JP2596050B2 - 混合生産ラインの生産計画立案方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、混合生産ラインの生産計画立案方法、特に
流れラインを一巡する間に各生産テーブルから供給され
る部品を組付け或いは加工して所望の異なる仕様の製品
を流れ作業にて混合生産するときの、各部品の供給順に
対して所定の拘束及び平準化を与える混合生産ラインの
生産計画立案方法に関するものである。

［従来の技術］ 近年の大量生産システムを多品種の製品に応用するた
め、混合生産ラインが実用化されており、このような混
合生産ラインでは、製品１台ずつが従来のロット生産と
異なりそれぞれ異なる種類の或いは異なる仕様の製品を
形成している。

この種の混合生産ラインとしては、自動車、その構成
要素であるエンジン或いは家電機器などの各種の製品が
ある。

特に、自動車或いはエンジン等は、組合せ部品数が多
く、また１台ずつ種々雑多な部品を組合せる必要があ
り、これを所望の製品計画に合わせて正しく部品供給を
しなければならず、部品の組合せ順序を適切に定めるこ
とが極めて重要である。

即ち、このような部品供給が正しく行なわれない場合
には、部品の欠品、余剰在庫等が発生し、生産ラインの
効率が低下したり部品生産工場の効率が低下するという
問題がある。

特に、混合生産ラインでは、異種部品の組立或いは加
工に要する時間が大きくばらつき、このために、組立加
工時間の長い組合せ部品と短い組合せ部品とはできるだ
け交互に或いは一定比率で混在してラインに供給される
ことが好ましい。

このような組立上の条件は拘束条件として知られてお
り、例えばエンジンの組立ラインにおいて、電子制御さ
れた燃料噴射装置（EFI）と通常のキャブレタ等を扱う
場合、前者はその組立時間が著しく長くなりこのような
EFIが続く組立ラインは好ましくなくEFIが連続すること
を禁止する条件が要求され、これを拘束条件と呼ぶ。

一方、部品の製造部門から見ると、多種部品をできる
だけ均等に製造することが好ましく、製品の組立ライン
からも、多種部品を均等な頻度で組立に供する組み合わ
せ配列が望ましい。

このような部品製造部門からの要求は平準化条件とし
て知られており、各テーブルに供給される部品の組合せ
順列を平準化条件を満足する組合せ順とすることが望ま
れる。

第13図には混合生産ラインの一例が示されており、ロ
ータリ10が流れラインを形成しており、このロータリ10
の周囲に多数設けられた生産テーブルA,B,C,…に順次部
品が供給され、流れラインが一巡すると各供給部品によ
って決定される仕様の製品が組立或いは加工を完了す
る。従って、各生産テーブルに所定の順番で部品を供給
すれば、任意の仕様を有する製品を混合して流れ作業に
て大量生産することが可能となる。

通常の場合、各テーブルに供給される部品群は同種の
部品、例えば自動車の組立ラインにおいて、通常のキャ
ブレタ或いはEFI部品は同一のテーブルに供給されるこ
とが好適である。

前記ロータリ10は通常の場合一定数のテーブルをその
周囲に有しており、例えば、１ロータリが100テーブル
から形成される。そして、このようなロータリによれ
ば、流れライン１サイクルと対応する供給サイクル、例
えば100個の部品供給を１サイクルとし、順次このサイ
クルで部品の供給順序を繰り返せば、100種類の異なる
仕様の製品を繰り返し生産することが可能となる。

第14図には本発明に係る混合生産ラインにて多車種の
自動車を生産する場合の生産工程のモデルが示されてい
る。

第14図から明らかなように、例えば、自動車AM₁がど
のような部品またはアセンブリにて組合されているかを
見ると、自動車AM₁にはエンジンEG₁〜EG_Nが組み付けら
れる可能性があり、且つこの各エンジンEGにはそれぞれ
複数の部品ａ〜ｎが用いられることが理解される。従っ
て、このような多種類の部品を組合せる生産工程におい
ては、仕様の異なる多車種を単一の流れラインで生産す
る場合には、その部品供給を適切に行わなければならな
いという問題があった。

周知の如く、前記各部品ａ〜ｎ或いはエンジンアセン
ブリEG₁〜EG_Nの組み付け或いは加工作業は最初から最終
製品の完成まで一つの生産ラインで行うことは殆どな
く、生産部門を専門化して分業化を図っている例が殆ど
である。この生産部門の分業化は必然的に各生産工場間
の部品またはエンジンの輸送、一時保管倉庫等の介在を
余儀無くさせる。従って、これらの部品等の輸送や保管
庫の存在は外部品等の生産ラインに沿った円滑な流通を
妨げる要因となり、何らかの管理、即ち生産管理を必要
とすることは周知の通りである。

通常、生産ラインに供給される部品は多数の生産工場
或いは保管庫から生産ラインに供給され、この供給は流
れラインの動きに合わせて過不足なく行なわれなければ
ならず、またこのときの部品の要求及び生産側の供給効
率は必ずしも一致せず、流れラインの各生産テーブルに
供給される部品の順番或いは並びは組立及び生産部門の
両者にとって極めて重要な問題である。

生産側及び保管側から見た場合、混合生産ラインでの
部品の必要頻度は平準化することが好ましく、これによ
って、保管効率及び生産設備の効率化を図ることができ
る。このことは、例えば一週間の期間中特定の部品のみ
を集中的に一日で消費してしまう生産計画に対しては、
部品生産の設備が大きくなり、またこれを保管するスペ
ースが大きく必要であることからも明らかである。

このような混合生産ラインにおける部品の要求度の平
準化は全体的な生産効率を高めるために極めて重要であ
る。

一方、第13図からも明らかな如く、流れライン即ちロ
ータリ10は一定の速度で移動しており、各生産テーブル
での組立或いは加工時間は平準化していることが好まし
い。しかしながら、混合生産ラインにおいて、実質的に
このような平準化は不可能であり、前述した如く通常の
キャブレタとEFIとの作業工程の相違からも平準化を完
全に行うことはできない。

従って、前述した如く、少なくとも、全体的な平準化
を行うために、作業難易度の異なるものをできるだけ均
一に混在させて部品供給を行うことが必要である。実際
上、このような条件は、困難な作業を必要とする部品を
連続的に供給しない、即ち前述した拘束条件を満足する
ことによって達成される。

周知の如く、自動車の生産において、月間生産計画、
週間生産計画及び日当たり生産計画をそれまでの仕掛実
績等で補正して当日の製品生産計画が立案され、これに
基づいた部品供給プログラムが計画される。例えば、流
れラインに対して日当たり1,500台の自動車生産計画が
立てられた場合、この流れラインが100テーブルを有す
るとすれば、流れラインを日当たり15回動かすことによ
って所望の製品生産が実行され、この1,500台に割り当
てられた異なる種類の仕様にあった部品の供給が行なわ
れる。

第13図において、最終的に生産される製品はそれぞれ
「a₁,b₁,c₁,…」の組合せ、或いは「a₂,b₂,c₂,…」の組
合せ等として示され、各符号は部品記号を示す。

従って、製品の生産計画に基づいて、まず部品の組合
せ或いはこれらの部品ユニットの組合せ（以下、組合せ
符号という）が定められ、この組合せ符号の配列、そし
てその並び順を定めることによって異なる仕様の製品の
生産順序が決定される。そして、次に、これらの各部品
符号或いはユニット符号に基づいて各テーブルへの供給
部品をその並び順に従って指示すれば、ロータリ10の一
巡により所望の製品生産を行えることが理解される。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、従来の立案方法によれば、所定の生産
期間、例えば日当たり生産計画全体に亘って必要な条件
を盛り込んでいたために、前述した如き、平準化条件と
拘束条件の両者を満足することができず、いずれか一
方、現実的には平準化条件のみで生産の順序を定める組
合せ符号の配列及びその並び順が決定されていた。

即ち、前記平準化条件は必要な部品をその発生頻度が
できるだけ均一となることを要求するものであり、一
方、拘束条件は製品の組立或いは加工時における各生産
テーブルでの所要時間の問題であり、これらは必ずしも
両者が成り立つことはなく、しばしば矛盾する条件とな
ることが知られている。

従って、このような矛盾した条件を共に満足する組合
せ或いはその並び順が得られない以上、従来においては
いずれか一方の選択のみが行なわれ、実際上は前述した
如き平準化条件のみが優先されていた。

従って、このような平準化条件のみで混合生産を行う
と、共有部品が多数存在する製品の混合生産時に、その
日当たり計画台数が大きく変動したときに生産順序が狂
ってしまうという問題があった。

また、平準化条件を優先する結果、拘束条件が満たさ
れない場合が多く発生し、特にこのような拘束条件を満
足しない、即ち難易度の高い仕事が連続するという不都
合が生産工程の最終部分に集中してしまうという問題が
生じていた。

更に、前記平準化条件は一定周期、例えば日当たり生
産サイクルにて定められており、流れラインの１サイク
ルとは何ら無関係に設定されていたので、部品の供給サ
イクルは各テーブル毎にまちまちとなり、各テーブル毎
に例えば1,500個の並び順をそれぞれ設定しなければな
らないという問題があり、その演算或いは記憶などに多
大な労力を要するという問題があった。

本発明は上記従来の課題に鑑み為されたものであり、
その目的は、混合生産ラインにおいて、各テーブルに供
給する部品の平準化を図りながら、流れラインでの作業
の滞りをなくし、更に生産計画を短時間に簡略に行うこ
とのできる改良された生産計画立案方法を提供すること
にある。

［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するために、本発明は、流れラインに
沿って配列された複数の生産テーブルに順次所定の順番
で同種部品から適宜選択された仕様の部品を供給し、流
れラインを一巡して各生産テーブルにて組付けられ或い
は加工された部品の集合により所定の異なる仕様の製品
を流れ作業にて混合生産するために、各テーブルへ供給
する部品を定める組合せ符号の配列及び組合せ符号群の
並び順を決定する混合生産ラインの生産計画立案方法に
おいて、製品生産計画に基づく必要数から流れライン１
サイクルと対応した供給サイクル中の各符号毎の供給比
率を求め、この供給サイクルを構成する各席を各組合せ
符号毎に前記供給比率で割当て、このとき生ずる端数分
はこれらをまとめて自由席とし、各供給サイクル内の組
合せ符号の配列及び組合せ符号群の並び順を生産時の拘
束条件及び平準化条件にて決定し、次に複数の供給サイ
クルを通して自由席の組合せ符号を決定することを特徴
とする。

［作用］ 本発明によれば、与えられた製品生産計画に基づいて
部品或いはユニットの同種類内での比率が求められる。
例えば、キャブレタの供給テーブルに対して、EFI、普
通、その他の三種類の供給比率が、例えば日当たり生産
計画から求められる。そして、本発明において特徴的な
ことは、この供給比率は流れライン１サイクルと対応し
た供給サイクル中（日当たり総数の数分の１或いは端数
10分の１以下）での供給比率として求められることであ
る。

第13図の供給サイクルは100席、即ち流れライン内の
供給テーブルの数と一致した100席が定められている。
従来において、この供給サイクルは何ら生産立案計画に
用いられていなかったが、本発明では、積極的に、この
供給サイクル毎に基本となる供給比率が求められる。

従って、本発明の立案計画は供給サイクルを一つの基
準として設定することから、日当たり生産数がこの供給
サイクルの幾倍となるかによって、前記供給サイクル内
の組合せ符号の配列及び並び順を複数回コピーするのみ
で例えば日当たりの全組み合わせ符号の配列及び並び順
を定めることが可能となる。

前記供給サイクルを構成する各席が前記供給比率で割
り当てられたとき、基本となる製品生産計画から求めら
れる比率は端数を有するが、本発明において第２の特徴
はこの端数分を特定の符号として与えず自由席として空
けておくことにある。

従って、各供給サイクルはきれいに端数のない比率に
よって割り当てられ、その一部に自由席を含むこととな
ることが理解される。

次に、このようにして定められた整数分割された各席
の割り当てを生産時の拘束条件及び平準化条件に基づい
て決定する。

本発明において、拘束条件が最優先し、次に平準化条
件がその優先順位によって定められる。従って、両条件
を完全に満足することはできないが、供給サイクル内に
おいて拘束条件及び平準化条件がほぼ均一化された状態
で分散されることが理解される。

そして、このような供給サイクル内の席の割り当てが
完了した後、本発明においては、日当たり総量に対して
前記予め定められている各供給サイクル毎の自由席に前
記拘束条件及び平準化条件を定めたと同様の手順によっ
て部品或いはユニット符号が与えられる。

従って、このような手順を経ることによって、本発明
の生産立案計画によれば、供給サイクル内での均一化さ
れた拘束条件及び平準化条件を満足する組合せユニット
符号の配列及び並び順が定められ、更に、一定の周期、
例えば日当たりの並び順に関しても、前記供給サイクル
を複数回通した総量内で考慮した均一な割り当てを行う
ことが可能となる。

［実施例］ 以下、図面に基づいて本発明の好適な実施例を説明す
る。

第１図には本発明に係る生産計画立案方法を実行する
システム構成図が示され、また第２図には本発明による
組合せ符号の配列及び並び順の決定手順が示されてい
る。

本発明の方法は大別して２個の手順に分割され、第１
の手順は供給サイクル内の組合せ符号の配列及び並び順
を決定するサイクル表の作製手順であり、第２の手順は
前記サイクル表から更に所定期間、例えば日当たりの順
序表を作製する手順である。実際の流れラインに対する
部品の供給は前記順序表に従って行なわれることとな
る。

ここで、仕様のそれぞれ異なる各製品毎に割り当てら
れる組合せ符号の一例を第３図に基づいて説明する。

第３図の組合せ符号は10桁からなり、各桁の記号は数
字或いはアルファベットからなり、それぞれ所望の仕様
を有する製品に特有の符号が割り当てられ、これらは、
例えばエンジン形式、排気量、EFIと通常のキャブレ
タ、エンジンボア径、その他の特性を示す。

従って、これらの各符号に対応した部品を生産テーブ
ルへ供給すれば、流れラインを一巡することによって、
所望の仕様を有する製品、例えば自動車或いはエンジン
を生産することが可能となる。

以下に、第１図のシステム構成図の作用を第２図のフ
ローチャートに従い説明する。

まず、サイクル表を作成するために、オペレータコン
ソール20からの起動信号によってサイクル表作成処理が
開始される。第２図の工程101は前処理工程であり、こ
の中に設備制約条件表、拘束条件表及び平準化条件表の
読込みが含まれる。

前記設備制約条件は本発明において、供給サイクルの
席数を含み、例えばテーブル席100席の流れラインを用
いる場合、供給サイクル100の中でサイクル表を作成す
ることを意味する。

拘束条件表はその一例が第４図に示されており、組合
せ符号第１、３、６、８桁に対して所定の拘束条件が定
められていることが理解される。

そして、各桁には優先順位が定められ、即ち、第８、
１、３、６桁の順に拘束条件が満たされるよう、後のサ
イクル表の作成処理にてその優先順位が定められる。

第４図の拘束符号は、例えば第１桁において、「Ｅ」
符号の部品の次に「Ｅ」または「Ｔ」符号の部品を連続
して供給してはならないことを意味する。また、同様に
第１桁では、「Ｔ」符号の部品に続いて「Ｔ」または
「Ｅ」符号の部品も供給できない拘束条件を有する。

また、第５図は平準化条件表の一例を示し、この条件
も、第４図と同様に、第１、３、６、８桁にのみ課せら
れ、その優先順位も予め定められる。第５図における平
準化符号の意味は、例えば第１桁において、「Ｅ」と
「Ｔ」とをできるだけサイクル内において均一に振り分
けられることが要求されるという意味を有する。

前処理工程101が完了すると、組合せ符号の決定が工
程102により行なわれ、コンピュータの補助記憶装置に
予め格納されている製品種類毎の日当たり生産計画台数
が書かれた製品生産計画表22の内容が入力され、これら
の必要な製品に対応した組合せ符号が記憶される。

従って、前記工程102による組合せユニット符号の決
定にて、前述した第３図で示した組合せ符号が各製品毎
に定められる。

第６図には前記生産計画表22から読み込まれたユニッ
ト記号と、これらの計画台数が示されている。

第６図は、日当たり計画台数約1,500台をその必要な
仕様毎に分類した場合、約50種類の仕様に分類されるこ
とを示している。

次に、このようにして読み込まれた計画台数及び組合
せ符号から前記拘束条件及び平準化条件を満足する比率
が工程103にて求められる。

この比率は本発明において、流れライン１サイクルと
対応した供給サイクル中の各拘束及び平準化条件を満足
すべき組合せ符号毎の供給比率として求められる。

即ち、実施例において供給サイクルは100席からな
り、この100席間での拘束及び平準化条件を要する組合
せ符号の発生頻度比率が計算される。

第７図にはこの比率を求める途中の工程を示し、前記
第６図の計画台数を更に拘束及び平準化に必要な桁に対
してまとめたものである。

即ち、拘束及び平準化条件を必要としない桁、例えば
第７、９及び10桁に対しては任意記号を入れ得るという
意味でマークが付され、この結果、各条件毎に台数の
まとめが行われていることが理解される。

第8A〜8E図は第７図の集計値から供給サイクル内の供
給比率を求める手法を示している。

第8A図は優先順位１の第８桁について比率を求めたも
のであり、ここで重要なことは本発明において、供給サ
イクル中の各ユニット符号毎の供給比率を求める際にこ
の供給サイクルを構成する各席を供給比率で割当て、こ
のとき生ずる端数分はこれらをまとめて自由席とするこ
とであり、第8A図によって、自由席を示す「？」は一席
を与えられている。

第8B図は優先順位が２である第１桁の比率を求める様
子を示し、ここにおいても、該８桁と同様に、端数分が
自由席とされている。

以下順次優先順位の高い順に第8C図の第３桁、そして
第8D図の第６桁と順次比率の計算が行われ、第8E図には
最終的な供給サイクル内における供給比率が整数値で与
えられる。

以上のようにして、第８図の供給比率が求まると、次
に拘束及び平準化条件に基づいて前記比率にて供給サイ
クル内での各組合せ符号の分散化が行われるわけである
が、その前に、工程104において拘束条件のグループ化
が実施される。前述した如く第４図の拘束条件から明ら
かなように、各桁毎の符号はその中で拘束グループと非
拘束グループに分けられ、前記第8E図の比率を平準化条
件で拘束グループと非拘束グループに分離したときのそ
れぞれの比率が第９図に示されている。第９図から明ら
かな如く、前記符号「？」は拘束符号として扱われてい
る。

次に、工程105において、いよいよ拘束及び平準化条
件に基づいて順序決定処理が行われ、サイクル表24が決
定される。

第10図には工程105の順序決定の好適な一例が示され
ている。

本発明において特徴的なことは、供給サイクルの作成
は、一定周期、例えば日当たりの生産総数に拘らず、供
給サイクルで定まる例えば実施例における100席分の基
本的な組合せ符号の並び順を定めるものであり、これに
よって、このサイクル表を繰り返すことによって生産総
数がいくら増大した場合においても常に均一な拘束或い
は平準化条件の満足を得ることが可能となる。そして、
このサイクル表作成時には、実際上供給サイクル内では
端数として残る分を自由席として空けておくことにより
このような整然とした分散化を図ることができる。

後述する如く、前記自由席の具体的な内容決定は、サ
イクル表が決定された後の次の段階で全体の順序決定を
行なうときに各自由席を全体を通して眺めたときに均一
な拘束或いは平準化条件を満足する分散化が図られるよ
うになっている。

第10図において、順序決定の初期の数回分が示され、
優先順位の高い順に拘束及び平準化条件が課せられる桁
が上から並べられ、これらの取り得る符号が、例えば第
８桁に対しては「０」、「１」、「２」、「７」、
「？」の如く表示されている。そして、この符号中、拘
束条件は実線で囲まれ、一方非拘束条件は破線で囲まれ
ている。

順序決定の１回目は前述した第8E図の比率がそのまま
用いられ、まず拘束条件を満たすグループが選択され、
このグループから更に平準化条件を満足する符号が唯一
各桁毎に得られる。そして、第10図において、選択され
る符号の基準は比率の大きい順に選ばれ、図には☆印を
以てこれを示す。

従って、１回目に採用された組合せ符号は となる。

次に、２回目以降の順序付けは次のようにして行われ
る。

即ち、２回目以降も拘束条件及び平準化条件を満たし
た上で比率の大きいものが選択され、このときの比率
は、１回目の選択が終わった後には次の演算式に基づい
て行われる。

各桁毎に前回採用された符号に対しては、１回目の比
率をP₁としｎ回目の比率をPnとしたときに、 Pn＝Pn_-1＋P₁−100 で与えられる。従って、２回目に関しては、比率は１
回目の比率が53であることから 53＋53−100＝６が当てはめられる。

一方、前回採用されなかった符号に関しては、 Pn＝Pn_-1＋P₁ で与えられ、例えば第８桁の符号「１」は１回目が比率
８であることから、２回目は比率16となる。

以上のようにして、各桁を全て計算し、前記条件を合
わせてその中で更に比率の高いものを選択すると、☆印
の符号が選ばれることとなる。

以上のようにして順次３回目、４回目とそれぞれの組
合せ符号が決定される。

第11図にはこのようにして決定されたサイクル表が示
されている。

同図から明らかなように、第６回、第92回にそれぞれ
自由席「？」が配置されており、このようにして自由席
を供給サイクル内に分散させることによって供給サイク
ル内では割り切れた割当て、即ち端数のない割当てを完
成することが可能となる。

次に、以上のようにして求められたサイクル表から実
際の順序表を作成する手順を説明する。

実際上、順序表の作成は、例えば毎日の生産開始時刻
よりも所定時間前の時刻にシステムタイマ26から起動さ
れ、まず工程201において前記サイクル表24の内容を日
当たり総生産計画台数分読み取る。

実施例において、日当たり台数は1,532台あり、サイ
クル表は100台分ずつ用意されているので、これを15.32
サイクル分コピーする。

従って、このサイクル表のコピーによって生産台数が
膨大である場合においても、従来のように全生産台数、
実施例においては1,532台分の順序付けを各台毎に行な
う必要がなく、本発明によれば、順序設定を極めて簡略
化できるという利点がある。

工程202は実際の順序決定を示し、この順序決定は、
各サイクル表内の自由席を決めるために用いられ、前述
した説明から明らかなように、サイクル表作成時には端
数分の自由席が混入しており、これを全プログラムを通
して正しく定めるのが工程202の順序決定である。

この順序決定は前述したサイクル表を定めるときの工
程105と同様の順序決定にて行われ、拘束条件及び平準
化条件そして比率を考慮しながら順次自由席の順序付け
を行なうことができる。

このときの順序付けに必要な数、即ち自由席の数は全
体の総数に対して極めて僅かであり、自由席の決定自体
は極めて短時間で行える利点がある。

第12図はこのようにして順序決定された順序表の一例
が示されており、前述した第11図では自由席であった６
回目の第３桁及び第６桁が正しく順序付けられ所定の組
合せ符号が与えられていることが理解される。

以上のようにしてサイクル表の作成と順序付けとの二
段階に別れた手順によって、本発明によれば、極めて簡
単に全体の組合せ符号の配列及び並び順を定めることが
可能となる。

なお、該当順序に記号を採用する毎に組合せ記号の計
画台数から採用台数を引き算し残数が０になった時点で
その記号を処理対象から外すリミッタを設け、これによ
って、生産台数と実際の処理台数との不一致を無くすこ
とを確実に行い得る。

以上の説明は自動車或いはエンジンについて主として
行った、勿論他のあらゆる機器の組立或いは加工に対し
て広範囲に本発明を適用可能である。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、基本的な組合
せ符号の流れパターンは並びラインにて定められる供給
サイクルで決定され、これを単位期間、例えば日当たり
生産台数分繰り返し行い全体のプログラム中での不成立
をさらに全体を通して均一化するので、特定の部分、例
えば生産後半に不都合な拘束或いは平準化の不成立な製
品が集中するなどのおそれのない極めて均一化した平準
度の高い生産計画を立案できるという利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る立案方法の好適な実施例を示すシ
ステム構成図、 第２図は第１図に示したシステムを動かすときのフロー
チャートの一例を示す説明図、 第３図は本発明で用いる組合せ符号の一例を示す説明
図、 第４図は本発明を自動車の組立に用いた場合の拘束条件
の一例を示す説明図、 第５図は本発明を自動車の組立方法に用いた場合の平準
化条件の一例を示す説明図、 第６図は自動車の生産計画に基づくユニット符号と日当
たり計画台数との関係を示す説明図、 第７図は第６図の台数を拘束／平準化条件桁の一致で括
った台数を示す説明図、 第８図は端数を自由席としながら比率を求めるときの比
率計算を示す説明図、 第９図は拘束グループと非拘束グループで各平準化桁の
比率をまとめた説明図、 第10図は本発明の順序付け方法を用いてサイクル表を得
るための順序決定作用を示す説明図、 第11図はサイクル表の一例を示す説明図、 第12図は順序表の一例を示す説明図、 第13図は流れライン図、 第14図は自動車及びエンジンと部品との組合せを示す説
明図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 安藤 俊裕 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (56)参考文献 特開 昭62−173155（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−175273（ＪＰ，Ａ)

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】流れラインに沿って配列された複数の生産
   テーブルに順次所定の順番で同種部品から適宜選択され
   た仕様の部品を供給し、流れラインを一巡して各生産テ
   ーブルにて組付けられ或いは加工された部品の集合によ
   り所定の異なる仕様の製品を流れ作業にて混合生産する
   ために、各テーブルへ供給する部品を定める組合せ符号
   の配列及び組合せ符号群の並び順を決定する混合生産ラ
   インの生産計画立案方法において、 製品生産計画に基づく必要数から流れライン１サイクル
   と対応した供給サイクル中の各符号毎の供給比率を求
   め、 この供給サイクルを構成する各席を各組合せ符号毎に前
   記供給比率で割当て、このとき生ずる端数分はこれらを
   まとめて自由席とし、 各供給サイクル内の組合せ符号の配列及び組合せ符号群
   の並び順を生産時の拘束条件及び平準化条件にて決定
   し、 次に複数の供給サイクルを通して自由席の組合せ符号を
   決定することを特徴とする混合生産ラインの生産計画立
   案方法。