DE29817038U1

DE29817038U1 - Flickenbeutel mit einer gekrümmten Versiegelung und mit einem gekrümmten Flicken

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Publication number: DE29817038U1
Application number: DE29817038U
Authority: DE
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 1997-09-23
Filing date: 1998-09-23
Publication date: 1999-02-04
Anticipated expiration: 2008-09-24
Also published as: GB9820756D0; GB2329373B; CA2247790C; ITMI982055A1; GB2329373A; CA2247790A1; US6270819B1; FR2768702B1; IT1302256B1; FR2768702A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Verpackungen zum Verpacken von Fleischprodukten mit darin befindlichen Knochen. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung einen Beutel mit einem direkt auf diesen gehefteten Schutzflicken, wobei der Schutzflicken das Durchbohren des Beutels durch den Knochen verhindert oder die Wahrscheinlichkeit des Durchbohrens des Beutels durch den Knochen verringert.

Hintergrund der Erfindung

Flickenbeutel zum Verpacken von Fleischprodukten, die mit einem Knochen versehen sind, wie zum Beispiel Schweinelenden, sind bereits bekannt. Beim Verpacken von verschiedenen Fleischprodukten ist es häufig erforderlich, den Beutel zu evakuieren, nachdem das Fleischprodukt in den Beutel eingesetzt ist. Danach

wird das offene Ende des Beutels versiegelt, und dann wird der Beutel zusammen mit dem Flicken eingeschrumpft, indem das verpackte Produkt durch einen Schrumpftunnel geleitet wird, wonach bei dem fertig verpackten Produkt eine beträchtliche Menge an Folie an den Beutelecken zurückbleibt, die oft als "Eselsohren" bezeichnet werden. Es ist wünschenswert, diese überschüssige Menge an Folie bei dem verpackten Produkt zu reduzieren oder ganz zu vermeiden.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flickenbeutel mit einem Beutel, der eine nach außen gekrümmte Kante und eine nach außen gekrümmte Versiegelung hat, und mit einem Flicken, der eine nach außen gekrümmte Kante hat. Der Flicken wird an dem Beutel in einem Gebiet angeheftet, das sich relativ nahe zu der gekrümmten Versiegelung befindet, wobei die gekrümmte Kante des Beutels vorzugsweise relativ nahe an der gekrümmten Versiegelung und im wesentlichen parallel zu der gekrümmten Versiegelung angeordnet ist, so daß der Flicken ein Gebiet "innerhalb der Krümmung der Versiegelung" bedeckt, das heißt, ein Gebiet auf der Innenseite der Versiegelung an der "konkaven Seite" der nach außen gekrümmten Versiegelung. Auf diese Weise wird ein Flickenbeutel geschaffen, der im Gegensatz zu den Flickenbeuteln gemäß Stand der Technik eine geringere Menge an Beutelfolie und/oder eine geringere Menge an Flickenfolie benötigt, und zwar wegen der nun nicht mehr vorhandenen Beutel- und/oder Flickenecken, die bei einem herkömmlichen rechteckigen Flickenbeutel normalerweise vorhanden sind. Die gekrümmte Flickenkante trägt also dazu bei, den nicht bedeckten Bereich des Beutels zu minimieren, der ansonsten vorhanden ist, wenn quadratische oder rechteckige Flicken in Kombination mit einer gekrümmten Beutelkante verwendet,wird.

Ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft einen Flickenbeutel, mit: (A) einem Beutel mit einer konvexen Beutelkante; (B) einer konvexen Versiegelung auf der Innenseite der konvexen Beutelkante, wobei die konvexe Versiegelung einen ersten Versiegelungsendpunkt und einen zweiten Versiegelungsendpunkt hat; und (C) einem Flicken, der am Beutel angeheftet ist. Der Flicken hat eine konvexe Flickenkante, und der Flicken bedeckt zumindest einen Bereich eines Gebietes des Beutels, der durch die konvexe Versiegelung und eine gerade Linie begrenzt ist, die den ersten Versiegelungsendpunkt und den zweiten Versiegelungsendpunkt miteinander verbindet.

Obwohl die konvexe Versiegelung auf der Innenseite der konvexen Flickenkante liegen kann, befindet sich die konvexe Versiegelung vorzugsweise auf der Außenseite der konvexen Flickenkante.

Obwohl der Flickenbeutel ein endversiegelter Beutel oder ein seitenversiegelter Beutel sein kann, ist der Flickenbeutel vorzugsweise ein endversiegelter Beutel mit einer konvexen Versiegelung, die den Boden des Beutels bildet. Ein seitenversiegelter Flickenbeutel gemäß der vorliegenden Erfindung hat eine konvexe Versiegelung, die eine Seite des Beutels bildet. Außerdem kann der Flickenbeutel der vorliegenden Erfindung auch ein Beutel mit zwei geradlinigen seitlichen Versiegelungen und einer konvexen unteren Versiegelung sein.

Vorzugsweise besteht der Beutel aus einer ersten biaxial orientierten wärmeschrumpfbaren Folie mit einer außen liegenden Schutzschicht, einer Kern-O₂-Sperrschicht und mit einer innen liegenden Versiegelungsschicht, und der Flicken enthält eine zweite biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie. Vorzugsweise enthält die außen liegende Schutzschicht des Beutels zumindest einen Bestandteil, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Ethylen/a-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copo-

lymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer umfaßt. Vorzugsweise enthält die Kern-O₂-Sperrschicht des Beutels zumindest einen Bestandteil, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyester und Polyacrylnitril umfaßt. Vorzugsweise enthält die innen liegende Versiegelungsschicht zumindest einen Bestandteil, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die thermoplastisches Polyolefin, thermoplastisches Polyamid, thermoplastischen Polyester und thermoplastisches Polyvinylchlorid umfaßt. Vorzugsweise enthält die zweite biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie zumindest einen Bestandteil, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Ethylen/a-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer umfaßt.

Vorzugsweise enthält der Beutel eine wärmeschrumpfbare Folie, und der Flicken enthält eine wärmeschrumpfbare Folie.

Wahlweise kann die Versiegelung bezüglich der konvexen Flickenkante auf der Innenseite liegen. Obwohl eine derartige Versiegelung durch den Flicken aber nicht durch den Beutel gehen kann, verläuft eine solche Versiegelung vorzugsweise durch den Flicken und durch den Beutel. Vorzugsweise ist der Beutel, der eine Versiegelung hat, die durch den Flicken aber nicht durch den Beutel geht, ein endversiegelter Beutel.

Vorzugsweise befindet sich die Versiegelung bezüglich der konvexen Flickenkante auf der Außenseite. Vorzugsweise ist der Flicken an der außen liegenden Fläche des Beutels angeheftet. Der Flicken kann eine Breite haben, die größer, gleich oder kleiner ist als die Breite des Beutels. Der Beutel kann einen Flicken^ zwei Flicken oder mehr als zwei Flicken haben, die an dem Beutel angeheftet sind. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel hat der Beutel einen ersten Flicken, der an einer ersten

flachgelegten Seite des Beutels angeheftet ist, und einen zweiten Flicken, der an der zweiten flachgelegten Seite des Beutels angeheftet ist. Obwohl der oder die Flicken auch an der innen liegenden Fläche des Beutels angeheftet sein können, ist es bevorzugt, daß die Flicken an der außen liegenden Fläche des Beutels angeheftet sind. Vorzugsweise sind die beiden Flicken im wesentlichen fluchtend miteinander ausgerichtet, wenn sich der Flickenbeutel in seinem flachgelegten Zustand befindet.

Ein zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft das Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Flickenbeutels mit: (A) Ausschneiden eines Flickens aus einer ersten Folie, wobei der Flicken eine konvexe Kante hat; (B) Anheften des Flickens an einer Beutelfolie; und (C) Versiegeln der Beutelfolie mit sich selbst oder mit einer anderen Folie, so daß ein Flickenbeutel mit einer konvexen Versiegelung hergestellt wird, die einen ersten Versiegelungsendpunkt und einen zweiten Versiegelungsendpunkt hat. Der Flicken bedeckt zumindest einen Bereich eines Gebietes der Beutelfläche, der durch die konvexe Versiegelung und eine gerade Linie begrenzt ist, die den ersten Versiegelungsendpunkt mit dem zweiten Versiegelungsendpunkt verbindet.

Gemäß einem dritten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung außerdem ein verpacktes Produkt, das einen Flickenbeutel und ein Fleischprodukt in dem Flickenbeutel umfaßt. Der Flickenbeutel ist ein Flickenbeutel gemäß der vorliegenden Erfindung. Das Fleischprodukt enthält einen Knochen. Vorzugsweise enthält das Fleischprodukt zumindest einen Bestandteil, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Geflügelfleisch, Schweinefleisch, Rindfleisch, Lammfleisch, Ziegenfleisch, Pferdefleisch und Fisch umfaßt. Vorzugsweise enthält das Fleischprodukt zumindest einen Bestandteil, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Schinken, Rippchen, Schweineschultern, hintere Rippen (back rib), Hüfte (short loin), kurze Rippen, ganzen Truthahn und Schweinelenden umfaßt. Besonders bevorzugt enthält das Fleischprodukt Schinken

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mit Knochen, einschließlich geräucherter und gekochter Schinken, roher Schinken mit Knochen, Truthahn und Rinderhachsen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht eines bevorzugten endversiegelten Flickenbeutels gemäß der vorliegenden Erfindung in einem flachliegenden Zustand.
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Figur 2 zeigt eine Querschnittsansicht des in Figur 1 gezeigten Flickenbeutels entlang·Linie 2-2 in Figur 1.

Figur 3 zeigt eine Querschnittsansicht des in Figur 1 gezeigten Flickenbeutels entlang Linie 3-3 in Figur 1.

Figur 4 zeigt eine schematische Ansicht eines Bereiches des in den Figuren 1, 2 und 3 gezeigten Beutels.

Figur 5 zeigt eine Querschnittsansxcht einer bevorzugten mehrschichtigen Folie, die zur Verwendung als Flicken für den Flickenbeutel aus Figur 1 geeignet ist.

Figur 6 zeigt eine schematische Darstellung eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der mehrschichtigen Folie aus Figur 5.

Figur 7 zeigt eine Querschnittsansicht einer bevorzugten mehrschichtigen Folie, die zur Verwertdung als Beutel für den Flickenbeutel aus Figur 1 geeignet ist.

Figur 8 zeigt eine schematische Darstellung eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der mehrschichtigen Folie -&eegr;·.- aus Figur 7.
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Figur 9 zeigt eine schematische Darstellung eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung des Flickenbeutels aus Figur 1 unter Verwendung der Folien aus den Figuren 5 und 7, die jeweils durch die Verfahren aus Figuren 6 und 8 hergestellt sind.

Figur 10 zeigt eine schematische Ansicht eines seitenversiegelten Flickenbeutels gemäß der vorliegenden Erfindung in einem flachliegenden Zustand.
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Figur 11 zeigt eine Querschnittsansicht des in Figur 10 gezeigten Flickenbeutels entlang Linie 11-11 aus Figur 10.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Der hier verwendete Begriff "Beutel" umfaßt endversiegelte und seitenversiegelte Beutel sowie auch Taschen. Diese Taschen können entweder eine untere Versiegelung und zwei seitliche Versiegelungen oder eine untere Versiegelung und eine seitliche Versiegelung haben. Endversiegelte Beutel haben lediglich eine untere Versiegelung. Seitenversiegelte Beutel haben zwei seitliche Versiegelungen aber keine untere Versiegelung.

Der hier verwendete Begriff "nicht bedeckter Bereich des Beutels" bezieht sich auf einen Bereich des Beutels, der nicht durch einen Flicken bedeckt ist, das heißt, einen Bereich des Beutels, auf dessen Innenfläche und auf dessen Außenfläche kein Flicken angeheftet oder auf andere Weise bedeckt ist.

Die "Kante" oder "seitliche Kante" oder "seitliche Linie" oder "untere Kante" oder "untere Linie" des Beutels ist entweder durch eine einfache "Falte" in dem Beutel gebildet, oder sie ist eine geschnittene Folienkante, an deren Innenseite eine Versiegelung vorgesehen ist. Obwohl gefaltete Kanten nicht notwendigerweise eine Falte haben müssen, werden gefaltete seitliche

Kanten von endversiegelten Beuteln sowie die gefaltete untere Kante eines seitenversiegelten Beutels bei der Verarbeitung des Schlauches zu endversiegelten und seitenversiegelten Beuteln durch Verarbeitungswalzen gefaltet. Die Kante, die seitlichen Linien oder untere Linie umfaßen ebenfalls die seitlichen Kanten und die untere Kante des Beutels, die relativ kleine Gebiete (das heißt 0,127 cm an jeder Seite der "Linie"), die sich von einer Versiegelung sowohl durch den Flicken als auch durch den darunterliegenden Beutel erstrecken. Die Kanten, die seitlichen Linien und die untere Linie des Beutels werden bestimmt, indem ein leerer Beutel auf einer ebenen Auflagefläche plaziert wird, wobei die Versiegelungen und die gefalteten Kanten flach auf dieser Auflagefläche liegen, das heißt, in einem flachliegenden Zustand. Der Rand des Beutels in seinem flachliegenden Zustand bestimmt die Kanten, die seitlichen Linien und die untere Linie. Im Gegensatz zu der unteren Kante eines endversiegelten Beutels oder der unteren Linie eines seitenversiegelten Beutels wird der funktionale "Boden" eines endversiegelten Beutels durch die End-Versiegelung selbst gebildet.

Der hier verwendete Begriff "auf der Innenseite" wird bezüglich einer Beutelkante, Flickenkante oder einer Versiegelung verwendet und betrifft ein Gebiet des Beutels, des Flickens oder des Flickenbeutels, das sich von der jeweiligen Kante oder Versiegelung in dem flachliegenden Zustand bis zu der Mitte des Flickenbeutels erstreckt. Auf ähnliche Weise wird der Begriff "auf der Außenseite" in Bezug auf eine Beutelkante, Flickenkante oder eine Versiegelung verwendet und betrifft ein Gebiet des Beutels, des Flickens oder des Flickenbeutels, das sich von der jeweiligen Kante oder Versiegelung nach außen erstreckt, also weg von der Mitte des flachliegend angeordneten Flickenbeutels.

Der hier verwendete Begriff "konvex" wird bezüglich einer

Beutelkante, einer Flickenkante oder einer Versiegelung verwendet und betrifft die Kante oder Versiegelung, die eine gekrümmte

Form hat, die, wenn aus einer Richtung von der Außenseite der Kante oder Versiegelung betrachtet, eine nach außen gekrümmte Linie, Fläche oder Form darstellt. Auf ähnliche Weise wird der hier verwendete Begriff "konkav" bezüglich einer Beutelkante, Flickenkante oder einer Versiegelung verwendet und betrifft die Kante oder Versiegelung, die eine gekrümmte Form hat, die, wenn von einer Position von der Innenseite der Kante oder Versiegelung und in der Ebene der Kante oder Versiegelung betrachtet, eine nach innen gekrümmte Linie, Fläche oder Form darstellt.

Der verwendete Begriff "auf der Innenseite des Flickens" betrifft das Gebiet des Flickenbeutels, das sich von einer Kante von einem Flicken darauf in Richtung auf die Mitte des Beutels erstreckt, wenn sich der Beutel in einem flachliegenden Zustand befindet, das heißt, ein Gebiet, das sich von einer Flickenkante in Richtung auf den Bereich des Beutels erstreckt, der ein Produkt in dem Beutel umgibt.

Die hier verwendete Formulierung "Flicken, die im wesentliehen ausgerichtet sind, wenn sich der Flickenbeutel in dem flachliegenden Zustand befindet" betrifft eine Flickenausrichtung, wenn sich der Flickenbeutel in seinem flachliegenden Zustand befindet, so daß zumindest eine Kante von einem der Flicken einen maximalen Abstand von 1,27 cm (0,5 inch) von einer zugehörigen Kante des anderen Flickens hat; vorzugsweise maximal 0,508 cm (0,2 inch); besonders bevorzugt 0,254 cm (0,1 inch).

Vorzugsweise sind zumindest die gekrümmten Kanten miteinander ausgerichtet. Vorzugsweise hat jeder der Flicken vier Seiten (drei gerade Seiten und eine gekrümmte Seite), wobei jede Kante von jedem der Flicken im wesentlichen mit der zugehörigen Kante des anderen Flicken ausgerichtet ist.

Der verwendete Begriff "Folie" wird allgemein für Kunststoffbahnen verwendet, unabhängig davon, ob es sich um eine Feinfolie oder um eine Folie handelt. Vorzugsweise haben Folien, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden, eine Dicke

von 0/25 nun oder weniger. Der verwendete Begriff "Verpackung" betrifft Verpackungsmaterialien, die zum Verpacken eines Produktes verwendet werden.

Die hier verwendeten Begriffe "Flicken-Überhanggebiet" oder "Überhang" betreffen den Bereich eines Flickens, der sich (a) bis über eine seitliche Kante des Beutels, an dem der Flicken angeheftet ist, oder (b) bis über eine untere Kante des Beutels, an dem der Flicken angeheftet ist, hinaus erstreckt, wenn sich der Beutel in einem flachliegenden Zustand befindet, das heißt, wenn die Werk-Versiegelung(en) eben auf der Fläche liegen, auf der der Beutel plaziert ist. Der erfindungsgemäße Flickenbeutel kann einen oder mehrere Flicken haben, die bis über die untere Kante und/oder die seitlichen Kanten des Beutels überhängen.

Der Begriff "Werk-Versiegelung" umfaßt Versiegelungen, die notwendig sind, um einen Folienschlauch oder eine Flachfolie in einen Beutel umzuwandeln, der eine offene Oberseite hat. Solche Versiegelungen entstehen bei der Herstellung des Beutels und werden deshalb hier als "Werk-Versiegelungen" bezeichnet.

Die hier verwendeten Begriffe "Versiegelungsschicht" oder "Heißsiegelschicht" betreffen eine äußere Folienschicht oder Schichten, die das Versiegeln der Folie mit sich selbst, mit einer weiteren Folienschicht der gleichen oder einer anderen Folie und/oder mit andere Gegenstände umfassen, die keine Folie sind. Es ist offensichtlich, daß allgemein ein äußerer Bereich von bis zu 76,2 &mgr;&idiagr;&eegr; (3 mil) einer Folie bei dem Versiegeln der Folie mit sich selbst oder einer anderen Schicht beteiligt ist.

Bei Verpackungen, die lediglich Preßgrat-Versiegelungen haben, im Gegensatz zu überlappenden Versiegelungen, bezieht sich der Begriff "Versiegelungsschicht" allgemein auf die innere Folienschicht einer Verpackung und zusätzlich auf die Stützschichten, die benachbart zu dieser Versiegelungsschicht liegen, wobei die innere Schicht bei der Verpackung von Lebensmitteln oft auch als eine Lebensmittel-Kontaktschicht dient. Allgemein kann eine

Versiegelungsschicht, die durch Heißsiegeln versiegelt wird, ein thermoplastisches Polymer enthalten, wobei die Heißsiegel-Schicht vorzugsweise beispielsweise thermoplastisches Polyolefin, thermoplastisches Polyamid, thermoplastischen Polyester und thermoplastisches Polyvinylchlorid umfassen, sehr bevorzugt thermoplastisches Polyolefin, und besonders bevorzugt thermoplastisches Polyolefin mit weniger als 60 Gew.-% Kristallinität. Bevorzugte Versiegelungs-Zusammensetzungen sind die gleichen, die für die Schutzschicht verwendet werden, wie nachstehend erläutert wird.

Der hier verwendete Begriff "Versiegelung" betrifft jede Versiegelung von einem ersten Gebiet einer Folienfläche mit einem zweiten Gebiet einer Folienfläche, wobei die Versiegelung durch Erhitzen der Gebiete auf zumindest deren jeweilige Versiegelungs-Initiierungstemperatur gebildet wird. Das Erhitzen kann durch eine Vielzahl von Einrichtungen erfolgen, wie zum Beispiel durch die Verwendung einer geheizten Schiene, Heißluft, Infrarotstrahlung, Ultraschallversxegelung, etc.

Der hier verwendete Begriff "Sperre" und der Begriff "Sperrschicht", wie er bei Folien und/oder Folienschichten angewendet wird, betrifft die Fähigkeit einer Folie oder Folienschicht, als eine Sperre für ein oder mehrere Gase zu wirken. Sauerstoff-Sperrschichten (das heißt (^-Sperrschichten) können beispielsweise Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril, etc. umfassen, wie dem Fachmann bekannt ist; vorzugsweise enthält die Sauerstoff-Sperrschicht Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und Polyamid; besonders bevorzugt Vinylidenchlorid/Methylacrylat-Copolymer, wie dem Fachmann bekannt ist.

Der, hier verwendete Begriff "Schutzschicht" ebenso wie der Begriff "durchbohrungsbeständige Schicht" betrifft eine Außen- und/oder Innenschicht einer Folie, die dazu dient, dem Abrieb,

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dem Durchbohren und anderen möglichen Ursachen zur Verminderung der Unversehrtheit der Verpackung sowie möglichen Ursachen zur Verminderung der Qualität des Aussehens der Verpackung zu widerstehen. Schutzschichten können ein Polymer enthalten, solange das Polymer dazu beiträgt, das Ziel der Unversehrtheit und/oder des guten Aussehens zu erreichen; wobei die Schutzschichten vorzugsweise ein Polymer enthalten, das zumindest einen Bestandteil enthält, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Ethylen/ a-01efin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer, etc. umfaßt, wie für den Fachmann bekannt ist; vorzugsweise Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und Ethylen/ a-01efin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,91 bis 0,93; insbesondere bevorzugt ist eine Schutzschicht der Beutelfolie mit 85-100 Gew.% Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und 0-15 Gew.% LLDPE, wobei die besonders bevorzugte Schutzschicht der Flickenfolie 85-100 Gew.-% LLDPE und 0-15 Gew.% Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetat-Gehalt von etwa 9% enthält.

Der hier verwendete Begriff "Kern" und "Kernschicht", wie er bei mehrschichtigen Folien verwendet wird, bezieht sich auf eine innere Folienschicht, die eine primäre Funktion hat, die nicht darin besteht, als ein Klebstoff oder ein Verträglichmacher zum Verkleben von zwei Schichten zu dienen. Normalerweise dient die Kernschicht oder die Kernschichten dazu, der mehrschichtigen Folie eine gewünschte Festigkeit (Elastizitätsmodul) und/oder Aussehen und/oder zusätzliche Widerstandfähigkeit und/oder spezielle Undurchlässigkeit zu verleihen.

Der hier verwendete Begriff "Verbindungsschicht" betrifft eine innere Schicht, die den Zweck hat, zwei Schichten miteinander zu verbinden. Verbindungsschichten können ein Polymer mit einer darauf gepfropften polaren Gruppe enthalten, so daß das Polymer in der Lage ist, eine kovalente Bindung mit polaren Polymeren einzugehen, wie beispielsweise Polyamid und Ethylen/

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Vinylalkohol-Copolymer, wobei die Verbindungsschichten vorzugsweise zumindest einen Bestandteil enthalten, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Polyolefin, modifiziertes Polyolefin, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, modifiziertes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und homogenes Ethylen/a-Olefin-Copolymer umfaßt; wobei die Verbindungsschichten besonders bevorzugt zumindest einen Bestandteil enthalten, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die mit Anhydrid modifiziertes gepfropftes lineares Polyethylen von niedriger Dichte, mit Anhydrid gepfropftes Polyethylen von niedriger Dichte, homogenes Ethylen/a-Olefin-Copolymer und mit Anhydrid gepfropftes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer umfaßt.

Die hier verwendeten Begriffe "Laminierung", "Laminat" und "laminierte Folie" beziehen sich auf das Verfahren und auf das erzeugte Produkt, das durch das Verbindung von zwei oder mehreren Schichten aus Folie oder anderen Materialien hergestellt wird. Eine Laminierung kann erreicht werden, indem zwei Schichten mit Klebstoff, unter Verwendung von Hitze und Druck oder sogar durch Streichbeschichten und Extrusionsbeschichten miteinander verbunden werden. Der Begriff Laminat betrifft ebenfalls coextrudierte mehrschichtige Folien mit einer oder mehreren Verbindungsschichten.

Der hier verwendete Begriff "orientiert" bezieht sich auf polymerhaltiges Material, das bei einer erhöhten Temperatur (Orientierungs-Temperatur) gestreckt und anschließend in der gestreckten Anordnung durch Abkühlen des Materials "fixiert" wird, wobei im wesentlichen die gestreckten Abmessungen beibehalten werden. Bei nachfolgender Erwärmung des nicht eingespannten, nicht entspannten, orientierten polymerhaltigen Materials auf seine Orientierungs-Temperatur erfolgt ein Wärmeschrumpfen bis etwa auf die ursprünglichen, nicht gestreckten Abmessungen, das heißt auf die Abmessungen vor der Orientierung. Insbesondere bezieht sich der Begriff "orientiert", wie er hier verwendet wird, auf orientierte Folien, bei denen die Orientierung auf verschiedene Art und Weise erreicht werden kann.

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Der hier verwendete Begriff "Orientierungs-Verhältnis" betrifft den Multiplikationsfaktor des Ausmaßes, mit der die Kunststoffolie in verschiedene Richtungen expandiert wird, normalerweise in zwei Richtungen senkrecht zueinander. Die Expansion in Maschinenrichtung wird hier als "Ziehen" bezeichnet, wogegen die Expansion in der Querrichtung als "Strecken" bezeichnet wird. Für Folien, die durch eine ringförmige Düse extrudiert werden, wird das Strecken durch "Aufblasen" der Folie erreicht, um eine Blase zu erzeugen. Bei solchen Folien wird das Ziehen erreicht, indem die Folie durch zwei angetriebene Sätze von Quetschwalzenpaaren geführt wird, wobei der stromabwärts gelegene Satz eine größere Oberflächengeschwindigkeit hat als der stromaufwärts gelegene Satz, mit dem Ergebnis, daß das Ziehverhältnis gleich der Flächengeschwindigkeit des stromabwärts gelegenen Satzes von Quetschwalzen dividiert durch die Flächengeschwindigkeit des stromaufwärts gelegenen Satzes von Quetschwalzen ist. Das Ausmaß der Orientierung wird als das Orientierungs-Verhältnis und manchmal auch als "Reck-Verhältnis" bezeichnet.

Die hier verwendeten Begriffe "wärmeschrumpfbar", "Wärmeschrumpfung" und dergleichen betreffen die Neigung einer Folie, allgemein einer orientierten Folie, bei Anwendung von Wärme zusammenzuschrumpfen, das heißt, sich bei Erwärmung zusammenzuziehen, so daß die Größe (Fläche) der Folie kleiner wird, wenn sich die Folie in einem nicht eingespannten Zustand befindet. Auf ähnliche Weise nimmt die Zugspannung der wärmeschrumpfbaren Folie bei Aufbringung von Wärme zu, wenn die Folie gegen ein Zusammenschrumpfen festgehalten wird. Der Begriff "wärmegeschrumpft" betrifft eine wärmeschrumpfbare Folie oder einen Bereich davon, der Wärme ausgesetzt wurde, so daß sich die Folie oder ein Bereich davon in einem wärmegeschrumpften Zustand befindet, das heißt, eine vermindert Größe (nicht eingespannt) oder eine erhöhte Zugspannung (eingespannt) hat. Vorzugsweise hat die wärmeschrumpfbare Folie eine freie Gesamtschrumpfung (das heißt, in Maschinenrichtung und in Querrichtung), gemessen

durch ASTM D 2732, von zumindest 5%, vorzugsweise 7%, sehr bevorzugt zumindest 10% und besonders bevorzugt zumindest 20%.

Der hier verwendete Begriff "Monomer" betrifft eine relativ einfache Verbindung, die normalerweise Kohlenstoff enthält und ein geringes Molekulargewicht hat und unter Bildung eines Polymers reagieren kann, und zwar durch Kombination mit sich selbst oder mit anderen ähnlichen Molekülen und Verbindungen.

Der hier verwendete Begriff "Comonomer" betrifft ein Monomer, das mit zumindest einem anderen Monomer in einer Copolymerisationsreaktion copolymer!siert wird, deren Produkt ein Copolymer ist.

Der hier verwendete Begriff "Polymer" betrifft ein Produkt einer Polymerisationsreaktion und umfaßt Homopolymere, Copolymere, Terpolymere, etc. Allgemein können die Schichten einer Folie im wesentlichen ein einziges Polymer enthalten, oder sie können zusammen mit diesen noch weitere Polymere enthalten, das heißt, mit diesen gemischt sein.

Der hier verwendete Begriff "Homopolymer" wird unter Bezugnahme auf ein Polymer verwendet, das aus der Polymerisation eines einzelnen Monomers resultiert, das heißt, ein Polymer, das im wesentlichen einen einzigen Typ von sich wiederholender Einheit enthält.

Der hier verwendete Begriff "Copolymer" betrifft Polymere, die durch die Polymerisationsreaktion von zumindest zwei verschiedenen Monomeren gebildet werden. Beispielsweise kann der Begriff "Copolymer" das Copolymerisationsprodukt von Ethylen und einem a-01efin enthalten, wie beispielsweise 1-Hexen. Jedoch umfaßt der Begriff "Copolymer" auch beispielsweise die Copolymerisation von einer Mischung aus Ethylen, Propylen, 1-Hexen und 1-Octen.

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Der hier verwendete Begriff "Copolymerisation" betrifft die gleichzeitige Polymerisation von zwei oder mehreren Monomeren. Ein Copolymer, das hier als eine Anzahl von Monomeren bezeichnet wird, zum Beispiel "Propylen/Ethylen-Copolymer", betrifft ein Copolymer, bei dem jedes Monomer in ein Monomer copolymerisiert werden kann, das einen höheren Molprozentsatz oder Gewichts-Prozentsatz hat als das andere Monomer oder die anderen Monomere. Jedoch polymerisiert das erstgenannte Monomer vorzugsweise in einem höheren Gewichtsprozentsatz als das zweitgenannte Monomer, und bei Copolymeren, die Terpolymere, Quadripolymere, etc. sind, copolymerisiert das erste. Monomer vorzugsweise in einem höheren Gewichtsprozentsatz als das zweite Monomer, und das zweite Monomer copolymerisiert in einem höheren Gewicntspro&zgr;entsatz als das dritte Monomer, etc.

Copolymere werden hier durch die Bezeichnungen der Monomere bezeichnet, aus denen die Copolymere hergestellt sind. Zum Beispiel betrifft die Bezeichnung "Propylen/Ethylen-Copolymer" ein Copolymer, das durch die Copolymerisation von Propylen und Ethylen hergestellt ist, mit oder ohne zusätzliche Comonomere. Ein Copolymer enthält sich wiederholende "Polymerisationseinheiten", das heißt "mers", die Einheiten von einem Polymer sind, von dem jedes aus einem Monomer abgeleitet ist, das in der Polymerisationsreaktion verwendet wird. Zum Beispiel betrifft der Begriff "a-Olefin mer" eine Einheit, zum Beispiel ein Ethylen/a-Olefin-Copolymer, bei dem die Polymerisationseinheit derjenige "Rest" ist, der aus dem a-Olefin-Monomer stammt, nachdem es reagiert ist, um ein Teil der Polymerkette zu werden, das heißt, der Teil des Polymers, zu dem durch ein individuelles a-Olefin-Monomer beigetragen wird, wenn es reagiert, um ein Teil der Polymerkette zu werden, da es nicht langer die Doppelbindung hat, die bei dem a-Olefin-Monomer vorliegt.

Das, Zeichen "/", das bezüglich der chemischen Bezeichnung eines Copolymers (beispielsweise "Ethylen/a-Olefin-Copolymer") verwendet wird, bezeichnet die Comonomere, die copolymerisiert

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werden, um das Copolymer herzustellen. Das verwendete "Ethylen &agr;-Olefin-Copolymer" ist das Äquivalent zu "Ethylen/a-Olefin-Copolymer".

Der hier verwendete Begriff "heterogenes Polymer" betrifft Polymerisationsreaktionsprodukte mit relativ weiter Variation bezüglich des Molekulargewichtes und relativ weiter Variation bezüglich der Zusammensetzungsverteilung, das heißt, typische Polymere, die beispielsweise unter Verwendung herkömmlicher Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellt sind. Heterogene Polymere sind in verschiedenen Schichten der Folie praktisch, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Obwohl es einige Ausnahmen gibt (wie beispielsweise TAFMER (TM) Ethylen/a-Olefin-Copolymere, die von der Mitsui Petrochemical Corporation hergestellt werden), haben heterogene Polymere normalerweise eine relativ weite Vielfalt bezüglich der Kettenlängen und Comomomer-Prozentsätzen.

Der verwendete Begriff "heterogener Katalysator" betrifft einen Katalysator, der zur Verwendung bei der Polymerisation von heterogenen Polymeren, die vorstehend definiert sind, geeignet ist. Heterogene Katalysatoren haben verschiedene Arten von aktiven Stellen, deren Lewis-Acidität und sterische Anforderungen voneinander abweichen. Ziegler-Natta-Katalysatoren sind heterogene Katalysatoren. Beispiele von heterogenen Ziegler-Natta-Systemen umfassen Metallhalogenide, die durch einen organometallischen Co-Katalysator aktiviert werden, wie zum Beispiel Titanchlorid, das wahlweise Magnesiumchlorid enthält, das zu Aluminiumtrialkyl zusammengesetzt wird, wie in verschiedenen Patenten offenbart ist, wie beispielsweise US-Patent 4,302,565, GOECKE et al. und US-Patent 4,302,566, KAROL et al.

Der hier verwendete Begriff "homogenes Polymer" betrifft

Polymerisationsreaktionsprodukte mit relativ enger Molekulargewichtsverteilung und relativ enger Zusammensetzungsverteilung.

Homogene Polymere sind in verschiedenen Schichten der mehr-

schichtigen Folie praktisch, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Homogene Polymere sind bezüglich ihrer Struktur verschieden von heterogenen Polymeren, da homogene Polymere eine relativ gleichförmige Sequenzverteilung von Comonomeren in einer Kette zeigen, wobei sich ein Spiegelbild der Sequenzverteilung in allen Ketten und eine Ähnlichkeit der Länge in allen Ketten, also eine engere Molekulargewichtsverteilung, zeigt. Darüber hinaus werden homogene Polymere normalerweise unter Verwendung von Metallocen oder anderen Katalysatoren mit einem einzigen Stellentyp hergestellt, statt Ziegler-Natta-Katalysatoren zu verwenden.

Insbesondere können homogene Ethylen/a-Olefin-Copolymere nach einem oder mehreren Verfahren charakterisiert werden, die Fachleuten bekannt sind, wie Molekulargewichtsverteilung (M₁ZM_n), Zusammensetzungsverteilungsbreitenindex (CDBI) und enger Schmelzbereich und Einzelschmelzpunktverhalten. Die Molekulargewichtsverteilung (&Mgr;,,/&Mgr;&eegr;), auch als Polydispersität bekannt, kann durch Gelpermeationschromatographie bestimmt werden. Die erfindungsgemäß brauchbaren homogenen Ethylen/a-Olefin-Copolymere haben allgemein (M₁ZM_n)-Werte von weniger als 2,7, vorzugsweise etwa 1,9 bis 2,5 und insbesondere etwa 1,9 bis 2,3. Der Zusammensetzungsverteilungsbreitenindex (CDBI) solcher homogenen Ethylen/a-Olefin-Copolymere ist allgemein größer als etwa 70 %· Der CDBI ist definiert als der Gewichtsprozentsatz der Copolymermoleküle mit einem Comonomergehalt innerhalb von 50 % (das heißt plus oder minus 50 %) um den Medianwert des gesamten molaren Comonomergehalts. Der CDBI von linearem Polyethylen, das kein Comonomer enthält, ist als 100 % definiert. Der Zusammensetzungsverteilungsbreitenindex (CDBI) wird gemäß der Technik der temperaturerhöhenden Elutionsfraktionierung (TREF) bestimmt. CDBI-Bestimmung unterscheidet eindeutig zwischen den erfindungsgemäß verwendeten homogenen Copolymeren (enge Zusammensetzungsverteilung, wie durch CDBI-Werte allgemein über 70 % bewertet werden) und VLDPEs, die im Handel erhältlich sind und allgemein eine breite Zusammensetzungsverteilung haben, wie durch CDBI-

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Werte von allgemein weniger als 55 % bewertet wird. Der CDBI-Wert eines Copolymers wird leicht aus Daten berechnet, die von im Stand der Technik bekannten Techniken erhalten werden, wie beispielsweise temperaturerhöhende Elutionsfraktionierung, wie beispielsweise in Wild et al., J. Poly. Sei. Poly. Phvs. Ed., Band 20, Seite 441 (1982) beschrieben ist. Vorzugsweise haben die homogenen Ethylen/a-Olefin-Copolymere einen CDBI-Wert von mehr als etwa 70 %, das heißt einen CDBI von etwa 70 % bis 99 %. Allgemein zeigen die homogenen Ethylen/a-Olefin-Copolymere in den erfindungsgemäßen Mehrschichtenfolien auch einen relativ engen Schmelzpunktbereich im Vergleich mit den "heterogenen Copolymeren", das heißt Polymeren mit einem CDBI von weniger als 55 %· Vorzugsweise zeigen die homogenen Ethylen/a-Olefin-Copolymere eine im wesentlichen singuläre Schmelzpunktcharakteristik mit einem Peakschmelzpunkt (T_m), bestimmt durch Differentialscanningkalorimetrie (DSC) von etwa 6O⁰C bis 110⁰C. Vorzugsweise hat das homogene Copolymer einen DSC-Peak T_m von etwa 80⁰C bis 100⁰C. Wie hier verwendet, bedeutet der Begriff "im wesentlichen ein einziger Schmelzpunkt", daß mindestens etwa 80 Gew.% des Materials einem einzigen T_m-Peak bei einer Temperatur im Bereich von etwa 6O⁰C bis 110⁰C entsprechen und im wesentlichen keine nennenswerte Fraktion des Materials einen Peakschmelzpunkt über etwa 115⁰C hat, bestimmt mit Hilfe von DSC-Analyse. Die DSC-Messungen wurden mit einem Perkin Eimer System 7 Thermoanalysesystem durchgeführt. Die angegebenen Schmelzdaten sind zweite Schmelzdaten, das heißt die Probe wird mit einer programmierten Geschwindigkeit von 10°C/Minute auf eine Temperatur unter ihren kritischen Bereich erhitzt. Die Probe wird dann mit einer programmierten Geschwindigkeit von 10°C/Minute erneut erhitzt (zweites Schmelzen). Die Anwesenheit von höheren Schmelzpunkten ist für Folieneigenschaften, wie zum Beispiel Trübung, schädlich und verringert die Chancen auf eine bedeutsame Reduzierung der Versiegelungs-Initiierungstemperatur der fertigen Folie.

Ein homogenes Ethylen/a-Olefin-Copolymer kann allgemein

durch die Copolymerisation von Ethylen und einem oder mehreren beliebigen a-01efinen hergestellt werden. Vorzugsweise ist das a-Olefin ein C₃- bis C₂o-ct-01efin, insbesondere ein C₄- bis C₈-a-Monoolefin, bevorzugt ein C₄- bis C₈-a-Monoolefin. Stärker bevorzugt umfaßt das a-Olefin mindestens einen Bestandteil, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Buten-1, Hexen-1 und Octen-1 umfaßt, das heißt 1-Buten, 1-Hexen beziehungsweise 1-Octen. Am meisten bevorzugt umfaßt das a-Olefin Octen-1 und/oder eine Mischung aus Hexen-1 und Buten-1.

Ein Verfahren zur Herstellung und Verwendung homogener Polymere ist im US-Patent Nr. 5,206,075, im US-Patent Nr. 5,241,031 und in der Internationalen Anmeldung WO 93/03093 offenbart.

Weitere Details bezüglich der Herstellung und Verwendung homogener Ethylen/a-Olefin-Copolymere sind in der Internationalen Anmeldung WO 90/03414 und in der Internationalen Anmeldung WO 93/03093 offenbart, die beide Exxon Chemical Patents Inc. als Anmelderin bezeichnen.

Eine weitere Gattung homogener Ethylen/a-Olefin-Copolymere sind in dem US-Patent Nr. 5,272,236 und US-Patent Nr. 5,278,272 offenbart.

Der hier verwendete Begriff "Polyolefin" betrifft jedes polymerisierte Olefin, das linear, verzweigt, cyclisch, aliphatisch, aromatisch, substituiert oder unsubstituiert sein kann. Insbesondere beinhaltet der Begriff Polyolefin Homopolymere von Olefin, Copolymere von Olefin, Copolymere von einem Olefin und einem nicht olefinischen Comonomer, das mit dem Olefin copolymerisierbar ist, wie beispielsweise Vinylmonomere, modifizierte Polymere daraus und dergleichen. Spezielle Beispiele umfassen Polyethylenhomopolymer, Polypropylenhomopolymer, Polybuten, Ethylen/a-Olefin-Copolymer, Propylen/a-Olefin-Copolymer, Buten/a-Olefin-Copolymer, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Ethylacrylat-Copolymer, Ethylen/Butylacrylat-Copolymer,

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Ethylen/Methylacrylat-Copolymer, Ethylen/Acrylsäure-Copolymer, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymer, modifiziertes Polyolefin-Harz, Ionomer-Harz, Polymethylpenten, etc. Modifiziertes PolyolefinHarz schließt ein modifiziertes Polymer ein, das durch Copolymerisation des Homopolymers des Olefin oder Copolymers davon mit einer ungesättigten Carbonsäure, zum Beispiel Maleinsäure, Fumarsäure oder dergleichen oder einem Derivat derselben, wie dem Anhydrid, Ester oder Metallsalz oder dergleichen, hergestellt ist. Es kann ebenso erhalten werden, indem eine ungesättigte Carbonsäure, wie beispielsweise Maleinsäure, Fumarsäure oder dergleichen oder ein Derivat derselben, wie beispielsweise Anhydrid, der Ester oder das Metallsalz oder dergleichen in das Olefin-Homopolymer oder -copolymer eingebaut wird.

Die hier verwendeten Begriffe, durch die Polymere bezeichnet werden, wie "Polyamid", "Polyester", "Polyurethan" etc., umfassen nicht nur Polymere mit sich wiederholenden Einheiten, die von Monomeren abgeleitet sind, von denen bekannt ist, daß sie unter Bildung eines Polymers des genannten Typs polymerisieren, sondern umfassen ebenfalls Comonomere, Derivate etc., die mit Monomeren copolymerisieren können, von denen bekannt ist, daß sie unter Bildung des genannten Polymers polymerisieren. Zum Beispiel umfaßt der Begriff "Polyamid" sowohl Polymere mit sich wiederholenden Einheiten, die von Monomeren abgeleitet sind, wie beispielsweise Caprolactam, die unter Bildung eines Polyamids polymerisieren, als auch Copolymere, die von der Copolymerisation von Caprolactam mit einem Copolymer abgeleitet sind, das, wenn es alleine polymerisiert wird, nicht zur Bildung eines Polyamids führt. Darüber hinaus umfassen die Begriffe, durch die Polymere bezeichnet sind, auch Mischungen, Gemische (Blends), etc. solcher Polymere mit anderen Polymeren eines anderen Typs.

Der hier verwendete Begriff "modifiziertes Polymer" und

speziellere Begriffe, wie zum Beispiel "modifiziertes Ethylen/ Vinylacetat-Copolymer" und "modifiziertes Polyolefin", beziehen sich auf solche Polymere mit einer Anhydrid-Funktionalität, wie

zuvor definiert, die auf dieses aufgepfropft und/oder mit diesem copolymerisiert und/oder mit diesem gemischt sind. Vorzugsweise haben solche modifizierten Polymere eine eine aufgepfropfte oder damit polymerisierte Anhydrid-Funktionalität, im Gegensatz dazu, daß sie lediglich damit vermischt sind. Die hier verwendeten Begriffe "Anhydrid enthaltendes Polymer" und "Anhydrid-modifiziertes Polymer" beziehen sich auf ein oder mehrere der folgenden: (1) Polymere, die durch Copolymerisation eines Anhydrid enthaltenden Monomers mit einem zweiten verschiedenen Monomer erhalten werden, und (2) mit Anhydrid gepfropfte Copolymere und (3) eine Mischung aus einem Polymer mit einer Anhydrid enthaltenden Zusammensetzung.

Die hier verwendeten Begriffe "Ethylen/a-Olefin-Copolymer" und "Ethylen/a-Olefin-Copolymer" beziehen sich auf solche heterogenen Materialien, wie beispielsweise lineares Polyethylen von geringer Dichte (LLDPE) und Polyethylen (VLDPE und ULDPE) von sehr geringer und extra geringer Dichte; und homogene Polymere, wie beispielsweise mit Metallocen katalysierte Polymere, wie beispielsweise EXACT (TM) Kunstharz, das von der Exxon Chemical Company erhältlich ist, und TAFMER (TM) Kunstharz, das von der Mitsui Petrochemical Corporation erhältlich ist. Alle diese Materialien enthalten allgemein Copolymere aus Ethylen mit einem oder mehreren Comonomeren, die aus C₄- bis C₁₀-a-01efin ausgewählt sind, wie zum Beispiel Buten-1 (auch 1-Buten), Hexen-1, Octen-1, etc., wobei die Moleküle der Copolymere lange Ketten mit relativ wenigen Seitenkettenverzweigungen oder vernetzten Strukturen enthalten. Diese Molekularstruktur steht im Gegensatz zu herkömmlichen Polyethylenen von geringer oder von mittlerer Dichte, die höher verzweigt sind als ihre jeweiligen Gegenstücke. Das heterogene Ethylen/a-Olefin, das allgemeine als LLDPE bekannt ist, hat eine Dichte, die üblicherweise in dem Bereich von etwa 0,91 g/cm³ bis etwa 0,94 g/cm³ liegt. Andere Ethylen/a-Olefin-Copolymere, wie die langkettigen verzweigten homogenen Ethylen/a-Olefin-Copolymere, die bei der Dow Chemical Company erhältlich sind, bekannt als AFFINITY (TM) Kunstharze,

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sind ebenfalls als anderer Typ von homogenem Ethylen/a-Olefin-Copolymer erfindungsgemäß brauchbar.

Allgemein enthält das Ethylen/a-Olefin-Copolymere ein Copolyiner, das aus der Copolymerisation von etwa 80 bis 99 Gew.-% Ethylen und von 1 bis 20 Gew.-% a-Olefin resultiert. Vorzugsweise enthält das Ethylen/a-Olefin-Copolymer ein Copolymer, das aus der Copolymerisation von etwa 85 bis 95 Gew.-% Ethylen und 5 bis 15 Gew.-% a-01efin resultiert.

Wie hier verwendet, beziehen sich die Begriffe "innere Schicht" und "Innenschicht" auf jede Schicht einer Mehrschichtfolie, bei der beide Hauptoberflächen direkt an eine andere Schicht der Folie angeheftet sind.

Wie hier verwendet, beziehen sich die Begriffe "äußere Schicht" und "Außenschicht" auf jede Schicht einer Mehrschichtfolie, bei der weniger als zwei seiner Hauptoberflächen direkt an eine andere Schicht der Folie angeheftet sind. Der Begriff schließt Einzelschichten- (Monoschichten) und Mehrschichtfolien ein. In Mehrschichtfolien gibt es zwei äußere Schichten, wobei jede davon eine Hauptoberfläche aufweist, die an nur eine andere Schicht der Mehrschichtfolie angeheftet ist. In Einzelschichtfolien gibt es nur eine Schicht, die natürlich eine äußere Schicht ist, derart, daß keine ihrer beiden Hauptoberflächen an eine weitere Schicht der Folie angeheftet ist.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Innenseitenschicht" auf die äußere Schicht einer Mehrschichtfolie zum Verpacken eines Produktes, die relativ zu den anderen Schichten der Mehrschichtfolie am nächsten an dem Produkt liegt.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Außenseitenschicht." auf die äußere Schicht einer Mehrschichtfolie zum Verpacken eines Produktes, die relativ zu den anderen Schichten der Mehrschichtfolie am weitesten von dem Produkt entfernt ist. Auf

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ähnliche Weise ist die "außen liegende Fläche" eines Beutels die Fläche, die von dem im Beutel verpackten Produkt entfernt ist.

Wie hier verwendet schließt der Begriff "geheftet" oder "geklebt" Folien ein, die direkt unter Verwendung einer Heißsiegelung oder anderer Mittel aneinander gehefte sind, sowie Folien, die unter Verwendung eines Klebstoffs, der sich zwischen den beiden Folien befindet, aneinander geklebt sind.

Wie hier verwendet ist der Begriff "direkt geklebt" in seiner Anwendung auf Folienschichten definiert als Adhäsion der entsprechenden Folienschicht aft einer Zielfolienschicht ohne Verbindungsschicht, Klebstoff oder andere Schicht dazwischen. Im Gegensatz dazu schließt wie hier verwendet das Wort "zwischen" in seiner Anwendung auf eine Folienschicht, die als zwischen zwei anderen spezifizierten Schichten bezeichnet wird, sowohl direktes Festkleben der entsprechenden Schicht zwischen den beiden anderen Schichten, zwischen denen sie sich befindet, als auch das Fehlen von direktem Festkleben an einer oder beiden der beiden anderen Schichten ein, zwischen denen sich die jeweilige Schichten befindet, das heißt, daß eine oder mehrere zusätzliche Schichten zwischen der jeweiligen Schicht und einer oder mehreren der Schichten, zwischen denen die jeweilige Schicht liegt, eingefügt sein können.

Wie hier verwendet, bezieht sich der Begriff "Maschinenrichtung", hier als "MD" abgekürzt, auf eine Richtung "entlang der Länge" der Folie, das heißt in der Richtung der Folie, in der die Folie während der Extrusion und/oder Beschichtung gebildet wird.

Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "Querrichtung", hier als "TD" abgekürzt, auf eine Richtung über die Folie senkrecht zu der Maschinen- oder Längsrichtung.
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Obwohl die beim erfindungsgemäßen Flickenbeutel verwendeten Folien Einzelschichtfolien oder Mehrschichtfolien sein können, umfaßt der Flickenbeutel mindestens zwei aneinander laminierte Folien. Vorzugsweise ist der Flickenbeutel aus Folien zusammengesetzt, die zusammen insgesamt 2 bis 20 Schichten, insbesondere 2 bis 12 Schichten und bevorzugt 4 bis 9 Schichten umfassen.

Allgemein kann die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichtfolie bzw. können die erfindungsgemäß verwendeten Mehrschichtfolien jede gewünschte Gesamtdicke haben, so lange die Folie die gewünschten Eigenschaften für das spezielle Verpackungsverfahren liefert, bei dem die Folie verwendet wird, wie Gebrauchsbeständigkeit (insbesondere Beständigkeit gegen Durchbohren), Elastizitätsmodul, Versiegelungsfestigkeit, optische Eigenschaften, etc. Figur 1 ist eine flachliegende Ansicht eines bevorzugten Flickenbeutels 20 in einem flachliegenden Zustand, wobei dieser Flickenbeutel ein Beutel gemäß der vorliegenden Erfindung ist; Figur 2 ist eine Querschnittsansicht des Flickenbeutels 20 entlang Linie 2-2 aus Figur 1; und Figur 3 ist eine längsgerichtete Querschnittsansicht des Flickenbeutels 20 entlang Linie 3-3 aus Figur 1. Unter Bezugnahme auf die Figuren 1, 2 und 3 enthält der Flickenbeutel 20 einen Beutel 22, einen ersten Flicken 24 und einen zweiten Flicken 26. Der Flickenbeutel 20 hat eine konvexe End-Versiegelung 28, eine offene Oberseite 30, eine erste Beutelseitenkante 32 und eine zweite Beutelseitenkante 34. Der erste Flicken 24 hat Flickenseitenkanten 36 und 38, eine obere Kante 40 und eine untere konvexe Kante 42. Der zweite Flicken 26 hat Seitenkanten 44 und 46, eine obere Kante 48 und eine konvexe untere Kante 50.

Die konvexe End-Versiegelung 28 ist vorzugsweise im wesentlichen parallel zu der konvexen unteren Kante 50. Abhängig von dem zu verpackenden Produkt kann es bevorzugt sein, eine konvexe End-Versiegelung 28 und eine konvexe untere Kante 50 mit einer Einzelradiuskrümmung (das heißt eine Krümmung mit einem konstan-

ten Radius), einer Krümmung mit mehreren Radien oder eine parabolische Krümmung vorzusehen.

Der Bereich des Beutels 22, an dem der ersten Flicken 24 angeheftet ist, ist "abgedeckt", das heißt durch den ersten Flicken 24 geschützt, ebenso wie durch den zweiten Flicken 26. Obere und untere Endbereiche 47 bzw. 49 des Flickenbeutels sind nicht durch den vorderen Flicken 24 bedeckt, wobei zur Vereinfachung der Herstellung Heiß-Versiegelungen durch den Beutel 22, einschließlich einer Werk-Versiegelung 28 und einer Kunden-Versiegelung, erst hergestellt werden, nachdem ein Produkt in den Flickenbeutel 20 eingesetzt ist, und zwar ohne daß durch den ersten Flicken 24 und/oder zweiten Flicken 26 versiegelt werden muß. Eine Versiegelung durch einen oder mehrere Flicken 24 und 26 erfordert mehr Hitze und kann zu einem Durchbrennen und/oder einer schwächeren Versiegelung führen.

Vorzugsweise hat die Folienbahn, aus der die Flicken herausgeschnitten werden, eine Gesamtdicke von ungefähr 50,8 bis 203,2 &mgr;&idiagr;&eegr; (2 bis 8 mil); vorzugsweise von etwa 76,2 bis 152,4 &mgr;&pgr;&igr; (3 bis 6 mil). Vorzugsweise ist der Abstand zwischen der Flickenkante und der Versiegelung minimal gehalten, um den Bereich der Beutelfolie, der nicht durch einen Flicken bedeckt ist, minimal zu halten. Es ist zum Beispiel bevorzugt, daß der Flicken zwischen 0,254 und 5,08 cm (0,1 bis 2 inch) von der Versiegelung entfernt ist, insbesondere bevorzugt zwischen 0,508 und 2,54 cm (0,2 bis 1 inch), besonders bevorzugt zwischen 0,76 2 und 2,032 cm (0,3 bis 0,8 inch). Wenn die Versiegelung durch die Flickenfolie und durch die Beutelfolie hergestellt wird, dann wird die Versiegelung vorzugsweise unter Verwendung eines Hitzeversiegelungsdrahtes durchgeführt, der einen flachen Querschnitt hat, wie in der USSN 60/042664 beschrieben.

Obwohl die Flicken 24 und 26 nicht die gleiche Größe haben müssen und nicht im wesentlichen miteinander ausgerichtet sein müssen, haben die Flicken dennoch im wesentlichen die gleiche

Größe und sind im wesentlichen miteinander ausgerichtet. Wie in Figuren 2 und 3 zu sehen, hat der Flickenbeutel 20 einen symmetrischen Querschnitt, wobei es egal ist, welcher der beiden Flicken der "erste Flicken" bzw. der "zweite Flicken" ist, dies hängt lediglich von der Seite ab, mit der der Beutel unten liegt, wenn der Flickenbeutel 20 in seinem flachliegenden Zustand angeordnet ist.

Wie in Figuren 1, 2 und 3 zu sehen, bedecken die Flicken 24 und 26 einen Bereich des Beutels innerhalb der konvexen Versiegelung. Das heißt, der Begriff "ein Bereich des Beutels innerhalb der konvexen Versiegelung" betrifft ein Gebiet der Beutelfläche, die durch (a) die konvexe Versiegelung (das heißt die gekrümmte Versiegelung, die eine konvexe Fläche darstellt, gesehen von einem Punkt direkt außerhalb der Versiegelung), zusammen mit (b) einer geraden Linie gebildet wird, die die beiden Versiegelungsendpunkte verbindet. Bei dem endversiegelten Beutel aus Figuren 1, 2 und 3 sind die Versiegelungsendpunkte 25 und 27 die Punkte, bei denen die Versiegelung sich mit den Seiten des endversiegelten Beutels schneidet.

Figur 4 zeigt eine schematische Ansicht eines Bereiches des endversiegelten Flickenbeutels 20, der in Figuren 1, 2 und 3 dargestellt ist. Insbesondere zeigt Figur 4 den Bereich der Fläche des endversiegelten Beutels 22, der durch eine konvexe Endversiegelung 28 und die gerade Linie 23 (eine imaginäre gerade Linie, die durch eine gestrichelte Linie dargestellt ist), die sich von dem ersten Versiegelungsendpunkt 25 zu dem zweiten Versiegelungsendpunkt 27 erstreckt. Es sei angemerkt, daß ein Bereich des Flickens" 24 ein Gebiet abdeckt (an der Außenfläche des Beutels 22), das durch eine gekrümmte (das heißt konvexe) Versiegelung 28 und eine gerade Linie 23, die den ersten Versiegelungsendpunkt 25 mit dem zweiten Versiegelungsendpunkt 27 verbindet, begrenzt bzw. umschlossen ist.

Figur 5 zeigt eine Querschnittsansicht der bevorzugten mehrschichtigen Folie 44 zur Verwendung als das Folienmaterial, aus dem die Flicken 24 und 26 gebildet sind. Die mehrschichtige Folie 44 hat eine physikalische Struktur bezüglich der Anzahl von Schichten, der Schichtendicke, der Schichtenanordnung und der Orientierung bei dem Flickenbeutel und eine chemische Zusammensetzung bezüglich der verschiedenen Polymere etc., die in jeder der Schichten enthalten sind, wie in Tabelle I nachfolgend dargelegt.
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Tabelle I

Schichtbe zeichnung	Schichtfunktion	chemische Identität	Schicht dicke (im (mil)
46	Außenschicht und durchbohrungs beständige Schicht	87% LLDPE #1, 10% EVA #1, 3% Antiblock- Masterbatch #1	50,8 (2,0)
48	Verbindungsschicht	EVA #2	17,78 (0,7)
50	Innenschicht und durchbohrungs beständige Schicht	87% LLDPE #1, 10% EVA #1, 3% Antiblock-Master- batch #1	50,8 (2,0)

LLDPE #1 war DOWLEX 2045 (TM) lineares Polyethylen von niedriger Dichte, das von der Dow Chemical Company aus Midland, Michigan, erhalten wurde. EVA #1 war ELVAX 3128 (TM) Ethylen/ Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetatgehalt von 9 %, das von E. I. DuPont de Nemours aus Wilmington, Delaware, erhalten wurde. EVA #2 war ELVAX 3175 GC (TM) Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetatgehalt von 28 %, das von E. I. DuPont de Nemours aus Wilmington, Delaware, erhalten wurde. Antiblock-Masterbatch #1 wurde in einer von zwei unterschiedlichen Qualitäten verwendet. Die erste Qualität, ein klares Masterbatch, war ein Masterbatch, das als 10,075 ACP SYLOID CONCENTRATE (TM) bekannt ist und von Technor Apex Co. aus Pawtucket, Rhode Island, erhalten wurde. Die zweite Qualität, ein cremefarbenes Masterbatch, war ein Masterbatch, das als EPC 9621C CREAM COLOR

SYLOID CONCENTRATE (TM) bekannt ist und auch von Technor Apex Co. aus Pawtucket, R. I., erhalten wurde. Der Hauptunterschied zwischen diesen beiden Masterbatches ist die Farbe, die sowohl von ästhetischen Gesichtspunkt als auch potentiell funktional von Bedeutung ist, da die Photosensorausrichtungseinrichtung zur genauen Ausrichtung der Flicken auf dem Beutel die Färbung in dem Flicken zur Bestimmung der Anordnung des Flickens verwenden kann.

Figur 6 zeigt ein Schema eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung der mehrschichtigen Folie aus Figur 5. Bei dem in Figur 6 dargestellten Verfahren werden massive Polymerperlen (nicht gezeigt) einer Anzahl von Extrudern 52 zugeführt (zur Vereinfachung ist lediglich ein Extruder dargestellt). Innerhalb der Extruder 52 werden die Polymerperlen vortransportiert, geschmolzen und entgast, wonach die resultierende, blasenfreie Schmelze in den Kopf 54 geleitet und durch eine ringförmige Düse extrudiert wird, was zu einem Schlauch 56 führt, der 127 bis 1016 um (5 bis 40 mil), vorzugsweise 508 bis 762 &mgr;&igr;&agr; (20 bis 30 mil) und besonders bevorzugt etwa 635 &mgr;&pgr;&igr; (25 mil) dick ist.

Nach dem Abkühlen oder Abschrecken durch Besprühen mit Wasser aus einem Kühlring 58 wird der Schlauch 56 durch Klemmwalzen 60 zusammengedrückt und danach durch eine Bestrahlungskammer 62 geführt, die von einer Schutzwand 64 umgeben ist, wo der Schlauch 56 mit Hochenergie-Elektronen bestrahlt wird (das heißt Ionisierungsbestrahlung) von einem Eisenkerntransformatorbeschleuniger 66. Der Schlauch 56 wird auf Walzen 68 durch die Bestrahlungskammer 62 geführt. Vorzugsweise hat die Bestrahlung des Schlauches 56 eine Dosierung von etwa 7 MR.

Nach der Bestrahlung wird der bestrahlte Schlauch 70 über

eine Führungswalze 7 2 gelenkt, wonach der bestrahlte Schlauch 7 0 in einen Heißwasserbadetank 74 geführt wird, der Wasser 76 enthält. Der nun zusammengedrückte, bestrahlte Schlauch 70 wird in das heiße Wasser eingetaucht, und zwar für eine VerweilZeitdauer

von zumindest etwa 5 Sekunden, das heißt für eine Zeitperiode, um die Folie auf die gewünschte Temperatur zu bringen, wonach zusätzliche Heizeinrichtungen (nicht gezeigt), die eine Anzahl von Dampfwalzen enthalten, um die der bestrahlte Schlauch 70 teilweise gewickelt wird, und optionale Heißluftgebläse, durch die die Temperatur des bestrahlten Schlauches 70 auf eine gewünschte Orientierungstemperatur von etwa 115°C bis 121°C (240⁰F bis 250⁰F) gebracht wird. Danach wird die bestrahlte Folie 70 durch Quetschwalzen 78 geführt, und eine Blase 80 wird aufgeblasen, wodurch der bestrahlte Schlauch 70 in Querrichtung gestreckt wird. Außerdem wird während des Aufblasens, das heißt während der Streckung in Querrichtung, die bestrahlte Folie 70 gezogen (das heißt in Längsrichtung) zwischen den Quetschwalzen 78 und den Quetschwalzen 86, da die Quetschwalzen 86 eine größere Oberflächengeschwindigkeit als die Quetschwalzen 78 haben. Als eine Folge der quergerichteten Streckung und des längsgerichteten Ziehens wird eine bestrahlte, biaxial orientiere, aufgeblasene Schlauchfolie 82 produziert, wobei dieser aufgeblasene Schlauch mit einem Verhältnis von etwa 1:1,5 - 1:6 gestreckt und in einem Verhältnis von etwa 1:1,5 - 1:6 gezogen wird. Vorzugsweise wird das Strecken und Ziehen jeweils mit einem Verhältnis von etwa 1:2 - 1:4 durchgeführt. Das Resultat ist eine biaxiale Orientierung von etwa 1:2,25 - 1:36, vorzugsweise 1:4 - 1:16.

Während zwischen den Quetschwalzen 78 und 86 eine Blase 80 vorhanden ist, wird der aufgeblasene Schlauch 82 mit Hilfe der Walzen 84 zusammengedrückt und danach durch Quetschwalzen 86 und über eine Führungswalze 88 geführt und dann auf eine Aufroll-Walze 90 aufgerollt. Die Leerlauf-Walze 92 gewährleistet ein sicheres Aufwickeln.

Vorzugsweise hat die Folienbahn, aus der der Beutel hergestellt wird, eine Gesamtdicke von etwa 38,1 bis 127 &mgr;&pgr;&igr; (1,5 bis 5 mil), vorzugsweise etwa 63,5 &mgr;&idiagr;&eegr; (2,5 mil). Vorzugsweise hat die Folienbahn, auf der der Beutel hergestellt wird, eine mehr-

schichtige Folie mit zwischen 3 und 7 Schichten, vorzugsweise 4 Schichten.

Figur 7 zeigt eine Querschnittsansicht einer bevorzugten mehrschichtigen Folie 52 zur Verwendung als die Schlauchfolienbahn, aus der der Beutel 22 hergestellt wird. Die mehrschichtige Folie 52 hat eine physikalische Struktur bezüglich der Anzahl der Schichten, der Schichtendicke und der Schichtenanordnung und Orientierung in dem Flickenbeutel, und eine chemische Zusammensetzung bezüglich verschiedener Polymere etc., die in jeder der Schichten vorhanden sind, wie in der nachfolgenden Tabelle II dargestellt.

Tabelle II

Schichtbe zeichnung	Schichtfunktion	chemische Identität	Schichtdicke &mgr;&idiagr;&eegr;(&idiagr;&eegr;&udigr;)
54	Außenschicht und Schutzschicht	EVA #1	14,22 (0,56)
56	Sperrschicht	96% VDC/MA #1, 2% epoxidiertes Soja bohnenöl, 2% bu-A/MA/bu-MA-Terpolymer	5,08 (0,2)
58	durchbohrungsbestän dige Schicht	80% LLDPE #1 und 20% EBA #1 .	31,75 (1,25)
60	Versiegelungs- und Innenschicht	EVA #1	8,47 (0,33)

EVA #1 war das gleiche Ethylen/Vinylacetat-Copolymer wie oben beschrieben. VDC/MA #1 war SARAN MA-134 (TM) Vinylidenchlorid/Methylacrylat-Copolymer, das von Dow Chemical Company erhalten wurde. Das epoxidierte Sojabohnenöl was PLAS-CHEK 775 (TM) epoxidiertes Sojabohnenöl, das von der Bedford Chemical Division der Ferro Corporation aus Walton Hills, Ohio, erhalten wurde. Bu-A/MA/bu-MA-Terpolymer war METABLEN L-1000 (TM) Butylacrylat/Methylmethacrylat/Butylmethacrylat-Terpolymer, das von Elf Atochem North America Inc. aus 2000 Market Street, Philadelphia, Pennsylvania 19103 erhalten wurde. EBA #1 war EA 705-009 (TM) Ethylen/Butylacrylat-Copolymer, das 5 % Butylacrylat ent-

hielt und von Quantum Chemical Company aus Cincinnati, Ohio, erhalten wurde. Alternativ kann EBA #1 EA 719-009 (TM) Ethylen/ Butylacrylat-Copolymer mit einem Butylacrylatgehalt von 18,5 % sein, das auch von Quantum Chemical Company erhalten wurde.
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Figur 8 zeigt ein Schema eines bevorzugten Verfahrens zum Herstellen der Mehrschichtfolie der Figur 7. Bei dem in Figur 8 dargestellten Verfahren werden massive Polymerperlen (nicht dargestellt) in mehrere Extruder 52 eingespeist (zur Vereinfachung ist nur ein Extruder dargestellt). Im Inneren der Extruder 52 werden die Polymerperlen vortransportiert, geschmolzen und entgast, und nachfolgend wird· die resultierende blasenfreie Schmelze in den Düsenkopf 54 befördert und durch die Ringdüse extrudiert, was zu dem Schlauch 94 führt, der 254 bis 762 &mgr;&idiagr;&eegr; (10 bis 30 mil) und vorzugsweise 381 bis 635 &mgr;&pgr;&igr; (15 bis 25 mil) dick ist.

Nach Abkühlen oder Abschrecken mit Wasserspray aus dem Kühlring 58 wird Schlauch 94 durch Quetschwalzen 60 zusammengelegt und nachfolgend durch die von Abschirmungen 64 umgebene Bestrahlungskammer 62 geführt, wo der Schlauch 94 mit Hochenergie-Elektronen (das heißt ionisierender Strahlung) aus dem Eisenkerntransformatorbeschleuniger 66 bestrahlt wird. Schlauch 94 wird auf Walzen 68 durch die Bestrahlungskammer 6 2 geführt. Vorzugsweise wird Schlauch 94 mit einer Intensität von etwa 4,5 MR bestrahlt.

Nach der Bestrahlung wird der bestrahlte Schlauch 96 über Quetschwalzen 98 geführt und danach wird der Schlauch 96 schwach aufgeblasen, was zu der eingeschlossenen Blase 100 führt. In der eingeschlossenen Blase 100 wird der Schlauch nicht bedeutsam in Längsrichtung gezogen, da die Oberflächengeschwindigkeiten der Quetschwalzen 102 etwa die gleiche Geschwindigkeit hat wie die Quetschwalzen 98. Zudem wird der bestrahlte Schlauch 96 nur so weit aufgeblasen, um einen im wesentlichen kreisförmigen

Schlauch ohne bedeutende Orientierung in Querrichtung zu liefern, d. h. ohne Strecken.

Der leicht aufgeblasene bestrahlte Schlauch 96 wird durch die Vakuumkammer 104 geführt und dann durch Beschichtungsdüse 106 transportiert. Die zweite Schlauchfolie 108 wird aus der Beschichtungsdüse 106 schmelzextrudiert und auf den leicht aufgeblasenen bestrahlten Schlauch 96 beschichtet, um Zweilagenschlauchfolie 110 zu bilden. Die zweite Schlauchfolie 108 umfaßt vorzugsweise eine O₂-Sperrschicht, die nicht durch die ionisierende Strahlung gelangt. Weitere Einzelheiten der oben beschriebenen Beschichtungsstufe sind allgemein wie in dem US-Patent Nr. 4,278,7 38 von BRAX et al. beschrieben.

Nach der Bestrahlung und Beschichtung wird die Zweilagenschlauchfolie 110 auf Wickelrolle 112 gewickelt. Danach wird Wickelrolle 112 entfernt und als Abwickelrolle 114 in einer zweiten Stufe des Verfahrens zur Herstellung der Schlauchfolie wie letztlich gewünscht aufgebaut. Die Zweilagenschlauchfolie 110 von der Abwickelrolle 114 wird abgewickelt und über die Führungswalze 72 geführt, wonach die Zweilagenschlauchfolie 110 in den Warmwasserbadtank 74 geführt wird, der Wasser 76 enthält. Die nun zusammengefallene, bestrahlte, beschichtete Schlauchfolie 110 wird in warmem Wasser 7 6 (mit einer Temperatur von etwa 98,9°C (210⁰F) für eine Verweilzeit von mindestens etwa 5 Sekunden eingetaucht, das heißt für einen Zeitraum, um die Folie auf die gewünschte Temperatur für die biaxiale Orientierung zu bringen. Danach wird die bestrahlte Schlauchfolie 110 durch Quetschwalzen 78 geführt und die Blase 80 wird geblasen, wodurch die Schlauchfolie 110 in Querrichtung gereckt wird. Während sie geblasen wird, das heißt in Querrichtung gestreckt wird, ziehen die Quetschwalzen 86 die Schlauchfolie 110 auch in Längsrichtung, da die Quetschwalzen 86 eine höhere Oberflächenges chwijidigkeit haben als die Quetschwalzen 78. Als Resultat des Streckens in Querrichtung und des Ziehens in Längsrichtung wird die bestrahlte, beschichtete, biaxial orientierte, aufgeblasene

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Schlauchfolie 94 produziert, wobei dieser aufgeblasene Schlauch vorzugsweise sowohl in einem Verhältnis von etwa 1:1,5 - 1,6 gestreckt als auch in einem Verhältnis von etwa 1:1,5 - 1,6 gezogen worden ist. Insbesondere werden das Strecken und Ziehen jeweils mit einem Verhältnis von etwa 1:2 - 1:4 durchgeführt. Das Resultat ist eine biaxiale Orientierung von etwa 1:2,25 1:36, insbesondere 1:4 - 1:16. Während die Blase zwischen den Quetschwalzen 78 und 86 gehalten wird, wird der Schlauch 94 von den Walzen 84 zusammenfallen gelassen und nachfolgend durch Quetschwalzen 86 und über Führungswalzen 88 geführt und dann auf Wickelrolle 90 aufgerollt. Die Leerlaufwalze 92 gewährleistet ein gutes Aufwickeln.

Die zur Herstellung von erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien verwendeten Polymer-Komponenten können auch geeignete Mengen anderer Additive enthalten, die normalerweise in solchen Zusammensetzungen enthalten sind. Diese umfassen Gleitmittel wie Talkum, Antioxidanten, Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente und Farbstoffe, Bestrahlungsstabilisatoren, Antistatikmittel, Elastomere und ähnliche Additive, die Fachleuten auf dem Gebiet der Verpackungstechnik bekannt sind.

In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird der gesamte Flicken pigmentiert, um ihn mit einer verminderten Transparenz zu versehen, und er wird vorzugsweise cremefarbend gefärbt. Das Drucken kann auf der Flickenfolie und/oder auf der Beutelfolie erfolgen. Wenn der Beutel bedruckt wird, dann befindet sich die Druckfarbe vorzugsweise auf der außen liegenden Seite des Beutels. Der Flicken kann an seiner außen liegenden Fläche oder der Fläche bedruckt werden, die auf die Beutelfolie laminiert wird. Das Drucken zwischen der Flickenfolie und der Beutelfolie, das heißt mit eingeschlossener Druckfarbe, ist weniger Gegenstand von Beschädigung durch Abnutzung.

Die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Flickenbeutels verwendeten Mehrschichtfolien sind vorzugsweise bestrahlt, um

die Vernetzung zu induzieren, sowie coronabehandelt, um die Oberfläche der Folien aufzurauhen, die aneinandergeklebt werden sollen. Bei dem Bestrahlungsverfahren wird die Folie einer Behandlung mit energiereichen Strahlen ausgesetzt, wie Coronaentladung, Plasma-, Flammstrahlen, Ultraviolett-, Röntgen-, &ggr;-Strahlung, ß-Strahlung und Behandlung mit Hochenergie-Elektronen, die das Vernetzen zwischen Molekülen des bestrahlten Material induzieren. Die Bestrahlung von Polymerfolien ist in US-Patent Nr. 4,064,296, BORNSTEIN et al. BORNSTEIN et al. offenbaren die Verwendung von ionisierender Strahlung zum Vernetzen des in der Folie vorhandenen Polymers.

Strahlungsdosen werden hier in Strahlungseinheiten "RAD" benannt, wobei 1 Million RAD als ein MEGARAD bekannt ist, was als "MR" oder in der Strahlungseinheit als kiloGray (kGy) bezeichnet wird, wobei 10 kGy gleich 1 MR entsprechen, was dem Fachmann bekannt ist. Eine geeignete Bestrahlungsdosis bei Hochenergie-Elektronen liegt in dem Bereich von etwa 16-166 kGy, vorzugsweise etwa 44-139 kGy und besonders bevorzugt 80-120 kGy.

Vorzugsweise wird die Bestrahlung mittels eines Elektronenbeschleunigers durchgeführt, und die Dosis wird durch Standarddosimetrie-Verfahren bestimmt. Andere Beschleuniger, wie zum Beispiel ein van der Graaf- oder Resonanztransformator können verwendet werden. Die Bestrahlung ist nicht auf Elektronen von einem Beschleuniger beschränkt, da auch jede andere Art von Ionisierungsstrahlung verwendet werden kann.

Wie hier verwendet, beziehen sich die Begriffe "Coronabehandlung" und "Coronaentladungsbehandlung" darauf, daß die Oberflächen von thermoplastischen Materialien wie Polyolefinen einer Coronaentladung unterworfen werden, das heißt der Ionisierung eines Gases wie Luft in unmittelbarer Nähe zu einer Folienoberfläche, wobei die Ionisierung durch eine hohe Spannung initiiert wird, .cjie an eine nahegelegene Elektrode angelegt wird, und Oxidation und andere Veränderungen der Folienoberfläche hervorruft, wie Oberflächenrauheit.

Die Coronabehandlung von Polymermaterialien ist in dem US-Patent Nr. 4,120,716, BONET, offenbart, in dem verbesserte Festklebecharakteristika auf der Polyethylenoberflache durch Coronabehandlung beschrieben sind, um die Polyethylenoberflache zu oxidieren. US-Patent Nr. 4,879,430, HOFFMAN, offenbart die Verwendung von Coronaentladung zur Behandlung von Kunststoffbahnen zur Verwendung von Fleischprodukten, welche in der Verpackung gekocht werden, wobei die Coronabehandlung an der Innenfläche der Bahn dazu dient, die Adhäsion des Fleisches an dem proteinähnlichen Material zu erhöhen.

Obwohl Coronabehandlung eine bevorzugte Behandlung der zur Herstellung des erfindungsgemäßen Flickenbeutels verwendeten Mehrschichtfolien ist, kann auch eine Plasmabehandlung der Folie verwendet werden.

Die Flicken für einen bevorzugten erfindungsgemäßen Flickenbeutel, wie beispielsweise in den Figuren 1, 2, 3 und 4 gezeigt, können nach einem bevorzugten Verfahren wie in Figur 6 hergestellt werden, das nachfolgend detailliert diskutiert wird. Das Verfahren aus Figur 6 umfaßt die Stufen, in denen (A) eine erste thermoplastische Folie coextrudiert wird, (B) die erste thermoplastische Folie in Maschinenrichtung und in Querrichtung orientiert wird, so daß eine erste biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare, thermoplastische Folie hergestellt wird, (C) ein erster biaxial orientierter, wärmeschrumpfbarer, thermoplastischer Flicken aus der ersten biaxial orientierten, wärmeschrumpf baren, thermoplastischen Folie geschnitten wird, (D) eine zweite thermoplastische Folie coextrudiert wird, (E) die zweite thermoplastische Folie in Maschinenrichtung und in Querrichtung orientiert wird, so daß eine zweite biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare, thermoplastische Folie hergestellt wird, (F) ein zweiter biaxial orientierter, wärmeschrumpfbarer, thermoplastischer Flicken aus der zweiten biaxial orientierten, wärmeschrumpfbaren, thermoplastischen Folie geschnitten wird, (G) der erste und zweite biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare,

thermoplastische Flicken auf eine Oberfläche der biaxial orientierten, warmeschrumpfbaren Folie, vorzugsweise in Form eines Schlauches, in einer solchen Weise geklebt wird, daß der erste Flicken einen ersten Flicken-Überhangbereich und der zweite Flicken einen zweiten Flicken-Überhangbereich aufweist und mindestens ein Teil des ersten Flicken-Überhangbereichs an den zweiten Flicken-Überhangbereich geklebt ist, und (H) der Schlauch mit den daraufgeklebten ersten und zweiten Flicken versiegelt und geschnitten wird, so daß ein Flickenbeutel gebildet wird. Vorzugsweise werden der erste Flicken und der zweite Flicken beide aus einer biaxial orientierte, wärmeschrumpf baren thermoplastischen Folie geschnitten. Vorzugsweise umfaßt die eine biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare, thermoplastische Folie, aus der die ersten und zweiten Flicken geschnitten sind, eine erste Mehrschichtfolie. Vorzugsweise umfaßt der Schlauch eine zweite Mehrschichtfolie.

Vorzugsweise wird der Schlauch mit den daraufgeklebten ersten und zweiten Flicken nach dem in Figur 9 illustrierten Verfahren hergestellt, das zuvor diskutiert wurde. Das Verfahren aus Figur 9 umfaßt die Stufen, in denen (A) ein thermoplastischer Mehrschichtfolienschlauch mit einer Innenfolienschicht und einer Außenfolienschicht coextrudiert wird, wobei die Innenschicht des thermoplastischen Schlauches ein erstes Ethylen/ Vinylacetat-Copolymer und die Außenschicht des Schlauches eine Zusammensetzung umfaßt, die lineares Polyethylen von niedriger Dichte und ein zweites Ethylen/Vinylacetat-Copolymer umfaßt, (B) eine ausreichende Menge eines teilchenförmigen Materials auf eine Innenfläche des Folienschlauches aufgetragen wird, so daß der Schlauch beim Zusammenfallen nicht mit sich selbst verklebt, daß aber beim Ziehen (wie nachfolgend detailliert beschrieben) der gezogene Schlauch mit sich selbst verklebt werden kann, (C) der Folienschlauch zusammenfallen gelassen wird, (D) der zusammengefallene Schlauch bestrahlt wird, was zu einem bestrahlten Schlauch führt, (E) der Schlauch geöffnet, aufgeblasen und mit mindestens einer O₂-Sperrschicht extrusionsbeschichtet wird,

-SV-

was zu einer Zweilagenschlauchfolie führt, (F) die Zweilagenschlauchfolie erhitzt, gezogen und gestreckt wird, was zu einem biaxial orientierten Schlauch führt, (G) der biaxial orientierte Schlauch aufgewickelt wird.
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Bei dem Beutelherstellungsverfahren wird, wenn ein endversiegelter Flickenbeutel das gewünschte Produkt ist, der Schlauch mit den daraufgeklebten ersten und zweiten Flicken versiegelt (geschweißt) und so geschnitten, daß ein endversiegelter Beutel erhalten wird. Figur 9 zeigt eine schematische Darstellung eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Flickenbeutels (zum Beispiel eines Flickenbeutels, wie er in den Figuren 1, 2, 3 und 4 dargestellt ist) aus den Folien, die in den Figuren 5 und 7 gezeigt sind, die nach Verfahren hergestellt worden sind, die in den Figuren 6 bzw. 8 dargestellt sind.

In Figur 9 führt Flickenfolienrolle 116 Flickenfolie 118 zu. Flickenfolie 118 wird über die Leerlaufwalze 120 zu der Coronabehandlungseinrichtung 131 geführt, wo die obere Oberfläche der Flickenfolie 118 einer Coronabehandlung unterworfen wird, wenn die Flickenfolie 118 über die Coronabehandlungsrolle 122 geführt wird. Nach der Coronabehandlung wird die Flickenfolie 118 über die Leerlaufwalzen 124 und 126 zu der (wahlweise vorhandenen) Bedruckungswalze 128 geleitet.

Die Flickenfolie 118 wird danach über die Leerlaufwalzen 130, 132, 134 und 136 geführt, und nachfolgend wird die Flickenfolie 118 durch einen schmalen Spalt (das heißt einen Spalt, der weit genug ist, um die Flickenfolie 118 hindurchgelangen zu lassen, während sie eine Menge'an Klebstoff aufnimmt, die einer Trockenbeschichtung, das heißt einem Gewicht nach Trocknung, von etwa 45 mg pro 6451,6 mm² (10 inch²) Flickenfolie entspricht) zwischen Klebstoffauftragewalze 138 und Klebstoffdosierwalze 140 geführt,,. Klebstoffauftragewalze 138 ist teilweise in Klebstoff 14 2 eingetaucht, der über den Trog 144 zugeführt wird. Wenn die Klebstoffwalze 138 gegen Uhrzeigersinn rotiert, bewegt sich der

Klebstoff 142, der von der eingetauchten Oberfläche der Klebstoffwalze 138 aufgenommen worden ist, nach oben, kontaktiert und wird auf die volle Breite von einer Seite der Flickenfolie 118 dosiert, die sich in die gleiche Richtung bewegt wie die 5 Oberfläche der Klebstoffwalze 138. [Beispiele für geeignete Typen von Klebstoffen schließen thermoplastische Acrylemulsionen, Klebstoffe auf Lösungsmittelbasis und Klebstoffe mit hohem Feststoffgehalt, ultraviolett gehärtete Klebstoffe und mit Elektronenstrahlen gehärtete Klebstoffe ein, die Fachleuten bekannt- sind. Der derzeit bevorzugte Klebstoff ist eine thermoplastische Acrylemulsion, die als RHOPLEX N619 (TM) thermoplastische Acrylemulsion bekannt ist und von Rohm & Haas Company, Dominion Plaza Suite 545, 17304 Preston Rd., Dallas, Texas 75252 erhalten wird.] Die Flickenfolie 118 gelangt nachfolgend so weit um die Klebstoffdosierwalze 140 (die sich im Uhrzeigersinn bewegt) herum, daß die klebstoffbeschichtete Seite von Flickenfolie 118 eine Orientierung hat, in der sich der Klebstoff auf der oberen Oberfläche der Flickenfolie 118 befindet, wenn sich die klebstoffbeschichtete Flickenfolie 118 zwischen der Klebstoffdosierwalze 140 und der Leerlaufwalze 146 bewegt.

Danach wird die mit Klebstoff beschichtete Flickenfolie 118 über die Leerlaufwalze 146 am Eingang des Trockenofens geführt und durch Ofen 148 geleitet, in dem die Flickenfolie 118 bis zu einem Grad getrocknet wird, daß der Klebstoff 142 auf der Flickenfolie 118 klebrig wird. Beim Austritt aus Ofen 148 wird die Flickenfolie 118 teilweise um die Spannrolle 150 am Ausgang des Ofens geführt und nachfolgend wird die Flickenfolie 118 auf Kühlwalzen 152 und 154 gekühlt, von denen jede eine Oberflächentemperatur von etwa 4,4 bis 7,2⁰C (40 bis 45°F) und einen Durchmesser von etwa 30,48 cm (12 inch) hat. Abkühlen der Flickenfolie 118 wird durchgeführt, um die Flickenfolie 118 gegen weiteren Schrumpf zu stabilisieren.

Danach wird Flickenfolie 118 durch Leerlaufwalzen 156 und 158 auf ein Band einer Vorschneide-Vakuumfördereinrichtung 160

geleitet und danach zu einem sich drehenden Messer vom Scherentyp mit einer Drehklingenvorrichtung 162 und unterer Klinge 164 transportiert, wobei das Messer über die Breite der Flickenfolie 118 schneidet, um Flicken 166 zu bilden. Die Flicken 166 werden weitergeleitet und oben auf einem Band einer Nachschneide-Vakuumffördereinrichtung 168 gehalten. Während die Flicken 166 auf dem Band von Nachschneide-Vakuumf fördereinrichtung 168 gehalten werden, führt die Schlauchzufuhrwalze 170 biaxial orientierten, flachliegenden Folienschlauch 172 zu, der durch Spannrolle 174 Coronabehandlungseinrichtungen zugeführt wird, die die obere Oberfläche der flachliegenden Schlauchfolie 17 2 einer Coronabehandlung unterwerfen, wenn die-flachliegende Schlauchfolie 172 über die Coronabehandlungrolle 178 gelangt. Nach der Coronabehandlung wird die flachliegende Schlauchfolie 172 durch Leerlaufwalze 180 teilweise um die Oberfläche des oberen, vor der Laminierung liegenden Quetschwalzenpaars 182 und durch den Spalt zwischen dem oberen, vor der Laminierung liegenden Quetschwalzenpaar 182 und dem unteren, vor der Laminierung liegenden Quetschwalzenpaar 184 geführt, wobei sich die vor der Laminierung liegenden Quetschwalzenpaare über und unter dem Nachschneide-Vakuumförderband befinden. Die vor der Laminierung liegenden Quetschwalzenpaare 182 und 184 positionieren die Flicken 166 auf die nun unten liegende, coronabehandelte Außenfläche des flachliegenden Folienschlauchs 172. Nachdem der flachliegende Schlauch 172 durch den Spalt zwischen den vor der Laminierung liegenden Quetschwalzenpaaren 182 und 184 geführt worden ist, tritt er mit intermittierend auflaminierten Flicken 166 aus dem stromabwärts liegenden Ende der Nachschneide-Vakuumfördereinrichtung 168 aus und wird durch den Spalt zwischen oberer Laminierungsquetschwalze 186 und unterer Laminierungsquetschwalze 188 hindurchgeführt, wobei diese Walzen Druck (etwa 52 Tonnen/m , 527,25 kPa, 75 psi) ausüben, um die Flicken 166 an dem flachliegenden Schlauch 172 zu befestigen, um zu einem mit Flicken,, laminierten flachliegenden Schlauch 190 zu führen.

Danach wird der mit Flicken laminierte flachliegende Schlauch aufgewickelt, um die Aufwickelrolle 192 zu bilden, wobei auf der

Aufspulrolle 192 die laminierten Flicken in Richtung der nach außen weisenden Oberfläche von Aufwickelrolle 192 ausgerichtet sind.

In einem nachfolgenden Verfahren, das nicht getrennt dargestellt ist, wird die Aufwickelrolle 192 von ihrer Wickeleinheit entfernt und abgewickelt, so daß die resultierende Rolle "stromabwärts" gekrümmte Flicken-Enden hat. Auf diese Weise befinden sich die Flicken, die an dem Schlauch angeklebt sind, beim Abwickeln der aufgewickelten Rolle in genauer Ausrichtung (das heißt mit stromabwärts gekrümmten Kanten) zum Ankleben von identischen Flicken an der anderen Fläche des Schlauches, in dem die aufgewickelte Rolle an die Stelle von Schlauchzuführrolle 17 0 eingesetzt wird. Das heißt, daß das Verfahren aus Figur 8, das unmittelbar zuvor beschrieben wurde, wird wiederholt, wobei ein zweiter Satz von Flicken auf den mit Flicken laminierten, flachliegenden Schlauch 192 laminiert wird, wobei dieser zweite Satz von Flicken auf die andere Seite des mit Flicken laminierten, flachliegenden Schlauchs 192 aufgebracht wird. Natürlich ist der zweite Satz von Flicken genau mit der Position des ersten Satzes von Flicken ausgerichtet, die auf dem flachliegenden Folienschlauch 172 laminiert sind. Um ein genaues Fluchten zu erhalten, werden Photosensoren (das heißt Photoaugen, etc.) verwendet, die nicht dargestellt sind, um die Lokalisierung des Flickens zu erfassen. Eine geeignete Lokalisierung für einen solchen Photosensor ist stromaufwärts von der oberen, vor der Laminierung liegenden Walze 182 unter dem mit Flicken laminierten flachliegenden Schlauch.

Während des oben beschriebenen Verfahrens können die Flicken 166 eine Breite geringer als, gleich oder größer als die Breite der flachliegenden Schlauchfolie haben, so daß Flicken jeweils: unbedeckte Bereiche entlang den Seiten des Beutels zurücklassen, bis an den Rand des flachliegenden Schlauches gehen oder über den Seitenrändern der flachliegenden Schlauchfolie 172 hängen. Unabhängig davon, welche dieser drei Alternativen für das Ver-

fahren gewählt wird, paßt der erste Satz der aufgetragenen Flicken vorzugsweise ,das heißt ausgerichtet, zu den Flickenüberhängen des zweiten Satzes von Flicken, das heißt die auf die zweite (unbedeckte) Seite der flachliegenden Schlauchfolie 172 aufgebracht sind. Wenn beide Sätze von Flicken auf die flachliegende Schlauchfolie 172 aufgetragen worden sind, wird der resultierende Zweiflickenschlauch in eine Beutelherstellungsmaschine geführt, wobei das Verfahren nicht dargestellt ist.

Allgemein können die primären und die zusätzlichen Versiegelungen (Verschweißungen) unter Verwendung eines heißen Stabes (Heißsiegelung) oder eines Nichromdrahtes, der an einem gekühlten Metallstab befestigt ist (Impulsversiegelung) hergestellt werden, wie im Stand der Technik bekannt ist, oder durch jede andere Fachleuten bekannte Versiegelungseinrichtung, wie Ultraschallstrahlung, Radiofrequenzstrahlung und Laser.

Die bevorzugte Versiegelungseinrichtung ist ein Impulsversiegelungsgerät. Überwiegend Polyethylen umfassende Folien werden allgemein unter Verwendung von ImpulsVersiegelung oder Versiegelung mit einem heißen Stab versiegelt. Sowohl lineare als auch geformte (gestaltete) Versiegelungen können gebildet werden, wie Fachleuten bekannt ist.

Vorzugsweise erfolgt ein gleichzeitiges Versiegeln und Schneiden der Schlauch, der die Flicken angeheftet sind. Vorzugsweise wird die Versiegelung zwischen zwei Paaren ausgerichteter Flächen an der fortlaufenden Schlauch durchgeführt, und zwar etwa 1,27 cm bis 1,905 cm stromabwärts eines stromaufwärts gelegenen Paares von ausgerichteten Flicken. Die Schlauch wird etwa 1,27 cm bis 1,905 cm stromabwärts von der Position geschnitten, an der die Versiegelung hergestellt wurde, um einen Beutel herzustellen, wie er in Figuren 1, 2 und 3 gezeigt ist.

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Es ist für den Fachmann offensichtlich, daß ein Verfahren, das analog zu dem vorstehend beschriebenen Verfahren zur Herstellung von endversxegelten Beuteln durchgeführt wird, auch für seitenversiegelte Flickenbeutel durchgeführt werden kann, wie beispielsweise für den seitenversiegelten Flickenbeutel, der in Figuren 10 und 11 dargestellt ist, diese alternativen Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Beutel werden nachstehend detailliert beschrieben.

Das Versiegeln und Schneiden des Schlauches zur Herstellung von Beuteln ist in dem US-Patent Nr. 3,552,090, dem US-Patent . Nr. 3,383,746 und der US-Patentanmeldung 844,883 offenbart.

Figuren 10 und 11 zeigen eine flachliegende Ansicht und eine Ansicht im Querschnitt eines seitenversiegelten Flickenbeutels 194 gemäß der Erfindung. Wie in Querschnittsansicht in Figur 11 zu sehen ist, umfaßt der Flickenbeutel 194 einen Beutel 195, an dem ein erster Flicken 196 und ein zweiter Flicken 198 angeheftet sind. Der Flickenbeutel 194 hat außerdem eine offene Oberseite 200 und eine untere Kante 202 und ein Paar gekrümmte seitliche Versiegelungen 204 und 206, die jeweils Endpunkte 203a, 203b und 205a, 205b haben, die durch die jeweils geraden Linien 203e, 203d verbunden sind, die in Figur 10 gestrichelt dargestellt sind. Die Flicken 196 und 198 sind im wesentlichen ausgerichtet und haben jeweils eine gerade obere Kante 208, eine gerade untere Kante 210 und zwei nach außen gekrümmte (das heißt konvexe) seitliche Versiegelungen 212 und 214. Obwohl in Figuren 10 und 11 nicht dargestellt, hat der bevorzugte seitenversiegelte Flickenbeutel 194 lediglich einen Flicken, der sich soweit erstreckt, um beide Seiten einschließlich der unteren Kante 202 abzudecken.

Optional kann der Flickenbeutel der vorliegenden Erfindung Flicken&ldquor;haben, die sich über die Beutelkanten hinaus erstrecken, wobei diese überhängenden Bereiche der Flicken miteinander verbunden werden. Solche Flickenbeutel mit überhängenden verbunden-

en Flicken sind in der anhängigen US-Patentanmeldung mit dem Titel "PATCH BAG HAVING OVERHANGING BONDED PATCHES" offenbart.

Obwohl nicht dargestellt ist, hat ein anderer alternativer Flickenbeutel der vorliegenden Erfindung einen "Ganzlängen-" Flicken beispielsweise auf der Rückseite des Beutels und einen "weniger als Ganzlängen-" Flicken beispielsweise auf der Vorderseite des Beutels, wobei der Beutel sich in seinem flachliegenden Zustand befindet. Bei diesem alternativen Beutel wird die Versiegelung vorzugsweise hergestellt indem der Hitzeversiegelungsbalken an dem nicht bedeckten Bereich des Beutels unter dem "weniger als Ganzlängen-" Flicken durchgeführt, so daß die resultierende Versiegelung stärker ist als wenn die Dichtung hergestellt werden würde, indem die Hitze durch ein oder mehrere der Flicken hindurchdringen müßte.

Dieser Flickenbeutel kann durch Anheften einer "fortlaufenden Länge" von Flickenmaterial auf der ersten Seite des flachliegenden Beutelschlauches hergestellt werden, wobei anschließend ein Satz von einzelnen Flicken an der zweiten Seite des flachliegenden Beutelschlauches angeheftet wird. Danach wird die Endversiegelung durchgeführt, und zwar durch direkten Kontakt der Beutelfolie mit dem Versiegelungsgerät am "nicht bedeckten" Bereich der zweiten Seite des flachliegenden Schlauches. Auf diese Art und Weise kann zumindest die Hälfte des unteren Bereichs des Beutels mit einem Flicken bedeckt werden, wobei die Notwendigkeit vermieden wird, durch den Flicken hindurch zu versiegeln. Eine detailliertere Offenbarung dieses Flickenbeutels kann in der anhängigen USSN 08/579,712, T.T. Oberle, angemeldet am 28. Dezember 1995 mit dem Titel "PATCH BAG HAVING CONTINUOUS PATCH" gefunden werden. Natürlich ist dieses Merkmal unabhängig davon sinnvoll, ob oder ob nicht die Flicken überhängen und miteinander verbunden werden.

Ein,, weiterer alternativer Flickenbeutel, der bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist in dem US-Patent Nr. 5,540,646, G.K. Williams und S.A. Brady offenbart, die am

20. März 1995 angemeldet wurde und den Titel "METHOD FOR MAKING A SHRINKABLE BAG WITH PROTECTIVE PATCH" hat. Diese Anmeldung offenbart einen endversiegelten Flickenbeutel mit zumindest einem Flicken, vorzugsweise zwei Flicken, darauf, wobei die Flicken in einer "gedrehten" Position sind, wenn sich der Flickenbeutel in seinem flachliegenden Zustand befindet. Gemäß der vorliegenden Erfindung sind ein oder mehrere Kanten des Flickens konvex geformt, vorzugsweise in direkter Umgebung und im wesentlichen parallel zu einer konvexen Versiegelung.

Bei allen oben beschriebenen Ausführungsbeispielen dec Flickenbeutel gemäß der vorliegenden Erfindung können Flicken, die nicht über eine oder mehrere Kanten des Beutels überhängen alternativ über eine oder mehrere Kanten des Beutels überhängen, und umgekehrt.

Obwohl allgemein der erfindungsgemäße Beutel zur Verpackung von einem beliebigen Produkt verwendet werden kann, ist der erfindungsgemäße Beutel besonders vorteilhaft zum Verpacken von Nahrungsprodukten, insbesondere Frischfleischprodukten. Unter den Fleischprodukten, die in den erfindungsgemäßen Folien und Verpackungen verpackt werden können, sind Geflügel, Schwein, Rindfleisch, Lamm, Ziege, Pferd und Fisch. Insbesondere wird der erfindungsgemäße Beutel zum Verpacken eines Paares von ganzen Schweinelenden mit Knochen verwendet.

Claims

46 - Ansprüche

1. Flickenbeutel (20; 194), mit:

(A) einer konvexen Beutelkante (50); und

(B) einer konvexen Versiegelung (28; 204, 206) auf der Innenseite bezüglich der konvexen Beutelkante, wobei die konvexe Versiegelung einen ersten Versiegelungsendpunkt (25; 203a, 205a) und einen zweiten Versiegelungsendpunkt (27; 203b, 205b) hat; und

(C) einem Flicken (24, 26;, 196, 198), der an dem Beutel angeheftet ist;

dadurch gekennzeichnet, daß der Flicken eine konvexe Flickenkante (42, 50; 212, 214) hat und daß der Flicken zumindest einen Bereich eines Gebietes des Beutels bedeckt, das durch die konvexe Versiegelung (78; 204, 206) und eine gerade Linie (40, 48; 203c, 205c) begrenzt ist, die den ersten Versiegelungsendpunkt und den zweiten Versiegelungsendpunkt miteinander verbindet.

2. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem die konvexe Versiegelung (28; 204, 206) auf der Außenseite bezüglich der konvexen Flickenkante (42; 214, 212) liegt.

3. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem die konvexe Versiegelung auf der Innenseite bezüglich der konvexen Flickenkante liegt.

4. Flickenbeutel nach Anspruch 3, bei dem die Versiegelung durch den Flicken und den Beutel geht.

5. Flickenbeutel nach Anspruch 3, bei dem die Versiegelung durch den Beutel aber nicht durch den Flicken geht.

6. Flickenbeutel nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Beutel (20) ein endversiegelter Beutel ist und bei dem die konvexe Versiegelung (28) einen Boden des Beutels bildet.

7. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem der Beutel (194) ein seitenversiegelter Beutel ist und bei dem die konvexe Versiegelung (204, 200) eine Seite des Beutels bildet.

8. Flickenbeutel nach Anspruch 1, bei dem der Beutel ein Beutel mit zwei geraden seitlichen Versiegelungen und einer konvexen unteren Versiegelung ist.

9. Flickenbeutel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der Beutel eine erste biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare Folie mit einer außen liegenden Schutzschicht, einer Kern-O₂-Sperrschicht und einer innen liegenden Versiegelungsschicht ist und wobei der Flicken eine zweite biaxial orientierte, wärmeschrumpfbare Folie enthält.

10. Flickenbeutel nach Anspruch 9, bei dem:

die außen liegende Schutzschicht des Beutels zumindest einen Bestandteil enthält, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Ethylen/a-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer^thylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer umfaßt;

die Kern-O₂-Sperrschicht des Beutels zumindest einen Bestandteil enthält, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyester und Polyacrylnitril umfaßt;

die innen liegende Versiegelungsschicht zumindest einen Bestandteil enthält, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die thermoplastisches Polyolefin, thermoplastisches Polyamid, thermoplastischen Polyester und thermoplastisches Polyvinylchlorid umfaßt; und

48 -

die zweite biaxial orientierte wärmeschrumpfbare Folie zumindest einen Bestandteil enthält, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Ethylen/a-Olefin-Copolymer mit einer Dichte von etwa 0,85 bis 0,95, Propylen/Ethylen-Copolymer, Polyamid, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer und Ethylen/Butylacrylat-Copolymer umfaßt.

11. Flickenbeutel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der Beutel eine wärmeschrumpfbare Folie und der Flicken eine wärmeschrumpfbare Folie umfaßt.

12. Flickenbeutel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem der Flicken an der äußeren Fläche des Beutels angeheftet ist.

13. Flickenbeutel nach Anspruch 12, bei dem der Flicken eine Flickenbreite hat, die kleiner ist als die Breite des Beutels.

14. Flickenbeutel nach Anspruch 12, bei dem der Flicken eine Flickenbreite hat, die größer ist als die Breite des Beutels.

15. Flickenbeutel nach Anspruch 6, allein oder in Kombination mit einem der Ansprüche 9 bis 14, bei dem der Flickenbeutel (20) einen ersten Flicken (24) hat, der an einer ersten flachliegenden Seite des Beutels angeheftet ist und einen zweiten Flicken (26) hat, der an einer zweiten flachliegenden Seite des Beutels angeheftet ist.

16. Flickenbeutel nach Anspruch 15, bei dem die beiden Flicken im wesentlichen miteinander ausgerichtet sind, wenn sich der Flickenbeutel in seinem flachliegenden Zustand befindet.

17. Verpacktes Produkt, mit einem Flickenbeutel (20; 194) und einem Fleischprodukt in dem Beutel, wobei:

der Flickenbeutel aufweist:

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(i) einen Beutel mit einer konvexen Beutelkante;
(ii) eine konvexe Versiegelung (28) auf der Innenseite bezüglich der konvexen Beutelversiegelung, wobei die konvexe Versiegelung einen ersten Versiegelungsendpunkt (28) und einen zweiten Versiegelungsendpunkt (27) hat; und

(iii) einen Flicken (24, 26; 196, 198), der an dem Beutel angeheftet ist; dadurch gekennzeichnet, daß der Flicken eine konvexe Flickenkante (42; 212, 214) hat; daß der Flicken zumindest einen Bereich eines Gebietes des Beutels bedeckt, der durch die konvexe Versiegelung und eine gerade Linie (40, 48; 203c, 205c) begrenzt ist, die den ersten Versiegelungsendpunkt (25; 203a, 205a) und den zweiten Versiegelungsendpunkt (27; 203b, 205b) verbindet; und daß das Fleischprodukt einen Knochen enthält.

18. Verpacktes Produkt nach Anspruch 17, bei dem das Fleischprodukt zumindest einen Bestandteil enthält, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die Geflügelfleisch, Schweinefleisch, Rindfleisch, Lammfleisch, Ziegenfleisch, Pferdefleisch und Fisch umfaßt.

19. Verpacktes Produkt nach Anspruch 18, bei dem das Fleischprodukt Schinken mit Knochen, Truthahn, Huhn und Rinderhachsen umfaßt.