DE69522575T2 - Palette und verfahren zu deren herstellung, sowie zuschnitt eines palettenelementes und vorrichtung zu dessen herstellung - Google Patents

Palette und verfahren zu deren herstellung, sowie zuschnitt eines palettenelementes und vorrichtung zu dessen herstellung

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Description

    TECHNISCHES GEBIET
  • Die Erfindung betrifft, eine Palette, die eine Anzahl an parallelen Basisträgern und eine Abdeckung umfasst, die mit den Basisträgern verbunden ist. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren für die Herstellung der Palette, einen Zuschnitt für die Herstellung der Basisträger und ein Gerät für die Herstellung solcher Basisträger.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Paletten, die aus Kartonagen, Papier und/oder Pappe bestehen, wurden bereits mit dem vorrangigen Ziel vorgeschlagen, eine billigere und einfachere Alternative zu herkömmlichen Paletten, die aus Holz bestehen, anzubieten. Dennoch haben diese Paletten keine allgemeine Akzeptanz erlangt. Die Gründe dafür lagen im allgemeinen in Eigenschaften wie beispielsweise einer zu schlechten Lasttragekapazität, Schwierigkeit des Handhabens mit Hebegabeln, einem zu hohen Preis in Bezug auf die technischen Qualitäten der Palette, unerschwinglichen Kosten für den Transport vom Hersteller zum Verbraucher, Schwierigkeiten im Wiedergewinnen des Materials, etc.
  • Die US 3,683,822 beschreibt eine Palette aus mehreren parallelen, länglichen Basisträgern, die über mehrere parallel beabstandete, längliche Bindeglieder miteinander verbunden sind, wobei die Basisträger eine Höhe haben, welche wesentlich die vertikale Ausdehnung der Bindeglieder übersteigt, wobei jeder Basisträger im oberen Abschnitt durchlaufende Verbindungen hat, die den selben Querschnitt wie die Bindeglieder haben, wobei die Bindeglieder in die Vertiefungen im oberen Abschnitt der Basisträger eingeführt werden, wodurch eine Palette mit Zwischenräumen für Hebegabeln zwischen den Basisträgern unterhalb der Bindeglieder gebildet wird, wobei die Unterseite dieser Vorsprünge eine Hebeoberfläche für die Hebegabeln bildet. Die Palette beinhaltet jedoch keine Abdeckung, und die länglichen Bindeglieder sind in keiner Weise unmittelbar miteinander verbunden. Die Palette hat daher notwendigerweise eine schwache Stärke und insbesondere eine schwache Stärke gegenüber diagonal gerichteten, waagerechte Kräften, so dass schon verhältnismäßig kleine Diagonalkräfte Schäden an den Verbindungspunkten zwischen Basisträgern und länglichen Bindegliedern hervorrufen können.
  • SE 354 459 offenbart eine Palette, die eine Abdeckung und Vorsprünge an der Unterseite der Abdeckung aufweist, aber diese Vorsprünge bilden keine Bindeglieder, sondern längliche Basisträger, die aus dem gleichen Material wie die Abdeckung besteht, wodurch es schwierig ist, die Stärke der Abdeckung und der Basisträger und damit die Stärke der Palette zu optimieren.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die oben genannten Probleme und Nachteile des Stands der Technik in Angriff zu nehmen. Die Erfindung zielt insbesondere darauf hinaus, die folgenden Vorteile zu erzielen:
  • - Die Palette ist derart aufgebaut, dass sie in geeigneter Weise beim oder in der Nähe des Benutzers hergestellt werden kann. Der Lagerplatz für Paletten wird dadurch drastisch reduziert. Statt dessen können Zuschnitte oder gewebeartige Materialien zur Herstellung der Paletten gelagert werden, wodurch weniger Platz verbraucht wird.
  • - Die Palette hat eine sehr gute Lasttragekapazität, sowohl in absoluten Zahlen als auch insbesondere bezüglich ihres eigenen Gewichts.
  • - Der platzverbrauchende Transport von Paletten zum Benutzer wird unterbrochen und durch einen Transport der Ausgangsmaterialen ersetzt, die beispielsweise aus verleimten Kartons in Zuschnittsstaplen bestehen.
  • - Das logistische Problem der Herstellung der richtigen Anzahl von Paletten bei dem externen Palettenhersteller und des Transportierens und Lagerns der Paletten kann beseitigt werden. Statt dessen kann das Ausgangsmaterial, das eine minimale Menge an Platz einnimmt, bestellt werden und benachbart zu einer Maschine beim oder in der Nähe des Benutzers der Paletten gelagert werden.
  • - Die Paletten können sehr leicht gemacht werden, was den gesamten Transport vereinfacht und was bedeutet, dass größere Lasten transportiert werden können.
  • - Vorausgesetzt, dass die Paletten nicht aus einem mit Plastik beschichteten Material hergestellt sind, können die Paletten völlig in der Papierindustrie wiederverwendet werden. Bei einem geeigneten Leimen des Materials werden die Paletten nichtsdestoweniger fast vollständig wasserbeständig sein. Sollten die Paletten für die Energieherstellung durch Verfeuern verwendet werden, so werden die sich entwickelnden Gase die selben sein, die beim Verbrennen von Papier entstehen.
  • - Die Paletten können vorteilhafterweise als ersetzbare Paletten verwendet werden, insbesondere bei der Art von Industrie, die hohe Hygieneanforderungen verlangt.
  • - Wenn die Paletten verbraucht sind, können sie derart zerstört oder zusammen gepresst werden, dass sie ihr minimales Volumen wiedererlangen, bevor das Material wiederverwendet oder verbrannt wird.
  • - Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform kann die Palette aus einer verringerten Anzahl von Bestandteilen hergestellt werden, insbesondere aus Bögen für die Abdeckung und aus Bögen zur Herstellung der Basisträger, wobei diese Tatsache Vorteile aus Sicht der Logistik und in der Herstellungstechnologie gewährt.
  • Die Erfindung zielt ebenfalls darauf ab, ein Verfahren zum Herstellen der Paletten bereitzustellen.
  • Diese und andere Ziele der Erfindung können mittels der genannten Erfindung erreicht werden, die durch die näheren Angaben der folgenden Patentansprüche gekennzeichnet ist.
  • Weitere Kennzeichen, Aspekte und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung zweier denkbarer Ausführungsformen der Palette, des Bogens zum Herstellen der Basisträger und eines Geräts zur Herstellung der Basisträger gemäß einer Methode ersichtlich, welche als ein Stadium bei der Herstellung der Paletten beinhaltet ist.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
  • Die Erfindung wird nachfolgend detaillierter beschrieben, mit Bezugnahme auf die angefügten Figuren der Zeichnung, in welchen:
  • Fig. 1 eine perspektivische Ansicht schräg von oben auf eine Palette gemäß einer ersten möglichen Ausführungsform der Erfindung darstellt,
  • Fig. 2 die gleiche Palette aus einer Schrägansicht von unten zeigt,
  • Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der in der Palette beinhalteten Stützglieder darstellt,
  • Fig. 4 eine perspektivische Ansicht schräg von oben auf eine Palette gemäß einer zweiten, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung darstellt,
  • Fig. 5 eine Endansicht auf einen Basisträger zeigt, der in der Palette gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform beinhaltet ist,
  • Fig. 6 den gleichen Basisträger zu einer Längsseite hin auf einer kleineren Skala zeigt,
  • Fig. 7 eine Aufsicht auf einen Bogen zur Herstellung eines Basisträgers darstellt,
  • Fig. 8 eine Seitenansicht auf eine Abdeckung ist, bevor es mit den Basisträgern verbunden ist,
  • Fig. 9 eine Seitenansicht eines Geräts zur Herstellung der Basisträger aus den Bögen gemäß Fig. 7 ist,
  • Fig. 10 die oberen Teile des Geräts in der Richtung des Pfeils X in Fig. 9 auf einer größeren Skala zeigt, und
  • Fig. 11 eine schematische Darstellung des Verfahrens zum Herstellen der Basisträger ist.
  • BESCHREIBUNG EINER ERSTEN MÖGLICHEN AUSFÜHRUNGSFORM DER PALETTE
  • Die Palette 1 besteht aus den folgenden wesentlichen Teilen, namentlich einer Abdeckung 2 und einer Anzahl von Basisträgern 3, gemäß dieser Ausführungsform drei an der Zahl, welche die Beine der Palette 1 bilden. Gemäß der Ausführungsform, besteht das Material vollständig aus verleimtem Karton. Die Abdeckung 2 ist aus einem ebenen Zuschnitt aus verleimten Karton hergestellt, der gefalzt und gefaltet wurde, um eine Abdeckungsoberfläche 4 zu bilden, die aus einer Anzahl von parallelen Hauptflächen 5 und Kantenflächen 6 besteht, die parallel zu den Hauptflächen sind. Ein geeignetes Material ist ein nicht mit Plastik überzogener Karton, der aus mehreren verleimten Lagen besteht, wobei jede Lage aus nicht mit Plastik überzogenem Flüssigkarton besteht. In der bevorzugten Ausführungsform weist der Karton ein Quadratmetergewicht von ungefähr 1100 g/m² auf. Der Zuschnitt, der die Abdeckung 2 bildet, wird weiter gefaltet, so dass die Unterseite der Abdeckung eine Anzahl von parallelen, länglichen Vorsprüngen 8 aufweist. Der Querschnitt der Vorsprünge 8 weist eine horizontale Spanne auf, die von der Lage nahe an der Abdeckung 4 bis hinunter zu dem Träger 9 der Vorsprünge zunimmt, wobei die Basis 9 eine Hebeoberfläche für Hebegabeln bilden. Präziser formuliert, weisen die Vorsprünge 8 im Querschnitt die Form eines Dreiecks auf, wobei die Basis 9 des Dreiecks die genannte Hebeoberfläche bildet. Die genannten Dreiecke sind gleichschenklige Dreiecke und die beiden Seiten, die sich nach oben und nach innen zum Scheitelpunkt hin neigen, haben die Bezugszeichen 10, 11. Die Hauptfelder 5 und die Kantenfelder 6 der Abdeckungsoberfläche 4 grenzen somit an den Scheitelpunkten der genannten Dreiecke aneinander, wo sich die beiden geneigten Seiten 10, 11 des Dreiecks treffen. Der Scheitelpunktswinkel V1 des Dreiecks ist entsprechend der Ausführungsform ungefähr 30º.
  • Die Basisträger oder die Beine 3 bestehen gemäß der Ausführungsform aus geleimten, gefalzten und gefaltetem Karton. Im Querschnitt weisen die Basisträger 3 die Form von gleichschenkligen Dreiecken auf, mit einer Basis 15 und geneigten Seiten 16, 17. Gemäß der Ausführungsform ist der Scheitelpunktswinkel V2 ebenfalls ungefähr 30º. Die Seiten 16, 17 der Beine 3 sind fast dreimal so lang wie die Seiten 10, 11 der Vorsprünge 8 der Abdeckung.
  • In den Basisträgern/Beinen 3 sind dreieckige Vertiefungen 21 angeordnet, welche sich vom Scheitelpunkt 20 beginnend eine Strecke hinab in den oberen Abschnitt der Basisträger erstrecken. Die Vertiefungen 21 haben die gleiche Abmessung und Gestalt wie der äußere Querschnitt der Vorsprünge 8 auf der Unterseite der Abdeckung 2. Die Vertiefungen 21 sind in den Basisträgern 3 in einer Verteilung angeordnet, die der Breite der Hauptfelder 5 auf der Abdeckungsoberfläche 4 entspricht. Derart kann die Abdeckung 2 über Schwalbenschwanzverbindung mit den Basisträgern 3 verbunden sein, indem die Vorsprünge 8 in die Vertiefungen 21 in den Basisträgern geschoben werden. Die Dreiecksgestalt der Vorsprünge 8 wird auf diese Weise aufrechterhalten, und gleichzeitig wird die Abdeckung 2 in den Basisträgern mittels einer Schwalbenschwanzverbindung verankert, ohne dass Bindemittel oder andere Mittel zur Sicherung bis auf die schwalbenschwanzförmige Bestandteile, d. h. die Vorsprünge 8 und die Vertiefungen 21, selber verwendet werden.
  • Es werden Zwischenräume 23 für Hebegabeln unter den Vertiefungen gebildet und zwischen den Basisträgern/Beinen 3 gebildet, wobei die Hebegabeln die Basis 9 der Vorsprünge 8 als eine Hebeoberfläche nutzen.
  • Um die Basisträger/Beine 3 zu versteifen, werden Versteifungselemente 25 in die Basisträger 3 in den Zwischenräumen unter den Vorsprüngen 8 eingeführt. Fig. 3 zeigt auf einer vergrößerten Skala, die Ansicht eines solchen Stabilisierungs- und Versteifungselements 25. Letzteres besteht ebenfalls aus geleimten Karton und ist gefalzt und gefaltet, so dass schräge Dreiecke 26, 27 und 28 abwechselnd rechts und links gebildet werden. Das Versteifungselement wird in die Beine 3 unterhalb der Vorsprünge 8 an der Abdeckung 2 eingebracht, so dass die Basis 29 des Versteifungselements an der Basis 15 der Basisträger/Beine 3 ruht, wobei die ebene Oberseite 30 gegen die Basis 9 der Vorsprünge 8 gedrückt wird. Die äußeren Seiten 31 der Dreiecke 26 und 28 stützt gegen die Innenseite der Seiten 16 der Beine 3, während die entsprechende Außenseite 32 des Dreiecks 27 gegen die 17 der Beine stützt. Die Ecken 33, 34 der Dreiecke 26, 27, 28 sind in die unteren Ecken der Beine 3 gedrückt. Die Versteifungselemente 25 geben derart den Beinen 3 eine wesentlich verbesserte Lasttragekapazität.
  • Paletten 1 der oben beschriebenen Art können miteinander verbunden werden, um größere Paletten sowohl in der Längsrichtung der Felder 5, 6 als auch ebenfalls in ihrer Querrichtung, d. h. in der Längsrichtung der Basisträger 3, zu bilden. Im voran gehenden Fall können die Paletten 1 mit Hilfe von dreieckigen Stäben verbunden werden, die in die dreieckigen Vorsprünge 8 an der Abdeckung 2 derart eingebracht werden, dass sie sich zwischen den Paletten erstrecken, die dadurch verbunden werden. Diese dreieckigen Stäbe bestehen vorzugsweise aus geleimten Karton, der gefaltet wurde, um Dreiecke zu bilden. Im letzteren Fall können die Paletten 1 verbunden werden, indem Versteifungselemente mit dem selben Grundentwurf wie die Versteifungselemente 25 verwendet werden, die in die Basisträger Beine 3 der benachbarten Paletten 1 eingebracht werden, die miteinander verbunden werden sollen, und somit erstrecken jene sich zwischen den Paletten, die somit verbunden werden. Die beiden Alternativen können natürlich kombiniert werden.
  • BESCHREIBUNG EINER ZWEITEN; BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM DER PALETTE
  • Diese Ausführungsform ist in Fig. 4 dargestellt und verkörpert ein Beispiel für eine sogenannte Halbpalette (Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Palette ist ein Beispiel für eine sogenannte Viertelpalette). Das bedeutet, dass die Basisträger länger sind, und dass die Zahl der Vorsprünge an der Unterseite der Abdeckung und der entsprechenden Vertiefungen entsprechend vergrößert wurde. Das selbe Bezugszeichen wurde für die Teile verwendet, die ein direktes Gegenstück in der Ausführungsform gemäß der Fig. 1-3 haben, weshalb diese Elemente hier nicht detailliert beschrieben werden, und statt dessen wird auf die vorangehende Beschreibung der ersten Ausführungsform Bezug genommen. Was Teile mit einem Gegenstück betrifft, deren Aufbau verändert wurde, so werden die selben Bezugszeichen wie vorher benutzt, allerdings mit einem hinzugefügten.
  • Der Unterschied in Bezug auf die vorangehende Ausführungsform liegt in dem Entwurf der Versteifungs- und Stützelemente 25' in den Basisträgern 3'. Während das Versteifungselement 25 in der vorangehenden Ausführungsform aus getrennten Einheiten besteht, die in die Basisträger nach ihrer Herstellung eingebracht werden, sind die Stützelemente 25' von Anfang an mit den Basisträgern 3' vereinigt und stellen vor allem eine Verbesserung aus Sicht der Herstellungstechnologie, Logistik und in den Kosten dar. Der Entwurf der Basisträger 3' wird detaillierter in Fig. 5 gezeigt. Die Stützelemente 25' bestehen relativ einfach aus einer inneren Röhre 37 in Form eines regelmäßigen, gleichschenkligen Paralleltrapezes, das ein äußere Gestalt aufweist, die der Gestalt des unteren Teils der Basisträger 3' entspricht. Präziser formuliert, bestehen die Stützelemente 25' aus mehreren inneren Umdrehungen des Materials aus dem die Basisträger 3' hergestellt werden. Das Stützelement 25' ist daher aus zwei inneren Lagen 38, 39 und entsprechend 40, 41 in dem Gebiet der geneigten Seiten der Basisträger und aus zwei Lagen 42, 43 an der Oberseite des Stützelements 25' gebildet. Die Seitenwand-Lagen 38, 39 und entsprechend 40, 41 sind mit den äußeren Lagen 44, 45 der Basisträger 3' in dem Gebiet der zwei geneigten Seiten 16, 17 zusammengefügt. Der Basisabschnitt 15 umfasst zwei Lagen, oder in einem Gebiet drei Lagen 46, 47, 48. Der obere Abschnitt 49 der Basisträger besteht nur aus einer Lage, namentlich der Fortsetzung der zwei Außenlagen 44, 45, und bildet eine obere Röhre oder einen oberen Kanal 50, mit dreieckigem Querschnitt über dem Stützelement 25'. Die Vertiefungen 21 für die Vorsprünge 8 an der Abdeckung 4 werden in diesem oberen Abschnitt 49 gebildet. Die Lagen 38, 39 und 44, und entsprechend die Lagen 40, 41 und 45, d. h. die Lagen in dem Gebiet der beiden geneigten Seiten 16 und 17, sind miteinander durch Verleimen verbunden, wodurch der zusammengefügte Träger gestärkt wird.
  • Die Verbindung von unterschiedlichen Lagen der Stützelemente 25' mit den Außenlagen der Basiselemente 3', so dass die Außenlagen der Basisträger und die Stützelemente eine zusammengefügte, verbundene Einheit bilden, stärkt wesentlich den Basisträger 3' und steigert die Fähigkeit des Stützelements 25', die Abdeckung 2 zu stützen, die auf den Stützelementen 25' mittels der Vorsprünge 8 ruht. Die Tatsache, dass die Stützelemente 25' eine untere, innere Röhre 37 in den Basisträgern 3' bilden, erlaubt es ebenfalls, dass mehrere Paletten 1' mittels Verbindungselementen, die durch die innere Röhren 37 eingebracht sind, angeordnet werden.
  • Der Vorteil aus Sicht der Herstellungstechnologie wurde erwähnt und wird weiter in der folgenden Beschreibung der Herstellung der Palette 1' und insbesondere der Basisträger 3' erklärt.
  • BESCHREIBUNG DER HERSTELLUNG DER PALETTE IN IHRER BEVORZUGTEN AUS FÜHRUNGSFORM
  • Fig. 7 zeigt einen Bogen 52 zur Herstellung eines Basisträgers 3'. Er besteht aus einem rechteckigen Zuschnitt aus Karton, der mittels einer Zahl von parallelen, querlaufenden Faltlinien in eine Zahl von parallelen Feldern 46, 38, 42, usw. unterteilt ist, welche die selben Bezugszeichen wie die unterschiedlichen Lagen in dem Basisträger 3' erhalten haben, und die weiter oben mit Bezug auf Fig. 5 erklärt wurden. Die zwei "letzten" Felder 44, 45, die eine Außenlage in den beiden geneigten Wänden 16 und 17 bilden werden und die den oberen Abschnitt 49 bilden werden, sind mit einer Reihe von Löchern 21 · und entsprechend 21 y versehen, die entlang der Faltlinie 20a verteilt sind, welche mit dem Scheitelpunkt 20 des Basisträgers 3' übereinstimmt. Die Gestalt und die Größe der Löcher 21x und 21y sind derart, dass, wenn der Basisträger 3' seine schließliche Gestalt erhält und mit dem Scheitelpunkt 20 nach oben, wobei er auf eine senkrechte Mittelfläche durch den Träger projiziert wurde, ausgerichtet wurde, die Löcher 21x und 21y dem äußeren Querschnitt der Vorsprünge 8 entsprechen. Die Löcher 21x und 21y haben somit die Gestalt von Dreiecken mit der Höhe hxy, wobei
  • wobei
  • h die Höhe der Vorsprünge 8 in Fig. 8 ist, und
  • V2 der Winkel des Scheitelpunkts des Basisträgers 3'.
  • Die Basis 53 der Vertiefungen 21x und 21 y entspricht in der Länge der Basis 9 der Vorsprünge 8, was seinerseits bedeutet, das die Winkel V3 der Scheitelpunkte der Löcher 21x und 21y in Übereinstimmung mit einfachen trigonometrischen Rechnungen ein wenig kleiner als der Winkel V1 der Vorsprünge 8 sind.
  • Die Löcher 21x und 21y sind miteinander über kleine Spalten 54 verbunden, die über die Faltlinie 20a gehen. Die Ausdehnung hxy der Vertiefungen 21x und 21y von der Fallinie 20a aus, ist weniger als die halbe Breite der Felder 44 und 45, genauer gesagt, etwa ein Drittel der Breite der Felder 44 und 45.
  • All anderen Felder, d. h. die Felder, die von den zwei "letzten" Feldern 44, 45 verschieden sind, sind völlig bar jeder Löcher.
  • Fig. 9 und 10 zeigen, etwas schematisch, ein Gerät 60 zur Herstellung von Basisträgern 3' aus den Bögen 52 in Fig. 7, wobei gewisse Einzelheiten aus den Figuren weggelassen wurden, so dass die wesentlichen Merkmale besser gesehen werden können. Ein Ring 62 ist auf einem Ständer 61 befestigt, so dass er sich um die Stützrollen 63, 64, 65 drehen kann, die drehbar an dem Ständer 61 befestigt sind. Der Ring 62 hat an der Außenseite eine Keilriemenrille 66 für eine Keilriemen 67, der von einem Motor 68 über ein Antriebsrad 69, in Fig. 10 und nicht in Fig. 9 gezeigt, für das Drehen des Rings 62 angetrieben wird.
  • Horizontal aus dem Ring 62 erstreckt sich ein Träger, der allgemein mit dem Bezugszeichen 70 bezeichnet ist. Der Träger 70 besteht aus einem inneren Rohr 71, einem äußeren Rohr 72, einer mittleren Schraube 73 und Hülsen 74, 75 an den Enden. Diese Anordnung ermöglicht einen höheren Biegewiderstand der Einheit 70, während sich das äußere Rohr 72 um das innere Rohr 71 drehen kann.
  • Ein Paar von zweiarmigen Hebeln 77 ist an dem äußeren Rohr 72 nahe seiner äußeren Enden befestigt, derart, dass sie sich zusammen mit dem äußeren Rohr 72 um seine Mittelachse 78 drehen können. Eine Andrucksrolle 81, die gegen die Mitte des Rings 62 gerichtet ist, ist drehbar zwischen den zwei äußeren Armen 79 befestigt und ist angeordnet, um in Richtung der Mitte des Rings 62 unter Einwirkung eines pneumatischen Zylinders 82 zu drücken, der als eine Druckfeder angeordnet ist und der auf die beiden anderen Arme 80 wirkt. Der pneumatische Zylinder 82 ist drehbar an dem Ring 62 befestigt.
  • Ein Element 84 erstreckt sich ebenfalls horizontal aus dem Ständer 61, parallel zu dem Träger 70 und mit der Andruckrolle 81 und es erstreckt sich bis zum äußeren Ende der Rolle 81. Das Element 84 wird nachfolgend als innerer Kern bezeichnet, da es bestimmt ist, eine Gegenführung zum Aufwickeln des Zuschnitts 52 in eine Röhre zu bilden, a priori zum Aufwickeln der inneren Röhre 37, welche ein Versteifungselement/Tragestütze 25' bildet. Der Kern 84 hat einen äußeren Umriß entsprechend der inneren Gestalt des Stützelements 25'/inneren Röhre 37, d. h. es hat die Gestalt eines gleichschenkligen Paralleltrapezes.
  • Es ist ebenfalls ein zweiter, äußerer Kern 85 vorhanden, der im Querschnitt die Gestalt eines Dreiecks mit dem gleichen Umriß wie der Kanal 50 im Oberteil des Basisträgers 3' aufweist. Dieser äußere Kern 85 ist in dem Gerät 60 unterhalb des inneren Kerns 84 angeordnet, und kann in waagerechter Richtung mit Hilfe eines Riemenzylinders (sogenannter Origa® Zylinder) hin- und her bewegt werden. Die unteren und oberen Stützrollen des äußeren Kerns 85 würden mit den Bezugszeichen 87, 88 versehen. Fig. 9 zeigt den Kern 85 in seiner vorgerückten Betriebslage, wo er an seinem vorderen Ende mit den inneren Kern 84 mittels eines Dübels 89 verbunden ist, welcher in ein Loch (nicht dargestellt) am äußeren Ende des Kerns 85 einkoppelt. Der Dübel 89 ist derart, dass er sich zur Seite bewegen kann, durch eine Halterung 90 an dem äußeren Ende des inneren Kerns 84 gestützt und befestigt die beiden Kern 84, 85 miteinander in der Betriebslage des Äußeren Kerns 85. Der äußere Kern 85 kann in und von seiner Betriebslage weg mittels eines Rings 62 durch die Hilfe eines Riemenzylinders 86 geführt werden. Es sind ebenfalls zwei Klebemittelspritzen vorhanden, die schematisch in Fig. 11 durch das Bezugszeichen 92 bezeichnet sind. Diese können ebenfalls über den Ring 62 mit Hilfe von Bewegungselementen, wie beispielsweise einem Riemenzylinder, in der selben Weise wie der äußere Kern 85 bewegt werden.
  • Die Herstellung eines Basisträgers 3' wird nun ebenfalls mit Bezug auf Fig. 11 erklärt werden. In der Ausgangsposition befindet sich der Ring 62 in der Position die in Fig. 10 gezeigt wird, was dem Zustand A in Fig. 11 entspricht. Der Bogen 52 wird über ein Feld 46 in eine Schlitz 93 in dem inneren Kern 84 geführt. Die Arbeitsweise des Geräts 60 wird durch einen Mikroprozessor (nicht dargestellt) in Zusammenhang mit Meßfühlern (nicht dargestellt) gesteuert. Von der Ausgangsposition in dem Zustand A aus, wird der Ring 62 im Uhrzeigersinn gedreht, und die Andruckrolle 81 führen den Bogen 52 durch die Felder 38 runter auf die ersten geneigte Seite des Kerns 84, Zustand B. In der nächsten Stufe, Zustand C, wird das schmale Feld 42 unter den Kern 84 gefaltet. Daraufhin, Zustand D, wird das Feld 40 durch eine Andrucksrolle 81 rauf auf die zweite geneigte Seite des Kerns 84 gedrückt. Die erste Drehung ist im Zustand E beendet, wenn das Feld 47 über den Kern 84 gefaltet ist. In dieser Lage hält der Ring 62 unter dem Befehl der genannten Meßfühler (nicht gezeigt) an. Die Sprühpistolen 92 werden durch den Ring 62 durch Bewegungs- und Trägerelemente eingeführt. Die Spritzpistolen 92 werden bis zu dem Ende des Kerns 84 geführt, und dann wieder zurück. Während der Vorwärts- und Rückwärtsbewegung werden die Felder 38 und 40 mit Klebemittel besprüht. Der Ring 62 wird dann um eine weitere Drehung gedreht, die Zustände F, G, H und I. Während dieser Zustände werden die Felder 39, 43, 41 und 48 gegen die entsprechenden Seiten gefaltet, wobei das Material der Felder 39 und 41 mit den Feldern 38 und 40 mittels ein Schicht Klebstoff, die im Zustand E aufgebracht wurden, verbunden wird. Im Zustand I wird der Ring 62 noch einmal angehalten. Die Klebepistolen 92 werden erneut durch den Ring 62 geführt, und besprühen die Felder 39 und 40 während der Rückwärtsbewegung mit Klebemittel. Der äußere Kern 85 wird in die Lage unter dem inneren Kern 84 geführt und wird in dieser Lage durch den genannten Dübel 89, Fig. 9, befestigt. Das übrigbleibende Material, die Falten 44 und 45 mit den Löchern 21x und 21 y, wird dann in den Zuständen J und K gefaltet und an die mit Klebemittel überzogenen Felder 39 und 41 befestigt. Der äußere Kern 85 wird aus dem dreiecksförmigen Kanal 50, der gebildet wird, herausgezogen. Schließlich wird der Ring 62 in seine Ausgangsposition gedreht, Zustand L, wobei die Andrucksrolle 81 gegen die Basis 15 des Basisträgers 3' drückt, der so gebildet wurde. Der Dübel 89 wird zur Seite bewegt, und der beendete Basisträger 3' wird aus dem Gerät 60 nach rechts in der Fig. 9 entfernt.
  • Die Abdeckung 2 wird ebenfalls aus einem eingekerbten Bogen hergestellt, der gefaltet wird, um die in Fig. 8 gezeigte Gestalt zu erhalten. Schließlich wird diese Abdeckung 2 mit einer Zahl von Basisträgern 3' verbunden, von den drei in der vorliegenden Ausführungsform vorhanden sind, indem die dreiecksförmigen Vorsprünge 8 in die Vertiefungen 21 des oberen Abschnitts 49 der Basisträgers eingeführt werden.
  • ALLGEMEINE BEMERKUNGEN
  • Es ist klar, das die Erfindung innerhalb des Schutzumfangs der folgenden Patentansprüche verändert werden kann. Eine fundamentale Idee hinter der Bauweise der Palette besteht darin, dass die Lasttragekapazität der Palette zunächst durch die Stärke der unteren Abschnitte der Basisträger 3, 3' bestimmt wird, während die oberen Abschnitte der Basisträger zunächst zum Befestigen der Abdeckung 2 in den Basisträgern 3, 3' dienen. Das Material, aus dem die Basisträger hergestellt sind, ist daher in dem unteren Abschnitt konzentriert, dessen Dicke gemäß der bevorzugten Ausführungsform aus drei Lagen besteht und welche daher, zusammen mit den verbindenden Feldern 42, 43, eine kräftige Tragestütze für die Vorsprünge 8 an der Abdeckung bilden. Als Alternative wird ein unabhängiges Stützelement 25 als eine Tragestütze in die Basisträger eingeführt. Es ist jedoch klar, das die Ausführungsformen, die gezeigt wurden, nur Beispiele sind und den beanspruchten Patentschutz nicht beschränken. Es ist ebenfalls klar, dass insbesondere die Gestalt der Basisträger 3,3' geändert werden kann. Der dreiecksförmige Querschnitt ist bevorzugt, und es ist von besonderem Vorteil für die Seiten der Basisträger, geneigt zu sein. Diese Gestalt, die aus Sicht der Stärke vorteilhaft ist, kann ebenfalls erreicht werden, indem Basisträger verwendet werden, wobei deren Querschnitt in Gestalt von gleichschenkligen Paralleltrapezen mit geneigten Wänden und mit schmaleren nach oben gerichteten Seiten ist, die gegen die Oberseite der Abdeckung 4 tragen, und wobei sich die Vertiefungen für die Vorsprünge 8 sich ebenfalls über solch eine obere Seite der Basisträger erstrecken. Es ist ebenfalls klar, das anderes Material als Karton geeignet verwendet werden kann, um die Abdeckung und die Basisträger herzustellen. Beispielsweise ist es geeignet, die Abdeckung und die Basisträger unter Benutzung von Plastikzuschnitten zu verwenden, zweckmäßiger Weise wiederverwendetes Plastik umfassend, wobei die Faltlinien mittels Furchen in den Plastikzuschnitten gebildet werden. In diesem Fall können die unterschiedlichen Lagen der Basisträger beispielsweise durch Hitzeversiegelung aneinander befestigt werden. Das Verfähren zum Herstellen der Palette und insbesondere der Basisträger kann ebenfalls verändert werden. Beispielsweise ist es möglich, statt dem Winden des Bogens um feste Kerne, die Kerne um eine Mittelachse zu drehen, wobei sie einen ansonsten festen Bogen heranziehen.

Claims (18)

1. Palette, die mindestens zwei parallele längliche Basisträger (3,3') umfasst, die über mindestens zwei parallel beabstandete, längliche Bindeglieder miteinander verbunden sind, wobei die Basisträger eine Höhe haben, welche wesentlich die vertikale Ausdehnung (h) der Bindeglieder übersteigt, wobei jeder Basisträger im oberen Abschnitt (49) durchlaufende Verbindungen (21) hat, die den selben Querschnitt wie die Bindeglieder haben, wobei die Bindeglieder in die Vertiefungen im oberen Abschnitt der Basisträger eingeführt werden, wodurch eine Palette geformt wird, mit Zwischenräumen (23) für Hebegabeln zwischen den Basisträgern unter den Bindegliedern, wobei die Unterseite dieser Vorsprünge eine Hebeoberfläche (9) für Hebelgabeln bildet, dadurch gekennzeichnet,
a) dass die Palette ebenfalls eine Abdeckung (2), die aus einem Gewebe oder einer Lage aus faltbarem Material besteht, das gefaltet wurde, um eine Abdeckungsoberfläche (4) zu bilden, die aus einer Zahl von parallelen Feldern (5) besteht, die wenigstens wesentlich aneinander grenzen, und auf der Unterseite, unter den Fugen zwischen den Feldern, parallele längliche Vorsprünge (8) umfasst
b) dass die parallelen, länglichen Vorsprünge die länglichen Bindeglieder bilden und in die Vertiefungen in dem oberen Abschnitt der Basisträger eingeführt sind, und
c) dass die Basisträger sich zu einem Punkt wenigstens wesentlich auf Höhe der Unterseite der Abdeckungsoberfläche erstrecken, so dass die Abdeckung auf den Basisträgern aufliegen und von den Basisträgern gestützt werden kann, durch Kontakt zwischen der Unterseite der Felder der Abdeckung und den Oberteilen der Basisträger.
2. Palette gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der Vorsprünge (8) eine horizontale Spanne hat, die von einer Position nahe der Abdeckungsoberfläche (4) der Abdeckung (2) nach unten zu der Hebeoberfläche oder Basis (9) zunimmt.
3. Palette gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung mit den Basisträgern (3) über Schalbenschwanzverbindung verbunden ist, das heißt, dass der Querschnitt der Vorsprünge (8) und der Vertiefungen (21) im wesentlichen schwalbenschwanzförmig ist.
4. Palette gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (8) die Form eines Dreiecks im Querschnitt haben, wobei die Basis des Dreiecks die Hebeoberfläche (9) bildet.
5. Palette gemäß einem Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisträger im Querschnitt die Form eines Polygons mit geneigten Seitenwänden haben, vorzugsweise ein Dreieck, das durch Falten eines lagenartigen oder gewebeartigen Abdeckmaterials gebildet ist.
6. Palette gemäß einem Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckoberfläche (4) aus einer Zahl von parallelen länglichen Feldern besteht, die eng aneinander grenzen.
7. Palette gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dreiecke, welche die Vorsprünge (8) bilden, schenkelgleich im Querschnitt sind, dass die Basis des Dreiecks horizontal ist, dass das Dreieck einen nach oben gerichteten Scheitelpunkt hat, dessen Winkel (V1) mindestens 20º und höchstens 40º, vorzugsweise mindestens 25º und höchstens 35º, ist, und dass die Vertiefungen in dem Scheitelpunkt gemacht sind.
8. Palette gemäß einem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisträger im Querschnitt die Form gleichschenkliger mit dem Scheitelpunkt nach oben gerichteter Dreiecke haben, und dass der Scheitelpunktswinkel (V2) mindestens 20º und höchstens 40º, verzugsweise mindestens 25º und höchstens 35º ist.
9. Palette gemäß einem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass in den Basisträgern Versteifungselemente (25, 25') unter den Vorsprüngen der Unterseite der Abdeckung (2) sind.
10. Palette gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungselemente (25) aus getrennten Elementen bestehen, die im unteren Teil der Basisträger angeordnet sind, der sich bis zu einem Punkt gleich der Basis (9) der Vorsprünge ausdehnt.
11. Palette gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisträger aus einer Röhre aus faltbarem Material bestehen, die mittels Faltung, mindestens zweimal gewickelt ist, die mindestens eine Windung, die den äußeren Umriss des Basisträgers (3') festlegt, und eine innere Röhre (37), die ebenfalls aus mindestens einer Windung geformt ist, die das Versteifungselement in dem unteren Teil des Basisträgers bildet, umfasst.
12. Palette gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Röhre, welche die Versteifung bildet, im Querschnitt die Form eines symmetrischen, parallelen Trapezes hat.
13. Palette gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Basisträger, einschließlich der Versteifungselemente, aus einem einzelnen Gewebe des faltbaren Materials hergestellt ist.
14. Palette gemäß einem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einem zugeschnittenen, mehrlagigen Karton des Quadratmetergewichts 700-1500 g/m², vorzugsweise 800-1400 g/m², zweckmäßigerweise 900-1200 g/m², hergestellt ist.
15. Palette gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Karton aus drei bis fünf nicht mit Plastik überzogenen Lagen zugeschnittenen Kartons besteht, die zusammen zugeschnitten wurden, um den mehrlagigen Karton zu bilden.
16. Paletteneinheit, bestehend aus zwei oder mehreren Paletten gemäß einem Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Paletten (1), die in der Einheit enthalten sind, miteinander durch Verbindungsglieder verbunden sind, die sich durch jeden der Basisträger (3, 3') oder durch die Vorsprünge (8) oder sowohl durch die Basisträger (3, 3') als auch durch die Vorsprünge (8) und ebenfalls zwischen den so verbundenen Paletten erstrecken.
17. Verfahren zur Herstellung einer Palette gemäß einem Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Zuschnitte aus faltbarem Material, die mit Faltlinien versehen sind, verwendet werden, um die Basisträger (3') mittels Aufwickeln des Zuschnitts und Falten des Zuschnitts entlang der Faltlinien hergestellt, um eine Röhre zu bilden, wobei der Teil des Zuschnitts, der bar der Vertiefungen ist, zuerst benutzt wird, um die innere Röhre (37) herzustellen, welche die Versteifung im unteren Teil des Basisträgers bilden soll, mittels wenigstens einer Wickelumdrehung, und dass das Verfahren danach durch Wickeln des Anteils des Zuschnitts fortgeführt wird, der die Vertiefungen an der Außenseite der inneren Röhre hat, so dass ein länglicher Kanal (50) in der Gegend des oberen Abschnitts des Basisträger erhalten wird, wobei Felder, welche die Vertiefungen haben, in den Seiten und oberen Abschnitt des Basisträger eingeschlossen werden, wobei die Vertiefungen mit dem oberen Abschnitt übereinstimmen, und dass wenigstens einige der Wickeldrehungen durch Bindemittel aneinander befestigt werden, dass eine Abdeckung (2) hergestellt wird, indem ein faltbarer Abdeckzuschnitt entlang Faltlinien gefaltet wird, um eine Abdeckoberfläche (4) zu bilden, die aus einer Zahl von parallelen Feldern (S) besteht, die wesentlich aneinander grenzen, und an der Unterseite der Palettenoberfläche, unter den Fugen zwischen den Feldern, parallele Vorsprünge (8) den selben Querschnitt wie die Vertiefungen der Basisträger haben, und dass die Abdeckung mit einer Zahl von Basisträgern verbunden ist, indem die Vorsprünge der Abdeckung in die Vertiefungen des oberen Abschnitts der Basisträger eingeführt werden.
18. Verfahren gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn die Basisträger hergestellt werden, die innere Röhre auf einen ersten inneren Kern (84) gewickelt ist, dass ein zweiter äußerer Kern (85) an der Außenseite der geformten inneren Röhre angeordnet ist, und dass der übrige Zuschnitt danach auf die innere Röhre und den äußeren Kern gewickelt wird.
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