DE69604942T2

DE69604942T2 - System und Verfahren zum Erstellen von Produktionsstartplänen

Info

Publication number: DE69604942T2
Application number: DE69604942T
Authority: DE
Inventors: Harumichi Wakiyama
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1995-02-02
Filing date: 1996-02-01
Publication date: 2000-04-27
Anticipated expiration: 2016-02-02
Also published as: US5913200A; KR100210559B1; EP0725325A3; DE69604942D1; CN1083752C; EP0725325B1; KR960032508A; EP0725325A2; CN1136987A; JPH08212261A; CA2168083A1; JP3334400B2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung bezieht sich auf das Ausarbeiten von Produktionsstartplänen, nämlich wann und welche Produktgegenstände bei der Produktion begonnen werden sollen bei einem Produktionsprozeß, wobei eine Vielzahl von unterschiedlichen Produktgegenständen erzeugt wird.

2. Beschreibung des Stands der Technik

Kürzlich gibt es einen steigenden Trend für die Erzeugung einer Vielzahl von unterschiedlichen Produktgegenständen A1, A2, A3, A4, ... in demselben Produktionsprozeß. Tatsächlich treten häufig derartige Umstände auf, daß die Belastung für den Betreiber zum Erzeugen eines Produktgegenstands A1 größer ist, während die Belastung für die Erzeugung des Produktgegenstands A2 gering ist. In derartigen Fällen ist es oft nicht wünschenswert, einen derartigen Produktionsstartplan zu formulieren, wobei zuerst die Produktgegenstände A1 kontinuierlich produziert werden und die Produktion der Produktgegenstände A2 kontinuierlich gestartet wird nach der Produktion einer notwendigen Menge des Produktgegenstands A1. Die offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 3-26448 offenbart eine Technik zum Ausarbeiten eines Vollproduktionsstartplans bei derartigen Umständen, wie vorstehend angemerkt ist. Wenn bei dieser Technik der Produktgegenstand A1 in einer Menge B1 erzeugt wird, wird der Produktgegenstand A2 in einer Menge B2 und der Produktgegenstand A3 in einer Menge B3 in demselben Produktionsprozeß erzeugt, wobei eine Produktionsstartreihenfolge ausgearbeitet wird, wobei die Produktionsstartabstände zwischen benachbarten der sukzessive erzeugten selben Art von Produktgegenständen so gleichförmig wie möglich sind. Bisher wird ein derartiges mathematisches Mittel eingesetzt, um Erscheinungstrendwerte von den Produktionsmengen B1, B2, B3, B4, ... zu erhalten und die Produktionsstartreihenfolge aus den erhaltenen Erscheinungstrendwerten zu ermitteln. Dieses Mittel kann die Belastung des Betreibers mitteln.
Das Produktionsstartplanausarbeitungsverfahren nach dem Stand der Technik zielt auf eine Mittelung der Belastung des Betreibers. Die Belastung des Betreibers wird jedoch gemittelt ohne Kenntnis wann und welcher Produktgegenstand, dessen Versand durchzuführen ist, während einer Periode der Kontinuität der gemittelten Produktsaktivität. Deshalb tritt eine übermässige oder unzureichende Lagersituation chronisch auf. In anderen Worten verfolgt das Produktionsstartplanausarbeitungsverfahren nach dem Stand der Technik nur die Vereinfachung der Produktion und dies führt kaum zu einer Wahrscheinlichkeit der Ausbeute der Ökonomie des Produktionsprozesses.
Angesichts der vorstehenden Unzulänglichkeiten nach dem Stand der Technik sucht die Erfindung die Schaffung einer Technik des Ausarbeitens eines Produktionsstartplans, der die Irrationalität und den Abfall bei dem Produktionsprozeß minimiert.
Das erfindungsgemäße Produktionsstartplanausarbeitungssystem weist Akzeptanzauftragsspeichermittel,
Produktionszustandsspeichermittel, Ideal- Produktionsstartzeitberechnungsmittel,
Erfüllungsgradspeichermittel und Ist- Produktionsstartzeitberechnungsmittel auf.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, speichert das Akzeptanzauftragsspeichermittel die Menge und Liefertermin von jedem bestellten Produktgegenstand (21a). Das Produktionszustandsspeichermittel speichert das Zeitintervall, das erforderlich ist von dem Produktionsstart bis zum Versand von jedem Produktgegenstand (22a). Das Ideal- Produktionsstartberechnungsmittel berechnet die Ideal- Produktionsstartzeit (25a) aus den Akzeptanzauftragsbeschreibungen (21a) und den Produktionszuständen (22a). Das Ist- Produktionsstartzeitberechnungsmittel berechnet die Ist- Produktionsstartzeit (27a) aus der idealen Produktionsstartzeit (25a) und dem Erfüllungsgrad (24a).
Das Produktionsstartplanausarbeitungssystem berechnet zuerst die ideale Produktionsstartzeit (25a). Die berechnete ideale Produktionsstartzeit (25a) ist derart, daß die dabei gestartete Produktion bei dem Liefertermin gerade abgeschlossen ist. Es ist häufig der Fall, daß es tatsächlich schwierig ist, die Produktion auszuführen gemäß der berechneten idealen Produktionsstartzeit (25a). Beispielsweise kann das gleichzeitige Starten der Produktion des Produktgegenstands A1 in der Menge B1 und des Produktgegenstands A2 in der Menge B2 tatsächlich unmöglich sein, obwohl es ideal ist. Das kann deshalb so sein, weil es unmöglich ist, die Produktion über der Produktionsstartkapazität zu starten.
Das Produktionsstartplanausarbeitungssystem verwendet einen Index, der Erfüllungsgrad (24a) genannt wird, bei einem Schritt des Berechnens der Ist-Produktionsstartzeit (27a) aus der idealen Produktionsstartzeit (25a). Der Erfüllungsgrad (24a) ist ein zulässiger Grad in Übereinstimmung mit einer Abweichung von der idealen Produktionsstartzeit relativ zu der Ist-Produk-tionsstartzeit. Beispielsweise ist für einen Produktgegenstand, bei dem die Produktion auf Lager nicht zu einem beträchtlichen Lagerraumverknappungsproblem führt, ein hoher Erfüllungsgrad in Übereinstimmung mit einer beträchtlich großen Abweichung gegeben. Im Gegensatz hierzu ist für einen Produktgegenstand, für den die Produktion auf Lager schwierig ist, der Erfüllungsgrad auf feine Weise reduziert mit einer steigenden Abweichung.
Durch Verwendung des Erfüllungsgrads (24a) als ein Index ist es möglich, einen Ist-Produktionsstartplan auszuarbeiten, der, wenn es schwierig ist einen idealen Produktionsstartplan auszuführen, einen Plan ermöglicht nahe dem Idealen mit einer Referenz für Produktgegenstände, die schwierig auf Lager zu produzieren sind, und für Produktgegenstände, die auf Lager produziert werden können, der eine Verschlechterung des Produktionsstarts der Produktgegenstände vermeidet, die schwierig auf Lager zu produzieren sind. Das System ermöglicht das Ausarbeiten eines Ist-Produktionsstartplans, der die Idealität und die Realität gut harmonisieren kann.
Der Erfüllungsgrad (24a), der vorstehend angemerkt ist als ein Index, reicht auf geeignete Weise von einem niedrigsten Grad zu einem höchsten Grad, wobei der niedrigste Grad in Übereinstimmung mit Abweichungen H1, H2, ... zu übermässigen Lagerbeständen führt, wobei der höchste Grad in Übereinstimmung mit Abweichungen G1, G2, ... einen zulässigen Lagerbestand schafft.
Durch Verwendung des Erfüllungsgrads wird eine Ist- Produktions-startzeit berechnet in einem zulässigen Lagerbereich soviel wie möglich, und wenn dies unmöglich ist, wird eine Produktionsstartzeit berechnet, mit der der übermässige Lagerzustand so wenig beträchtlich wie möglich ist.
Das Mittel zum Berechnen der Ist-Produktionsstartzeit (27a) aus der idealen Produktionsstartzeit (25a) und dem Erfüllungsgrad (24a) berechnet auf geeignete Weise die Ist- Produktionsstart-Zeit durch Zurückführen der idealen Produktionsstartzeit (25a).
Auf diese Weise ist es möglich, eine Ist-Produktionsstartreihenfolge in Bereichen auszuarbeiten, die nicht zu einer Lagerverknappung führen und auch eine unnötig lange Lagerzeit vermeiden. Es ist somit möglich, eine unnötig frühe Produktion von bestimmten Produktgegenständen zu vermeiden, während eine Verzögerung der Produktion der notwendigen Produktgegenstände vermieden wird.
Beim Berechnen der Ist-Produktionsstartzeit (27a) auf rückwirkende Weise erhalten Produktgegenstände mit niedrigeren Erfüllungsgraden auf geeignete Weise eine Präferenz. Auf diese Weise kann die Ist-Produktionsstartzeit (27a) mit einem relativ einfachen Prozeß berechnet werden, und die berechnete Produktionsstartzeit schafft im allgemeinen einen hohen Erfüllungsgrad. Der Algorithmus zum Erteilen einer Präferenz den Produktgegenständen mit niedrigeren Erfüllungsgraden beim Berechnen der Ist-Produktionsstartzeit durch Verwendung des Erfüllungsgrads ist nur eine Gestalt der Erfindung. Obwohl dieser Algorithmus einen Vorteil hat, daß er leicht ausgeführt werden kann, gibt es andere Algorithmen, die die Ermittlung der Ist-Produktions-startzeit (27a) mit einer höheren Genauigkeit ermöglichen.
Das System weist des weiteren auf geeignete Weise Mittel auf zum Anzeigen des Erfüllungsgrads zusammen mit der berechneten Ist-Produktionsstartzeit (27a). Dabei ist es möglich, den Erfüllungsgrad der Ist-Produktionsstartzeit zu prüfen und Maßnahmen für eine weitere Annäherung an das Ideale können leicht unternommen werden. Der Erfüllungsgrad zeigt des weiteren auf genaue Weise die Wirtschaftlichkeit des Produktionsprozesses, wodurch ermöglicht wird, daß ein befriedigender Managementindex erhalten wird.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die vorstehende und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden besser ersichtlich aus den bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung, die nachfolgend angegeben sind, wenn dieselbe gelesen wird unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, wobei:
Fig. 1 auf schematische Weise die Art des Betriebs eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung zeigt;
Fig. 2 eine Ansicht der Systemerzeugung des ersten Ausführungsbeispiels zeigt;
Fig. 3 eine Ansicht zeigt, die schematisch einen Schritt der Berechnung der idealen Produktionsstartzeit zeigt;
Fig. 4 eine Ansicht zeigt, die schematisch einen Schritt der Berechnung der Ist-Produktionsstartzeit aus der idealen Produktionsstartzeit zeigt;
Fig. 5 eine Ansicht zeigt, die ein Beispiel eines Algorithmus zum Berechnen der Ist-Produktionsstartzeit aus der idealen Produktionsstartzeit zeigt;
Fig. 6 eine Ansicht zeigt des Fortschritts eines Prozesses mit dem Algorithmus der Fig. 5;
Fig. 7 eine Ansicht der Systemerzeugung eines zweiten Ausführungsbeispiels der Erfindung zeigt; und
Fig. 8 zeigt eine Ansicht des Fortschritts eines Prozesses bei dem zweiten Ausführungsbeispiel.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Die Erfindung wird nun beschrieben im Zusammenhang mit einigen ihrer bevorzugten Ausführungsbeispiele. Fig. 2 zeigt die Systemerzeugung eines Produktionsstartplanausarbeitungssystems 20 bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Das System 20 weist einen gewöhnlichen Computer mit einem Arbeitsspeicher, einer Verarbeitungseinheit und einem Programmspeicher auf, und dessen Hardwareerzeugung ist nicht beschrieben. Eine Akzeptanzauftragsablage 30 und eine Produktionszustandsablage 40 sind mit dem System 20 verbunden und das System 20 ist mit einer Anzeige 50 verbunden.
Die Akzeptanzauftragsablage 30 speichert Akzeptanzauftragsbeschreibungen von jeder der Kundenfirmen. Wenn diese Ablage 30 bei einem Automobilhersteller installiert ist, werden Aufträge von Autoverkaufszweigen aus dem ganzen Land gespeichert. Außerdem werden des weiteren Aufträge von Firmenabteilungen gespeichert. Beispielsweise wird gespeichert, wann und in welcher Menge eine besondere Art eines Motors eine Automobilmontagefabrik von einer Motorherstellfabrik braucht. Das Produktionsstartplanausarbeitungssystem 20 ist in jeder Fabrik vorgesehen und Daten von akzeptierten Aufträgen durch die Fabrik werden aus der Akzeptanzauftragsablage 30 extrahiert und in einem Akzeptanzauftragsspeicher 21 gespeichert. Ein Beispiel von Akzeptanzauftragsbeschreibungen 21a ist in Fig. 1 gezeigt. Dabei ist die Fabrik beauftragt, Produktgegenstände Ai (i = 1, 2, 3, 4, ...) in Mengen B1 zu Lieferterminen Ci zu versenden. Diese Akzeptanzauftragsdaten umfassen auf geeignete Weise Auftragsquellendaten, d. h. Daten, die einen Nachprozeß anzeigen angesichts der Produktverteilungsstrecke.
Die Produktionszustandsablage 40 in Fig. 2 speichert die Zeit Di, die erforderlich ist von dem Produktionsstart bis zur Vollendung der Produktion und die Zeit Ei von der Vollendung der Produktion bis zu dem Versand von jedem Produktgegenstand Ai. Unter diesen Daten werden die Daten von Produktgegenständen, die in der Fabrik zu fertigen sind, in dem Produktionszustandsspeicher 22 gespeichert. Die in Fig. 1 gezeigten Produktionszustandsdaten 22a führen ein Beispiel eines Abschnitts der gespeicherten Inhalte des Produktionszustandsspeichers 22 aus. Da der Versandzustand mit dem Nachprozeß variiert, kann die von dem Produktionsstart bis zu dem Versand erforderliche Zeit variieren bei demselben Produktgegenstand in Abhängigkeit von dem Nachprozeß. Dabei ist die Zeit gespeichert für jede Kombination des Produktgegenstands und des Nachprozesses.
Eine Berechnungseinheit 23 für eine ideale Produktionsstartzeit ist verwirklicht durch eine Verarbeitungsfunktion des Computers 20 und dieser berechnet die ideale Produktionsstartzeit 25a auf eine Art, wie in Fig. 3 gezeigt ist. In Fig. 3 bezeichnet Ci den Liefertermin des Produktgegenstands Ai, der in dem Akzeptanzauftragsspeicher 21 gespeichert ist, und Di + Ei bezeichnen die Zeit, die erforderlich ist von dem Produktionsstart bis zu dem Versand des Produktgegenstands Ai, die in dem Produktionszustandsspeicher 22 gespeichert ist. Die ideale Produktionsstartzeit 25a, die auf diese Weise berechnet ist, repräsentiert einen idealen Zeitmoment Fi der Produktionsstartzeit, die gerade notwendig ist zum Treffen des Liefertermins Ci. Die auf diese Weise berechnete ideale Produktionsstartzeit 25a ist gespeichert in einem Ideal- Produktionsstartspeicher 25 in Fig. 2. Bei 25a in Fig. 1 ist ein Beispiel der gespeicherten Inhalte ausgeführt. Dabei können die gespeicherten Daten wieder Nachprozeßdaten umfassen.
Ein Erfüllungsgradspeicher 24 ist in einem Speicher des Produktionsstartplanausarbeitungssystems 20 vorgesehen und Erfüllungsgraddaten sind in dem Speicher 24 gespeichert. Der Erfüllungsgrad ist gespeichert für jeden Produktgegenstand und wird ermittelt in Übereinstimmung mit einer Abweichung von dem idealen Produktionsstartzeitmoment. Bei 24a in Fig. 1 ist ein Beispiel von gespeicherten Erfüllungsgraddaten ausgeführt. Der Erfüllungsgrad ist am höchsten (d. h. 1,0 dabei) unabhängig von dem Produktgegenstand, wenn die Abweichung von der idealen Produktionsstartzeit gegenüber der Ist-Produktionsstartzeit gleich 0 ist. Bei gewöhnlichen Produktgegenständen sind gewisse Erfüllungsgradabstände zulässig und ein etwas früher Produktionsstart hat keine störenden Auswirkungen. Beim Fall von Fig. 1 ist der Erfüllungsgradbereich breiter mit dem Produktgegenstand A1 als mit dem Produktgegenstand A2. Bei G1 und G2 sind Ansprechzeitmomente gezeigt, die einen zulässigen Lagerbestand liefern. Wenn die Produktion später als bei den Momenten G1 und G2 gestartet wird, ist der Erfüllungsgrad am höchsten. Wenn die Produktion früher gestartet wird, ist andererseits der Erfüllungsgrad reduziert. Bei H1 und H2 sind Produktionsstartzeitmomente gezeigt, die zu einem übermäßigen Lagerbestand führen. Das heißt, daß ein Start der Produktion früher als bei den Momenten H1 und H2 zu einem übermäßigen Lagerbestand führt und zu dem niedrigsten Erfüllungsgrad führt (d. h. 0,0 bei diesem Fall). Die Erfüllungsgraddaten können durch den Betreiber von einer Eingabeeinheit des Computers, der das System 20 bildet, eingegeben werden. Außerdem können die Eingabeerfüllungsgraddaten durch den Betreiber korrigiert werden. Bei dem Beispiel von Fig. 1 wird der Erfüllungsgrad absolut ermittelt von jedem Produktgegenstand. Wenn jedoch der Versandzustand variiert mit dem Nachprozeß, kann der Erfüllungsgrad nicht nur durch den Produktgegenstand ermittelt werden, sondern kann variieren mit dem Nachprozeß. Bei einem derartigen Fall sind Erfüllungsgraddaten vorgesehen für jede Kombination des Produktgegenstands und des Nachprozesses.
Eine Berechnungseinheit 26 für eine Ist- Produktionsstartzeit, die in Fig. 2 gezeigt ist, berechnet die Ist-Produktions-startzeit gemäß der idealen Produktionsstartzeit 25a und dem Erfüllungsgrad 24a. Fig. 4 führt auf schematische Weise den Ist- Produktionsstartzeitberechnungsschritt aus. Dabei ist es ideal, die Produktion des Produktgegenstands A1 in einer Menge B1 und des Produktgegenstands A2 in einer Menge B2 zum Zeitmoment F1 (= F2) zu starten. Bei einem derartigen Fall kann die Produktion der Mengen B1 und B2 nicht gleichzeitig gestartet werden, d. h., daß die Wirklichkeit nicht mit der Idealität übereinstimmen kann. Von der Betrachtung des Erfüllungsgrads jedoch zeigt das Beispiel an, daß es bei der Produktion von zwei Einheiten des Produktgegenstands A2 und einer Einheit des Produktgegenstands A1 möglich ist, den höchsten Erfüllungsgrad zu treffen durch eine Produktion einer Einheit des Produktgegenstands A1, einer Einheit des Produktgegenstands A2 und einer Einheit des Produktgegenstands A2 in aufeinanderfolgenden Produktionszeitbereichen. Wenn, wie gezeigt ist, die Idealität nicht getroffen werden kann, kann durch die Verwendung des Erfüllungsgrads als ein Index ein Ist- Produktionsstartplan ausgearbeitet werden, der die Idealität nicht verschlechtert oder in einem schlechteren Fall nahe dem idealen Plan ist. Insbesondere wenn der Ideal- Produktionsstartplan die Produktionsstartkapazität übertrifft, wird ein Prozeß ausgeführt, bei dem ein Abschnitt des Plans zeitlich zurückgeführt wird, der nicht ausgeführt werden kann, während eine Präferenz den Produktgegenständen mit niedrigeren Erfüllungsgraden erteilt wird.
Ein Ist-Produktionsstartzeitspeicher 27 in Fig. 2 speichert die berechnete Ist-Produktionsstartzeit. Fig. 6 zeigt ein Beispiel eines aus der Prozedur, die in Fig. 5 gezeigt ist, ausgearbeiteten Ist-Produktionsstartplans, der später beschrieben wird. Dieser Ist-Produktionsstartplan ist gekoppelt über eine Ausgabeeinheit 28 mit der Anzeige 50 für die Anzeige. Aus den Erfüllungsgraddaten auf der Anzeige 50 kann der Produktionsprozeßmanager leicht einen Index verstehen, der anzeigt, wie nahe oder entfernt der Ist-Plan von dem Idealen ist und somit kann er den Managementstatus genau aufgreifen.
Der Betreiber kann eine Produktion von aufeinanderfolgenden Produktgegenständen starten gemäß dem Ist- Produktionsstartplan, der auf der Anzeige 50 angezeigt ist. Auf diese Weise kann die Produktionsaktivität in einer Reihenfolge fortschreiten nahe der idealen in tatsächlich zulässigen Bereichen. Folglich kann die Produktion in einer Produktionsstartreihenfolge durchgeführt werden, die nicht zu einer Lagerverknappung oder zu einem übermäßigen Lagerbestand führt, wodurch die Wirtschaftlichkeit der Fertigungsprozesse beträchtlich verbessert wird.
Fig. 5 zeigt ein Beispiel eines Algorithmus zum Berechnen der Ist-Produktionsstartzeit 27a aus der idealen Produktionsstartzeit 25a. Dieser Algorithmus hat einen Vorteil, daß er einfach ausgeführt werden kann, er hat aber noch Probleme angesichts des Ausarbeitens eines Ist-Plans, der sehr nahe dem Idealen ist. Der Algorithmus dieses Ausführungsbeispiels ist durch keine Mittel beschränkt.
Bei dem Algorithmus wird der letzte Produktionsstartbereich als der zu behandelnde Gegenstand genommen (Schritt S51). Bei der folgenden Beschreibung wird angenommen, daß der Produktionsstartbereich 61, der in Fig. 6 gezeigt ist, der letzte Produktionsstartzeitbereich ist. Beim Schritt S52 wird ein Produktgegenstand mit dem niedrigsten Erfüllungsgrad von diesem Produktionszeitbereich wiedererlangt. Bei dem Produktionszeitbereich 61 in Fig. 6 ist nur der Produktionsgegenstand A4 der Gegenstand der Produktion, Dabei wird ein Erfüllungsgrad von 1,0 für den Produktgegenstand A4 extrahiert. Da dabei nur ein einzelner Produktionsgegenstand der Gegenstand der Produktion ist, liefert Schritt S53 ein "Nein", und der Gegenstand des Produktionsgegenstands A4 wird dem Produktionszeitbereich 61 zugeteilt. Wenn eine Einheit des Produktgegenstands A4 dem Produktionszeitbereich 61 zugeteilt ist, wird beim Schritt S55 eine Einheit des Produktgegenstands A4 von dem folgenden zu behandelnden Gegenstand entfernt, d. h. zwei Einheiten des Produktgegenstands A4 sind der folgende Gegenstand.
Beim folgenden Schritt S56 wird der unmittelbar folgende Produktionszeitbereich, d. h. der Produktionszeitbereich 62 in Fig. 6 zu dem Gegenstandsproduktionszeitbereich gemacht. Dabei wird ein Erfüllungsgrad von 1,0 für den Produktionsgegenstand A3 und derselbe Erfüllungsgrad von 1,0 für den Produktionsgegenstand A4 beim Schritt S52 extrahiert. Dabei liefert der Schritt S53 ein "Ja" und es wird auf den weiterfolgenden Produktionszeitbereich 63 Bezug genommen. Dabei ist der Erfüllungsgrad 0,9 für den Produktgegenstand A3 und 0,8 für den Produktgegenstand A4, und der Produktgegenstand A4 mit dem niedrigeren Erfüllungsgrad wird zu dem Gegenstand des Produktionszeitbereichs 62 dabei gemacht (Schritt S54). Beim folgenden Schritt S55 wird eine Einheit des Produktgegenstands A3 zum zu behandelnden Gegenstand gemacht. Die vorstehende Routine wird wiederholt ausgeführt für alle Produktgegenstände bis zur Vollendung der gesamten Menge. Auf diese Weise wird die Ist-Produktionszeit durch Rückführen der idealen Produktionsstartzeit berechnet und Erteilen einer Präferenz den Produktgegenständen mit niedrigeren Erfüllungsgraden. Gestrichelte Linien in Fig. 6 repräsentieren die Erfüllungsgrade der zugeteilten Produktgegenstände.
Als ein Ergebnis des vorstehenden Prozesses wird ein Ist- Produktionsstartplan berechnet, wie auf der Unterseite von Fig. 6 gezeigt ist. Wenn bei diesem Plan der Plan nicht mit der Idealität übereinstimmt, wird eine Präferenz den Produktgegenständen erteilt, die niedrige Erfüllungsgrade haben und die früher produziert werden können ohne ein ernsthaftes Problem. Der Plan kann somit tatsächlich ausgeführt werden. Übrigens ist der Erfüllungsgrad im allgemeinen nahe der Idealität. Insbesondere bei Schritten S52 bis S54 werden die individuellen Erfüllungsgrade beachtet und Pläne, die der Idealität näher sind, werden ausgearbeitet für Produktgegenstände, die niedrigere Erfüllungsgrade haben und nicht vielmehr auf Lager produziert werden können. Somit ist es aus der gesammelten Überprüfung des Ergebnisses des Prozesses von Fig. 5 ersichtlich, daß ein Produktionsstartplan mit gleichförmigen Erfüllungsgraden erhältlich ist.
Auf der Anzeige 50 werden die in Fig. 6 gezeigten Erfüllungsgrade angezeigt als Verläufe in Übereinstimmung mit den Ist-Produktionsstartzeiten. Diese grafische Anzeige kann die Überprüfung und/oder Korrektur des Plans stark vereinfachen. Beispielsweise ist es bzgl. den Produktionszeitbereichen 63 und 64 ersichtlich, daß ein Austausch der Zuteilungen der Produktgegenstände A2 und A4 möglich ist und einen Zustand ermöglicht näher der Idealität. Es ist auch ersichtlich, daß der Produktgegenstand A4 einfach produziert werden kann auf Lager und daß seine Zuteilung zu Produktionszeitbereichen, die den Bereichen 62 und 63 vorangehen, im wesentlichen keine nachteiligen Auswirkungen hat. Es ist des weiteren möglich, das Ausmaß der Irrationalität und des Abfalls bei diesem Plan genau aufzugreifen.
Noch ein weiterer Vorteil besteht darin, daß beim Fehlschlagen des ausgearbeiteten Plans, daß dieser eine ausreichende Beurteilung erzielt, ein neuer Plan ausgearbeitet werden kann durch Ändern der Produktionszustände oder dergleichen. Die Beurteilung kann durchgeführt werden durch Verwendung des Durchschnittswertes der eingesetzten Erfüllungsgrade. Manchmal kann der niedrigste Erfüllungsgrad verwendet werden. Wie für die Produktionszustandsänderung kann der Produktionszeitbereich in einem zulässigen Bereich variiert werden. Die Variation des Produktionszeitbereichs kann den Erfüllungsgrad im allgemeinen verbessern.
Ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun beschrieben. Das Produktionsstartplanausarbeitungssystem bei dem zweiten Ausführungsbeispiel hat dieselbe Hardware wie das erste Ausführungsbeispiel, d. h. es weist einen gewöhnlichen Computer auf. Fig. 7 zeigt die Systemerzeugung bei dem zweiten Ausführungsbeispiel wie jene, die in Fig. 2 gezeigt ist.
Bei dem System von Fig. 7 sind ein Akzeptanzauftragsspeicher 71, ein Produktionszustandsspeicher 72, ein Erfüllungsgradspeicher 76, eine Berechnungseinheit 77 für eine ideale Produk-tionsstartzeit und ein Ideal- Produktionsstartzeitspeicher 78 dieselben wie jene bei dem ersten Ausführungsbeispiel. Während bei dem ersten Ausführungsbeispiel der Ist-Produktionsstartplan ausgearbeitet wird unmittelbar aus dem idealen Produktionsstartplan, werden bei dem zweiten Ausführungsbeispiel notwendige Korrekturen des Plans durchgeführt in Übereinstimmung mit tatsächlichen Umständen.
Korrekturdaten sind in Speichern 73 bis 75 gespeichert. Der Speicher 73 ist ein Ausstattungszustandsspeicher, in dem Begrenzungszustände hauptsächlich von dem Standpunkt der Ausstattung, wie bspw. die Periode, während der die Produktion möglich ist, der kürzeste Produktionszeitbereich, während dem die Produktion möglich ist, die mögliche Produktionsmenge etc. gespeichert sind. Der Speicher 74 ist ein Planausarbeitungszustandsspeicher, in dem Zustände gespeichert sind, die hauptsächlich vorgesehen sind von dem Standpunkt des Managements zum Planausarbeiten, wie bspw. die Pflichtdienstzeit (die variieren kann in Abhängigkeit von derartigen Faktoren, ob pflichtfreie Dienstzeit vorzusehen ist), dem tatsächlich eingesetzten Produktionszeitbereich etc. Der Speicher 75 ist ein Ausgleichszustandsspeicher, in dem Zustände zum Ausgleichen der Belastung des Betreibers gespeichert sind, die bei dem ersten Ausführungsbeispiel nicht betrachtet sind. Beispielsweise ist ein derartiger Zustand gespeichert, daß der Produktgegenstand A3 nicht produziert werden kann in aufeinanderfolgenden Produktionszeitbereichen, aber von dem Standpunkt des Ausgleichs der Belastung des Betreibers es geeignet ist, ihn in unterbrochenen Gegenstandsproduktionszeitbereichen zu produzieren mit zumindest zwei gegenstandfreien Produktionszeitbereichen, die zwischen benachbarten Gegenstandsbereichen vorgesehen sind.
Die ideale Produktionsstartzeit, die in der Berechnungseinheit 77 für die ideale Produktionsstartzeit berechnet wird, obwohl es oberflächlich ideal ist, kann tatsächlich nicht ideal sein, da sie derartige Elemente nicht enthält, wie die Begrenzungszustände von dem Standpunkt der Ausstattung, die Belastungszustände von dem Standpunkt des Managements oder dem Ausgleich der Belastung des Betreibers. Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel werden notwendige Korrekturen des Plans durchgeführt in einer Korrektureinheit 79 für einen idealen Produktionsstartplan unter Bezugnahme auf Zustände, die in dem Ausstattungszustandspeicher 73, dem Planausarbeitungszustandsspeicher 74 und dem Ausgleichszustandsspeicher 75 gespeichert sind. Der korrigierte ideale Produktionsstartplan ist gespeichert in einem Speicher 80 für einen korrigierten idealen Produktionsstartplan. Fig. 8 zeigt ein Beispiel eines idealen Produktionsstartplans 78a vor der Korrektur und den 80a nach der Korrektur. Bei diesem Beispiel ist der ideale Plan 78a hauptsächlich korrigiert unter Bezugnahme auf die Ausgleichszustände. Dabei sind die Produktgegenstände A3 und A4 den verteilten Produktionszeitbereichen zwecks des Ausgleichs zugeteilt. Die Korrektur kann nicht nur gemäß den Ausgleichszuständen durchgeführt werden, sondern auch die Beziehung zwischen den Produktionsstartbereichen und den Produktgegenständen kann korrigiert werden durch Erhöhen oder Reduzieren der Ist- Produktionszeitbereiche.
Nachdem der ideale Produktionsstartplan korrigiert wurde auf die vorstehende Weise, wird bei dem zweiten Ausführungsbeispiel der Ist-Produktionsstartplan 82a ausgearbeitet durch Rückführen des korrigierten idealen Produktionsstartplans, während der Erfüllungsgrad in Betracht gezogen wird. Bei einem Produktionszeitbereich 85 kann nur der Produktgegenstand A4 zugeteilt werden, so daß der Produktgegenstand A4 zugeteilt wird. Bei dem nächsten Produktionszeitbereich 86 kann nur der Produktgegenstand A3 zugeteilt werden, so daß der Produktgegenstand A3 zugeteilt wird. In Fig. 8 sind Erfüllungsgrade, die keine Prozeßgegenstände sind, in Klammern gesetzt. Bei dem Produktionszeitbereich 87 sind Produktgegenstände A1 und A4 Prozeßgegenstände und der Produktgegenstand A4 mit einem niedrigeren Erfüllungsgrad wird vorzugsweise zugeteilt. Die vorstehend beschriebene Routine wird wiederholt ausgeführt, um den Ist-Produktionsstartplan 82a zu berechnen.
Bei der Technik des zweiten Ausführungsbeispiels werden die Ausgleichszustände in einem gewissen Ausmaß betrachtet. In anderen Worten, während das erste Ausführungsbeispiel den Belastungsausgleich ignoriert und eine Wichtigkeit auf die Freiheit der Lagerknappheit und/oder übermäßigen Lagerung legt, wird bei dem zweiten Ausführungsbeispiel der Belastungsausgleichfaktor in Betracht gezogen, um einen Ist- Produktionsstartplan auszuarbeiten, während eine leichte Erhöhung der Lagerungszeit zugelassen wird. Das erste Ausführungsbeispiel wird bevorzugt, wenn die Belastung des Betreibers im wesentlichen nicht variiert mit dem Produktgegenstand, während das zweite Ausführungsbeispiel bevorzugt wird, wenn die Belastung des Betreibers stark variiert.
Bei der vorstehenden Beschreibung wurde angenommen, daß die Einheit der Menge der Produktionsgegenstände das Los ist. Wenn bei der Auftragsbeschreibung eine andere Mengeneinheit eingesetzt ist als das Los, ist ein Einheitsumwandlungsschritt notwendig. Wenn die Mengeneinheit oder Anzahl der Lose bei dem Nachprozeß variiert wird, werden unterschiedliche Einheitsumwandlungsformeln bei dem Nachprozeß eingesetzt. Wie in dem vorangegangenen beschrieben ist, wird gemäß einem Gesichtspunkt der Erfindung ein idealer Produktionsstartplan, der gerade Beschreibungen eines Auftrags betrifft, ausgearbeitet aus den Auftragsbeschreibungen und den Produktionszuständen. Wenn der ideale Produktionsstartplan nicht ausgeführt werden kann, wird ein Ist-Produktionsstartplan ausgearbeitet unter Verwendung des Erfüllungsgrads, der den Grad der Ermöglichung einer Abweichung von der idealen Produktionsstartzeit als ein Index repräsentiert. Insbesondere für einen Produktgegenstand, bei dem die Abweichung beträchtlich ist, wird ein Plan bevorzugt, der nahe dem Idealen ist, während für einen Produktgegenstand, bei dem die Abweichung nicht beträchtlich ist, ein Plan vorgesehen wird, der derart ist, daß der Produktionsstart des Produktgegenstands nicht gestört wird, bei dem die Abweichung beträchtlich ist. Auf diese Weise wird ein Plan ausgearbeitet, der tatsächlich ausgeführt werden kann und der nahe dem idealen Plan als ein Ganzes ist.
Wenn der Erfüllungsgrad von einem niedrigsten Grad in Übereinstimmung mit einer Abweichung, die einen übermäßigen Lagerbestand mit sich bringt, zu einem höchsten Grad reicht in Übereinstimmung mit einer Abweichung, die einen zulässigen Lagerbestand liefert, kann hauptsächlich ein Ist- Produktionsstartplan in einem zulässigen Lagerbereich ausgearbeitet werden und selbst auf andere Weise kann ein Plan ausgearbeitet werden, der keinen übermäßigen Lagerbestand mit sich bringt. Bei diesem Prozeß ist es geeignet, den idealen Produktionsstartplan zurückzuführen. Durch eine derartige Vorgehensweise kann ein IstProduktionsstartplan erhalten werden, der keine Lagerverknappung verursacht und die Reduktion einer unnötigen Lagerzeit ermöglicht. Insbesondere ist es durch Erteilen einer Präferenz jenen Produktgegenständen mit niedrigeren Erfüllungsgraden während der Rückführung des idealen Plans möglich, einen vergleichsweise wünschenswerten Ist-Plan mit einer einfachen Logik auszuarbeiten. Das heißt, es ist möglich, einen Produktionsstartplan auszuarbeiten mit einem ziemlich hohen Erfüllungsgrad bei einer allgemeinen Bewertung. Wenn der Erfüllungsgrad in Kombination angezeigt wird, kann der Grad der Erfüllung des ausgearbeiteten Ist- Produktionsstartplans objektiv aufgegriffen werden und einfach korrigiert werden falls nötig, was sehr geeignet ist. Dieser Erfüllungsgrad kann auf effektive Weise als ein Managementindex verwendet werden.
Während einige bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben sind, ist es verständlich, daß Änderungen und Abwandlungen durchgeführt werden von den Details der Gestaltung ohne Abweichen von dem Kern und Umfang der Erfindung, wie er in den beigefügten Ansprüchen angeführt ist.
Ein idealer Produktionsstartplan wird ausgearbeitet aus dem erforderlichen Zeitintervall von einem Produktionsstart bis zu einem Versand und einem Liefertermin. Außerdem wird ein Erfüllungsgrad erhalten, der einen Grad der Zulässigkeit einer Abweichung von einem idealen Produktionsstartzeitmoment repräsentiert. Wenn es möglich ist, eine Produktion einer Vielzahl von unterschiedlichen Produktgegenständen zu einem Zeitpunkt in einem idealen Plan zu starten, wird ein Präferenzproduktgegenstand ermittelt durch Bezugnahme auf den Erfüllungsgrad. Auf diese Weise wird ein Ist-Plan aus dem Idealplan ausgearbeitet. Der Ist-Plan, der auf diese Weise erhalten wird, kann ausgeführt werden und ist nahe dem idealen Plan.

Claims

1. System (20) zum Ausarbeiten von Produktionsstartplänen mit:

einem Akzeptanzauftragsspeichermittel (21) zum Speichern von Akzeptanzauftragsbeschreibungen, die eine Menge und einen Liefertermin von jedem bestellten Produktgegenstand definieren;

einem Produktionszustandspeichermittel (22) zum Speichern von Produktionszuständen, die ein erforderliches Zeitintervall definieren von einem Produktionsstart bis zu einem Versand von jedem Produktgegenstand;

einem Berechnungsmittel (23) für eine ideale Produktionsstartzeit zum Berechnen einer idealen Produktionsstartzeit aus den Akzeptanzauftragsbeschreibungen und den Produktionszuständen;

einem Erfüllungsgradspeichermittel (24) zum Speichern eines Erfüllungsgrads in Übereinstimmung mit einer Abweichung von der idealen Produktionsstartzeit von jedem bestellten Produktgegenstand in Relation zu einer Istproduktionsstartzeit; und

einem Berechnungsmittel (26) für eine Istproduktionsstartzeit zum Berechnen einer Istproduktionsstartzeit aus der idealen Produktionsstartzeit und dem Erfüllungsgrad.

2. System nach Anspruch 1, wobei der Erfüllungsgrad von einem niedrigsten Grad in Übereinstimmung mit einer Abweichung, die zu einem übermäßigen Lagerbestand führt, zu einem höchsten Grad reicht in Übereinstimmung mit einer Abweichung, die einen zulässigen Lagerbestand liefert.

3. System nach Anspruch 1, wobei das Berechnungsmittel für eine Istproduktionsstartzeit die Istproduktionsstartzeit berechnet durch Rückführen der idealen Produktionsstartzeit.

4. System nach Anspruch 3, wobei das Berechnungsmittel für die Istproduktionsstartzeit die Istproduktionsstartzeit berechnet durch Erteilen einer Präferenz jenen Produktgegenständen mit niedrigeren Erfüllungsgraden.

5. System nach Anspruch 1, das desweiteren ein Mittel (50) aufweist zum Anzeigen des Erfüllungsgrads zusammen mit der berechneten Istproduktionsstartzeit.

6. Verfahren zum Ausarbeiten von Produktionsstartplänen durch einen Computer mit den folgenden Schritten:

Durchführen einer vorläufigen Wiedergewinnung (22, 40) eines Produktionszustandes, der ein Zeitintervall repräsentiert von einem Produktionsstart bis zu einem Versand von jedem Produktgegenstand, und von einem Erfüllungsgrad in Übereinstimmung mit einer Abweichung von einer idealen Produktionsstartzeit von jedem Produktgegenstand in Relation zu einer Istproduktionsstartzeit (29);

Berechnen der idealen Produktionsstartzeit von jedem Produktgegenstand aus Akzeptanzauftragsbeschreibungen und dem Produktionszustand (25); und

Berechnen der Istproduktionsstartzeit durch Rückführen eines Teils der idealen Produktionsstartzeit und Erteilen einer Präferenz jenen Produktgegenständen mit niedrigeren Erfüllungsgraden (26, S54), wenn die berechnete ideale Produktionsstartzeit die Produktionsstartkapazität übertrifft;

wobei der Schritt des Berechnens der idealen Produktionsstartzeit und der Schritt des Berechnens der Istproduktionsstartzeit ausgeführt werden, wenn die Auftragsbeschreibungen akzeptiert werden, die eine Menge und einen Liefertermin von jedem Produktgegenstand anzeigen (21).