden ist. Besonders bevorzugt werden das Recken und Ziehen jeweils mit einem Verhältnis von etwa 1 : 2 bis 1 : 4 durchgeführt. Das Ergebnis ist eine biaxiale Orientierung von etwa 1 : 2,25 bis 1 : 36, insbesondere 1 : 4 bis 1 : 16. Während die Blase 150 zwischen Zugwalzen 148 und 152 gehalten wird, wird das geblasene Schlauchmaterial 154 durch Walzen 156 flachgelegt und nachfolgend durch Zugwalzen 152 und über Führungsrolle 158 transportiert und nachfolgend auf Aufwickelrolle 160 aufgewickelt. Spannrolle 162 stellt ein gutes Aufwickeln sicher. Die zur Fertigung von erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien verwendeten Polymerkomponenten können auch geeignete Mengen anderer Additive enthalten, die normalerweise in solche Zusammensetzungen eingeschlossen werden. Diese schließen Gleitmittel wie Talkum, Antioxidantien, Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente und Farbstoffe, Strahlungsstabilisierungsmittel, Antistatikmittel, Elastomere und ähnliche Additive ein, die Fachleuten auf dem Gebiet der Verpackungsfolien bekannt sind.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schutzauflagenbeutel verwendeten Mehrschichtfolien werden vorzugsweise bestrahlt, um Vernetzung zu induzieren, sowie coronabehandelt, um die Oberfläche der Folien aufzurauhen, die aneinander geheftet werden sollen. In dem Bestrahlungsverfahren wird die Folie mit energiereichen Strahlen behandelt, wie Coronaentladung, Plasma, Flammen, Ultraviolett-, Röntgen-, β-Strahlung und Hochenergieelektronenbehandlung, die Vernetzung zwischen Molekülen des bestrahlten Materials induzieren. Die Bestrahlung von polymeren Folien ist in der US-A-4 064 296 von Bornstein et al. offenbart, auf die hier in ihrer Gesamtheit Bezug genommen wird. Bornstein et al. offenbaren die Verwendung ionisierender Strahlung zum Vernetzen des in der Folie vorhandenen Polymers.
Bestrahlungsdosen werden hier in der Bestrahlungseinheit "RAD" angegeben, wobei eine Million Rad, auch als Megarad bekannt, hier als "MR" bezeichnet wird, oder als Bestrahlungseinheit kiloGray (kGy) ausgedrückt, wobei 10 KiloGray 1 MR wiedergeben, wie Fachleuten bekannt ist. Eine geeignete Bestrahlungsdosis aus Hochenergieelektronen liegt im Bereich von bis zu etwa 16 bis 166 kGy, insbesondere etwa 44 bis 139 kGy und besonders bevorzugt 80 bis 120 kGy. Bevorzugt wird die Bestrahlung durch einen Elektronenbeschleuniger durchgeführt und die Dosismenge wird nach Standarddosimetrieverfahren bestimmt.
Andere Beschleuniger wie ein Van-der-Graaf-Beschleuniger oder Resonanztransformator können verwendet werden. Die Strahlung ist nicht auf Elektronen von einem Beschleuniger begrenzt, da jede beliebige ionisierende Strahlung verwendet werden kann. Die allgemein verwendete Einheit von ionisierende Bestrahlung ist rad, nachfolgend als "RAD" bezeichnet, die definiert ist als die Strahlungsmenge, die zur Absorption von 100 erg Energie je Gramm bestrahltem Material führt. Das Megarad, nachfolgend als "MR" bezeichnet, ist eine Million (106) Rad. Die ionisierende Strahlung vernetzt die Polymere in der Folie. Vorzugsweise wird die Folie mit einer Dosis von 2 bis 15 MR, insbesondere 2 bis 10 MR, besonders bevorzugt etwa 7 MR bestrahlt. Wie aus den Beschreibungen von bevorzugten Folien zur erfindungsgemäßen Verwendung ersichtlich ist, hängt die am meisten bevorzugte Strahlungsmenge von der Folie und ihrer Endanwendung ab.
Wie hier verwendet beziehen sich die Formulierungen "Coronabehandlung" und "Coronaentladungsbehandlung" auf die Einwirkung von Coronaentladung, d. h. die Ionisation von Gas wie Luft in enger Nähe zu einer Folienoberfläche, auf die Oberflächen thermoplastischer Materialien wie Polyolefine, wobei die Ionisation durch Hochspannung initiiert wird, die durch eine in der Nähe befindliche Elektrode geleitet wird, wodurch Oxidation und andere Veränderungen auf der Folienoberfläche hervorgerufen werden, wie Oberflächenrauheit. Coronabehandlung von polymeren Materialien, die in der US-A-4 120 716 von Bonet, erteilt 17. Oktober 1978 (wobei hier auf dieselbe in ihrer Gesamtheit Bezug genommen wird), offenbart ist, offenbart Coronabehandlung als die Oberfläche von Polyethylen oxidierend, wodurch deren Adhäsionscharakteristika verbessert werden. Die US-A-4 879 430 von Hoffman, auf die hier auch in ihrer Gesamtheit Bezug genommen wird, offenbart die Verwendung von Coronaentladung zur Behandlung von Kunststoffbahnen zur Verwendung in Kochverpackungen für Fleisch, wobei die Coronabehandlung auf der Innenseitenoberfläche der Bahn die Adhäsion der Bahn an dem proteinhaltigen Material steigert. Obwohl Coronabehandlung eine bevorzugte Behandlung von Mehrschichtfolien ist, die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schutzauflagenbeutels verwendet werden, kann auch Plasmabehandlung der Folie verwendet werden.
Der in den Fig. 1, 2 und 3 illustrierte Schutzauflagenbeutel hat Schutzauflagen, die sich nicht bis zu den ersten und zweiten Seitenrändern des flachgelegten Beutels erstrecken. Obwohl ein solcher Schutzauflagenbeutel ungeschützt gelassene Bereiche aufweist, ist er leichter herzustellen als ein Schutzauflagenbeutel mit Schutzauflagen, die sich bis zu einer oder mehreren der Flachlegeseitenränder oder sogar darüber hinaus erstrecken. Indem die Schutzauflagen schmaler als der Beutel ist, werden Fehlausrichtung und Probleme mit freiliegendem Klebstoff vermieden. Dies hinterlässt jedoch unbedeckte Bereiche entlang der Seitenränder des Flachlegebeutels. Obwohl bei einigen Endanwendungen die unbedeckten Bereiche kein wesentliches Knochendurchbohrungsproblem darstellen, sind für bestimmte Fleischstücke, wie Schweinelenden mit darin befindlichen Knochen, die unbedeckten Bereiche entlang der Beutelseitenränder weniger als optimal. Für solche Endanwendungen ist es wünschenswert, Schutzauflagen zu liefern, die über die Seitenränder des Beutels hinaushängen. Schutzauflagenbeutel, die überhängende gebundene Schutzauflagen umfassen, sind offenbart in der gleichzeitig anhängigen US-Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 08/268 087 im Namen von H. W. Stockley et al., eingereicht am 28. Juni 1994 mit dem Titel "Patch Bag having Overhanging Bonded Patches", auf deren Gesamtheit hier Bezug genommen wird. Solche überhängenden Schutzauflagen sind natürlich brauchbar zusammen mit dem erfindungsgemäßen Schutzauflagenbeutel.
Zudem hat der in den Fig. 1, 2 und 3 illustrierte Schutzauflagenbeutel nur eine untere Endsiegelung, die ein kurzes Stück abwärts beabstandet von einem unteren Rand der diskontinuierlichen Schutzauflage ist. Obwohl der Bereich zwischen dem unteren Rand der diskontinuierlichen Schutzauflage und der Heißsiegelung aus den oben genannten Gründen ungeschützt gelassen wird, ist ein solcher Beutel leichter herzustellen als ein Schutzauflagenbeutel mit der diskontinuierlichen Schutzauflage, die sich bis zu der Heißsiegelung oder sogar über diese hinaus erstreckt. Ein oder mehrere unterstützende Heißsiegelungen können jedoch verwendet werden, um das Produkt davon abzuhalten, den unbedeckten Bereich zwischen der Heißsiegelung und dem unteren Rand der diskontinuierlichen Schutzauflage zu durchbohren. Solche unterstützenden Siegelungen sind in der gleichzeitig anhängigen OS-Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 08/278 367 im Namen von S. A. Brady, eingereicht am 21. Juli 1994, mit dem Titel "Patch Bag Having Supplemental Seal" offenhbart, auf deren Gesamtheit hier Bezug genommen wird. Solche unterstützenden Siegelungen sind natürlich zusammen mit dem erfindungsgemäßen Schutzauflagenbeutel brauchbar.
In dem Beutelfertigungsverfahren wird, wenn ein Schutzauflagenbeutel mit Endsiegelung das gewünschte Produkt ist, das Schlauchmaterial mit daran gehefteten ersten und zweiten Schutzauflagen versiegelt und geschnitten, so dass ein Beutel mit Endsiegelung produziert wird. Fig. 8 illustriert eine schematische Darstellung eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Schutzauflagenbeutels (z. B. ein Schutzauflagenbeutel wie in den Fig. 1, 2 und 3 illustriert) aus den Folien wie in Fig. 4 und 6 illustriert, die gemäß Verfahren wie in den Fig. 5 beziehungsweise 7 illustriert hergestellt sind. In Fig. 8 führt Schutzauflagenfolien 164 Schutzauflagenfolie 40 zu. Schutzauflagenfolie 40 wird mittels Spannrolle 166 zu Coronabehandlungseinrichtungen 168 geführt, die die obere Oberfläche von Schutzauflagenfolie 40 Coronabehandlung aussetzen, wenn Schutzauflagenfolie 40 über Coronabehandlungsrolle 170 geführt wird. Nach der Coronabehandlung wird Schutzauflagenfolie 40 über Spannrollen 172 und 174 in die (optionale) Druckrolle 176 geführt.
Schutzauflagenfolie 40 wird nachfolgend über Spannrollen 178, 180, 182 und 184 geführt, nachfolgend wird Schutzauflagenfolie 40 in einen schmalen Spalt (d. h. einen Spalt, der weit genug ist, um sich der hindurchtretenden Schutzauflagenfolie 40 anzupassen, während sie eine Menge an Klebstoff erhält, die einem Trockenbeschichtungsgewicht (d. h. Gewicht nach Trocknen) von etwa 45 mg auf 10 in² (6,975 g auf 10 cm) Schutzauflagenfolie entspricht) zwischen Klebstoffauftragungsrolle 186 und Klebstoffdosierrolle 188 geleitet. Klebstoffauftragungsrolle 186 wird teilweise in Klebstoff 190 eingetaucht, der über Trog 192 zugeführt wird. Eine Klebstoffrolle 186 dreht sich gegen den Uhrzeigersinn, Klebstoff 190, der durch die eingetauchte Oberfläche von Klebstoffrolle 186 aufgenommen wird, bewegt sich nach oben, kontaktiert die volle Breite von einer Seite der Schutzauflagenfolie 40 und wird auf diese dosiert, die sich in derselben Richtung wie die Oberfläche von Klebstoffwalze 186 bewegt. [Beispiele für geeignete Typen von Klebstoffen schließen thermoplastische Acrylemulsionen, Klebstoffe auf Lösungsmittelbasis und Klebstoffe mit hohem Feststoffgehalt, ultraviolettgehärtete Klebstoffe und elektronenstrahlgehärtete Klebstoffe ein, die Fachleuten bekannt sind. Der derzeit bevorzugte Klebstoff ist eine thermoplastische Acrylemulsion, die als Rhoplex N619 (TM) thermoplastische Acrylemulsion bekannt ist, erhalten von Rohm & Haas Company, Dominion Plaza Suite 545, 17304 Preston Rd., Dallas, Texas, USA. Das Hauptquartier von Rohm & Haas liegt im 7. Stockwerk, Independence Mall West, Philadelphia, Penn 19105, USA]. Die Schutzabdeckungsfolie 40 gelangt danach soweit um Klebstoffdosierrolle 188 (die sich im Uhrzeigersinn dreht) herum, dass die klebstoffbeschichtete Seite von Schutzabdeckungsfolie 40 ausgerichtet ist, wobei sich der Klebstoff auf der oberen Oberfläche von Schutzauflagenfolie 40 befindet, wenn sich die klebstoffbeschichtete Schutzauflagenfolie 40 zwischen der Klebstoffdosierrolle 188 und der Spannrolle des Trockenofeneingangs 194 bewegt.
Anschließend wird die klebstoffbeschichtete Schutzauflagenfolie 40 über Trockenofeneingangsspannrolle 194 geführt und durch Ofen 196 geleitet, in dem die klebstoffbeschichtete Schutzauflagenfolie 40 bis zu einem Grad getrocknet wird, dass der Klebstoff auf der Schutzauflagenfolie klebrig wird. Beim Verlassen von Ofen 196 wird Schutzauflagenfolie 40 teilweise um Ofenausgangsspannrolle 198 geführt, nach der Schutzauflagenfolie 40 auf Kühlwalzen 200 und 202 abgekühlt wird, die jeweils eine Oberflächentemperatur von etwa 4, 4 bis 7,2ºC (40 bis 45ºF) und einen Durchmesser von etwa 30,48 cm (12 Zoll) haben. Das Abkühlen von Schutzauflagenfolie 40 wird durchgeführt, um Schutzauflagenfolie 40 gegen weitere Schrumpfung zu stabilisieren. Nachfolgend wird Schutzauflagenfolie 40 durch Spannrollen 204 und 206 auf ein Band einer Vorschneide-Vakuumfördereinheit 208 geführt und nachfolgend zu einem Messer vom Rotationsklingentyp mit oberer Rotationsklingeneinheit 210 und unterer Klinge 212 gefördert, wobei das Messer über die Breite von Schutzauflagenfolie 40 schneidet, um Schutzauflagen zu bilden. Die Schutzauflagen 214 werden weitergefördert und oben auf einem Band einer Nachschneide-Vakuumfördereinheit 216 gehalten. Während die Schutzauflagen 214 auf dem Band der Nachschneide-Vakuumfördereinheit 216 gehalten werden, führt Schlauchmaterialzufuhrrolle 218 biaxial orientierte Flachlegefolie 220 zu, die über Spannrolle 222 zu Coronabehandlungsvorrichtungen 224 geführt wird, die die obere Oberfläche von Flachlegeschlauchfolie 220 einer Coronabehandlung unterwerfen, indem die Flachlegeschlauchfolie 220 die Coronabehandlungsrolle 226 passiert. Nach der Coronabehandlung wird Flachlegeschlauchfolie 220 durch Spannrolle 228 teilweise um die Oberfläche der oberen Prälaminierungszugwalze 230 herum und durch den Spalt zwischen oberer Prälaminierungszugwalze 230 und unterer Prälaminierungszugrolle 232 geführt, wobei die Prälaminierungszugrollen oberhalb und unterhalb des Nachschneidevakuumförderbands liegen. Prälaminierungszugrollen 230 und 232 positionieren Schutzauflagen 214 auf der nün unten befindlichen, coronabehandelten Außenseitenoberfläche des Flachlegefolienschlauchmaterials 220. Nach Durchgang durch den Spalt zwischen Prälaminierungszugwalzen 230 und 232 verlässt Flachlegeschlauchmaterial 220 mit intermittierend darauf laminierten Schutzauflagen 214 das nachgeordnete Ende der Nachschneidevakuumfördereinheit 216 und wird durch den Spalt zwischen oberer Laminierungszugrolle 234 und unterer Laminierungszugrolle 236 geführt, wobei diese Rollen Druck (etwa 75 psi) ausüben, um die Schutzauflagen 214 an Flachlegeschlauchmaterial 220 zu sichern, um zu schutzauflagenlaminiertem Flachlegeschlauchmaterial 238 zu führen. Nachfolgend wird schutzauflagenlaminiertes Flachlegeschlauchmaterial 238 aufgewickelt, um Aufwickelrolle 240 zu bilden, wobei auf der Aufwickelrolle 240 die laminierten Schutzauflagen nach der nach Außen weisenden Oberfläche von Aufwickelrolle 240 zeigen.
In einem nicht separat illustrierten Folgeverfahren wird Aufwickelrolle 240 von seiner Wickelvorrichtung entfernt und an der Stelle der Schlauchmaterialzufuhrrolle 218 platziert, und das unmittelbar zuvor beschriebene Verfahren aus Fig. 7 wird wiederholt, außer dass Schutzauflagenfolie 40, die nicht zu Schutzauflagen geschnitten ist, kontinuierlich auf die andere Flachlegeseite des diskontinuierlich schutzauflagenlaminierten Flachlegeschlauchmaterials 238 laminiert wird.
Im Verlauf des oben beschriebenen Verfahrens können die Schutzauflagen 214 eine Breite unter der, gleich der oder größer als die Breite der Flachlegeschlauchfolie 40 haben, so dass die Schutzauflagen jeweils: unbedeckte Bereiche entlang der Seiten des Beutels lassen, bis an den Rand des Flachlegeschlauchmaterials reichen oder an den Seitenrändern der Flachlegeschlauchfolie 40 überhängen.
Wenn erst einmal sowohl die diskontinuierlichen Schutzauflagen als auch die kontinuierliche Schutzauflage auf Flachlegeschlauchfolie 172 aufgebracht worden sind, wird das resultierende schutzauflagenlaminierte Schlauchmaterial in einem nicht illustrierten Verfahren in eine Beutelherstellungsmaschine geführt. Die Beutelherstellungsmaschine wandelt das Schlauchmaterial (mit darauf befindlichen Schutzauflagen) in eine Vielzahl von Schutzauflagenbeuteln um, indem das Schlauchmaterial an den geeigneten Stellen geschnitten und versiegelt wird.
Im allgemeinen können Heißsiegelungen unter Verwendung eines heißen Stabs (Heißsiegelung) oder eines Nichromdrahts hergestellt werden, der an einem gekühlten Metallstab befestigt ist (Impulssiegelung), wie Fachleuten bekannt ist, oder mit jeder anderen Siegeleinrichtung, die Fachleuten bekannt ist, wie Ultraschallstrahlung, Hochfrequenzstrahlung und Laser. Die bevorzugte Siegeleinrichtung ist ein Impulssiegler. Folien, die vorwiegend Polyethylen sind, werden allgemein mittels Impulssiegelung oder Heißstabsiegelung gesiegelt. Sowohl lineare als auch geformte Siegelungen können gebildet werden, wie es Fachleuten bekannt ist. Im allgemeinen ist Siegeln und Schneiden von Schlauchmaterial zur Herstellung von Beuteln in der US-A- 3 552 090, der US-A-3 383 746 und der US-Patentanmeldung Nr. 844 883, eingereicht am 25. Juli 1969 von Owen offenbart, wobei auf jedes dieser beiden US-Patente sowie auf die US-Patentanmeldung hier in ihrer Gesamtheit Bezug genommen wird. Wie Fachleute leicht erkennen können, kann ein erfindungsgemäßer Schutzauflagenbeutel als Endsiegelbeutel oder Seitensiegelbeutel hergestellt werden.
Obwohl allgemein der erfindungsgemäße Beutel beim Verpacken eines beliebigen Produkts verwendet werden kann, ist der erfindungsgemäße Beutel besonders vorteilhaft zum Verpacken von Nahrungsmittelprodukten, insbesondere frischen Fleischprodukten, besonders bevorzugt Fleischprodukten mit darin befindlichen Knochen. Zu den Fleischprodukten, die mit den erfindungsgemäßen Folien und Verpackungen verpackt werden können, gehören Geflügel, Schweinefleisch, Rindfleisch, Lamm, Ziege, Pferd, und Fisch.

Claims

1. Schutzauflagenbeutel (20), der einen Beutel (22) umfasst, wobei der Beutel einen nahtlosen Schlauch, daran gesichert eine Schutzauflage und eine Bodenversiegelung umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Schutzauflage (26) an eine äußere Oberfläche einer ersten Flachlegeseite des Beutels (22) angeheftet ist, wobei die erste Schutzauflage (26) eine Länge aufweist, die gleich der Länge des Beutels (22) ist und die Bodenversiegelung des Beutels überdeckt, und kein Teil einer zweiten Flachlegeseite des Beutels (22) an eine zweite Schutzauflage angeheftet ist.

2. Schutzauflagenbeutel (20) nach Anspruch 1, bei dem der Beutel (22) eine erste wärmeschrumpfbare Folie umfasst und die erste Schutzauflage (26) eine zweite wärmeschrumpfbare Folie umfasst.

3. Schutzauflagenbeutel (20) nach Anspruch 2, bei dem:

(A) die erste wärmeschrumpfbare Folie umfasst: eine Außenseitenschutzschicht, die mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer umfasst, eine Sauerstoffsperrkernschicht des Beutels, die mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril umfasst,

eine Innenseitensiegelschicht, die mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyolefin, thermoplastischem Polyamid, thermoplastischem Polyester und thermoplastischem Polyvinylchlorid umfasst, und

(B) die zweite wärmeschrumpfbare Folie mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer, mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer umfasst.

4. Schutzauflagenbeutel (20) nach Anspruch 3, bei dem die zweite wärmeschrumpfbare Folie biaxial orientiert ist und lineares Polyethylen niederer Dichte und Ethylen/Vinylacetat-Copolymer umfasst.

5. Schutzauflagenbeutel (20) nach Anspruch 1, bei dem eine Klebeschicht zwischen der Schutzauflage (26) und dem Schlauchbeutel (22) vorhanden ist.

6. Schutzauflagenbeutel (20) nach Anspruch 5, bei dem die Klebeschicht über eine gesamte Oberfläche der Schutzauflage (26) vorhanden ist.

7. Schutzauflagenbeutel (20) nach Anspruch 1, bei dem die Schutzauflage (26) eine Breite aufweist, die kleiner ist als eine Flachlegebreite des Schlauchbeutels (22).

8. Schutzauflagenbeutel (20) nach Anspruch 1, bei dem der Schlauchbeutel (22) Flachlegeseiten mit gleicher Breite aufweist.

9. Schutzauflagenbeutel (20), der einen Beutel (22) und eine daran gesicherte Schutzauflage umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Schutzauflage (26) an einer Außenseitenoberfläche einer ersten Flachlegeseite des Beutels (22) angeheftet ist, wobei die erste Schutzauflage (26) eine Länge aufweist, die gleich der Länge des Beutels (22) ist, und eine zweite Schutzauflage (24) an einer Außenseitenoberfläche einer zweiten Flachlegeseite des Beutels (22) angeheftet ist, wobei die zweite Schutzauflage (24) eine Länge aufweist, die kleiner ist als die Länge des Beutels (22), und eine Versiegelung vorhanden ist, wobei ein Teil davon in einem Bereich liegt, der nicht von der zweiten Schutzabdeckung (24) bedeckt ist.

10. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach Anspruch 9, bei dem die gesamte Versiegelung in einem Bereich liegt, der nicht von der zweiten Schutzabdeckung (24) bedeckt ist.

11. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach Anspruch 10, bei dem der Schutzabdeckungsbeutel (20) ein Schutzabdeckungsbeutel mit Seitenversiegelung ist.

12. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach Anspruch 10, bei dem der Beutel (22) eine erste wärmeschrumpfbare Folie umfasst, wobei die erste Schutzabdeckung (26) eine zweite wärmeschrumpfbare Folie umfasst, und die zweite Schutzabdeckung (24) eine dritte wärmeschrumpfbare Folie umfasst.

13. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach Anspruch 11, bei dem die erste wärmeschrumpfbare Folie eine Mehrschichtfolie ist, die zweite wärmeschrumpfbare Folie eine Mehrschichtfolie ist und die dritte wärmeschrumpfbare Folie eine Mehrschichtfolie ist.

14. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach Anspruch 13, bei dem die erste wärmeschrumpfbare Folie umfasst:

eine Außenseitenschutzschicht, die mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin- Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer umfasst,

eine O&sub2;-Sperrkernschicht des Beutels, die mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril umfasst, eine Innenseitensiegelschicht, die mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyolefin, thermoplastischem Polyamid, thermoplastischem Polyester und thermoplastischem Polyvinylchlorid umfasst.

15. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach Anspruch 14, bei dem die zweite biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/- Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer umfasst, und

die dritte biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/- Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer umfasst.

16. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach Anspruch 15, bei dem die zweite biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie lineares Polyethylen niederer Dichte und Ethylen/Vinylacetat- Copolymer umfasst und die dritte biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie lineares Polyethylen niederer Dichte und Ethylen-Vinylacetat- Copolymer umfasst.

17. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach Anspruch 1 oder 9, bei dem

(A) die erste Schutzabdeckung (26) an eine erste Flachlegeseite des Beutels (22) mit einer Klebeschicht angeheftet ist,

(B) die zweite Schutzabdeckung (24) an eine zweite Flachlegeseite des Beutels (24) mit einer Klebeschicht angeheftet ist.

18. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, der ein Fleischprodukt enthält, das einen Knochen umfasst.

19. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach Anspruch 18, bei dem das Fleischprodukt mindestens ein Stück an Produkt wie Schinken, Sparerib, Picknick, Rückenrippe (back rib), Kurzlende (short loin), kurze Rippe (short rib), ganzen Truthahn, Schweinelende umfasst.

20. Schutzabdeckungsbeutel (20) nach Anspruch 19, bei dem das Fleischprodukt zwei Schweinelenden mit Knochen umfasst.