DE19527800A1

DE19527800A1 - Flickenbeutel mit ergänzender Versiegelung

Info

Publication number: DE19527800A1
Application number: DE19527800A
Authority: DE
Inventors: Sean Allen Brady; Henry Walker Stockley
Original assignee: WR Grace and Co Conn; WR Grace and Co
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 1994-07-21
Filing date: 1995-07-21
Publication date: 1996-04-04
Also published as: NZ272598A; GB9514757D0; CA2154240C; FR2722763B1; GB2291402A; FR2722763A1; GB2291402B; US5545419A; CA2154240A1

Description

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft Verpackungen zum Verpac ken von Fleischprodukten mit darin befindlichen Knochen. Insbe sondere betrifft die vorliegende Erfindung einen Beutel mit einem direkt auf diesen geklebten Schutzflicken, wobei der Schutzflicken das Durchbohren des Knochens verhindert oder die Wahrscheinlichkeit des Durchbohrens von Knochen verringert.

2. Hintergrund der Erfindung

Wärmeschrumpfbare Thermoplasten sind als brauchbar für fle xible Verpackungsmaterialien zum Vakuumverpacken von verschiede nen Nahrungsmitteln einschließlich Fleisch bekannt. Solche Kunststoffmaterialien haben allerdings, obwohl sie allgemein zum Verpacken von Fleisch geeignet sind, verständlicherweise Proble me, scharfkantige Produkte oder Produkte mit Knochen erfolgreich zu verpacken. Beispielsweise führen Versuche, Knochen beinhal tende, wie gewachsen vorliegende Fleischstücke zu verpacken, üb licherweise zu einer unbefriedigend großen Anzahl von Beutelfeh lern aufgrund des Durchbohrens von Knochen. Die Verwendung von polsternden Materialien wie Papier, Papierlaminat, wachsimpräg niertem Tuch und verschiedenen Typen von Kunststoffeinsätzen haben sich als nicht vollständig befriedigend zur Lösung des Problems erwiesen. Die Herstellung spezieller Fleischstücke oder das enge Anliegen am Knochen mit Entfernung von herausragenden Knochen sind auch versucht worden. Dies ist allerdings besten falls eine begrenzte Lösung für das Problem, da es nicht den po sitiven Schutz liefert, der für eine weite Vielfalt von handels üblichen, Knochen enthaltenden Fleischtypen erforderlich ist. Zudem ist die Entfernung des Knochens ein relativ teures und zeitaufwendiges Verfahren.

Die Verwendung von wärmeschrumpfbaren Beuteln mit einem oder zwei darauf geklebten Flicken ist neuerdings eine im Handel be vorzugte Weise zum Verpacken von einer Reihe von Knochen ent haltenden Fleischprodukten geworden. Allerdings hinterlassen selbst die Beutel mit zwei Flicken "unbedeckte Bereiche" (d. h. Bereiche des Beutels, die nicht von dem Flicken bedeckt sind und hier auch als "nackte Bereiche" bezeichnet werden), die anfälli ger für Durchbohren sind, weil sie keinen darüber geklebten Flicken aufweisen.

Es ist gefunden worden, daß bei Verpackungen von mehreren Knochen enthaltenden Fleischprodukten, beispielsweise in einem Flickenbeutel, der ein Paar Knochen enthaltende Schweinelenden enthält, die Knochen Beutelfehler verursachen, wenn der Flicken beutel einen oder mehrere unbedeckte Bereiche entlang der Länge des Beutels und/oder entlang des Bodens des Beutels aufweist. Ein unerwünschtes Ausmaß an Beutelfehlern tritt auf, wenn diese nicht bedeckten Bereiche das Knochen enthaltende Fleischprodukt kontaktieren.

Die Anzahl der Durchbohrungen kann durch Bereitstellung eines viel zu großen Beutels verringert werden, wenn die Schwei nelenden in der Mitte des Beutels angeordnet werden können, so daß die nicht bedeckten Bereiche als "Eselsohren" vorliegen, die von der Verpackung ausgehen. Allerdings ist diese Lösung des Problems aus mehreren Gründen nicht ganz befriedigend. Zuerst gibt es die Unwirtschaftlichkeit von verschwendeter Verpackung aufgrund der übermäßigen Beutelgröße, die erforderlich ist, um die unbedeckten Bereiche von den Schweinelenden fernzuhalten. Zweitens bilden die Eselsohren entlang der Länge der Verpackung eine ästhetisch weniger ansprechende Verpackung. Drittens müssen die Lenden sorgfältig in der Mitte des Beutels angeordnet wer den, um Knochenkontakt mit den unbedeckten Flächen zu vermeiden. Viertens hat das Fleisch die Möglichkeit, im Inneren des über dimensionierten Beutels herumzurutschen, was es dem Knochen po tentiell ermöglicht, unbedeckte Bereiche zu kontaktieren, was die Wahrscheinlichkeit von Verpackungsfehlern erhöht.

Es wäre wünschenswert, einen Flickenbeutel zu haben, in wel chem das Produkt unbedeckte Bereiche über dem Boden eines Beu tels mit Verschlußschweißung nicht kontaktieren kann, um die An zahl von Durchbohrungen des Knochens durch den Beutel zu ver ringern oder zu eliminieren.

Die Herstellung eines Flickenbeutels mit Verschlußschwei ßung, in dem sich der Flicken über den unteren Rand des Beutels erstreckt, erfordert, daß die Bodenversiegelung sowohl durch den Flicken als durch den Beutel hindurch erfolgt, wobei angenommen wird, daß der Flicken auf den Beutelschlauch aufgetragen wird, bevor die Bodenversiegelung produziert wird. Versiegelung durch Leiten von Wärme durch einen oder mehrere Flicken hindurch ist unerwünscht, weil solche Versiegelungen nicht so stark sind wie Versiegelungen, die nur durch den Beutel erfolgt sind. Zudem sind Versiegelungen, die durch die Flicken und Beutel hindurch erfolgt sind, anfällig für Durchbrennen aufgrund der Notwendig keit, die Wärme vollständig durch das Flickenmaterial zu leiten. Daher ist es wünschenswert, einen Flickenbeutel zu liefern, in dem das Produkt relativ zu Flickenbeuteln, in denen die Versie gelung ein wesentliches Stück vom Rand des Flickens entfernt ist, nur bedeckte Bereiche des Beutels kontaktiert oder weniger unbedeckte Bereiche kontaktiert.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung liefert einen Flickenbeutel, in dem eine ergänzende (zusätzliche) Versiegelung, d. h. Sekundär versiegelung, verwendet wird, um das Produkt daran zu hindern, Bereiche des Beutels zu kontaktieren, die nicht von einem Flic ken bedeckt sind. Auf diese Weise wird die Durchbohrungsbestän digkeit des Beutels verbessert. Der erfindungsgemäße Flickenbeu tel liefert eine effektivere Flickenbedeckung, d. h. weniger unbedeckte Flächen, die das Produkt kontaktieren kann, oder sogar überhaupt keine unbedeckte Fläche, die das Produkt kontak tieren kann. Auf diese Weise kann der erfindungsgemäße Flicken beutel die Anzahl von Beuteldurchbohrungen an unbedeckten Berei chen verringern, insbesondere zum Verpacken von Knochen enthal tenden Fleischprodukten wie Schweinelenden.

Gemäß einem ersten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung einen Flickenbeutel, der einen Beutel und einen auf den Beutel geklebten Flicken umfalt. Der Flicken bedeckt einen Teil des Beutels. Der Flickenbeutel hat eine Primärversiegelung über einem nicht bedeckten Teil des Beutels und eine zusätzliche Versiegelung auf der Innenseite von der Primärversiegelung.

Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die vorliegende Erfin dung ein verpacktes Produkt. Das verpackte Produkt umfaßt (A) eine Verpackung, die einen Flickenbeutel umfaßt, welcher einen Beutel und einen auf den Beutel geklebten Flicken, der einen Teil des Beutels bedeckt, und eine Primärversiegelung über einem nicht bedeckten Teil des Beutels umfaßt, wobei der Flickenbeutel außerdem eine zusätzliche Versiegelung auf der Innenseite von der Primärversiegelung umfaßt, und (B) ein Fleischprodukt in der Verpackung, wobei das Fleischprodukt Knochen umfaßt. Vorzugswei se umfaßt das Fleischprodukt ein Knochen enthaltendes Fleisch produkt, das mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Schinken, Rippchen, Schweineschulter, hinteren Rippen (back rib), Hüfte (short loin), falschen Rippen, Schwei nelenden und ganzem Truthahn umfaßt. Insbesondere umfaßt das Fleischprodukt zwei Knochen enthaltende Schweinelenden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 illustriert eine Schemaansicht eines bevorzugten er findungsgemäßen Beutels mit Verschlußschweißung in flachgelegtem Zustand.

Fig. 2 illustriert eine Querschnittansicht des Flickenbeu tels mit Verschlußschweißung, der in Fig. 1 illustriert ist, entlang Abschnitt 2-2 von Fig. 1.

Fig. 3 illustriert eine Querschnittansicht des Flickenbeu tels mit Verschlußschweißung, der in Fig. 1 illustriert ist, entlang Abschnitt 3-3 von Fig. 1.

Fig. 4 illustriert eine Querschnittansicht des Flickenbeu tels mit Verschlußschweißung, der in Fig. 1 illustriert ist, entlang Abschnitt 4-4 von Fig. 1.

Fig. 5 illustriert eine Querschnittansicht einer bevorzug ten Mehrschichtenfolie, die zur Verwendung als Flicken in dem Flickenbeutel gemäß Fig. 1 geeignet ist.

Fig. 6 illustriert eine Schemaansicht eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der Mehrschichtenfolie von Fig. 5.

Fig. 7 illustriert eine Querschnittansicht einer bevorzug ten Mehrschichtenfolie, die zur Verwendung als Beutel in dem Flickenbeutel nach Fig. 1 geeignet ist.

Fig. 8 illustriert eine Schemaansicht eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der Mehrschichtenfolie der Fig. 7.

Fig. 9 illustriert eine Schemaansicht eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung des Flickenbeutels der Fig. 1 unter Verwendung der Folien der Fig. 5 und 7, die jeweils nach den Verfahren der Fig. 6 und 8 hergestellt sind.

Fig. 10 illustriert ein Schema einer alternativen Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen Flickenbeutels mit Verschluß schweißung in flachgelegtem Zustand.

Fig. 11 illustriert ein Schema einer alternativen Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen Flickenbeutels mit Verschluß schweißung in flachgelegtem Zustand.

Fig. 12 illustriert ein Schema einer alternativen Ausfüh rungsform eines erfindungsgemäßen Flickenbeutels mit Verschluß schweißung in flachgelegtem Zustand.

Fig. 13 illustriert eine Querschnittansicht des Flickenbeu tels der Fig. 11 durch Schnitt 13-13 von Fig. 11.

Fig. 14 illustriert ein Schema eines erfindungsgemäßen Flickenbeutels mit Seitenverschweißung in flachgelegtem Zustand.

Fig. 15 illustriert eine Querschnittansicht des Flickenbeu tels mit Seitenverschweißung der Fig. 14 durch Schnitt 15-15 von Fig. 14.

Fig. 16 illustriert eine Querschnittansicht des Flickenbeu tels mit Seitenverschweißung der Fig. 14 durch Schnitt 16-16 von Fig. 14.

Fig. 17 illustriert eine perspektivische Ansicht einer fri schen, Knochen enthaltenden, ganzen Schweinelende, gesehen vom Schinkenende.

Fig. 18 illustriert eine perspektivische Ansicht einer fri schen, Knochen enthaltenden, ganzen Schweinelende, gesehen vom Schulterende.

Fig. 19 illustriert eine perspektivische Ansicht eines ge schrumpften Flickenbeutels, der ein Paar frische Knochen ent haltende, ganze Schweinelenden, jeweils gesehen vom Schinken ende, umfaßt.

Fig. 20 illustriert eine Querschnittansicht, die durch Schnitt 20-20 von Fig. 19 genommen ist, wobei zusätzlich ein Flickenbeutel zu sehen ist, in welchem das Paar von Knochen enthaltenden Schweinelenden verpackt ist.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "unbedeckter Teil des Beutels" auf einen Teil des Beutels, der nicht von einem Flicken bedeckt ist, d. h. ein Teil des Beutels, bei dem sowohl an der Innenoberfläche als auch der Außenoberfläche kein Flicken klebt oder der sonstwie nicht durch einen oder mehrere Flicken bedeckt ist.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "auf der Innen seite der Versiegelung" auf den Bereich des Flickenbeutels, der sich von jeder Versiegelung aus zu der Mitte des Beutels er streckt, wenn sich der Beutel in flachliegender Stellung befin det, d. h. der sich von der Versiegelung zu dem Teil des Beutels erstreckt, der ein Produkt in dem Beutel umgibt.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "auf der Innen seite des Flickens" auf den Bereich des Flickenbeutels, der sich von jedem Rand eines beliebigen Flickens darauf aus zu der Mitte des Beutels erstreckt, wenn sich der Beutel in flachliegender Stellung befindet, d. h. der sich von einem Flickenrand zu dem Teil des Beutels erstreckt, der ein Produkt in dem Beutel um gibt.

Wie hier verwendet schließt der Begriff "im wesentlichen parallel" in bezug auf die Beziehung zwischen der Primärversie gelung und der zusätzlichen Versiegelung zusätzliche Versiege lungen ein, die von 0° bis 30° der Gesamtorientierung der Pri märversiegelung ausgerichtet sind. Vorzugsweise ist die zusätz liche Versiegelung von 0° bis 10° der Gesamtausrichtung der Pri märversiegelung ausgerichtet, insbesondere 0° bis 5°.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Flicken, die im wesentlichen fluchten, wenn der Flickenbeutel sich in flachge legter Stellung befindet" auf das Fluchten der Flicken, wenn der Flickenbeutel in seiner flachgelegten Stellung ist, so daß sich mindestens ein Rand von einem der Flicken innerhalb von 12,7 mm (0,5 inch), vorzugsweise innerhalb von 5,08 mm (0,2 inch), ins besondere innerhalb von 2,54 mm (0,1 inch) des entsprechenden Randes des anderen Flickens befindet. Vorzugsweise hat jeder der Flicken vier Seiten, wobei vorzugsweise jeder der Ränder von jedem der Flicken mit dem entsprechenden Rand des anderen Flic kens im wesentlichen fluchtet.

Wie hier verwendet wird der Begriff "Folie" im allgemeinen Sinne verwendet, um Kunststoffbahnen einzuschließen, ungeachtet dessen, ob es Feinfolien oder Folien sind. Vorzugsweise haben erfindungsgemäße und in der vorliegenden Erfindung verwendete Folien eine Dicke von 0,25 mm oder weniger. Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Verpackung" auf Verpackungsmateria lien, die zum Verpacken eines Produktes verwendet werden.

Wie hier verwendet bedeutet der Begriff "Flickenüberhangbe reich" oder "Überhang" den Teil des Flickens, der sich über (a) einen Seitenrand des Beutels, auf den der Flicken geklebt ist, oder (b) einen unteren Rand des Beutels, auf den der Flicken geklebt ist, hinaus erstreckt, wenn sich der Beutel in einer flachgelegten Stellung befindet, d. h. wenn die Werkversiege lung(en) flach auf einer Oberfläche liegen, auf die der Beutel gelegt worden ist.

Die "Werkversiegelung" schließt jegliche und alle Versie gelungen (Verschweißungen) ein, die notwendig sind, um einen Folienschlauch oder eine Flachfolie in einen oben offenen Beutel zu überführen. Solche Versiegelungen werden in dem Beutel produ zierenden Werk gemacht und werden daher hier als "Werkversiege lungen" bezeichnet.

Der "Rand" oder die "Seitenlinie" oder "Bodenlinie" eines Beutels, über den bzw. die ein Flicken überhängen kann, wird üblicherweise durch eine bloße "Faltung" in dem Beutel gebildet. Obwohl der Beutel an den Rändern keine Abkantung haben muß, wer den tatsächlich die Seitenränder von Beuteln mit Verschluß schweißung durch Verarbeitungswalzen bei der Herstellung des Schlauchmaterials und der Beutel abgekantet, ebenso wie die Bodenkante von Beuteln mit Seitenschweißung. Allerdings schlie ßen der Rand, die Seitenlinie oder Grundlinie auch Seiten- und Bodenränder des Beutels ein, die relativ kleine Bereiche sind (d. h. 1,27 mm (0,05 inch) an jeder Seite der "Linie"), die sich von einer Versiegelung durch sowohl den Flicken als auch den darunterliegenden Beutel erstrecken. Beutelränder, Seitenlinien und Bodenlinien werden bestimmt, indem ein leerer Beutel auf eine ebene tragende Oberfläche gelegt wird, wobei die Werkver siegelungen flach auf der tragenden Oberfläche liegen. Die Um grenzung des Beutels in seiner flachgelegten Anordnung bestimmt die Ränder, Seitenlinien und Bodenlinie.

Wie hier verwendet beziehen sich die Begriffe "Siegel schicht", "Versiegelungsschicht", "Heißsiegelschicht", "ver schweißte Schicht" oder "Verschlußschicht" auf eine Außenschicht oder Außenschichten der Folie, die in das Versiegeln der Folie mit sich selbst, einer anderen Folienschicht derselben oder einer anderen Folie und/oder einem anderen Gegenstand, der keine Folie ist, einbezogen sind. Es sollte auch erkannt werden, daß allgemein bis zu den äußeren 76,2 µm (3 mil) einer Folie an dem Versiegeln mit sich selbst oder einer anderen Schicht beteiligt sein können. In bezug auf Verpackungen mit ausschließlich Preß grat-Versiegelungen, im Gegensatz zu überlappenden Versiegelun gen, bezieht sich der Begriff "Siegelschicht" allgemein auf die innere Folienschicht einer Verpackung sowie die Stützschichten, die neben dieser Siegelschicht liegen, wobei die Innenschicht oft auch als Nahrungsmittelkontaktschicht beim Verpacken von Lebensmitteln dient. Allgemein kann eine durch Heißsiegeln sie gelbare Siegelschicht jedes thermoplastische Polymer umfassen, vorzugsweise umfaßt die Heißsiegelschicht beispielsweise thermo plastisches Polyolefin, thermoplastisches Polyamid, thermopla stischen Polyester und thermoplastisches Polyvinylchlorid, ins besondere thermoplastisches Polyolefin, insbesondere thermopla stisches Polyolefin mit weniger als 60 Gew.% Kristallinität. Bevorzugte Siegelzusammensetzungen sind die gleichen wie die Zusammensetzungen für die Schutzschicht, wie nachfolgend be schrieben.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Siegeln" auf jede Versiegelung eines ersten Bereiches einer Folienoberfläche an einen zweiten Bereich einer Folienoberfläche, wobei die Sie gelung gebildet wird, indem die Bereiche auf mindestens ihre jeweilige Siegelungsinitiierungstemperaturen erhitzt werden. Das Erhitzen kann nach einem beliebigen oder mehreren aus einer weiten Vielfalt von Weisen durchgeführt werden, wie durch Ver wendung von einer geheizten Schiene, Heißluft, Infrarotstrah lung, Ultraschallversiegelung, etc.

Wie hier verwendet wird der Begriff "Sperre" und der Begriff "Sperrschicht" in ihrer Anwendung auf Folien und/oder Folien schichten, in bezug auf die Fähigkeit einer Folie oder Folien schicht verwendet, als Sperre (Barriere) für ein oder mehrere Gase zu dienen. Sauerstoff sperrschichten (d. h. O₂-Sperrschich ten) können beispielsweise Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Poly vinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyester, Poly acrylnitril, etc. umfassen, die Fachleuten bekannt sind. Vor zugsweise umfaßt die Sauerstoffsperrschicht Ethylen/Vinylalko hol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und Poly amid, insbesondere Vinylidenchlorid/Methylacrylatcopolymer, wie Fachleuten bekannt ist.

Wie hier verwendet beziehen sich der Begriff "Schutzschicht" sowie der Begriff "durchbohrungsbeständige Schicht" auf eine Außenschicht der Folie und/oder eine Innenschicht der Folie, solange die Folienschicht dazu dient, Verschleiß (Abrieb), Durchbohrung und anderen potentiellen Ursachen der Verringerung der Unversehrtheit (Integrität) der Verpackung sowie potentiel len Ursachen von Verringerung der Qualität des Aussehens der Verpackung zu widerstehen. Schutzschichten können ein beliebiges Polymer umfassen, so lange das Polymer dazu beiträgt, das Ziel der Integrität und/oder ein das Aussehen betreffendes Ziel zu erreichen. Vorzugsweise umfassen Schutzschichten Polymer, das mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butyl acrylat-Copolymer, etc. umfaßt, die Fachleuten bekannt sind. Insbesondere umfassen sie Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,91 bis 0,93, stärker bevorzugt umfaßt die Schutzschicht der Beutelfolie 85 bis 100 Gew.% Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und 0 bis 15 Gew.% LLDPE, während die stärker bevorzugte Schutzschicht der Flickenfolie 85 bis 100 Gew.% LLDPE und 0 bis 15 Gew.% Ethylen/- Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetatgehalt von etwa 9% umfaßt.

Wie hier verwendet beziehen sich der Begriff "Kern" und der Begriff "Kernschicht" in ihrer Anwendung auf Mehrschichtenfolien auf jede innenliegende Folienschicht, die andere Hauptfunktionen hat als als Klebstoff oder Verträglichmacher zum Kleben von zwei Schichten aneinander zu dienen. Üblicherweise versehen die Kern schicht oder Kernschichten die Mehrschichtenfolie mit einem gewünschten Grad an Festigkeit, d. h. Modul, und/oder optischen Eigenschaften, und/oder zusätzlicher Gebrauchsbeständigkeit und/oder spezieller Undurchlässigkeit.

Wie hier verwendet, bezieht sich der Begriff "Hautschicht" ("Deckschicht") auf eine Außenschicht einer Mehrschichtenfolie beim Verpacken eines Produkts, wobei diese Hautschicht Abnut zungseinwirkungen ausgesetzt ist. Demnach sind die bevorzugten Polymere für die Hautschicht die gleichen wie die bevorzugten Polymere für die Schutzschicht.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Verbindungs schicht" auf jede Innenschicht, die den Hauptzweck hat, zwei Schichten miteinander zu verkleben. Verbindungsschichten können jedes Polymer mit einer darauf gepfropften polaren Gruppe um fassen, so daß das Polymer in der lage ist, sich an polare Poly mere wie Polyamid und Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer kovalent zu binden. Vorzugsweise umfassen Verbindungsschichten mindestens ein Mitglied ausgewählt der Gruppe bestehend aus Polyolefin, modifiziertem Polyolefin, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, modifi ziertem Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und homogenem Ethylen/α- Olefin-Copolymer, insbesondere umfassen Verbindungsschichten mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus mit Anhydrid modifiziertem gepfropften linearen Polyethylen mit niedriger Dichte, mit Anhydrid modifiziertem gepfropften Poly ethylen mit niedriger Dichte, homogenem Ethylen/α-Olefin-Copoly mer und mit Anhydrid gepfropftem Ethylen/Vinylacetat-Copolymer.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Massen schicht" auf jede Schicht der Folie, die vorhanden ist, um die Gebrauchsbeständigkeit, Zähigkeit, das Modul, etc. einer Mehr schichtenfolie zu erhöhen. Massenschichten umfassen allgemein Polymere, die relativ zu anderen Polymeren in der Folie, die für spezielle Eigenschaften außer Gebrauchsbeständigkeit, Modul, etc. sorgen, preisgünstig sind. Vorzugsweise umfassen Massen schichten Polyolefin, insbesondere mindestens ein Mitglied aus gewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer, Ethylen/α-Olefin-Copolymerplastomer, Polyethylen mit niedriger Dichte und linearem Polyethylen mit niedriger Dichte.

Wie hier verwendet beziehen sich die Begriffe "Nahrungsmit telkontaktschicht" und "Fleischkontaktschicht" auf eine Schicht der Mehrschichtenfolie, die sich in direktem Kontakt mit dem Nahrungsmittel/Fleisch in der die Folie umfassenden Verpackung befinden. Die Nahrungsmittelkontakt/Fleischkontaktschicht ist eine Außenschicht der Mehrschichtfolie in dem Sinne, daß die Nahrungskontakt/Fleischkontaktschicht in direktem Kontakt mit dem Fleischprodukt in dem Paket ist. Die Nahrungsmittelkontakt/- Fleischkontaktschicht ist eine Innenschicht in dem Sinne, daß sie in bezug auf das verpackte Nahrungsprodukt/Fleischprodukt die Nahrungsmittelkontakt/Fleischkontaktschicht die Innenschicht (d. h. am weitesten innenliegende Schicht) der Verpackung ist, wobei sich diese Innenschicht in direktem Kontakt mit dem Nah rungsmittel/Fleisch befindet.

Wie hier verwendet beziehen sich der Begriff "Nahrungskon taktoberfläche" und "Fleischkontaktoberfläche" auf eine äußere Oberfläche einer Nahrungsmittelkontaktschicht/Fleischkontakt schicht, wobei sich diese äußere Oberfläche in direktem Kontakt mit dem Nahrungsmittel/Fleisch in der Verpackung befindet.

Wie hier verwendet bezieht sich "EVOH" auf Ethylen/Vinylal kohol-Copolymer. EVOH schließt verseifte oder hydrolysierte Ethylen/Vinylacetat-Copolymere ein und bezieht sich auf ein Vinylalkoholcopolymer mit einem Ethylencomonomer, das beispiels weise durch Hydrolyse von Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren oder durch chemische Reaktionen mit Polyvinylalkohol hergestellt worden ist. Der Hydrolysegrad beträgt vorzugsweise mindestens 50 % und insbesondere mindestens 85%.

Wie hier verwendet beziehen sich der Begriff "Laminierung", der Begriff "Laminat" und der Begriff "laminierte Folie" auf das Verfahren und das resultierende Produkt, das hergestellt wird, indem zwei oder mehr Schichten aus Folie oder anderen Materia lien miteinander verbunden werden. Laminierung kann bewirkt werden, indem Schichten mit Klebstoffen verbunden werden, mit Hitze und Druck verbunden werden, und sogar durch Streichbe schichtung und Extrusionsbeschichtung. Der Begriff Laminat schließt auch coextrudierte Mehrschichtenfolien ein, die eine oder mehrere Verbindungsschichten umfassen.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "orientiert" auf polymerhaltiges Material, das bei erhöhter Temperatur (der Orientierungstemperatur) gestreckt worden ist und nachfolgend in der gestreckten Konfiguration durch Abkühlen des Materials unter wesentlichem Beibehalt der gestreckten Abmessungen "fixiert" wird. Beim nachfolgenden Erhitzen von nicht bewegungsbeschränk tem, nicht getemperten, orientierten polymerhaltigen Material auf seine Orientierungstemperatur wird Wärmeschrumpfen bis fast auf die ursprünglichen nicht gestreckten Abmessungen, d. h. vor der Orientierung, hervorgerufen. Insbesondere bezieht sich der Begriff "orientiert" wie hier verwendet auf orientierte Folien, bei denen die Orientierung nach einer oder mehreren aus einer Vielfalt von Weisen erzeugt worden sein kann.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Orientierungs verhältnis" auf das Multiplikationsprodukt des Ausmaßes, bis auf welches das Kunststoffolienmaterial in mehreren Richtungen, üblicherweise zwei senkrecht aufeinander stehenden Richtungen, expandiert wird. Die Expansion in Maschinenrichtung wird hier als "Ziehen" bezeichnet, wohingegen die Expansion in Querrich tung hier als "Strecken" bezeichnet wird. Bei durch eine Ringdü se extrudierten Folien wird das Strecken durch "Blasen" der Folie unter Bildung einer Blase erhalten. Bei solchen Folien wird das Ziehen erreicht, indem die Folie durch zwei Sätze von angetriebenen Quetschwalzenpaaren geleitet wird, wobei der stromabwärts liegende Satz eine höhere Oberflächengeschwindig keit als der stromaufwärts liegende Satz hat, und das resultie rende Ziehverhältnis die Oberflächengeschwindigkeit des strom abwärts liegenden Satzes von Quetschwalzen geteilt durch die Oberflächengeschwindigkeit des stromaufwärts liegenden Satzes von Quetschwalzenpaaren ist. Der Orientierungsgrad wird auch als das Orientierungsverhältnis oder manchmal als das "Reckverhält nis" bezeichnet.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Monomer" auf eine relativ einfache Verbindung, die üblicherweise Kohlenstoff enthält und ein niedriges Molekulargewicht hat und unter Bildung eines Polymers reagieren kann, indem sie sich mit sich selbst oder mit anderen ähnlichen Molekülen oder Verbindungen kombi niert.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Comonomer" auf ein Monomer, das mit mindestens einem anderen Monomer in einer Copolymerisationsreaktion copolymerisiert wird, deren Produkt ein Copolymer ist.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Polymer" auf das Produkt einer Polymerisationsreaktion und schließt Homopoly mere, Copolymere, Terpolymere, etc. ein. Allgemein können die Schichten einer Folie im wesentlichen aus einem einzigen Polymer bestehen oder sie können noch weitere Polymere zusammen mit diesem, d. h. gemischt mit diesem, aufweisen.

Wie hier verwendet wird der Begriff "Homopolymer" in bezug auf ein Polymer verwendet, das aus der Polymerisation eines einzigen Monomers resultiert, d. h. ein Polymer, das im wesent lichen aus einem einzigen Typ von sich wiederholender Einheit besteht.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Copolymer" auf Polymere, die durch die Polymerisationsreaktion von mindestens zwei verschiedenen Monomeren gebildet werden. Beispielsweise schließt der Begriff "Copolymer" das Copolymerisationsreaktions produkt von Ethylen und einem α-Olefin wie 1-Hexen ein. Aller dings schließt der Begriff "Copolymer" auch beispielsweise die Copolymerisation einer Mischung aus Ethylen, Propylen, 1-Hexen und 1-Octen ein.

Wie hier verwendet schließt der Begriff "Polymerisation" Homopolymerisationen, Copolymerisationen, Terpolymerisationen, etc. ein und schließt alle Typen von Copolymerisationen wie statistische Polymerisation, Pfropfpolymerisation, Blockpolyme risation, etc. ein. Allgemein können die Polymere in den erfin dungsgemäß verwendeten Folien nach jedem geeigneten Polymerisa tionsverfahren einschließlich Suspensionspolymerisation, Gaspha senpolymerisation und Hochdruckpolymerisationsverfahren herge stellt werden.

Suspensionspolymerisationsverfahren verwenden üblicherweise superatmosphärische Drücke und Temperaturen im Bereich von 40°C bis 100°C. Bei einer Suspensionspolymerisation wird eine Suspen sion eines festen teilchenförmigen Polymers in einem flüssigen Polymerisationsmedium gebildet, dem Ethylen und Comonomere und oft Wasserstoff zusammen mit Katalysator zugesetzt werden. Die in dem Polymerisationsmedium verwendete Flüssigkeit kann ein Alkan, Cycloalkan oder ein aromatischer Kohlenwasserstoff wie Toluol, Ethylbenzol oder Xylol sein. Das verwendete Medium soll unter den Polymerisationsbedingungen flüssig und relativ inert sein, vorzugsweise wird Hexan oder Toluol verwendet.

Alternativ verwenden Gasphasenpolymerisationsverfahren su peratmosphärischen Druck und eine Temperatur im Bereich von etwa 50°C bis 120°C. Gasphasenpolymerisation kann in einem gerührten oder verwirbelten Bett aus Katalysator und Produktteilchen in einem Druckgefäß durchgeführt werden, das so angepaßt ist, daß es die Trennung von Produktteilchen von nicht umgesetzten Gasen gestattet. Ethylen, Comonomer, Wasserstoff und ein inertes Ver dünnungsgas wie Stickstoff können so eingebracht oder rezirku liert werden, daß die Teilchen auf Temperaturen von 50°C bis 120°C gehalten werden. Triethylaluminium kann nach Bedarf als Abfangmittel für Wasser, Sauerstoff und andere Verunreinigungen zugesetzt werden. Polymerproduktkann kontinuierlich oder halb kontinuierlich in einer solchen Rate entnommen werden, daß ein konstanter Produktbestand in dem Reaktor verbleibt. Nach der Polymerisation und der Desaktivierung des Katalysators kann das Produktpolymer durch jedes geeignete Mittel gewonnen werden. In der technischen Praxis kann das Polymerprodukt direkt aus dem Gasphasenreaktor gewonnen, mit einer Stickstoffspülung von rest lichem Monomer befreit und ohne weitere Desaktivierung oder Katalysatorentfernung verwendet werden.

Hochdruckpolymerisationsverfahren verwenden ein Katalysator system, daß eine Cyclopentadienyl-Übergangsmetallverbindung und eine Alumoxanverbindung umfaßt. Es ist in dem Hochdruckverfahren wichtig, daß die Polymerisationstemperatur über etwa 120°C, aber unterhalb der Zersetzungstemperatur des Polymerprodukts liegt. Es ist auch wichtig, daß der Polymerisationsdruck über etwa 500 bar (kg/cm²) liegt. In jenen Situationen, in der das Molekularge wicht des Polymerprodukts, das produziert würde, höher als er wünscht ist, kann jede der im Stand der Technik zur Steuerung des Molekulargewicht verwendeten Verfahren, wie die Verwendung von Wasserstoff oder Steuerung der Reaktortemperatur, in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Copolymerisa tion" auf die gleichzeitige Polymerisation von zwei oder mehr Monomeren.

Wie hier verwendet bezieht sich ein Copolymer, das ausge drückt als mehrere Monomere identifiziert wird, z. B. Propylen/- Ethylen-Copolymer" auf ein Copolymer, in dem jedes der Monomere in einem höheren Molprozentsatz oder Gewichtsprozentsatz als das andere Monomer oder die anderen Monomere copolymerisieren darf. Allerdings polymerisiert das erste aufgeführte Monomer vorzugs weise in einem höheren Gewichtsprozentsatz als das zweite aufge führte Monomer, und bei Copolymeren, die Terpolymere, Quadripo lymere, etc. sind, polymerisiert das erste Monomer vorzugsweise in einem höheren Gewichtsprozentsatz als das zweite Monomer und das zweite Monomer copolymerisiert in einem höheren Gewichts prozentsatz als das dritte Monomer, etc.

Wie hier verwendet werden Copolymer ausgedrückt als die Mo nomere, aus denen die Copolymere hergestellt werden, identifi ziert, d. h. benannt. Beispielsweise bezieht sich der Begriff "Propylen/Ethylen-Copolymer" auf ein Copolymer, das durch die Copolymerisation von sowohl Propylen als auch Ethylen mit oder ohne zusätzliches Comonomer/zusätzliche Comonomere hergestellt ist. Ein Copolymer umfaßt sich wiederholende "Polymerisations einheiten", die von den Monomeren abgeleitet sind, aus denen das Copolymer produziert wird.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Polymerisa tionseinheit" auf eine Einheit eines Polymers, die sich von einem in der Polymerisationsreaktion verwendeten Monomer ablei tet. Beispielsweise bezieht sich der Begriff "α-Olefin-Polymeri sationseinheiten" auf eine Einheit in beispielsweise einem Ethy len/α-Olefin-Copolymer, wobei die Polymerisationseinheit der "Rest" ist, der aus dem α-Olefin stammt, nachdem es reagiert, um ein Teil des Polymerkette zu werden, d. h. der Teil des Poly mers, zu dem durch ein individuelles α-Olefinmonomer beigetragen wird, wenn es reagiert, um ein Teil der Polymerkette zu werden.

Wie hier verwendet identifiziert die Terminologie unter Ver wendung von "/" in bezug auf die chemische Identität eines Copo lymers (z. B. ein Ethylen/α-Olefin-Copolymer") die Comonomere, die unter Bildung des Copolymers copolymerisiert werden. Wie hier verwendet ist "Ethylen-α-Olefin-Copolymer" äquivalent mit "Ethylen/α-Olefin-Copolymer".

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "heterogenes Po lymer" auf Polymerisationsreaktionsprodukte mit relativ weiter Variation des Molekulargewichts und relativ weiter Variation der Zusammensetzungsverteilung, d. h. typische Polymere, die bei spielsweise unter Verwendung konventioneller Ziegler-Natta-Kata lysatoren hergestellt sind. Heterogene Polymere sind in ver schiedenen Schichten der erfindungsgemäß verwendeten Folie brauchbar. Obwohl es einige Ausnahmen gibt (Wie TAFMER (TM), Ethylen/α-Olefin-Copolymere, die von Mitsui Petrochemical Corpo ration hergestellt sind), enthalten heterogene Polymere typi scherweise eine relativ weite Vielfalt von Kettenlängen und Co monomerprozentsätzen.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "heterogener Katalysator" auf einen Katalysator, der zur Verwendung bei der Polymerisation von heterogenen Polymeren wie oben definiert ge eignet ist. Heterogene Katalysatoren sind aus etlichen Sorten von aktiven Stellen zusammengesetzt, deren Lewis-Acidität und sterische Anforderungen sich unterscheiden. Ziegler-Natta-Kata lysatoren sind heterogene Katalysatoren. Beispiele für heteroge ne Ziegler-Natta-Systeme schließen Metallhalogenide ein, die durch einen organometallischen Cokatalysator aktiviert werden, wie Titanchlorid, das gegebenenfalls Magnesiumchlorid enthält, und mit Trialkylaluminium komplexiert ist, wie in Patenten wie US-A-4 302 565 von GOEKE et al. und US-A-4 302 566 von KAROL et al. offenbart ist, wobei hier auf beide Offenbarungen vollstän dig bezug genommen wird.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "homogenes Poly mer" auf Polymerisationsreaktionsprodukte mit relativ enger Molekulargewichtsverteilung und relativ enger Zusammensetzungs verteilung. Homogene Polymere sind in verschiedenen Schichten der erfindungsgemäß verwendeten Mehrschichtenfolie brauchbar. Homogene Polymere sind von den heterogenen Polymeren strukturell verschieden, da homogene Polymere eine relativ gleichförmige Sequenzverteilung von Comonomeren innerhalb von einer Kette zeigen, wobei sich ein Spiegelbild der Sequenzverteilung in allen Ketten und eine Ähnlichkeit der Länge in allen Ketten, d. h. eine engere Molekulargewichtsverteilung, findet. Zudem werden homogene Polymere typischerweise unter Verwendung von Metallocen oder anderen Katalysatoren mit einem einzigen Stel lentyp hergestellt, anstatt Ziegler-Natta-Katalysatoren zu ver wenden.

Insbesondere können homogene Ethylen/α-Olefin-Copolymere nach einem oder mehreren Verfahren charakterisiert werden, die Fachleuten bekannt sind, wie Molekulargewichtsverteilung (M_w/M_n), Zusammensetzungsverteilungsbreitenindex (CDBI) und enger Schmelzbereich und Einzelschmelzpunktverhalten. Die Molekularge wichtsverteilung (M_w/M_n), auch als Polydispersität bekannt, kann durch Gelpermeationschromatographie bestimmt werden. Die erfin dungsgemäß brauchbaren homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymere haben allgemein (M_w/M_n)-Werte von weniger als 2,7, vorzugsweise etwa 1,9 bis 2,5 und insbesondere etwa 1,9 bis 2,3. Der Zusam mensetzungsverteilungsbreitenindex (CDBI) solcher homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymere ist allgemein größer als etwa 70%. Der CDBI ist definiert als der Gewichtsprozentsatz der Copoly mermoleküle mit einem Comonomergehalt innerhalb von 50% (d. h. plus oder minus 50%) um den Medianwert des gesamten molaren Comonomergehalts. Der CDBI von linearem Polyethylen, das kein Comonomer enthält, ist als 100% definiert. Der Zusammenset zungsverteilungsbreitenindex (CDBI) wird gemäß der Technik der temperaturerhöhenden Elutionsfraktionierung (TREF) bestimmt. CDBI-Bestimmung unterscheidet eindeutig zwischen den erfindungs gemäß verwendeten homogenen Copolymeren (enge Zusammensetzungs verteilung, wie durch CDBI-Werte allgemein über 70% bewertet werden) und VLDPEs, die im Handel erhältlich sind und allgemein eine breite Zusammensetzungsverteilung haben, wie durch CDBI- Werte von allgemein weniger als 55% bewertet wird. Der CDBI- Wert eines Copolymers wird leicht aus Daten berechnet, die von im Stand der Technik bekannten Techniken erhalten werden, wie beispielsweise temperaturerhöhende Elutionsfraktionierung, wie beispielsweise in Wild et. al., J. Poly. Sci. Poly. Phys. Ed., Band 20, Seite 441 (1982) beschrieben ist. Vorzugsweise haben die homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymere einen CDBI-Wert von mehr als etwa 70%, d. h. einen CDBI von etwa 70% bis 99%. Allgemein zeigen die homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymere in den erfindungsgemäßen Mehrschichtenfolien auch einen relativ engen Schmelzpunktbereich im Vergleich mit den "heterogenen Copolymeren", d. h. Polymeren mit einem CDBI von weniger als 55 %. Vorzugsweise zeigen die homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymere eine im wesentlichen singuläre Schmelzpunktcharakteristik mit einem Peakschmelzpunkt (T_m), bestimmt durch Differentialscanning kalorimetrie (DSC) von etwa 60°C bis 110°C. Vorzugsweise hat das homogene Copolymer einen DSC-Peak T_m von etwa 80°C bis 100°C. Wie hier verwendet bedeutet der Begriff "im wesentlichen ein einzi ger Schmelzpunkt", daß mindestens etwa 80 Gew.% des Materials einem einzigen T_m-Peak bei einer Temperatur im Bereich von etwa 60°C bis 110°C entsprechen und im wesentlichen keine nennens werte Fraktion des Materials einen Peakschmelzpunkt über etwa 115°C hat, bestimmt mittels DSC-Analyse. Die DSC-Messungen wur den mit einem Perkin Elmer System 7 Thermoanalysesystem durch geführt. Die angegebenen Schmelzdaten sind zweite Schmelzdaten, d. h. die Probe wird mit einer programmierten Geschwindigkeit von 10°C/Minute auf eine Temperatur unter ihren kritischen Be reich erhitzt. Die Probe wird dann mit einer programmierten Ge schwindigkeit von 10°C/Minute erneut erhitzt (2. Schmelzen). Die Anwesenheit von höheren Schmelzpunkten ist für Folieneigenschaf ten wie Trübung schädlich und kompromittiert die Chancen auf eine bedeutsame Verringerung der Siegelinitiierungstemperatur der fertigen Folie.

Ein homogenes Ethylen/α-Olefin-Copolymer kann allgemein durch die Copolymerisation von Ethylen und einem oder mehreren beliebigen α-Olefinen hergestellt werden. Vorzugsweise ist das α-Olefin ein C₃- bis C₂₀-α-Olefin, insbesondere ein C₄- bis C₈-α- Monoolefin, bevorzugt ein C₄- bis C₈-α-Monoolefin. Stärker bevor zugt umfaßt das α-Olefin mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Buten-1, Hexen-1 und Octen-1, d. h. 1- Buten, 1-Hexen beziehungsweise 1-Octen. Am meisten bevorzugt um faßt das α-Olefin Octen-1 und/oder eine Mischung aus Hexen-1 und Buten-1.

Verfahren zur Herstellung und Verwendung von homogenen Poly meren sind in US-A-5 206 075, US-A-5 241 031 und der internatio nalen PCT-Anmeldung WO 93/03093 offenbart, wobei hier auf jede in ihrer Gesamtheit bezug genommen wird. Weitere Details hin sichtlich der Herstellung und Verwendung von homogenen Ethylen/ α-Olefin-Copolymeren sind in der internationalen PCT-Veröffent lichung WO 90/03414 und der internationalen PCT-Veröffentlichung WO 93/03093 offenbart, die beide Exxon Chemical Patents Inc. als Anmelderin bezeichnen, wobei auf beide hier in ihrer jeweiligen Gesamtheit bezug genommen wird.

Eine weitere Gattung von homogenen Ethylen/α-Olefin-Copoly meren ist in US-A-5 272 236 von LAI et al. und US-A-5 278 272 von LAI et al. offenbart, wobei auf beide hier in ihrer jeweili gen Gesamtheit bezug genommen wird.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "homogener Kata lysator" auf einen Katalysator, der zur Verwendung in der Poly merisation von homogenen Polymeren wie oben definiert geeignet ist. Homogene Katalysatoren werden auch aufgrund der Tatsache, daß solche Katalysatoren typischerweise nur einen Typ von kata lytischer Stelle haben, als "Einstellenkatalysatoren" bezeich net, wobei angenommen wird, daß dies die Grundlage für die Homo genität der Polymere ist, deren Polymerisation sie katalysieren.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Polyolefin" auf jedes polymerisierte Olefin, das linear, verzweigt, cyclisch, aliphatisch, aromatisch, substituiert oder unsubstituiert sein kann. Speziell sind in dem Begriff Polyolefin Homopolymere aus Olefin, Copolymere aus Olefin, Copolymere aus einem Olefin und einem nicht olefinischen Comonomer, das mit dem Olefin copolyme risierbar ist, wie Vinylmonomere, modifizierte Polymere daraus und dergleichen eingeschlossen. Spezifische Beispiele schließen Polyethylenhomopolymer, Polypropylenhomopolymer, Polybuten, Ethylen/α-Olefin-Copolymer, propylen/α-Olefin-Copolymer, Bu ten/α-Olefin-Copolymer, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/- Ethylacrylat-Copolymer, Ethylen/Butylacrylat-Copolymer, Ethy len/Methylacrylat-Copolymer, Ethylen/Acrylsäure-Copolymer, Ethy len/Methacrylsäure-Copolymer, modifiziertes Polyolefinharz, Ionomerharz, Polymethylpenten, etc. ein. Modifiziertes Polyole finharz schließt modifiziertes Polymer ein, das durch Copolyme risieren des Olefinhomo- oder -copolymers mit einer ungesättig ten Säure, z. B. Maleinsäure, Fumarsäure oder dergleichen oder einem Derivat derselben wie dem Anhydrid, Ester oder Metallsalz oder dergleichen, hergestellt worden ist. Es kann auch erhalten werden, indem eine ungesättigte Carbonsäure, z. B. Maleinsäure, Fumarsäure oder dergleichen oder ein Derivat derselben wie das Anhydrid, der Ester oder das Metallsalz oder dergleichen in das Olefinhomopolymer oder -copolymer eingebaut wird.

Wie hier verwendet schließen Begriffe, die Polymere identi fizieren, wie "Polyamid", "Polyester", "Polyurethan", etc. nicht nur Polymere ein, die sich wiederholende Einheiten umfassen, die von Monomeren abgeleitet sind, von denen bekannt ist, daß sie unter Bildung eines Polymers des genannten Typs polymerisieren, sondern schließen auch Comonomere, Derivate, etc. ein, die mit Monomeren copolymerisieren können, von denen bekannt ist, daß sie unter Bildung des genannten Polymers polymerisieren. Bei spielsweise umfaßt der Begriff "Polyamid" sowohl Polymere, die sich wiederholende Einheiten umfassen, die von Monomeren wie Caprolactam abgeleitet sind, welche unter Bildung eines Poly amids polymerisieren, als auch Copolymere, die von der Copolyme risation von Caprolactam mit einem Comonomer abgeleitet sind, das, wenn es allein polymerisiert wird, nicht zur Bildung eines Polyamids führt. Zudem schließen Begriffe, die Polymere bezeich nen, auch Mischungen, Gemische (Blends), etc. von solchen Poly meren mit anderen Polymeren eines anderen Typs ein.

Wie hier verwendet beziehen sich der Begriff "modifiziertes Polymer" sowie genauere Bezeichnungen wie "modifiziertes Ethy len/Vinylacetat-Copolymer" und "modifiziertes Polyolefin" auf solche Polymere mit einer Anhydridfunktionalität wie unmittelbar zuvor definiert, die auf dieses aufgepfropft und/oder mit diesem copolymerisiert und/oder mit diesem gemischt ist. Vorzugsweise haben solche modifizierten Polymere eine aufgepfropfte oder da mit polymerisierte Anhydridfunktion im Gegensatz zu einem bloßen Gemisch.

Wie hier verwendet beziehen sich der Begriff "Anhydrid ent haltendes Polymer" und "Anhydrid-modifiziertes Polymer" auf eines oder mehrere der folgenden: (1) Polymere, die durch Copo lymerisieren eines Anhydrid enthaltenden Monomers mit einem zweiten anderen Monomer erhalten werden, und (2) mit Anhydrid gepfropfte Copolymere und (3) eine Mischung aus einem Polymer und einer Anhydrid enthaltenden Verbindung.

Wie hier verwendet beziehen sich der Begriff "Ethylen-α-Ole fin-Copolymer" und "Ethylen/α-Olefin-Copolymer" auf solche hete rogenen Materialien wie lineares Polyethylen mit niedriger Dich te (LLDPE) und Polyethylen mit sehr niedriger und ultraniedriger Dichte (VLDPE und ULDPE) und homogene Polymere wie mit Metallo cen katalysierte Polymere wie EXACT (TM)-Harze, die von Exxon Chemical Company erhältlich sind, und TAFMER (TM) Harze, die von der Mitsui Petrochemical Corporation erhältlich sind. Alle diese Materialien schließen allgemein Copolymere von Ethylen mit einem oder mehreren Comonomeren ausgewählt aus C₄- bis C₁₀-α-Olefin wie Buten-1 (d. h. 1-Buten), Hexen-1, Octen-1, etc. ein, bei denen die Moleküle der Copolymere lange Ketten mit relativ wenigen Seitenkettenverzweigungen oder vernetzten Strukturen umfassen. Diese Molekularstruktur ist abzugrenzen von konventionellen Polyethylenen mit niedriger oder mittlerer Dichte, die höher verzweigt sind als ihre jeweiligen Gegenstücke. Das allgemein als LLDPE bekannte heterogene Ethylen/α-Olefin-Copolymer hat üblicherweise eine Dichte im Bereich von etwa 0,91 g/cm³ bis etwa 0,94 g/cm³. Andere Ethylen/α-Olefin-Copolymere wie die langketti gen verzweigten homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymere, die von der Dow Chemical Company erhältlich sind und als AFFINITY (TM) Harze bekannt sind, sind auch als ein weiterer Typ von homogenem Ethylen/α-Olefin-Copolymer erfindungsgemäß brauchbar.

Allgemein umfaßt das Ethylen/α-Olefin-Copolymer ein Copo lymer, das aus der Copolymerisation von etwa 80 bis 99 Gew.% Ethylen und 1 bis 20 Gew.% α-Olefin resultiert. Vorzugsweise umfaßt das Ethylen/α-Olefin-Copolymer ein Copolymer, das aus der Copolymerisation von etwa 85 bis 95 Gew.% Ethylen und 5 bis 15 Gew.% α-Olefin resultiert.

Wie hier verwendet beziehen sich die Begriffe "innere Schicht" und "Innenschicht" auf jede Schicht einer Mehrschich tenfolie, bei der beide Hauptoberflächen direkt an eine andere Schicht der Folie geklebt sind.

Wie hier verwendet beziehen sich die Begriffe "äußere Schicht" und "Außenschicht" auf jede Schicht einer Mehrschich tenfolie, bei der weniger als zwei seiner Hauptoberflächen di rekt an eine andere Schicht der Folie geklebt sind. Der Begriff schließt Einzelschichten- (Monoschichten) und Mehrschichtenfo lien ein. In Mehrschichtenfolien gibt es zwei äußere Schichten, wobei jede davon eine Hauptoberfläche aufweist, die an nur eine andere Schicht der Mehrschichtenfolie geklebt ist. In Einzel schichtfolien gibt es nur eine Schicht, die natürlich eine äuße re Schicht ist derart, daß keine ihrer beiden Hauptoberflächen an eine weitere Schicht der Folie geklebt ist.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Innenseiten schicht" auf die äußere Schicht einer Mehrschichtenfolie, die ein Produkt verpackt, welche relativ zu den anderen Schichten der Mehrschichtenfolie am nächsten an dem Produkt liegt.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Außenseiten schicht" auf die äußere Schicht einer Mehrschichtenfolie, die ein Produkt verpackt, welche relativ zu den anderen Schichten der Mehrschichtenfolie am weitesten von dem Produkt entfernt ist.

Wie hier verwendet schließt der Begriff "geklebt" Folien ein, die direkt unter Verwendung einer Heißsiegelung oder ande rer Mittel aneinander geklebt sind sowie Folien, die unter Ver wendung eines Klebstoffs, der sich zwischen den beiden Folien befindet, aneinander geklebt sind.

Wie hier verwendet ist der Begriff "direkt geklebt" in sei ner Anwendung auf Folienschichten definiert als Adhäsion der entsprechenden Folienschicht an einer Zielfolienschicht ohne Verbindungsschicht, Klebstoff oder andere Schicht dazwischen. Im Gegensatz dazu schließt wie hier verwendet das Wort "zwischen" in seiner Anwendung auf eine Folienschicht, die als zwischen zwei anderen spezifizierten Schichten bezeichnet wird, sowohl direktes Festkleben der entsprechenden Schicht zwischen den beiden anderen Schichten, zwischen denen sie sich befindet, als auch das Fehlen von direktem Festkleben an einer oder beiden der beiden anderen Schichten, zwischen denen sich die jeweilige Schichten befindet, ein, d. h. es können eine oder mehrere zu sätzliche Schichten zwischen der jeweiligen Schicht und einer oder mehreren der Schichten, zwischen denen die jeweilige Schicht liegt, eingefügt sein.

Wie hier verwendet wird der Begriff "Extrusion" in bezug auf das Verfahren zur Bildung von kontinuierlichen Formen verwendet, in dem ein geschmolzenes Kunststoffmaterial durch eine Düse ge zwungen und nachfolgend gekühlt oder chemisch gehärtet wird. Un mittelbar vor der Extrusion durch eine Düse wird das Polymerma terial mit relativ hoher Viskosität in eine rotierende Schnecke mit variabler Ganghöhe eingespeist, d. h. einen Extruder, der das Polymermaterial durch die Düse zwingt.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Coextrusion" auf das Verfahren des Extrudierens von zwei oder mehr Materia lien durch eine einzige Düse mit zwei oder mehreren Öffnungen, die so angeordnet sind, daß sich die Extrudate mischen und in einer Laminatstruktur miteinander verschweißt werden, bevor sie abgekühlt, d. h. gequencht werden. Die Coextrusion kann beim Folienblasen, der freien Folienextrusion und Extrusionsbeschich tungsverfahren verwendet werden.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Maschinenrich tung", hier als "MD" abgekürzt, auf eine Richtung "entlang der Länge" der Folie, d. h. in der Richtung der Folie, in der die Folie während der Extrusion und/oder Beschichtung gebildet wird.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Querrichtung", hier als "TD" abgekürzt, auf eine Richtung über die Folie senk recht zu der Maschinen- oder Längsrichtung.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "freier Schrumpf" auf den Prozentsatz der Abmessungsveränderung in einem 10 cm×10 cm Probestück, wenn es einer gewählten Wärme ausge setzt wird, gemessen nach ASTM D2732, wie Fachleuten bekannt ist.

Obwohl die Mehrzahl der obigen Definitionen im wesentlichen mit denen übereinstimmen, wie Fachleute sie verstehen, mag eine oder mehr der obigen Definitionen in einer anderen Bedeutung als von Fachleuten normalerweise verstanden definiert sein, was auf die vorliegende spezielle Beschreibung der Erfindung zurückge führt wird.

Obwohl die in dem erfindungsgemäßen Flickenbeutel verwende ten Folien Einzelschichtfolien oder Mehrschichtenfolien sein können, umfaßt der Flickenbeutel mindestens zwei aneinander la minierte Folien. Vorzugsweise ist der Flickenbeutel aus Folien zusammengesetzt, die zusammen insgesamt 2 bis 20 Schichten, ins besondere 2 bis 12 Schichten und sehr bevorzugt 4 bis 9 Schich ten umfassen.

Allgemein kann die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichten folie bzw. können die erfindungsgemäß verwendeten Mehrschichten folien jede gewünschte Gesamtdicke haben, so lange die Folie die gewünschten Eigenschaften für das spezielle Verpackungsverfahren liefert, in dem die Folie verwendet wird, z. B. Gebrauchsbestän digkeit (insbesondere Beständigkeit gegen Durchbohren), Modul, Versiegelungsfestigkeit, optische Eigenschaften, etc.

Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines bevorzugten Flickenbeu tels 21 in flachgelegter Anordnung, wobei dieser Flickenbeutel erfindungsgemäß ist, Fig. 2 ist eine Querschnittansicht des Flickenbeutels 21 durch Schnitt 2-2 von Fig. 1, Fig. 3 ist eine Querschnittansicht des Flickenbeutels 21 durch Schnitt 3-3 von Fig. 1, Fig. 4 ist eine Querschnittansicht des Flickenbeu tels 21 durch Schnitt 4-4 von Fig. 1.

Bei Betrachtung der Fig. 1, 2, 3 und 4 zusammengenommen umfaßt Flickenbeutel 21 Beutel 22, vorderen Flicken 24 und den zweiten Flicken 25. Flickenbeutel 21 hat eine Primärverschluß schweißung (Primärendversiegelung) 26, mehrere zusätzliche Ver schlußschweißungen 28, ein offenes oberes Ende 30, einen ersten Beutelseitenrand 32 und einen zweiten Beutelseitenrand 34. Der vordere Flicken 24 hat einen vorderen Flickenseitenrand 36, zweiten Flickenseitenrand 38, oberen Flickenrand 40 und unteren Flickenrand 42.

Der Teil von Beutel 22, auf den der vordere Flicken 24 ge klebt ist, ist "bedeckt" von dem vorderen Flicken 24, d. h. ge schützt. Die oberen und unteren Endteile von Flickenbeutel 21 sind nicht von dem vorderen Flicken 24 bedeckt, damit eine star ke Werkverschlußschweißung durch Beutel 22 gemacht werden kann, ohne durch den vorderen Flicken 24 zu schweißen (zu siegeln). Eine Versiegelung von Beutel 22, die durch den vorderen Flicken 24 hindurch gemacht ist, ist schwächer als eine nur durch den Beutel 22 gemachte Versiegelung, weil die Versiegelung beim Ver packen von Produkten rasch gebildet werden muß und die niedrige re Wärmeübertragungsrate durch den kombinierten Beutel und Flic ken dazu führen würde, daß die Versiegelung bei niedrigerer Tem peratur gemacht wird als sie sonst stattfinden würde, was zu einer relativ schwächeren Versiegelung führt.

Die intermittierende zusätzliche Versiegelung wird gemacht, indem durch den vorderen Flicken 24 hindurch gesiegelt wird, wo bei eine Innenseitenoberfläche eines Schlauches, aus dem Beutel 22 gebildet ist, an mehreren intermittierenden Versiegelungen 28 mit sich selbst versiegelt ist. Diese intermittierende zusätzli che Versiegelung, wie in Fig. 1 illustriert, ist aus fünfge trennten intermittierenden Versiegelungen 28 gemacht, die im we sentlichen parallel sowohl zu dem unteren Rand des vorderen Flickens 24 als auch zu der primären Verschlußschweißung 26 ist. Die intermittierende zusätzliche Versiegelung dient dazu, das in Flickenbeutel 21 angeordnete Produkt daran zu hindern, sich nach unten über den unteren Rand des Flickens 42 hinaus zu erstrec ken, wodurch Knochen in dem Produkt daran gehindert werden, den unbedeckten unteren Teil des Beutels zu durchbohren. Zudem hin dert die intermittierende zusätzliche Versiegelung das Produkt daran, Druck auf die primäre Verschlußschweißung 26 auszuüben, wodurch die Wahrscheinlichkeit verringert wird, daß die primäre Verschlußschweißung (Endversiegelung) 26 versagt.

Die intermittierende zusätzliche Versiegelung ist vorzugs weise aus etwa 2 bis 20 individuellen Versiegelungen zusammen gesetzt, wobei jede individuelle Versiegelung vorzugsweise eine Länge von etwa 2,54 mm (0,1 inch) bis 203,2 mm (8 inch), vor zugsweise 2,54 mm (0,1 inch) bis 50,8 mm (2 inch) hat.

Die Fig. 2, 3 und 4 illustrieren sowohl den vorderen Flicken 24 als auch den hinteren Flicken 25 auf einer Rückseite, d. h. der "hinteren Seite" von Flickenbeutel 21. Die Bezeichnun gen "Vorne" oder "vorderer" und "Rück-" oder "hinterer" beziehen sich lediglich auf diese Seite von Flickenbeutel 21, die oben ist, wenn sich der Flickenbeutel 21 in seiner flachgelegten Stellung befindet. Obwohl die beiden Flicken nicht die gleiche Größe haben müssen und nicht wesentlich miteinander fluchten müssen, haben die Flicken vorzugsweise im wesentlichen die glei che Größe und vorzugsweise fluchten die Flicken im wesentlichen miteinander. Wie aus Fig. 2, 3 und 4 ersichtlich ist, ist es willkürlich, welcher der beiden Flicken der "vordere Flicken" und welcher der "hintere Flicken" ist, da Flickenbeutel 21 einen symmetrischen Querschnitt hat und es davon abhängt, welche Seite des Beutels die "vordere" ist, wenn der Beutel in seine flachge legte Stellung gebracht wird.

Vorzugsweise hat das Folienmaterial, aus dem die Flicken ge schnitten werden, eine Gesamtdicke von etwa 50,8 bis 203,2 µm (2 bis 8 mil) und insbesondere etwa 76,2 bis 152,4 µm (3 bis 6 mil).

Fig. 5 illustriert eine Querschnittansicht der bevorzugten Mehrschichtenfolie 44 zur Verwendung als Vorratsmaterial, aus dem die Flicken 24 und 25 gebildet werden. Die Mehrschichtenfo lie 44 hat eine physikalische Struktur, ausgedrückt als Anzahl der Schichten, Schichtdicke und Schichtanordnung und Orientie rung in dem Flickenbeutel, und eine chemische Struktur, ausge drückt als verschiedene Polymere, etc., die in jeder der Schich ten vorhanden sind, wie unten in Tabelle I wiedergegeben.

Tabelle I

LLDPE Nr. 1 war DOWLEX 2045 (TM) lineares Polyethylen mit niedriger Dichte, das von der Dow Chemical Company aus Midland, Michigan, erhalten wurde. EVA Nr. 1 war ELVAX 3128 (TM) Ethy len/Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetatgehalt von 9%, das von E. I. DuPont de Nemours aus Wilmington, Delaware, erhal ten wurde. EVA Nr. 2 war ELVAX 3175 GC (TM) Ethylen/Vinylacetat- Copolymer mit einem Vinylacetatgehalt von 28%, das von E. I. DuPont de Nemours aus Wilmington, Delaware, erhalten wurde. Antiblock-Masterbatch Nr. 1 wurde in einer von zwei unterschied lichen Qualitäten verwendet. Die erste Qualität, ein klares Masterbatch, war ein Masterbatch, das als 10 075 ACP SYLOID CONCENTRATE (TM) bekannt ist und von Technor Apex Co. aus Pau tucket, Rhode Island, erhalten wurde. Die zweite Qualität, ein cremefarbenes Masterbatch, war ein Masterbatch, das als EPC 9621C CREAM COLOR SYLOID CONCENTRATE (TM) bekannt ist und auch von Technor Apex Co. aus Pautucket, R. I., erhalten wurde. Der Hauptunterschied zwischen diesen beiden Masterbatches ist die Farbe, die sowohl von ästhetischen Gesichtspunkt als auch poten tiell funktional von Bedeutung ist, da die Photosensorausrich tungseinrichtung zur genauen Registrierung der Flicken auf dem Beutel die Färbung in dem Flicken zur Bestimmung der Anordnung des Flickens verwenden kann.

Fig. 6 illustriert ein Schema eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der Mehrschichtenfolie von Fig. 5. Bei dem in Fig. 6 illustrierten Verfahren werden massive Polymerperlen (nicht illustriert) in mehrere Extruder 52 eingespeist (zur Vereinfachung ist nur ein Extruder dargestellt). Im Inneren der Extruder 52 werden die Polymerperlen abgeliefert, geschmolzen und entgast, und nachfolgend wird die resultierende blasenfreie Schmelze in den Düsenkopf 54 befördert und durch die Ringdüse extrudiert, was zu dem Schlauch 56 führt, der 127 bis 1016 µm (5 bis 40 mil), vorzugsweise 508 bis 762 µm (20 bis 30 mil), bevor zugter etwa 635 µm (25 mil) dick ist.

Nach Abkühlen oder Quenchen mit Wasserspray aus Kühlring 58 wird Schlauch 56 durch Druckwalzen 60 zusammenfallen gelassen und nachfolgend durch das von Abschirmung 64 umgebene Bestrah lungsgewölbe 62 gespeist, wo der Schlauch 56 mit Hochenergie elektronen (d. h. ionisierender Strahlung) aus dem Eisenkern transformatorbeschleuniger 66 bestrahlt wird. Schlauch 56 wird auf Walzen 68 durch das Bestrahlungsgewölbe 62 geführt. Vorzugs weise erfolgt die Bestrahlung von Schlauch 56 mit einer Dosie rung von etwa 7 MR.

Nach der Bestrahlung wird der bestrahlte Schlauch 70 über Leitrolle 72 geführt und danach gelangt der bestrahlte Schlauch 70 in Warmwasserbadtank 74, der Wasser 76 enthält. Der nun zu sammengefallene bestrahlte Schlauch 70 wird für eine Verweilzeit von mindestens etwa 5 Sekunden in dem warmen Wasser unterge taucht, d. h. für eine Zeitdauer, um die Folie auf die gewünsch te Temperatur zu bringen. Es folgen zusätzliche Heizeinrichtun gen (nicht illustriert), die mehrere Dampfwalzen einschließen, um welche der bestrahlte Schlauch 70 teilweise gewickelt ist, und gegebenenfalls Heißluftgebläse, um die Temperatur des be strahlten Schlauches 70 auf eine gewünschte Orientierungstempe ratur von etwa 115°C bis 121°C (240 bis 250°F) zu bringen. Da nach wird die bestrahlte Folie durch Quetschwalzenpaar 78 ge führt und eine Blase 80 wird geblasen, wodurch der bestrahlte Schlauch 70 in Querrichtung gestreckt wird. Außerdem wird, wäh rend noch geblasen, d. h. in Querrichtung gestreckt wird, die bestrahlte Folie 70 zwischen dem Quetschwalzenpaar 78 und dem Quetschwalzenpaar 86 gezogen (d. h. in Längsrichtung), da die Quetschwalzenpaare 86 eine höhere Oberflächengeschwindigkeit haben als die Oberflächengeschwindigkeit von Quetschwalzenpaaren 78. Als Resultat des Streckens in Querrichtung und des Ziehens in Längsrichtung wird bestrahlte, biaxial orientierte, geblasene Schlauchfolie 82 produziert, wobei dieser Blasschlauch vorzugs weise sowohl in einem Verhältnis von etwa 1 : 1,5 bis 1,6 ge streckt als auch in einem Verhältnis von etwa 1 : 1,5 bis 1,6 gezogen worden ist. Insbesondere werden das Strecken und Ziehen jeweils mit einem Verhältnis von etwa 1 : 2 bis 1 : 4 durchgeführt. Das Resultat ist eine biaxiale Orientierung von etwa 1 : 2,25 bis 1 : 36, insbesondere 1 : 4 bis 1 : 16.

Während die Blase zwischen den Druckwalzen 78 und 86 gehal ten wird, wird der Blasschlauch 82 von den Walzen 84 zusammen fallen gelassen und nachfolgend durch Druckwalzen 86 und über Leitrolle 88 gefördert und dann auf Wickelrolle 90 aufgerollt. Spannrolle 92 sichert ein gutes Aufwickeln.

Vorzugsweise hat das Folienmaterial, aus dem der Beutel gebildet wird, eine Gesamtdicke von etwa 38,1 bis 127 im (1,5 bis 5 mil), insbesondere etwa 63,5 im (2,5 mil). Vorzugsweise ist das Folienmaterial, aus dem der Beutel gebildet wird, eine Mehrschichtenfolie mit 3 bis 7 Schichten, insbesondere 4 Schich ten.

Fig. 7 illustriert eine Querschnittansicht einer bevorzug ten Mehrschichtenfolie 52 zur Verwendung als Schlauchfolienmate rial, aus dem Beutel 21 gebildet wird. Mehrschichtenfolie 52 hat eine physikalische Struktur, ausgedrückt als Anzahl der Schich ten, Schichtdicke, und Schichtanordnung und Orientierung in dem Flickenbeutel, und eine chemische Zusammensetzung, ausgedrückt als die verschiedenen Polymere, etc., die in jeder der Schichten vorhanden sind, wie in Tabelle II nachfolgend wiedergegeben:

Tabelle II

EVA Nr. 1 war das gleiche Ethylen/Vinylacetat-Copolymer wie oben beschrieben. VDC/MA Nr. 1 war SARAN MA-134 (TM) Vinyliden chlorid/Methylacrylat-Copolymer, das von Dow Chemical Company erhalten wurde. Das epoxidierte Sojabohnenöl was PLAS-CHEK 775 (TM) epoxidiertes Sojabohnenöl, das von der Bedford Chemical Di vision der Ferro Corporation aus Walton Hills, Ohio, erhalten wurde. Bu-A/MA/bu-MA-Terpolymer war METABLEN L-1000 (TM) Butyl acrylat/Methylmethacrylat/Butylmethacrylat-Terpolymer, das von Elf Atochem North America Inc. aus 2000 Market Street, Philadel phia, Pennsylvania 19103 erhalten wurde. EBA Nr 1 war EA 705-009 (TM) Ethylen/Butylacrylat-Copolymer, das 5% Butylacrylat ent hielt und von Quantum Chemical Company aus Cincinnati, Ohio, er halten wurde. Alternativ kann EBA Nr. 1 EA 719-009 (TM) Ethy len/Butylacrylat-Copolymer mit einem Butylacrylatgehalt von 18,5 % sein, das auch von Quantum Chemical Company erhalten wurde.

Fig. 8 illustriert ein Schema eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der Mehrschichtenfolie der Fig. 7. Bei dem in Fig. 8 dargestellten Verfahren werden massive Polymerperlen (nicht dargestellt) in mehrere Extruder 52 eingespeist (zur Ver einfachung ist nur ein Extruder dargestellt). Im Inneren der Ex truder 52 werden die Polymerperlen abgeliefert, geschmolzen und entgast, und nachfolgend wird die resultierende blasenfreie Schmelze in den Düsenkopf 54 befördert und durch die Ringdüse extrudiert, was zu dem Schlauch 94 führt, der 254 bis 762 µm (10 bis 30 mil) und vorzugsweise 381 bis 635 µm (15 bis 25 mil) dick ist.

Nach Abkühlen oder Quenchen mit Wasserspray aus Kühlring 58 wird Schlauch 94 durch Druckwalzen 60 zusammenfallen gelassen und nachfolgend durch das von Abschirmung 64 umgebene Bestrah lungsgewölbe 62 gespeist, wo der Schlauch 94 mit Hochenergie elektronen (d. h. ionisierender Strahlung) aus dem Eisenkern transformatorbeschleuniger 66 bestrahlt wird. Schlauch 94 wird auf Walzen 68 durch das Bestrahlungsgewölbe 62 geführt. Vorzugs weise wird Schlauch 94 mit einer Intensität von etwa 4,5 MR be strahlt.

Nach der Bestrahlung wird der bestrahlte Schlauch 96 über Druckwalzen 98 geführt und danach wird der Schlauch 96 schwach aufgeblasen, was zu der eingeschlossenen Blase 100 führt. In der eingeschlossenen Blase 100 wird der Schlauch nicht bedeutsam in Längsrichtung gezogen, da die Oberflächengeschwindigkeiten der Quetschwalzenpaare 102 etwa die gleiche Geschwindigkeit hat wie die Quetschwalzenpaare 98. Zudem wird der bestrahlte Schlauch 96 nur ausreichend aufgeblasen, um einen im wesentlichen kreisför migen Schlauch ohne bedeutende Orientierung in Querrichtung zu liefern, d. h. ohne Strecken.

Der leicht aufgeblasene bestrahlte Schlauch 96 wird durch die Vakuumkammer 104 geführt und nachfolgend durch Beschich tungsdüse 106 transportiert. Die zweite Schlauchfolie 108 wird aus Beschichtungsdüse 106 schmelzextrudiert und auf den leicht aufgeblasenen bestrahlten Schlauch 96 beschichtet, um Zweilagen schlauchfolie 110 zu bilden. Die zweite Schlauchfolie 108 umfaßt vorzugsweise eine O₂-Sperrschicht, die nicht durch die ionisie rende Strahlung gelangt. Weitere Einzelheiten der oben beschrie benen Beschichtungsstufe sind allgemein wie in US-A-4 278 738 von BRAX et al. beschrieben, auf das in seiner Gesamtheit hier bezug genommen wird.

Nach der Bestrahlung und Beschichtung wird die Zweilagen schlauchfolie 110 auf Wickelrolle 112 gewickelt. Danach wird Wickelrolle 112 entfernt und als Abwickelrolle 114 in einer zweiten Stufe des Verfahrens zur Herstellung der Schlauchfolie wie letztlich gewünscht aufgebaut. Die Zweilagenschlauchfolie 110 von der Abwickelrolle 114 wird abgewickelt und über Leitrol le 72 geführt, wonach die Zweilagenschlauchfolie 110 in den Warmwasserbadtank 74 geführt wird, der Wasser 76 enthält. Die nun zusammengefallene, bestrahlte, beschichtete Schlauchfolie 110 wird in warmem Wasser 76 (mit einer Temperatur von etwa 98,9°C (210°F) für eine Verweilzeit von mindestens etwa 5 Sekun den untergetaucht, d. h. für einen Zeitraum, um die Folie auf die gewünschte Temperatur für die biaxiale Orientierung zu brin gen. Danach wird die bestrahlte Schlauchfolie 110 durch Quetsch walzenpaare 78 geführt und die Blase 80 wird geblasen, wodurch die Schlauchfolie 110 in Querrichtung gereckt wird. Während sie geblasen wird, d. h. in Querrichtung gereckt wird, ziehen die Quetschwalzenpaare 86 die Schlauchfolie 110 zusätzlich in Längs richtung, da die Quetschwalzenpaare 86 eine höhere Oberflächen geschwindigkeit haben als die Oberflächengeschwindigkeit der Quetschwalzenpaare 78. Als Resultat des Streckens in Querrich tung und des Ziehens in Längsrichtung wird bestrahlte, beschich tete, biaxial orientierte, geblasene Schlauchfolie 94 produ ziert, wobei dieser geblasene Schlauch vorzugsweise sowohl in einem Verhältnis von etwa 1 : 1,5 bis 1,6 gestreckt als auch in einem Verhältnis von etwa 1 : 1,5 bis 1,6 gezogen worden ist. Ins besondere werden das Strecken und Ziehen jeweils mit einem Ver hältnis von etwa 1 : 2 bis 1 : 4 durchgeführt. Das Resultat ist eine biaxiale Orientierung von etwa 1 : 2,25 bis 1 : 36, insbesondere 1 : 4 bis 1 : 16. Während die Blase zwischen den Druckwalzen 78 und 86 gehalten wird, wird der Blasschlauch 94 von den Walzen 84 zu sammenfallen gelassen und nachfolgend durch Druckwalzen 86 und über Leitrolle 88 gefördert und dann auf Wickelrolle 90 aufge rollt. Spannrolle 92 sichert ein gutes Aufwickeln.

Die zur Herstellung von erfindungsgemäßen Mehrschichtenfo lien verwendeten Polymerkomponenten können auch geeignete Mengen anderer Additive enthalten, die normalerweise in solche Zusam mensetzungen eingeschlossen sind. Diese schließen Gleitmittel wie Talkum, Antioxidantien, Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente und Farbstoffe, Bestrahlungsstabilisatoren, Antistatikmittel, Ela stomere und ähnliche Additive ein, die Fachleuten im Gebiet der Verpackungstechnik bekannt sind.

Die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Flickenbeutels verwendeten Mehrschichtenfolien sind vorzugsweise bestrahlt, um die Vernetzung zu induzieren, sowie coronabehandelt, um die Oberfläche der Folien aufzurauhen, die aneinandergeklebt werden sollen. Bei dem Bestrahlungsverfahren wird die Folie einer Be handlung mit energiereichen Strahlen ausgesetzt, wie Coronaent ladung, Plasma, Flammstrahlen, Ultraviolett-, Röntgen-, γ-Strah lung, β-Strahlung und Behandlung mit Hochenergieelektronen, die das Vernetzen zwischen Molekülen des bestrahlten Material indu zieren. Die Bestrahlung von Polymerfolien ist in US-A-4 064 296 von BORNSTEIN et al. offenbart, auf dessen gesamte Offenbarung hier bezug genommen wird. BORNSTEIN et al. offenbaren die Ver wendung von ionisierender Strahlung zum Vernetzen des in der Folie vorhandenen Polymers.

Um Vernetzung zu erzeugen, liegt eine geeignete Bestrah lungsdosis von Hochenergieelektronen im Bereich von bis zu etwa 12 MR, insbesondere etwa 2 bis etwa 9 MR und stärker bevorzugt etwa 3 MR. Vorzugsweise wird die Bestrahlung mit einem Elektro nenbeschleuniger durchgeführt und die Dosierungsintensität wird durch Standard-Dosimeterverfahren bestimmt.

Andere Beschleuniger wie ein Van De Graaf oder Resonanz transformator können verwendet werden. Die Bestrahlung ist nicht auf Elektronen aus einem Beschleuniger beschränkt, da jede ioni sierende Strahlung verwendet werden kann. Die für ionisierende Strahlung allgemein verwendete Einheit ist rad, nachfolgend als "RAD" bezeichnet, die definiert ist als Strahlungsmenge, die zu der Absorption von 100 erg Energie pro Gramm des bestrahlten Materials führt. Das Megarad, nachfolgend als "MR" bezeichnet, ist 1 Million (10⁶) RAD. Die ionisierende Strahlung vernetzt die Polymere in der Folie. Vorzugsweise wird die Folie in einer Intensität von 2 bis 15 MR, insbesondere 2 bis 10 MR, stärker bevorzugt etwa 7 MR bestrahlt. Wie aus den Beschreibungen bevor zugter Folie für den erfindungsgemäßen Gebrauch ersichtlich ist, hängt die am meisten bevorzugte Strahlungsmenge von der Folie und ihrer Endanwendung ab.

Wie hier verwendet beziehen sich die Begriffe "Coronabehand lung" und "Coronaentladungsbehandlung" darauf, daß die Oberflä chen von thermoplastischen Materialien wie Polyolefinen einer Coronaentladung unterworfen werden, d. h. der Ionisierung eines Gases wie Luft in unmittelbarer Nähe zu einer Folienoberfläche, wobei die Ionisierung durch eine hohe Spannung initiiert wird, die durch eine nahe Elektrode geleitet wird und Oxidation und andere Veränderungen der Folienoberfläche hervorruft, wie Ober flächenrauheit.

Die Coronabehandlung von Polymermaterialien ist in US-A- 4 120 716 von BONET offenbart, erteilt am 17. Oktober 1978, auf dessen gesamte Offenbarung hier bezug genommen wird, und offen bart verbesserte Festklebecharakteristika auf der Polyethylen oberfläche durch Coronabehandlung, um die Polyethylenoberfläche zu oxidieren. US-A-4 879 430 von HOFFMAN, auf dessen gesamte Of fenbarung hier ebenfalls bezug genommen wird, offenbart die Ver wendung von Coronaentladung zur Behandlung von Kunststoffbahnen zur Verwendung von Fleischprodukten, die in der Verpackung ge kocht werden, wobei die Coronabehandlung an der Innenseitenober fläche der Bahn dazu dient, die Adhäsion des Fleisches an dem proteinähnlichen Material zu erhöhen.

Obwohl Coronabehandlung eine bevorzugte Behandlung der zur Herstellung des erfindungsgemäßen Flickenbeutels verwendeten Mehrschichtenfolien ist, kann auch eine Plasmabehandlung der Folie verwendet werden.

Die Flicken für einen bevorzugten erfindungsgemäßen Flicken beutel, wie beispielsweise in den Fig. 1, 2, 3 und 4 illu striert, können nach einem bevorzugten Verfahren wie in Fig. 6 hergestellt werden, das nachfolgend detailliert diskutiert wird. Das Verfahren aus Fig. 6 umfaßt die Stufen, in denen (A) eine erste thermoplastische Folie coextrudiert wird, (B) die erste thermoplastische Folie in Maschinenrichtung und in Querrichtung orientiert wird, so daß eine erste biaxial orientierte, wärme schrumpfbare, thermoplastische Folie hergestellt wird, (C) ein erster biaxial orientierter, wärmeschrumpfbarer, thermoplasti scher Flicken aus der ersten biaxial orientierten, wärme schrumpfbaren, thermoplastischen Folie geschnitten wird, (D) eine zweite thermoplastische Folie coextrudiert wird, (E) die zweite thermoplastische Folie in Maschinenrichtung und in Quer richtung orientiert wird, so daß eine zweite biaxial orientier te, wärmeschrumpfbare, thermoplastische Folie hergestellt wird, (F) ein zweiter biaxial orientierter, wärmeschrumpfbarer, ther moplastischer Flicken aus der zweiten biaxial orientierte, wär meschrumpfbaren, thermoplastischen Folie geschnitten wird, (G) der erste und zweite biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare, thermoplastische Flicken auf eine Oberfläche der biaxial orien tierten, wärmeschrumpfbaren Folie, vorzugsweise in Form eines Schlauches, in einer solchen Weise geklebt wird, daß der erste Flicken einen Überhangbereich des ersten Flickens und der zweite Flicken einen Überhangbereich des zweiten Flickens aufweist und mindestens ein Teil des Überhangbereich des ersten Flickens an den Überhangbereich des zweiten Flickens geklebt ist, und (H) der Schlauch mit den daraufgeklebten ersten und zweiten Flicken versiegelt und geschnitten wird, so daß ein Flickenbeutel gebil det wird. Vorzugsweise werden der erste Flicken und der zweite Flicken beide aus einer biaxial orientierte, wärmeschrumpfbaren thermoplastischen Folie geschnitten. Vorzugsweise umfaßt die eine biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare, thermoplastische Folie, aus der die ersten und zweiten Flicken geschnitten sind, eine erste Mehrschichtenfolie. Vorzugsweise umfaßt der Schlauch eine zweite Mehrschichtenfolie.

Vorzugsweise wird der Schlauch mit den daraufgeklebten er sten und zweiten Flicken nach dem in Fig. 8 illustrierten Ver fahren hergestellt, das zuvor diskutiert wurde. Das Verfahren aus Fig. 8 umfaßt die Stufen, in denen (A) ein thermoplasti scher Mehrschichtenfolienschlauch mit einer Innenseitenfolien schicht und einer Außenseitenfolienschicht coextrudiert wird, wobei die Innenseitenschicht des thermoplastischen Schlauches ein erstes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und die Außenseiten schicht des Schlauches eine Zusammensetzung umfaßt, die lineares Polyethylen mit niedriger Dichte und ein zweites Ethylen/Vinyl acetat-Copolymer umfaßt, (b) eine ausreichende Menge eines teil chenförmigen Materials auf eine Innenseitenoberfläche des Fo lienschlauches aufgetragen wird, so daß der Schlauch beim Zu sammenfallen nicht mit sich selbst verklebt, daß aber beim Zie hen (wie nachfolgend detailliert beschrieben) der gezogene Schlauch mit sich selbst verklebt werden kann, (C) der Folien schlauch zusammenfallen gelassen wird, (D) der zusammengefallene Schlauch bestrahlt wird, was zu einem bestrahlten Schlauch führt, (E) der Schlauch-geöffnet, aufgeblasen und mit mindestens einer O₂-Sperrschicht extrusionsbeschichtet wird, was zu einer Zweilagenschlauchfolie führt, (F) die Zweilagenschlauchfolie er hitzt, gezogen und gestreckt wird, was zu einem biaxial orien tierten Schlauch führt, (G) der biaxial orientierte Schlauch aufgewickelt wird.

Bei dem Beutelherstellungsverfahren wird, wenn ein Flicken beutel mit Verschlußschweißung das gewünschte Produkt ist, der Schlauch mit den daraufgeklebten ersten und zweiten Flicken ver siegelt (geschweißt) und so geschnitten, daß ein Beutel mit Ver schlußschweißung erhalten wird. Fig. 9 illustriert eine schema tische Darstellung eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Flickenbeutels (z. B. eines in den Fig. 1, 2, 3 und 4 dargestellten Flickenbeutels) aus den Folien wie in den Fig. 5 und 7 illustriert, die nach Verfahren wie in den Fig. 6 beziehungsweise 8 dargestellt illustriert her gestellt worden sind.

In Fig. 9 führt Flickenfolienrolle 116 Flickenfolie 118 zu. Flickenfolie 118 wird durch Spannrolle 120 zu Coronabehandlungs einrichtung 131 geführt, wo die obere Oberfläche von Flickenfo lie 118 einer Coronabehandlung unterworfen wird, wenn die Flic kenfolie 118 über Coronabehandlungsrolle 122 geführt wird. Nach der Coronabehandlung wird die Flickenfolie 118 durch Spannrollen 124 und 126 in die (wahlweise vorhandene) Bedruckungsrolle 128 geleitet.

Die Flickenfolie 118 wird danach über die Spannrollen 130, 132, 134 und 136 geführt und nachfolgend wird die Flickenfolie 118 durch einen schmalen Spalt (d. h. einen Spalt, der weit ge nug ist, um die Flickenfolie 118 hindurchgelangen zu lassen, während sie eine Menge an Klebstoff aufnimmt, die einer Trocken beschichtung, d. h. einem Gewicht nach Trocknung, von etwa 45 mg pro 6451,6 mm² (64,516 cm²) (10 in²) Flickenfolie entspricht) zwischen Klebstoffauftragewalze 138 und Klebstoffdosierwalze 140 geführt. Klebstoffauftragewalze 138 ist teilweise in Klebstoff 142 eingetaucht, der über Trog 144 zugeführt wird. Wenn Kleb stoffwalze 138 gegen Uhrzeigersinn rotiert, bewegt sich Kleb stoff 142, der von der-eingetauchten Oberfläche der Klebstoff walze 138 aufgenommen worden ist, nach oben, kontaktiert und wird auf die volle Breite von einer Seite der Flickenfolie 118 dosiert, die sich in die gleiche Richtung bewegt wie die Ober fläche der Klebstoffwalze 138. [Beispiele für geeignete Typen von Klebstoffen schließen thermoplastische Acrylemulsionen, Klebstoffe auf Lösungsmittelbasis und Klebstoffe mit hohem Fest stoffgehalt, ultraviolett gehärtete Klebstoffe und mit Elektro nenstrahl gehärtete Klebstoffe ein, die Fachleuten bekannt sind. Der derzeit bevorzugte Klebstoff ist eine thermoplastische Acrylemulsion, die als RHOPLEX N619 (TM) thermoplastische Acryl emulsion bekannt ist und von Rohm & Haas Company, Dominion Plaza Suite 545, 17304 Preston Rd., Dallas, Texas 75252 erhalten wird, wobei Rohn & Haas seine Zentrale auf dem 7. Stock, Independence Mall West, Philadelphia, Penn. 19105 hat]. Die Flickenfolie 118 gelangt nachfolgend so weit um die Klebstoffdosierwalze 140 (die sich im Uhrzeigersinn bewegt) herum, daß die klebstoffbeschich tete Seite von Flickenfolie 118 eine Orientierung ist, wobei sich der Klebstoff auf der oberen Oberfläche von Flickenfolie 118 befindet, wenn sich die klebstoffbeschichtete Flickenfolie 118 zwischen der Klebstoffdosierwalze 140 und der Spannrolle 146 bewegt.

Danach wird die mit Klebstoff beschichtete Flickenfolie 118 über die Spannrolle 146 am Eingang des Trockenofens geführt und durch Ofen 148 geleitet, in dem die Flickenfolie 118 bis zu einem Grad getrocknet wird, daß der Klebstoff 142 auf der Flic kenfolie 118 klebrig wird. Beim Austritt aus Ofen 148 wird die Flickenfolie 118 teilweise um die Spannrolle 150 am Ausgang des Ofens geführt und nachfolgend wird die Flickenfolie 118 auf Kühlwalzen 152 und 154 gekühlt, von denen jede eine Oberflächen temperatur von etwa 4,4 bis 7,2°C (40 bis 45°) und einen Durch messer von etwa 30,48 cm (12 inch) hat. Das Abkühlen von Flic kenfolie 118 wird durchgeführt, um die Flickenfolie 118 gegen weiteren Schrumpf zu stabilisieren.

Danach wird Flickenfolie 118 durch Spannrollen 156 und 158 auf ein Band einer Vorschneide-Vakuumfördereinrichtung 160 ge leitet und danach zu einem sich drehenden Messer vom Scherentyp mit einer Drehklingenvorrichtung 162 und unterer Klinge 164 transportiert, wobei das Messer über die Breite der Flickenfolie 118 schneidet, um Flicken 166 zu bilden. Die Flicken 166 werden weitergeleitet und oben auf einem Band einer Nachschneide-Vaku umfördereinrichtung 168 gehalten. Während die Flicken 166 auf dem Band von Nachschneide-Vakuumfördereinrichtung 168 gehalten werden, führt die Schlauchzufuhrwalze 170 biaxial orientierten, flachliegenden Folienschlauch 172 zu, der durch Spannrolle 174 Coronabehandlungseinrichtungen zugeführt wird, die die obere Oberfläche der flachliegenden Schlauchfolie 172 einer Coronabe handlung unterwerfen, wenn die flachliegende Schlauchfolie 172 über die Coronabehandlungsrolle 178 gelangt. Nach der Coronabe handlung wird die flachliegende Schlauchfolie 172 durch Spann rolle 180 teilweise um die Oberfläche des oberen, vor der Lami nierung liegenden Quetschwalzenpaars 182 und durch den Spalt zwischen dem oberen, vor der Laminierung liegenden Quetschwal zenpaar 182 und dem unteren, vor der Laminierung liegenden Quetschwalzenpaar 184 geführt, wobei sich die vor der Laminie rung liegenden Quetschwalzenpaare über und unter dem Nachschnei de-Vakuumförderband befinden. Die vor der Laminierung liegenden Quetschwalzenpaare 182 und 184 positionieren die Flicken 166 auf die nun unten liegende, coronabehandelte Außenseitenoberfläche des flachliegenden Folienschlauchs 172. Nachdem der flachliegen de Schlauch 172 durch den Spalt zwischen den vor der Laminierung liegenden Quetschwalzenpaaren 182 und 184 geführt worden ist, tritt er mit intermittierend auf laminierten Flicken 166 aus dem stromabwärts liegenden Ende der Nachschneide-Vakuumförderein richtung 168 aus und wird durch den Spalt zwischen oberer Lami nierungsquetschwalze 186 und unterer Laminierungsquetschwalze 188 hindurchgeführt, wobei diese Walzen Druck (etwa 52 Tonnen/m², 527,25 kPa, 75 psi) ausüben, um die Flicken 166 an dem flachlie genden Schlauch 172 zu befestigen, um zu einem mit Flicken lami nierten flachliegenden Schlauch 190 zu führen. Danach wird der mit Flicken laminierte flachliegende Schlauch aufgewickelt, um die Aufspulrolle 192 zu bilden, wobei auf der Aufspulrolle 192 die laminierten Flicken in Richtung der nach außen weisenden Oberfläche von Aufspulrolle 192 ausgerichtet sind.

In einem nachfolgenden Verfahren, das nicht getrennt darge stellt ist, wird die Aufspulrolle von ihrer Wickeleinheit ent fernt und an die Stelle von Schlauchzuführrolle 170 gesetzt, und das Verfahren aus Fig. 7, das unmittelbar zuvor beschrieben wurde, wird wiederholt, wobei ein zweiter Satz von Flicken auf den mit Flicken laminierten, flachliegenden Schlauch 192 lami niert wird, wobei dieser zweite Satz von Flicken auf die andere Seite des mit Flicken laminierten, flachliegenden Schlauchs 192 aufgebracht wird. Natürlich ist der zweite Satz von Flicken ge nau ausgerichtet (er fluchtet) und angegeben, so daß die Flicken im wesentlichen mit der Positionierung des ersten Satzes von Flicken, die auf die flachliegenden Schlauchfolie 172 laminiert sind, fluchten. Um ein genaues Fluchten zu erhalten, werden Pho tosensoren (d. h. Photoaugen, etc.) verwendet, die nicht darge stellt sind, um die Lokalisierung des Flickens zu entdecken. Eine geeignete Lokalisierung für einen solchen Photosensor ist stromaufwärts von der oberen vor der Laminierung liegenden Walze 182 unter dem mit Flicken laminierten flachliegenden Schlauch.

Während des oben beschriebenen Verfahrens können die Flicken 166 eine Breite geringer als, gleich oder größer als die Breite der flachliegenden Schlauchfolie haben, so daß die Flicken je weils: unbedeckte Bereiche entlang den Seiten des Beutels zu rücklassen, bis an den Rand des flachliegenden Schlauches gehen oder über den Seitenrändern der flachliegenden Schlauchfolie 172 hängen. Unabhängig davon, welche dieser drei Alternativen für das Verfahren gewählt wird, paßt der erste Satz der aufgetrage nen Flicken vorzugsweise (d. h. er fluchtet im wesentlichen mit) zu den Flickenüberhängen des zweiten Satzes von Flicken, d. h. die auf die zweite (unbedeckte) Seite der flachliegenden Schlauchfolie 172 aufgebracht sind.

Wenn beide Sätze von Flicken auf die flachliegende Schlauch folie 172 aufgetragen worden sind, wird der resultierende Zwei flickenschlauch in eine Beutelherstellungsmaschine geführt, wobei das Verfahren nicht dargestellt ist.

Allgemein können die primären und die zusätzlichen Versiege lungen (Verschweißungen) unter Verwendung eines heißen Stabes (Heißsiegelung) oder eines Nichromdrahtes, der an einem gekühl ten Metallstab befestigt ist (Impulsversiegelung) hergestellt werden, wie im Stand der Technik bekannt ist, oder durch jede andere Fachleuten bekannte Versiegelungseinrichtung, wie Ultra schallstrahlung, Radiofrequenzstrahlung und Laser. Die bevor zugte Versiegelungseinrichtung ist ein Impulsversiegelungsgerät. Überwiegend Polyethylen umfassende Folien werden allgemein unter Verwendung von Impulsversiegelung oder Versiegelung mit einem heißen Stab versiegelt. Sowohl lineare als auch geformte (ge staltete) Versiegelungen können gebildet werden, wie Fachleuten bekannt ist.

Vorzugsweise erfolgt die zusätzliche Versiegelung durch die Flicken sowie den Beutel hindurch, d. h. an einem bedeckten Bereich des Beutels. Die primäre Versiegelung wird vorzugsweise zwischen den Flicken an einer Position etwa 25,4 mm (1 inch) stromabwärts des stromabwärts liegenden Endes von einem Flicken paar gebildet, die miteinander fluchten. Unmittelbar nach der Bildung der Primärversiegelung und der zusätzlichen Versiegelung (die vorzugsweise beide "Werksiegelungen" sind, da sie vorzugs weise von dem Beutelhersteller statt von dem Verpacker des Pro dukts erzeugt werden) wird der versiegelte Schlauch vorzugsweise vollständig an einer Position etwa 19,05 mm (0,85 inch) strom abwärts von der Werksiegelung vollständig durch beide Seiten des Schlauches hindurch auseinandergeschnitten, um zu einem Beutel wie in den Fig. 1, 2, 3 und 4 illustriert zu führen.

Wie Fachleute leicht erkennen werden, kann ein Verfahren analog zu dem unmittelbar zuvor verwendeten Beutelverfahren mit Verschlußschweißung zur Herstellung von Flickenbeuteln mit Sei tenverschweißung, beispielsweise den in Fig. 14, 15 und 16 illustrierten Flickenbeuteln mit Seitenverschweißung, sowie verschiedene andere Ausführungsformen verwendet werden, um eine effektive Flickenbedeckung über die gesamte Breite zu erhalten. Diese alternativen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Beu tels sind nachfolgend detailliert beschrieben.

Allgemein ist das Versiegeln und Schneiden von Schlauchmate rial zur Herstellung von Beuteln in US-A-3 552 090, US-A- 3 383 746 und der US-Patentanmeldung Nr. 844 883, eingereicht am 25. 7. 1969 von OWEN offenbart, wobei auf jedes der beiden US- Patente sowie auf die US-Patentanmeldung hier vollständig bezug genommen wird.

Für den Fall, daß ein kontinuierliches Laminat der "Beutel folie" und der "Flickenfolie" in einen Beutel umgewandelt wird, indem durch das gesamte Laminat gesiegelt wird (diese Ausfüh rungsform ist nicht illustriert), wird angenommen, daß ein sol cher Flickenbeutel gegenüber dem Beutel wie in den Fig. 1 bis 4 und 10 bis 16 illustriert minderwertig ist, weil die durch die Flickenfolie hindurch erzeugten Siegelungen zum Durchbrennen sowie zu schwächeren Versiegelungen führen können. Allerdings bietet ein solcher Beutel mit sowohl der Primärversiegelung als auch der Sekundärversiegelung einen Vorteil des erfindungsgemä ßen Beutels, d. h. den Vorteil, daß die Primärversiegelung vor Druck, sogar vor Reißen durch das in dem Beutel enthaltene Pro dukt geschützt ist. Als solches ist ein Beutel mit sowohl der Primärversiegelung als auch der zusätzlichen Versiegelung, wobei sich beide Versiegelungen durch einen oder mehrere Flicken hin durch erstrecken, gegenüber dem gleichen Beutel vorteilhaft, dem die zusätzliche Versiegelung fehlt. Der Vorteil wird durch die Tatsache verstärkt, daß die Primärversiegelung, da sie sich durch einen oder mehrere Flicken hindurch erstreckt, nicht so stark ist wie eine Primärversiegelung, die an einem unbedeckten Bereich des Beutels durch den Beutel hindurch erfolgt ist.

Die Fig. 10, 11, 12, 13, 14, 15 und 16 illustrieren ver schiedene Ansichten von erfindungsgemäßen alternativen Flicken beuteln.

Fig. 10 illustriert ein Schema eines Flickenbeutels 194, der mit dem Flickenbeutel 21 der Fig. 1, 2, 3 und 4 identisch ist mit der Ausnahme, daß der Flickenbeutel 194 aus Fig. 10 eine "kontinuierliche" zusätzliche Versiegelung 194 anstelle der mehreren intermittierenden zusätzlichen Versiegelungen 28 in Flickenbeutel 21 aufweist. Wie in Fig. 10 illustriert erstreckt sich die kontinuierliche 14373 00070 552 001000280000000200012000285911426200040 0002019527800 00004 14254 zusätzliche Versiegelung 196 vollstän dig über den vorderen Flickens 24 (sowie den hinteren Flicken 25, nicht dargestellt), aber erstreckt sich nicht über unbedeck te Teile entlang des ersten Beutelseitenrands 32 und/oder den zweiten Beutelseitenrand 34, um das Durchbrennen durch den Beu tel aufgrund der größeren Wärmemenge, die zur Bildung der Sekun därversiegelung durch die Flicken 24 und 25 hindurch erforder lich ist, zu vermeiden.

Fig. 11 illustriert ein Schema eines Flickenbeutels 198, der mit dem Flickenbeutel der Fig. 1, 2, 3 und 4 identisch ist, außer daß der Flickenbeutel 198 aus Fig. 11 mehrere zu sätzliche Verschlußschweißungen 200 an einem unbedeckten Teil von Beutel 22 anstatt mehrere zusätzliche Verschlußverschwei ßungen an dem bedeckten Teil des Beutels 22 aufweist. Flicken beutel 198 ist eine Alternative zu Flickenbeutel 21 und hat den Vorteil von stärkeren zusätzlichen Versiegelungen 22 als den zusätzlichen Versiegelungen 28 von Flickenbeutel 21 aus Fig. 1. Da die zusätzlichen Versiegelungen 200 nicht durch den vorderen Flicken 24 oder den hinteren Flicken 25 (nicht in Fig. 11 dar gestellt, aber wie in den Fig. 2 bis 4 dargestellt), ist die Wahrscheinlichkeit des Durchbrennens der Versiegelungen 200 außerdem geringer und die Versiegelung kann ausgedrückt in Zeit und Temperatur effizienter durchgeführt werden als die Versiege lungen 28 durch einen oder mehrere vordere Flicken 24 und hinte re Flicken 25. Allerdings hat Flickenbeutel 198 den Nachteil, daß er eine kleine Menge unbedecktes Gebiet in einem engen Be reich unmittelbar unter dem unteren Rand des vorderen Flickens 42 und dem unteren Rand 43 des hinteren Flickens (wiederum nicht in Fig. 11 dargestellt, aber analog zu dem unteren Rand 43 in Fig. 4) liefert. Vorzugsweise sind die zusätzlichen Versiege lungen 200 etwa 0,254 mm (0,01 inch) unter dem unteren Rand des vorderen Flickens 42.

Fig. 12 und 13 illustrieren zusammen Flickenbeutel 202 mit Verschlußschweißung, ein weiterer erfindungsgemäßer alterna tiver Flickenbeutel. Wie aus der in Fig. 13 wiedergegebenen Querschnittansicht ersichtlich, hat Flickenbeutel 202 einen überhängenden vorderen Flicken 204 und einen überhängenden hin teren Flicken 206, wobei die beiden überhängenden Bereiche 208 des vorderen Flickens mit den beiden überhängenden Bereichen des hinteren Flickens 210 unter Bildung der Bindungen 214 und 216 verbunden sind. Mehrere zusätzliche Versiegelungen 212 bilden eine intermittierende zusätzliche Versiegelung über einen unte ren Bereich der Flicken 204 und 206, wobei die zusätzlichen Versiegelungen 212 durch die Flicken 204 und 206 sowie durch Beutel 22 in flachgelegter Stellung erzeugt worden sind. Flic kenbeutel 202 liefert den Vorteil einer Flickenbedeckung über die "volle Breite" über den Hauptteil der Länge von Beutel 22, und die zusätzlichen Versiegelungen 212 haben den Effekt, daß sie die Flickenbedeckung über den gesamten Weg bis zu einem ef fektiven "Boden" von Beutel 22 mindestens in Hinsicht auf die Produktanordnung innerhalb von Beutel 22 sicherstellen. So be findet sich der einzige unbedeckte Teil von Beutel 22 in einem oberen Bereich, d. h. einem Bereich oberhalb des oberen Rands des vorderen Flickens 40 oder oberhalb des oberen Rands des hin teren Flickens (nicht illustriert, aber entsprechend dem in Fig. 4 illustrierten oberen Rand des hinteren Flickens 41). So kann in Abhängigkeit davon, wo der Produktverpacker bei Beutel 22 eine obere Versiegelung über Beutel 22 macht, das Produkt einen Teil von Beutel 22 kontaktieren, der von Flicken 204 oder Flicken 206 unbedeckt ist, oder nicht.

Flickenbeutel, die überhängende gebundene Flicken umfassen, sind in der gleichzeitig anhängigen (zu übertragenden) US-Anmel dung mit dem Titel "PATCH BAG HAVING OVERHANGING BONDED PATCHES" (Flickenbeutel mit überhängenden gebundenen Flicken) offenbart, eingereicht am 28. Juni 1984 im Namen von S. BRADY et al., auf dessen gesamte Offenbarung hier bezug genommen wird.

Fig. 14, 15 und 16 illustrieren Flickenbeutel 218, noch ein weiterer erfindungsgemäßer alternativer Flickenbeutel. Flic kenbeutel 218 ist ein Flickenbeutel mit "Seitenverschweißung". Fig. 14 illustriert ein Schema eines Flickenbeutels mit Seiten verschweißung 218 in flachliegendem Zustand, Fig. 15 illu striert eine Querschnittansicht durch Schnitt 15-15 von Fig. 14 und Fig. 16 illustriert eine Querschnittansicht durch Schnitt 16-16 von Fig. 14.

In bezug auf Fig. 14, 15 und 16 zusammen besteht Flicken beutel mit Seitenverschweißung 218 aus Beutel 220, dem ersten Flicken 222 und dem zweiten Flicken 224. Flickenbeutel 218 hat ein oben offenes Ende 226, einen unteren Rand 228, erste Seiten verschweißung 230, zweite Seitenverschweißung 232, einen ersten Satz zusätzlicher Versiegelungen 234, die zusammen eine erste intermittierende zusätzliche Seitenversiegelung (Seitenver schweißung) liefern, einen zweiten Satz zusätzlicher Versiege lungen 236, die zusammen eine zweite intermittierende zusätzli che Seitenversiegelung (Seitenverschweißung) liefern, einen ersten Flickenüberhang 238 und einen zweiten Flickenüberhang 240. Der Flickenbeutel mit Seitenverschweißung 218 hat einen Boden, der mit Ausnahme von relativ kleinen seitlichen Bereichen vollständig bedeckt ist. Auf diese Weise können die Seitenver schweißungen 230 und 232 durch den Beutel allein gemacht werden, ohne durch die Flicken 222 und 224 zu gehen, um zu stärkeren Versiegelungen zu führen als wenn die Versiegelungen durch Flic ken und die Beutelfolie hindurch erfolgen.

Wie in Fig. 14 illustriert verhindert die erste intermit tierende zusätzliche Seitenversiegelung zusammen mit der zweiten intermittierenden zusätzlichen Seitenversiegelung, daß Produkt in dem Beutel die relativ kleinen unbedeckten Bereiche entlang der Seiten des Beutels in einem Bereich über die gesamte Länge des Flickens kontaktiert. Da Flickenbeutel 218 überhängende ge bundene Flicken über seinen Boden und zusätzliche Versiegelungen entlang seiner Seitenränder aufweisen (wobei sich diese zusätz lichen Siegelungen durch die vorderen und hinteren Flicken hin durch erstrecken), verhindert Flickenbeute 218, daß Produkt unbedeckte Flächen von Beutel 222 über dessen Seiten und Boden kontaktiert. So kann in Abhängigkeit davon, ob der Produktver packer eine obere Versiegelung über Beutel 218 erzeugt, das Produkt einen beliebigen Teil von Beutel 218, der nicht durch Flicken 222 oder Flicken 224 bedeckt ist, kontaktieren oder nicht.

Obwohl nicht illustriert, hat ein weiterer erfindungsgemäßer alternativer Flickenbeutel einen Flicken über die "volle Länge" beispielsweise über die hintere Seite des Beutels und einen "Flicken mit geringerer als der vollen Länge" über beispiels weise der vorderen Seite des Beutels, wobei sich der Beutel in seiner flachliegenden Stellung befindet. Dieser Beutel umfaßt außerdem eine Primärversiegelung in einem Bereich unter dem unteren Rand des Flickens mit geringeren als der vollen Länge, und eine auf der Innenseite von der Primärversiegelung liegende zusätzliche Versiegelung, wobei sich die zusätzliche Versiege lung vorzugsweise an einer Stelle befindet, die von beiden Flic ken bedeckt ist, oder alternativ, wenn auch weniger bevorzugt, unter dem unteren Rand des Flickens mit geringerer als der vol len Länge. Bei diesem alternativen Beutel kann die Primärversie gelung hergestellt werden, indem der Heißsiegelstab auf den unbedeckten Teil des Beutels unter dem "Flicken mit geringerer als der vollen Länge" angewendet wird, so daß die resultierende Versiegelung stärker ist als wenn die Versiegelung gebildet wird, indem Wärme durch einen oder mehrere der Flicken geleitet wird.

Dieser Flickenbeutel kann hergestellt werden, indem eine "kontinuierliche Länge" Flickenmaterial auf eine erste Seite des flachliegenden Beutelschlauches geklebt wird und nachfolgend ein Satz separater Flicken auf die zweite Seite des flachliegenden Beutelschlauches aufgebracht wird. Danach wird die Verschluß schweißung erzeugt, indem die Beutelfolie direkt an den "unbe deckten" Bereichen der zweiten Seite des flachgelegten Schlau ches mit dem Versiegelungsgerät kontaktiert wird. Auf diese Weise kann mindestens die Hälfte des unteren Bereiches des Flic kenbeutels mit einem Flicken bedeckt werden, während die Notwen digkeit der Siegelung durch den Flicken hindurch vermieden wird.

Eine detailliertere Offenbarung dieses Flickenbeutels findet sich in der gleichzeitig anhängigen US-Patentanmeldung von OBER LE et al. mit dem Titel "PATCH BAG WITH CONTINUOUS PATCH" (Flic kenbeutel mit kontinuierlichem Flicken). Natürlich ist dieses Merkmal nützlich ungeachtet dessen, ob die Flicken überhängen und aneinander gebunden sind.

Ein weiterer alternativer Flickenbeutel, der erfindungsgemäß verwendet werden kann, ist in der US-Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen Nr. 08/050 942 im Namen von G. K. WILLIAMS und S.A. BRADY, eingereicht am 21. 4. 1993, offenbart, auf dessen gesamte Offenbarung hier bezug genommen wird. Diese Anmeldung offenbart einen Flickenbeutel mit Verschlußschweißung mit mindestens einem Flicken und vorzugsweise zwei Flicken darauf, wobei sich die Flicken in einer "gedrehten" Stellung befinden, wenn sich der Flickenbeutel in flachliegender Stellung befindet. Erfindungs gemäß werden ein oder mehrere zusätzliche Versiegelungen auf der Innenseite von der Primärversiegelung in dem in der Anmeldung von WILLIAMS et al. offenbarten Flickenbeutel erzeugt.

In allen den obigen Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Flickenbeuteln kann (können) die zusätzliche Versiegelung(en), die an dem bedeckten Teil des Beutels dargestellt sind, alterna tiv an einem unbedeckten Teil des Beutels sein und die an dem unbedeckten Teil des Beutels dargestellten Primärversiegelungen können an einem bedeckten Teil des Beutels sein.

Zudem können in allen der obigen Ausführungsformen von er findungsgemäßen Flickenbeuteln Flicken, die nicht über einen oder mehrere Ränder des Beutels überhängen, an einem oder mehre ren Rändern des Beutels überhängen und andersherum.

Obwohl allgemein der erfindungsgemäße Beutel zur Verpackung von einem beliebigen Produkt verwendet werden kann, ist der er findungsgemäße Beutel besonders vorteilhaft zum Verpacken von Nahrungsprodukten, insbesondere Frischfleischprodukten. Unter den Fleischprodukten, die in den erfindungsgemäßen Folien und Verpackungen verpackt werden können, sind Geflügel, Schwein, Rindfleisch, Lamm, Ziege, Pferd und Fisch. Insbesondere wird der erfindungsgemäße Beutel zum Verpacken eines Paares von ganzen Schweinelenden mit Knochen verwendet.

Fig. 17 illustriert eine perspektivische Darstellung einer ganzen Schweinelende mit Knochen 244 vom Schinkenende aus gese hen. Fig. 18 illustriert eine perspektivische Darstellung einer ganzen Schweinelende mit Knochen 244 vom Schulterende aus gese hen. Fig. 19 illustriert eine perspektivische Ansicht eines Paares ganzer Schweinelenden mit Knochen 244, jedes vom Schin kenende aus gesehen, die miteinander in einer bevorzugten Stel lung zum Verpacken in einem bevorzugten Flickenbeutel wie in den Fig. 1, 2, 3 und 4 illustriert wie oben detailliert beschrie ben ausgerichtet sind. Das Paar Schweinelenden wie in Fig. 19 illustriert wird in den Flickenbeutel wie in Fig. 1, 2, 3 und 4 illustriert plaziert, wobei der Flickenbeutel nachfolgend eva kuiert, versiegelt und geschrumpft wird, um zu einem erfindungs gemäßen verpackten Produkt zu führen.

Fig. 20 illustriert eine Querschnittansicht durch Schnitt 20-20 von Fig. 19 zusammen mit der zusätzlichen Querschnitt ansicht eines Flickenbeutels 21, d. h. dem in den Fig. 1, 2, 3 und 4 illustrierten Flickenbeutel wie oben beschrieben. Jede der Schweinelenden 244 enthält Rippenknochen 248, Wirbelsäule 250 und Brustbein 252. Es ist gefunden worden, daß unter Ver wendung eines Flickenbeutels, bei dem sich die Flicken nicht bis zu den Seitenrändern des Beutels erstrecken, sondern sich nur bis etwa 12,7 mm (0,5 inch) von dem Rand des Beutels entfernt erstrecken, es einem oder mehreren der Rippenknochen 248, Wir belsäulenknochen 250 und Brustbein 252 ermöglichen, Durchbohrun gen durch Knochen hervorzurufen.

Obwohl die vorliegende Erfindung im Zusammenhang mit den bevorzugten Ausführungsformen beschrieben worden ist, ist es so zu verstehen, daß Modifikationen und Variationen verwendet wer den können, ohne von dem Grundsätzen und dem Bereich der Erfin dung abzuweichen, wie Fachleuten geläufig ist. Demnach können solche Modifikationen innerhalb des Bereichs der folgenden Pa tentansprüche durchgeführt werden.

Claims

1. Flickenbeutel, der einen Beutel und einen auf den Beutel ge klebten Flicken, der einen Teil des Beutels bedeckt, und eine Primärversiegelung über einem nicht bedeckten Teil des Beutels umfaßt, wobei der Flickenbeutel außerdem eine ergän zende Versiegelung auf der Innenseite von der Primärversie gelung umfaßt.

2. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem die zusätzliche Ver siegelung im wesentlichen parallel zu der Primärversiegelung verläuft.

3. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem die ergänzende Ver siegelung durch den Beutel verläuft und in einem Bereich liegt, der sich von einem Rand eines Flickens nach außen bis 7,62 mm (0,3 inch) vom Rand des Flickens erstreckt.

4. Flickenbeutel nach Anspruch 3, bei dem die ergänzende Ver siegelung durch den Beutel verläuft und in einem Bereich liegt, der sich von einem Rand eines Flickens nach außen bis 2,54 mm (0,1 inch) vom Rand des Flickens erstreckt.

5. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem die zusätzliche Ver siegelung durch den Beutel und den Flicken verläuft und in einem Bereich liegt, der sich von einem Rand des Flickens nach innen bis 25,4 mm (1 inch) vom Rand des Flickens er streckt.

6. Flickenbeutel nach Anspruch 5, bei dem der Bereich sich von einem Rand des Flickens nach innen bis 12,7 mm (0,5 inch) vom Rand des Flickens erstreckt.

7. Flickenbeutel nach Anspruch 6, bei dem sich der Bereich von einem Rand des Flickens nach innen bis 5,08 mm (0,2 inch) vom Rand des Flickens erstreckt.

8. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem der Flickenbeutel zwei Flicken umfaßt.

9. Flickenbeutel nach Anspruch 8, bei dem die beiden Flicken im wesentlichen miteinander fluchten, wenn sich der Flickenbeu tel in flachgelegter Stellung befindet.

10. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem die ergänzende Ver siegelung eine intermittierende Versiegelung ist.

11. Flickenbeutel nach Anspruch 10, bei dem die intermittierende ergänzende Versiegelung 2 bis 20 individuelle Versiegelungen umfaßt, wobei jede individuelle Versiegelung eine Länge von etwa 2,54 mm (0,1 inch) bis etwa 203,2 mm (8 inch) hat.

12. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem die ergänzende Ver siegelung eine kontinuierliche Versiegelung ist.

13. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem die Primärversiege lung in einem Bereich liegt, der sich von etwa 12,7 mm (0,5 inch) bis 38,1 mm (1,5 inch) von einem Rand des Flickens erstreckt.

14. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem der Flicken auf die Außenoberfläche des Beutels geklebt ist.

15. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem der Flicken auf die Innenoberfläche des Beutels geklebt ist.

16. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem der Beutel ein Beutel mit Verschlußschweißung ist.

17. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem der Beutel ein Beutel mit Seitenschweißung ist.

18. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem der Beutel eine erste biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare Folie umfaßt und der Flicken eine zweite biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare Folie umfaßt.

19. Flickenbeutel nach Anspruch 18, bei dem die erste biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare Folie eine Mehrschichtenfolie ist, die eine außenliegende Schutzschicht, eine Kernschicht mit O₂-Sperreigenschaften und eine innenliegende Versiege lungsschicht umfaßt.

20. Flickenbeutel nach Anspruch 19, bei dem
die außenliegende Schutzschicht des Beutels mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethy len/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinyl acetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethy len/Butylacrylat-Copolymer umfaßt,
die O₂-Sperr-Kernschicht des Beutels mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/- Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlo rid, Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril umfaßt,
die innenliegende Versiegelungsschicht mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus thermopla stischem Polyolefin, thermoplastischem Polyamid, thermopla stischem Polyester und thermoplastischen Polyvinylchlorid umfaßt, und
die zweite biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare Folie mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethy len/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer umfaßt.

21. Verpacktes Produkt, das

(A) eine Verpackung, die einen Flickenbeutel umfaßt, wel cher einen Beutel und einen auf den Beutel geklebten Flicken, der einen Teil des Beutels bedeckt, und eine Primärversiegelung über einem nicht bedeckten Teil des Beutels umfaßt, wobei der Flickenbeutel außerdem eine ergänzende Versiegelung innenliegend von der Primärver siegelung umfaßt, und
(B) ein Fleischprodukt in der Verpackung umfaßt, wobei das Fleischprodukt Knochen umfaßt.

22. Verpacktes Produkt nach Anspruch 21, bei dem das Fleisch produkt ein Fleischprodukt mit sich darin befindlichen Kno chen umfaßt, das mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Schinken, Rippchen, Schweineschulter, hinteren Rippen (back rib), Hüfte (short loin), falschen Rippen, ganzem Truthahn, Schweinelenden umfaßt.

23. Verpacktes Produkt nach Anspruch 22, bei dem das Fleisch produkt zwei Schweinelenden mit darin enthaltenen Knochen umfaßt.