DE69503818T2

DE69503818T2 - Nahtmaterialverpackung und Verfahren zum Wickeln des Nahtmaterials in die Verpackung

Info

Publication number: DE69503818T2
Application number: DE69503818T
Authority: DE
Inventors: Marvin Glen Ridge Nj 07028 Alpern; Robert Pipersville Pa 18947 Cerwin; Yufei Piscataway Nj 08854 Huang; Emil Richard Wayne Nj 07470 Skula
Original assignee: Ethicon Inc
Current assignee: Ethicon Inc
Priority date: 1994-04-04
Filing date: 1995-04-03
Publication date: 1999-03-04
Anticipated expiration: 2015-04-04
Also published as: CA2146222C; BR9501435A; AU1624695A; CA2146222A1; US5788062A; EP0676172A3; ZA952731B; EP0676172A2; JP2005161090A; JP3696291B2; JPH0852143A; JP4118895B2; EP0676172B1; DE69503818D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft das Verpacken von chirurgischem Nahtmaterial und insbesondere betrifft sie Abgabeverpackungen zum Verpacken einer oder mehrerer armierter Nahtmaterialien, die in der Abgabeverpackung in Spiralform aufgewickelt sind mit Nadeln, welche derart angeordnet sind, daß der Zugriff auf sie in der Mitte der Verpackung erfolgt.

Hintergrund der Erfindung

Den Chirurgen steht heute eine breite Vielfalt von Nahtmaterialien zur Verfügung, aus der sie auswählen können. Sowohl herkömmliche Materialien, wie beispielsweise Darm, als auch modernere Materialien, wie absorbierbare Nahtmateralien, sind in einer Anzahl von Größen verfügbar, und vorgeschnittene Längen von Nahtmaterial sind typischerweise durch Gesenkumformung mit der Nadel verbunden, um so ein armiertes Nahtmaterial zu schaffen. Mehrere armierte Nahtmaterialien sind gewöhnlich als Teil einer sterilen Verpackung vorbereitet. Daher wird die sterile Verpackung während des chirurgischen Eingriffes geöffnet, um eine Abgabeverpackung freizulegen, die mehrere armierte Nahtmaterialien enthält. Es ist selbstverständlich erforderlich, die Nadeln stabil, aber leicht entnehmbar anzuordnen, so daß ein Nadelhalter bestückt und dem Chirurgen bereitgestellt werden kann. Die Stelle, wo die Nadel gehalten wird, wird allgemein als "Nadelauflage" bezeichnet. Die Entnahme der Nadel und der Gebrauch des Nahtmaterials sollte durch die Nadelauflage nicht behindert werden und die Art und Weise, in welcher das Nahtmaterial in der Abgabeverpackung gehalten wird, sollte es unmöglich machen, daß das Nahtmaterial verdrillt oder geknickt wird.
Ursprünglich wurden Nahtmaterialien zu Spulen gewickelt und in Papiermappen eingelegt, die einfach aufgefaltet oder geöffnet wurden, um das Nahtmaterial frei abzugeben. Solche Verpackungen waren schwierig zu füllen und zu verschließen. Auch waren die Papierverpackungen keine gute Grundlage, um die Nadel in einer Stellung zu halten, wo sie leicht durch den Nadelhalter zu greifen ist. In Papiermappen verpacktes Nahtmaterial hat auch Nachteile bei der Handhabung.
Es sind Nahtmaterial-Abgabeverpackungen bekannt, die einen Kunststofftrog aufweisen, der eine runde Spur bildet, in welche das Nahtmaterial gelegt wird. Eine abziehbare Folie bedeckt den Trog, und die Nadeln werden zwischen den Seiten von Kanälen oder ähnlichen, in den Kunststofftrog eingeformten Strukturen festgeklemmt. Ein Beispiel für diesen Typ einer Abgabeverpackung ist in dem US-Patent Nr. 4.424.898 beschrieben, das an Tyhen und Miterf. erteilt wurde. Eine Variante dieses Verpackungstyps ist in dem US-Patent Nr. 4.961.498 beschrieben, das an Kalinski und Miterf, erteilt wurde und welches einen zweiteiligen Kunststofftrog betrifft, der einen geschlossenen Kanal zum Halten des Nahtmaterials begrenzt. Ein einteiliger Kunststofftrog, der unter Verwendung einer Anzahl beweglicher Befestigungszungen einen im wesentlichen geschlossenen Kanal bildet, ist im US-Patent Nr. 4.967.902 beschrieben, das an Sobel und Miterf. erteilt wurde. Eine andere Konstruktion eines Kunststofftroges bildet eine Nadelauflage und hält eine Vielzahl armierter Nahtmaterialien. Sie ist im US-Patent Nr. 5.228.565 beschrieben, das an Sinn erteilt wurde und, was die Abgabeverpackung anbelangt, den am nächsten kommenden Stand der Technik darstellt. Die Abgabeverpackung nach dem US-Patent Nr. 5.228.565 umfaßt zwei im wesentlichen ebene Platten, von denen eine eine zentrale Öffnung aufweist. Benachbart zu dieser Öffnung, aber entgegengesetzt zu der Fläche, welche Kontakt mit der Nahtmaterialwindung hat, weist eine der Platten eine Nadelauflage auf.
Was die Art des Wickelverfahrens für das Nahtmaterial anbelangt, scheint das US-Patent Nr. 5.213.210 der am nächsten kommende Stand der Technik zu sein. Dort ist ein automatisches Wickelverfahren beschrieben, welches durch Wickeln des Nahtmaterials um Stifte geschieht, wobei das Nahtmaterial durch Ansaugen in den Windungskanal der Verpackung gezogen wird.
Die zuvor erwähnten Verpackungen weisen jedoch verschiedene Nachteile auf, von der an erster Stelle die Gesamtkosten der Verpackung zu nennen sind. Die Kunststofftröge nach dem Stand, der Technik erfordern Präzisionsformteile und oft auch zeitaufwendige Verfahren, um ein Bündel Nahtmaterialien in dem äußeren Kanal abzulegen. Auch kann das Verschließen der Verpackung etwa schwierig sein, weil das Nahtmaterial oft derart elastisch ist, daß es aus seiner Wickelanordnung herausspringt, wenn es nicht gehalten wird. Ferner sind die gegenwärtig verfügbaren Nahtmaterialverpackungen vom Kunststofftrog-Typ unhandlicher als eine ideale Verpackung. Diese Unhandlichkeit ist ein Nachteil, weil sie die Anzahl an Abgabeverpackungen vermindert, die in einem gegebenen Ablageraum untergebracht werden können.
Es gibt daher ein lange vorhandenes und nicht erfülltes Bedürfnis nach einer Nahtmaterial-Abgabeverpackung, die in einfacher Weise mit dem Nahtmaterial zu bewickeln ist und die eine zuverlässige Nadelauflage ergibt, so daß die Mängel sowohl der Papiermappen als auch der Kunststofftröge des Standes der Technik überwunden werden. Demzufolge ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Nahtmaterial- Abgabeverpackung zu schaffen, die einfach und kostengünstig herzustellen und zusammenzubauen ist. Weiterhin ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine solche Verpackung mit einer zentralen Öffnung zu schaffen, durch die der Zugriff zur Nadel erfolgt und das Nahtmaterial abgegeben wird. Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Abgabeverpackung mit einer Nadelauflage in der Nähe einer zentralen Öffnung zu schaffen, wobei die Nadel derart positioniert ist, daß sie sichtbar und leicht, vorzugsweise von beiden Seiten der Verpackung her, erreichbar ist. Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Abgabeverpackung zu schaffen, die eine minimale Dicke hat, so daß die Packungsdichte einer Anzahl von Abgabeverpackungen in einem Behälter maximiert wird.

Zusammenfassung der Erfindung

Entsprechend diesen und anderen Aufgaben der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren entsprechend Anspruch 1 und/oder eine Abgabeverpackung nach Anspruch 7 offenbart. Es wurde gefunden, daß eine verbesserte Abgabeverpackung für armiertes Nahtmaterial aus zwei Platten aus starrem Material hergestellt werden kann, von denen eine die Nadelauflage aufweist. Die offenbarte einfache und dennoch wirksame Konstruktion führt zu einer Abgabeverpackung, die nur wenig dicker ist als die Summe der Dicken von Nahtmaterial, Nadelauflagematerial sowie der Platten selbst. Die Platten können in einfacher Weise aus Papiererzeugnissen oder Kunststoffmaterialien ausgestanzt werden und vorzugsweise unter Anwendung einer starren Windungsfixierung bewickelt werden. Letztere wirkt mit den Platten zusammen, um das Nahtmaterial ordnungsgemäß in ebenen Spiralen zu wickeln, ohne daß eine in den Platten selbst angebrachte Haltestruktur erforderlich ist.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung werden zwei getrennte Materialstücke zusammengebracht, und das Nahtmaterial wird dazwischen sandwichartig in einer ebenen Spirale aufgewickelt. Die äußerste Spirale legt jede Nahtmaterialschleife konzentrisch um die nächste. Dies ist erwünscht, weil es das Verknoten oder das Verwirren verhindert. Außerdem ermöglicht der zweidimensionale Charakter der Verpackung eine Unterbringung von mehr Material auf engerem Raum. Schließlich erlauben die zentrale Abgabeöffnung und die Nadelauflage dem Personal im Operationsraum, die ganze Nadel zu sehen, was hilft, versehentliche Nadelstiche zu vermeiden.
Auch werden weitere Verbesserungen der Nadelauflagen veröffentlicht. Verschiedene Beschichtungen aus Folie oder anderen Materialien können angewandt werden, um eine Nadel unter Druck zu halten. Zusätzlich können entsprechend bestimmten Teilen der Nadel Schaum, Klebstoffpunkte oder geformte Teile auf den Platten der Abgabeverpackung angebracht werden und die Nadel an Ort und Stelle halten.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Fig. 1 ist eine Explosivdarstellung einer Abgabeverpackung für armiertes Nahtmaterial entsprechend der vorliegenden Erfindung.
Die Fig. 1A bis 1D sind Draufsichten bzw. teilweise gebrochene Draufsichten auf verschiedene Ausführungsformen von Nadelauflagen der Abgabeverpackung von Fig. 1.
Die Fig. 1E und 1F sind teilweise gebrochene, vergrößerte perspektivische Ansichten weiterer Ausführungsformen von Nadelauflagen für die in Fig. 1 dargestellt Abgabeverpackung.
Die Fig. 1G und 1H sind eine Schichtansicht und eine Draufsicht einer anderen Ausführungsform einer Nadelauflage für die in Figur dargestellte Abgabeverpackung.
Fig. 1J ist eine teilweise gebrochene perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Nadelauflage für die in Fig. 1 dargestellte Abgabeverpackung.
Fig. 2A und 2B sind Draufsichten auf die obere und die untere Platte, die für die in Fig. 1 dargestellte Abgabeverpackung verwendet werden.
Fig. 3 ist eine perspektivische Explosivdarstellung einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung analog zu Fig. 1.
Fig. 4 ist eine perspektivische Explosivdarstellung einer anderen alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung analog zu Fig. 1.
Die Fig. 5A bis 5D sind eine Serie perspektivischer Ansichten, welche die Schritte des Wickelns armierten Nahtmaterials in eine entsprechend der vorliegenden Erfindung hergestellte Abgabeverpackung illustriert.
Die Fig. 6A bis 6D sind eine Serie perspektivischer Ansichten analog zu den Fig. 5A bis 5D, welche die Schritte eines anderen bevorzugten Verfahrens des Wickelns armierten Nahtmaterials in eine entsprechend der vorliegenden Erfindung hergestellte Abgabeverpackung illustriert.
Die Fig. 7A bis 7D zeigen eine alternative Ausführungsform einer Nahtmaterial-Abgabeverpackung.

Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

Bezugnehmend auf Fig. 1 ist diese eine perspektivische Explosivdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer Nadel- Abgabeverpackung, die entsprechend der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde. Die Abgabeverpackung ist mit eingelegtem armierten Nahtmaterial 50 dargestellt, an dessen distalem Ende eine gebogene Nadel 52 befestigt ist. Die Abgabeverpackung besteht im wesentlichen aus zwei ebenen Platten 100 und 110. Die Platten 100 und 110 können aus jedem geeigneten Material hergestellt sein, wie beispielsweise Karton oder ähnliche Papiererzeugnisse oder auch aus einer Anzahl von Kunststoffma terialien, die zu einer dünnen, relativ steifen Platte geformt werden können. In besonders bevorzugter Weise werden die Platten 110 und 110 durch Ausstanzen aus einem größeren Teil hergestellt. Entsprechend bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist jede Platte 100 und 110 mit einer zentralen Öffnung 102 und 112 versehen, welche eine Zugriffsmöglichkeit ergibt, durch welche die Nadel 52 in einen Nadelhalter eingesetzt werden kann. Wie weiter unten noch im Detail erklärt wird, müssen die Öffnungen 102 und 112 nicht unbedingt deckungsgleich sein, wenn die Platten 100 und 110 zur Bildung der Abgabeverpackung zusammengebracht werden. Eine Öffnung kann größer sein als die andere oder sie kann auch abweichend angeordnet sein, so daß beim Zusammenbau der Abgabeverpackung ein Teil der Fläche einer der Platten 100 und 110 sich über eine der Öffnungen erstreckt.
In Fig. 1 ist auch zu sehen, daß vorzugsweise Kantenverschlüsse 104 und 114 vorgesehen sind, um die Platten 100 und 110 zur Bildung der Abgabeverpackung zusammenzuhalten. Konstruktion und Anbringung der Kantenverschlüsse 104 und 114 sind dem Fachmann geläufig. Typisch sind, wie in Fig. 1 dargestellt, Reihen gewundener Einschnitte 104, die an der ersten Platte 100 angebracht sind, so daß sie eine Zunge bilden, wenn sie aus der Ebene der Platte 100 herausgebogen werden. Die zweite Platte 110 ist mit Schlitzen 114 versehen, die zu den Zungen dem ersten Platte 100 ausgerichtet sind, wenn die Platten zusammengesetzt werden. Die Geometrie der Zunge 104 und des Schlitzes 114 sind derart gewählt, daß sie ineinander greifen oder anderweitig zusammenwirken, um die Platten 100 und 110 zur Bildung einer Abgabeverpackung zusammenzuhalten. Es versteht sich jedoch, daß eine große Vielfalt von Kantenverschluß-Konstruktionen vorgesehen werden kann, um das gleiche Ergebnis zu erhalten. Dies umfaßt sowohl andere Typen eingeschnittener und vom Material der Platten 100 und 110 abgebogener Kantenverschlüsse 104 und 114 als auch Klebstoffe, Bandstreifen, Klammern und andere mechanische Befestigungselemente. Andere alternative Ausführungsformen oder äquivalente Kantenverschlüsse zusätzlich zur Formgebung der Platten mit zusammenwirkenden Rast- oder Schnappteilen umfassen die Hitze- oder Ultraschallabdichtung der Plattenkanten, entweder unterbrochen oder durchgehende, sowie die Aufbringung eines Klebstoffes oder Bindemittels, ebenfalls unterbrochen oder durchgehend entlang der Plattenkanten. Zusätzlich kann eine Platte mit Schlitzen oder ähnlichen Öffnungen ausgebildet sein, welche biegsame Zungen aufnehmen, die sich von der anderen Platte her erstrecken und aus einer Folie oder einem Kunststoffmaterial bestehen, das seine Form beibehält. Bei solchen Ausführungsformen können die Platten 100 und 110 durch deckungsgleiche Anordnung derselben und Lochen oder Verformen von Teilen der Platten verbunden werden. Daher ist der Begriff "Kantenverschluß" in einem weiten Sinne definiert und nicht auf die dargestellte Zungen- und Schlitzkonstruktion beschränkt.
In Fig. 1 sind auch die Spannvorrichtungslöcher 106 und 116 in den Platten 100 und 110 zu sehen, die bei bestimmten Ausführungsformen angewandt werden. Nach dem Zusammenbau der Platten 100 und 110 sind die Spannvorrichtungslöcher 106 in der ersten Platte 100 im wesentlichen deckungsgleich mit den Spannvorrichtungslöchern 116 in der zweiten Platte 110. Wie nachfolgend im Detail erläutert wird, sind die Spannvorrichtungslöcher 106 und 116 dafür vorgesehen, mit aufragenden Stiften zusammenzuwirken, die Bestandteil einer Wicklungsspannvorichtung sind, so daß die Spannvorrichtung gedreht werden kann und das Nahtmaterial in der Abgabeverpackung aufgewickelt wird. Die Wicklungsspannvorrichtung ergibt eine Reihe fester Punkte, über die das Nahtmaterial gewickelt werden kann. Nachdem die Abgabeverpackung gefüllt ist, kann die Spannvorrichtung leicht herausgezogen werden. Die Spannvorrichtungslöcher 106 und 116 sind jedoch nicht bei allen Ausführungsformen erforderlich. Bei bestimmten Ausführungsformen genügt ein Druck auf den zentralen Teil der Platten 100 und 110, wie nachfolgend beschrieben, um das Wickeln wirksam und leicht durchzuführen. Es dürfte dem Fachmann leicht verständ lich sein, daß Druckzungen konstruiert werden können, welche die zentralen Teile der Platten 100 und 110 aneinander drücken und an diese Zungen eine ausreichende Kraft angelegt erden kann, so daß das Nahtmaterial spiralförmig aufgewickelt werden kann, ohne daß Stifte oder Befestigungen erforderlich sind, welche die Platten 100 und 110 durchdringen.
Ein anderer, in Fig. 1 dargestellter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Nadelauflage 150, welche die Nadel 52 in einer Stellung hält, von der sie in einen Nadelhalter eingesetzt wird. Wie dargestellt, ist die Nadel 52 vorzugsweise an einer Stelle angeordnet, die quer über die oben beschriebenen zentralen Öffnungen 102 und 112 verläuft. Die Nadelauflage 150 kann in einer Anzahl verschiedener Konstruktionen ausgeführt sein. Beipielsweise kann eine "Tasche" durch Ankleben eines Stückes aus einem dünnen flexiblen Material, wie beispielsweise Polyethylen oder ein ähnliches geeignetes Kunststoffmaterial, auf der Oberfläche einer der Platten 100 oder 110 geschaffen werden. Dabei kann, wie in Fig. 1A dargestellt, ein Materialstreifen 152 durch Klebstoff oder durch Verschweißen an zwei parallelen Kanten 151 und 153 angebracht werden, um die Nadelauflage 150 zu schaffen. Wenn es gewünscht wird, kann auch eine dritte Kante 154 zur Bildung einer geschlossenen Tasche befestigt werden. Als Alternative kann, wie in Fig. 1B dargestellt, ein Stück Material, das mit einem Klebstoff beschichtet ist, wie beispielsweise ein Stück Band 155, auch als Nadelauflage dienen. Das Band 155 umgibt die Nadel 52 und hält sie an ihrem Platz. Eine andere alternative Ausführungsform der Nadelauflage ist in Fig. 1C dargestellt. Wie dargestellt, wird die Nadel 52 durch einen Klebstofftropfen 157, wie beispielsweise Heißschmelzkleber, gehalten. Obwohl die Nadel 52 sicher an Ort und Stelle gehalten wird, wird die Verbindung zwischen der glatten Metalloberfläche der Nadel 52 und dem ausgehärteten Kleber leicht gelöst, wenn nicht übermäßig viel Klebstoff verwendet wird und die Befestigung der Nadel 52 mit Sorgfalt vorgenommen wird. Noch eine andere Ausführungsform einer Nadelauflage ist in Fig. 1D dargestellt, wo ein Streifen Schaum 159 dargestellt ist, der die Nadel, wie dargestellt, durch Einstechen derselben in den Schaum 159 hält.
Weitere bei der vorliegenden Erfindung nutzbare Nadelauflagen sind in den Fig. 1E bis 1H dargestellt.
Die Fig. 1E und 1F zeigen Nadelauflagen, bei welchen kleine Kunststoffteile direkt auf der Oberfläche einer der Platten 100 oder 110 unter Anwendung des als "Outsert"-Formung bezeichneten Verfahrens angeformt sind. Bei der in Fig. 1E dargestellten Ausführungsform wirken ein erstes geformtes Teil 160 und ein zweites geformtes Teil 161 zusammen, um eine elastische Struktur zu bilden, welche die Nadel 52 sicher ergreift, aber auch deren Entnahme gestattet. Besonders bevorzugt ist ein Spitzenblock 162, der vorgesehen ist, um die Nadel 52 an einer Verdrillung innerhalb der Verpackung zu hindern. Eine alternative Ausführungsform ist in Fig. 1 dargestellt. Sie umfaßt einen Schnappblock oder mehrere Schnappblöcke 164 und besonders bevorzugt einen Spitzenblock 162. Die Schnappblöcke sind derart konstruiert, daß sie die Nadel aufnehmen und gegen eine Bewegung während der Lagerung festhalten, aber sie sind auch ausreichend elastisch, damit die Nadel 52 leicht entnommen werden kann.
Die in den Fig. 1G und 1H dargestellte Nadelauflage umfaßt zwei Materialschichten und entspricht ansonsten derjenigen der Fig. 1A und 1B. Jedoch wird bei dieser Ausführungsform wärmeschrumpfbarer Kunststoff zur Ausbildung der Nadelauflage verwendet, der die Außenfläche der Nadel nicht eng umschließt. Wie im Querschnitt von Fig. 1G dargestellt, ist die Nadel 52 zwischen einer relativ steifen Platte 110 und einer Schicht relativ elastischen Schrumpfumhüllungsmaterials 170 sandwichartig eingeschlossen. Die Anwendung von Wärme veranlaßt das Straffziehen des elastischen Materials 170, das jedoch die Nadel nicht vollständig umschließt. Damit wird die Nadel 52 zwischen diesen beiden Schichten gehalten, wie es im Schnitt von Fig. 1G am deutlichsten zu sehen ist, aber die obere Schicht umschließt keinen wesentlichen Teil der Nadel 52, die statt dessen durch die Druckkraft gehalten wird, welche durch die Spannung zwischen den beiden Materialschichten 110 und 170 erzeugt wird. Bei alternativen Ausführungsformen können andere Typen von wärmeschrumpfbaren Kunststoffolien, wie beispielsweise "Hautumhüllung" verwendet werden, um eine Nadelauflage zu schaffen, welche die Nadel 52 enger umschließt.
Abschließend bezugnehmend auf Fig. 1J ist dort eine andere alternative Ausführungsform einer Nadelauflage dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird ein durchsichtiges Umhüllungsmaterial 172, das wärmeverformbar ist, verwendet, um die Nadel zu halten. Die Platte 110 ist mit einem Zugriffsloch 111 versehen, welches das Anlegen eines Vakuums gestattet, durch welches das Material 172 die Nadel 52 eng umschließt. Nach diesem Schritt wird der von dem Material 172 bedeckte Bereich mittels eines heißen, elastischen Stempels zusammengepreßt, welcher das Material 172 zu einer Form wärmeverformt, welche die Nadel an Ort und Stelle hält. Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei welcher das Vakuum ausreicht, einen Teil des Materials 172 in das Loch 111 zu ziehen, so daß an dieser Stelle ein Befestigungspunkt entsteht, der besonders bevorzugt unter dem Körper der Nadel 52 liegt.
Zusätzlich zu den dargestellten Ausführungsformen der Nadelauflage ist es für den Fachmann nachvollziehbar, daß zahlreiche Typen von Zungen, Schlitzen oder anderen Merkmalen an der Oberfläche der Platten 100 und 110 angebracht werden können, um eine Struktur zu schaffen, welche die Nadel 52 hält oder eine Ergänzung zu einer Nadelauflage bildet, so daß diese den in den Fig. 1A bis 1D dargestellten Ausführungsformen entspricht. Bei jeglicher Ausführungsform wird jedoch angenommen, daß die zentralen Öffnungen 102 und 112 von jeder Seite der Abgabeverpackung Zugriff zu der Nadel 52 ermögli chen und dadurch den Gebrauch durch Linkshänder- oder Rechtshänder-Operationssaal-Personal erleichtern.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 2A und 2B ist eine Draufsicht auf die Platten 100 und 110 der Abgabeverpackung von Fig. 1 dargestellt. Wie oben erläutert, ist jede Platte 100 und 110 mit einer zentralen Öffnung 102 und 112 versehen. In dieser Ansicht sind zwei Typen der Kantenverschlüsse dargestellt. Wie oben beschrieben, bildet eine Anzahl gebogener Einschnitte 104 Zungen, welche mit Schlitzen 114 zusammenwirken, um die Längskanten der Platten 100 und 110 sicher miteinander zu verbinden. Zusätzlich sind an jeder Kante ein Loch 214 und eine runde Zunge 204 vorgesehen. Diese sichern die Kanten, wenn die runden Zungen 214 aus der Platte 110 herausgebogen und in die Löcher 204 eingesetzt werden. Es sind auch zwei Paare einander entsprechender Befestigungslöcher 106 und 116 sowie ein Schlitz 108 dargestellt, welche das proximale Ende des Nahtmaterials halten, nachdem es aufgewickelt worden ist.
Eine alternative Ausführungsform der Abgabeverpackung entsprechend der vorliegenden Erfindung ist in Fig. 3 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform ist die Nadelauflage 250 eine Nadelauflage vom "Sandwich"-Typ, welche die Nadel 52 zwischen zwei Platten 100 und 110 hält, bei denen ein Teil in die zentralen Öffnungen 102 und 112 hineinragt. Bei dieser Ausführungsform ist die zentrale Öffnung 102 in der oberen Platte 100 größer als die zentrale Öffnung 112 in der unteren Platte 110. Das Material der Nadelauflage 250 erstreckt sich über die zentrale Öffnung 102 in der oberen Platte 100, und beim Zusammenbau wird es mit einem nicht ausgeschnittenen Teil der unteren Platte 110 verschweißt. Das bei dieser Ausführungsform zur Bildung der Nadelauflage 250 verwendete Material kann an einander gegenüberliegenden Stirnseiten oder Streifen zu beiden Seiten der Nadel klebfähig beschichtet sein oder ohne Klebstoff, auf Grund der Reibung, die Nadel 52 halten. Obwohl die Nadelauflage 250 vorzugsweise aus einem durchsichtigen Kunststoffmaterial hergestellt wird, kann sie auch aus einem Streifen eines Schaummaterials bestehen, wobei die Nadel in den Schaum eingesteckt wird. Bei anderen bevorzugten Ausführungsformen kann die Nadelauflage 250 auch aus einem geschnittenen und/oder gefalteten Abschnitt aus Karton oder einem anderen Material hergestellt sein und eine Struktur zum Halten der Nadel bilden. Solche Ausführungsformen haben eine größere Dicke als andere Ausführungsformen, aber sie ergeben einen steiferen Zentralabschnitt, was für manche Anwendungsfälle erforderlich ist.
Fig. 3 illustriert eine andere Ausführungsform der oben beschriebenen Kantenverschlüsse 104 und 114. Bei dieser Ausführungsform sind in die obere Platte 100 C-förmige Schlitze und in die untere Platte 110 entsprechende Löcher 114 geschnitten. Um die Platten miteinander zu verbinden, werden die ausgeschnittenen Abschnitte der Schlitze 104 herausgebogen, durch die Löcher 114 gesteckt und in ihre ursprüngliche Richtung zurückgebogen.
Eine andere alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist in Fig. 4 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird eine Variante der "Sandwich"-Nadelauflage angewandt. Die obere Platte 100 hat wiederum eine größere zentrale Öffnung 102 und ein oberer Teil 352 der Nadelauflage erstreckt sich durch einen Teil der Öffnung 102. Ein unterer Teil 354 der Nadelauflage ist an die zentrale Öffnung 112 in der unteren Platte 110 angrenzend angeordnet. Der untere Teil 354 ist vorzugsweise in einer Art und Weise aufgebaut, die der oben im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen entspricht und bildet im wesentlichen eine Tasche, in welcher die Nadel 52 ruht. Vorzugsweise bestehen beide Teile 352 und 354 der Nadelauflage aus einer durchsichtigen Kunststoffolie, wie beispielsweise Mylar®. Bei dieser Ausführungsform hält der untere Teil 354 die Nadel während der Handhabung zu Beginn und während der Vorbereitungen zum Zusammenbau. Wenn die Abgabeverpackung vollständig zusammengebaut ist, verstärkt der obere Teil 352 den Nadelauflagebereich, aber bei Verwendung ei nes durchsichtigen Materials bleibt die ganze Nadel 52 zumindest von einer Seite der Abgabeverpackung aus sichtbar.
Bei allen bisherigen Ausführungsformen besteht ein Vorteil der Abgabeverpackungen nach der vorliegenden Erfindung darin, daß sie entsprechend einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung in automatischen oder halbautomatischen Verfahren bestückt werden können. Die Fig. 5A bis 5D zeigen einige der Spannvorrichtungen und der zugehörigen Ausrüstungen, um die Folge der Füllung und Fertigstellung einer Abgabeverpackung nach einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren durchzuführen. Fig. 5A zeigt eine perspektivische Ansicht einer Spannvorrichtung 10, welche aus einer Grundplatte 12 und einigen aufragenden Wickelstiften 14 besteht. Die Spannvorrichtung 10 ist vorzugsweise an einer drehbaren Welle 20 angebracht. Wie in Fig. 5B dargestellt, wird die untere Platte 110 einer Abgabeverpackung auf den Wickelstiften 14 angebracht, und die Nadel 52 eines armierten Nahtmaterials 50 wird an der bzw. rund um die zentrale Öffnung 112 aufgelegt oder in anderer Weise gehalten. Das Nahtmaterial wird dann in der Weise aufgewickelt, wie es in Fig. 5C dargestellt ist. Das proximale Ende oder der "Schwanz" des Nahtmaterials 51 wird durch einen nach unten gerichteten Druck gehalten und die drehbare Welle 200 gedreht, so daß das Nahtmaterial auf der Innenfläche der unteren Platte 110 zu einer ebenen Spule geformt wird. Wenn das Wickeln abgeschlossen ist, wie in Fig. 5D dargestellt, wird die obere Platte 100 an die untere Platte 110 herangebracht. An diesem Punkt werden die Kantenverschlüsse 104 und 114 unter Verwendung eines geeigneten Werkzeuges miteinander zum Eingriff gebracht, und das proximale Ende des Nahtmaterials 51 wird durch einen Schlitz 108 gezogen, der vorzugsweise in der oberen Platte 100 angebracht ist, um es, wie dargestellt, an Ort und Stelle zu halten.
Eine andere Ausführungsform der Verfahren der vorliegenden Erfindung ist in den Fig. 6A bis 6D dargestellt. Wie oben erwähnt, ist es nicht immer erforderlich, Ausrichtungsstifte oder entsprechende Anordnungen vorzusehen, die einen zentralen Kern bilden, um den herum das Nahtmaterial aufgewickelt wird. Daher ist unter Bezugnahme zunächst auf Fig. 6A zu erkennen, daß bei dieser Ausführungsform eine Spannvorrichtung aus einer Grundplatte 212 und einem zentralen Druckblock 214 besteht. Der zentrale Druckblock 214 kann eine ansteigende Konstruktion aufweisen oder eine andere Geometrie haben oder auch aus mehreren kleineren Abschnitten bestehen. Wie in Fig. 6B dargestellt, ist der Vorgang des Beschickens einer ersten Platte 110 ähnlich demjenigen, der oben unter Bezugnahme auf Fig. 5B beschrieben wurde, außer, daß hier keine Stifte zur Herstellung der Deckungsgleicheit vorhanden sind. Wie in Fig. 6C dargestellt, wird eine zweite Grundplatte 216 von oben auf die Platten 100 und 110 mit dazwischenliegendem Nahtmaterial mit Nadel aufgesetzt. Die zweite Platte 216 weist in besonders bevorzugter Weise auch einen Preßblock auf, wie er oben beschrieben wurde. Das distale Ende 51 des Nahtmaterials wird wiederum unter Spannung gehalten und ein Druck angelegt, um die Platten 212 und 216 zusammenzudrücken. Die zusammengedrückte Spannvorrichtung wird dann gedreht, während das Nahtmaterial unter Spannung gehalten wird, wodurch sich eine spiralförmig gewickelte Verpackung ergibt. Wie in Fig. 6A zu sehen ist, wird die Verpackung wiederum vervollständigt, indem das proximale Ende 51 des Nahtmaterials, beispielsweise unter Nutzung eines Schlitzes 108, gehalten wird und die Kanten der Verpackung erforderlichenfalls verschlossen werden.
Somit ergeben sich aus der Abgabeverpackung nach der vorliegenden Erfindung auch Verfahren zum Füllen einer Nahtmaterial-Abgabeverpackung, in welcher das Nahtmaterial in einer ebenen Spirale aufbewahrt wird. Der Vorteil dieses Merkmales besteht darin, daß die Nadel in einer zentralen Abgabeöffnung gehalten wird sowie das Nahtmaterial vor einer Verdrillung, Schleifenbildung, Verknotung oder Verwirrung geschützt ist.
Bezugnehmend auf die Fig. 7A bis 7D ist dort eine andere Ausführungsform einer Nahtmaterial-Abgabeverpackung 300 darge stellt, bei welcher ebenfalls die oben erwähnten Wickelverfahren anwendbar sind. Fig. 7A ist eine Draufsicht auf eine obere Platte 302, welche die Etikettenseite der Abgabeverpackung 300 bildet. Ein durchsichtiges Kunststoffenster 304 ist über die zentrale Öffnung 306 in der Platte gespannt. Die obere Platte 302 wirkt mit einer unteren Platte 308 zusammen, wie sie in Fig. 7B dargestellt ist. Die untere Platte 308 weist ebenfalls eine zentrale Öffnung 310 auf, und aus der Platte ist in Verlängerung der Öffnung eine Papierzunge 312 ausgeschnitten. Die zentrale Öffnung 306 in der oberen Platte ist im allgemeinen zumindest teilweise deckungsgleich mit der Papierzunge 312, obwohl in besonders bevorzugter Weise die beiden zentralen Öffnungen 306 und 310 nach dem Zusammenbau der Baugruppe deckungsgleich sind.
Um eine Nahtmaterial-Abgabeverpackung zu bilden, werden die beiden Platten 302 und 308 zusammengebracht, und zwischen dem Kunststoffenster 304 und der Papierzunge 312 wird eine Nadel eingelegt. Bis zu diesem Schritt des Zusammenbaues wird die Papierzunge 312 durch Verbindungspunkte 314, welche aus ungeschnitten Abschnitten bestehen, welche die Papierzunge 312 mit der unteren Platte 308 verbinden, an Ort und Stelle gehalten. Diese Verbindungspunkte 314 werden nun aufgetrennt, die Papierzunge 310 wird in das Kunststoffenster 304 gedrückt und durch Hitze zur Bildung der Nadelauflage verschweißt.
Wie in der Schnittdarstellung von Fig. 7C zu erkennen ist, wird die Papierzunge 312 entlang ihrer Kanten verschweißt, wenn sich das durchsichtige Fenster 304 an der Außenseite (Etikettenseite) der oberen Platte 302 befindet. Wenn sich andererseits das durchsichtige Fenster 304 an der Innenseite der oberen Platte befindet, dann stößt die Papierzunge 312, wie in Fig. 7D zu erkennen, zwischen ihren Kanten und den Kanten der zentralen Öffnung 306 in der oberen Platte 302 an die Folie. Bei dieser Ausführungsform wird die Nadel dagegen, wie dargestellt, unter Druck direkt unter der durchsichtigen Fensterfolie 304 gehalten. Wie oben erwähnt, kann das Ausmaß, in welchem sich die durchsichtige Folie der Form der Nadel anpaßt, durch die Wahl des Folienmaterials beeinflußt werden. Wie der Fachwelt bekannt, schrumpfen manche wärmeschrumpfbaren Folien, um eine straffe Oberfläche zu bilden, während andere Folien so schrumpfen, daß sie sich vollkommen der bedeckten Oberfläche anpassen. Die Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann mit beiden Arten wärmeschrumpfbarer Folien realisiert werden, obwohl eine Folie, die sich der Nadel anpaßt ("Hautschrumpfen"), bevorzugt wird.
Die Vorteile dieser Form von Abgabeverpackungen bestehen darin, daß in der oberen Platte 302, die normalerweise aus Papier besteht, das durchsichtige Fenster 304 vor jeglichen Wickelarbeitsgängen angebracht wird. Die Papierzunge 312 wird aus dem Material der unteren Platte geformt, welches normalerweise steifer ist. Als Ergebnis müssen an der Wickelstation nur zwei Teile gehandhabt werden, wodurch der Wickelvorgang rationeller durchführbar ist.
Wenn auch bestimmte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung im Detail dargestellt und beschrieben wurden, sind diese Ausführungsformen lediglich zur Illustration der Erfindung gedacht und nicht erschöpfend. Dem Fachmann wird es nach dem Studium der vorangegangenen Beschreibung klar sein, daß eine ganze Anzahl alternativer Ausführungsformen, Varianten oder Abwandlungen der offenbarten Verfahren und Vorrichtungen leicht möglich ist, ohne die grundsätzlichen Prinzipien der Erfindung zu verlassen. Dementsprechend ist den angefügten Ansprüchen Beachtung zu schenken, um den vollständigen Schutzumfang der vorliegenden Erfindung bestimmen zu können.

Claims

1. Verfahren zum Wickeln von Nahtmaterial (50) in eine Abgabeverpackung aus zwei starren und im wesentlichen ebenen Platten (100, 110) mit den Schritten:

Plazieren einer ersten der Platten (100) und einer zweiten der Platten (110) auf einer Befestigung;

Befestigen eines distalen Endes des Nahtmaterials (50) an einem festen Punkt und

Drehen der Befestigung, um das Nahtmaterial derart zu wickeln, daß das Nahtmaterial (50) in einer ebenen Spirale zwischen den beiden Platten (100, 110) zu liegen kommt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, welches weiterhin folgende Schritte umfaßt:

Stoppen der Drehung der Befestigung und

Verbinden der zweiten ebenen Platte (110) und der ersten ebenen Platte (100) miteinander.

3. Verfahren nach Anspruch 1, welches weiterhin den Schritt der Anwendung von Druck auf einem vorgegebenen Teil der ersten und zweiten Platte (100, 110) umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, welches weiterhin den Schritt der Ausrichtung der ersten und der zweiten Platte (100, 110) mittels eines oder mehrer Stifte(s) umfaßt, der (die) sich von der Befestigung her erstreckt (erstrecken).

5. Verfahren nach Anspruch 2, welches weiterhin den Schritt umfaßt, daß ein proximales Ende des Nahtmaterials (50) durch einen Schlitz in der ersten oder in der zweiten Platte (100, 110) gezogen wird, um das proximale Ende des Nahtmaterials (50) an Ort und Stelle zu befestigen.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Nahtmaterial (50) eine an seinem distalen Ende befestigte Nadel (52) umfaßt und der Schritt der Anbringung des distalen Endes des Nahtmaterials an einem festen Punkt das Plazieren der Nadel (52) in einer Nadelauflage (150) umfaßt.

7. Abgabeverpackung für Nahtmaterial, welche umfaßt:

eine erste starre und im wesentlichen ebene Platte (100) mit einer zentralen Öffnung (102) und einer Kante;

eine zweite starre und im wesentlichen ebene Platte (110) mit einer zentralen Öffnung (112) und einer Kante und

eine Nadelablage (150), die in der Nähe der zentralen Öffnung (102, 112) der ersten oder zweiten Platte (100, 110) angeordnet ist und

bei welcher die Kanten verschließend zusammenwirken, um die ersten Platte (100) an der zweiten Platte (110) zu halten und eine im wesentlichen zweidimensionale Abgabeverpackung zu bilden.

8. Abgabeverpackung nach Anspruch 7, bei welcher die Nadelauflage (150) mindestens einen Materialstreifen (152) aufweist, der benachbart zur Zentralöffnung (102, 112) zumindest einer der ersten oder zweiten Platte (100, 110) angeordnet ist.

9. Abgabeverpackung nach Anspruch 8, bei welcher der Materialstreifen (152) aus einem durchsichtigen Material besteht.

10. Abgabeverpackung nach Anspruch 8, bei welcher der Materialstreifen (152) weiterhin eine mit einem Klebstoff (157) beschichtete Oberfläche aufweist.

11. Abgabeverpackung nach Anspruch 8, bei welcher der Materialstreifen (152) weiterhin eine mit einem Kohesivmaterial beschichtete Oberfläche aufweist.

12. Abgabeverpackung nach Anspruch 8, bei welcher der Materialstreifen (152) weiterhin eine mit einem wärmeverformbaren Material (172) beschichtete Oberfläche aufweist.

13. Abgabeverpackung nach Anspruch 8, bei welcher der Materialstreifen (152) weiterhin eine mit einem wärmeschrumpfbaren Material (170) beschichtete Oberfläche aufweist.

14. Abgabeverpackung nach Anspruch 8 mit einem ersten Materialstreifen, der benachbart zur Zentralöffnung (102) der ersten Platte (100) sowie einem zweiten Materialstreifen, der beachbart zur Zentralöffnung (112) der zweiten Platte (110) angeordnet ist.

15. Abgabeverpackung nach Anspruch 7, bei welcher die Zentralöffnung (102) der ersten Platte (100) eine andere Größe hat als die Zentralöffnung (112) der zweiten Platte (110), wodurch bei deckungsgleicher Anordnung der Platten (100, 110) ein Teil einer der Platten (100, 110) zumindest einen Teil einer der Zentralöffnungen (102, 112) überdeckt.

16. Abgabeverpackung nach Anspruch 7, bei welcher die Zentralöffnung (102) der ersten Platte (100) in einer anderen Position angeordnet ist als die Zentralöffnung (112) der zweiten Platte (110), wodurch bei deckungsgleicher Anordnung der Platten (100, 110) ein Teil einer der Platten (100, 110) zumindest einen Teil einer der Zentralöffnungen (102, 112) überdeckt.

17. Abgabeverpackung nach Anspruch 7, bei welcher die Nadelauflage (150) aus mindestens einer Haltevorrichtung (160) besteht, die an mindestens eine der ersten und zweiten Platte (100, 110) direkt angeformt ist.

18. Abgabeverpackung nach Anspruch 17, bei welcher die Haltevorrichtung (162) aus einem Block (162) zum Halten einer distalen Spitze der Nadel (52) besteht.

19. Abgabeverpackung nach Anspruch 17, bei welcher die Haltevorrichtung aus einem ersten elastischen Element (160) sowie einem zweiten, diesem benachbarten Element (161) besteht, wobei die Nadel (52) zwischen beiden (160, 161) mit einer Reibpassung vorgesehen ist.

20. Nadel (52) und Nahtmaterial (50), die in einer Abgabeverpackung nach Anspruch 7 enthalten sind.

21. Nadel (52) und Nahtmaterial (50), die in einer Abgabeverpackung nach Anspruch 20 enthalten sind, bei welcher die erste Platte (100) eine teilweise durch einen Kunststofffilm abgedeckte Zentralöffnung (102) und die zweite Platte (110) eine Papierfahne aufweist, wobei die Papierfahne von der zweiten Platte gelöst und durch Wärme mit dem Kunststoffilm verbunden wird, um die Nadelauflage (150) zu bilden.