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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Umwickeln eines
Lutschers in einer Eindrehverpackung, wobei die Vorrichtung
versehen ist mit einer Lutscherhalterung, welche Halterung um
eine erste Achse kontinuierlich drehbar ist und axial hin und
her bewegbar ist, einer stationären Kurvenbahn, einem Paar
synchron mit der Lutscherhalterung, um eine mit der ersten Achse
fluchtende zweite Achse kontinuierlich drehbarer Faltplatten,
von welchen Faltplatten eine erste mittels eines Hebels mit
einer die Kurvenbahn berührenden Kurvenrolle verbunden ist,
wobei die Faltplatten sowohl eine Faltöffnung bestimmen, als
auch aufgrund der Form der Kurvenbahn relativ zueinander
bewegbar sind, um die Faltöffnung zu vergrößern und zu
verkleinern, mit einer Vorrichtung für die Zufuhr von
Umwickelmaterial zwischen den Faltplatten und der Lutscherhalterung und
zum Schneiden des Umwickelmaterials, und mit einer gegenüber der
Lutscherhalterung auf der Seite der Faltplatten aufgestellten
Drehvorrichtung, welche Drehvorrichtung synchron mit der
Lutscherhalterung kontinuierlich drehbar ist, um eine mit der
ersten Achse fluchtende dritte Achse, zum Drehen des Endes des
Umwickelmaterials um den Lutscherstiel, wobei ein Lutscher durch
die Lutscherhalterung gegen das Umwickelmaterial, durch die
Faltöffnung und in die Drehvorrichtung gebracht werden kann.
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Eine derartige Vorrichtung ist seit einer beträchtlichen
Zeitspanne in Gebrauch gewesen. Um den Lutscher mittels dieser
Vorrichtung zu verpacken, wird der Lutscher durch die
Lutscherhalterung in Richtung auf die Faltplatten bewegt, währenddessen
der Lutscher ein abgeschnittenes Stück Umwickelmaterial in
Richtung der Bewegung des Lutschers mit sich nimmt. Der Kopf des
Lutschers wird durch die Faltöffnung der Faltplatten
hindurchbewegt, wodurch das Umwickelmaterial um den Kopf des Lutschers
herumgefaltet wird. In dem Moment, in dem der Kopf des Lutschers
die Faltplatten vollständig passiert hat, wird die Faltöffnung
durch Zusammenwirken zwischen der Kurvenrolle und der Kurvenbahn
verkleinert, wodurch das Umwickelmaterial noch weiter um den
Kopf des Lutschers herumgefaltet wird. Die Eindrehverpackung
wird nachfolgend dadurch abgeschlossen, daß eine Drehvorrichtung
die Enden des Umwickelmaterials um den Stiel des Lutschers
herumdreht. Weil die Zuführvorrichtung das Umwickelmaterial
radial zuführt, führt die Bewegung des Lutschers zu einem
bestimmten Zeitpunkt dazu, daß das Umwickelmaterial zwischen dem
Kopf des Lutschers und den Faltplatten eingeklemmt wird und bei
der Drehbewegung des Lutschers und der Faltplatten mitgenommen
wird. Die Größe der Lutscher ist jedoch nicht immer genau
gleich, so daß der Zeitpunkt, in dem das Umwickelmaterialstück
abgeschnitten wird und in dem der Lutscher zu den Faltplatten
überführt wird, nicht länger synchronisiert ist, wodurch der
Zeitpunkt des Einklemmens des Umwickelmaterials zwischen dem
Kopf des Lutschers und den Faltplatten nicht immer derselbe ist.
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Infolgedessen ist das Umwickelmaterial nicht immer exakt relativ
zu dem Lutscher angeordnet. Deshalb kann die Verpackung nicht
genügend dicht um den Stiel verschlossen werden, was die
Lagerzeit des Lutschers negativ beeinflußt und bei Verwendung
von bedrucktem Umwickelmaterial, wobei der Druck auf jedem
einzelnen Lutscher wiederholt ist, kann der Druck nicht genügend
reproduzierbar relativ zu den Lutschern angeordnet werden.
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung
zum Umwickeln eines Lutschers in einer Eindrehverpackung zu
schaffen, bei der das Umwickelmaterial genügend reproduzierbar
relativ zu dem Lutscher angeordnet werden kann und bei der der
Lutscher genügend durch das Umwickelmaterial verschlossen werden
kann.
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Zu diesem Zwecke ist eine Vorrichtung des im Oberbegriff
erwähnten Typs vorgesehen, die gemäß der Erfindung dadurch
gekennzeichnet ist, daß die Vorrichtung mit Mitteln zur
Reduktion der relativen Geschwindigkeit zwischen den Faltplatten
und dem von der Zufuhrvorrichtung zugeführten Umwickelmaterial
während der Zufuhr des Umwickelmaterials zwischen den
Faltplatten und der Lutscherhalterung versehen ist und zur
Reduktion der relativen Geschwindigkeit zwischen der
Lutscherhalterung und dem Stück abgeschnittenen Umwickelmaterial,
während der Bewegung der Lutscherhalterung in Richtung der
Faltplatten. Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, daß eine
Verringerung dieses Geschwindigkeitsunterschiedes eine exaktere
Positionierung des Lutschers relativ zu dem Umwickelmaterial
ermöglicht und daß außerdem das Risiko eines Verziehens des
Verpackungsmaterials verringert wird. Je kleiner dieser
Geschwindigkeitsunterschied ist, desto exakter ist die
Positionierung.
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Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung gemäß der
Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel eine auf
der zweiten Faltplatte angebrachte Greiferbacke aufweisen, zum
Greifen eines abgeschnittenen Umwickelmaterialstückes und eine
derart ausgebildete Kurvenbahn, daß die zweite Faltplatte
während der Zuführung des Umwickelmaterials zwischen den
Faltplatten und der Lutscherhalterung entgegen der rotierenden
Bewegung der Lutscherhalterung bewegt wird, wobei die
Gegenbewegung vorzugsweise so groß wie die rotierende Bewegung
ist. Auf diese Weise kann die vorhandenen Vorrichtung einfach
und kostengünstig in der Weise modifiziert werden, daß das
Umwickelmaterial relativ zu dem Lutscher stationär ist, wenn der
Lutscher in Richtung auf die Faltplatten bewegt ist. Im Hinblick
darauf kann eine äußerst präzise und reproduzierbare
Positionierung des Umwickelmaterials relativ zu dem Lutscher
ermöglicht werden.
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Die Greiferbacke ist vorzugsweise in einer einfachen, jedoch
effizienten mechanischen Art und Weise durch zwei Nocken und ein
dagegen anstellbares Klemmelement gebildet, welches Klemmelement
vorzugsweise eine V-förmige Blattfeder ist, um eine Klemmkraft
auf das Umwickelmaterial reproduzierbar auszuüben.
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Einige beispielhafte Ausgestaltungen einer Vorrichtung zum
Umwickeln eines Lutschers in einer Eindrehverpackung werden
nachstehend anhand eines Beispiels mit Bezug zu der Zeichnung
dargestellt, in der
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Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung gemäß
der Erfindung zeigt,
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Fig. 2 einen schematischen Schnitt eines Teils der
Vorrichtung gemäß Fig. 1 zeigt, und
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Fig. 3 und 4 jeweils die relative Stellung zweier Paare von
Faltplatten in einer unterschiedlichen
Winkelstellung der Vorrichtung zeigen.
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Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht und Fig. 2 zeigt einen
schematischen Schnitt einer Vorrichtung zum Umwickeln eines
Lutschers in einer Eindrehverpackung. Die Vorrichtung ist mit
einem nicht dargestellten bekannten Halterung für einen Lutscher
2, 18 versehen. Die Halterung mit Lutscher 2, 18 ist um eine
erste Achse 5 kontinuierlich drehbar und axial hin- und
herbewegbar. Die Vorrichtung weist ferner eine Anzahl von Paaren
von Faltplatten 3, 4 auf, die synchron mit der Lutscherhalterung
um eine mit der ersten Achse fluchtende zweite Achse 5 drehbar
sind. Eine erste Faltplatte 4 von jedem Paar ist mittels eines
Hebels 12 mit einer Kurvenrolle 11 verbunden, welche Kurvenrolle
eine Kurvenbahn 10 berührt und an ihr entlangläuft. Die zweite
Faltplatte 3 ist über eine Zahnstange mit der ersten Faltplatte
4 verbunden. Jedes Paar Faltplatten 3, 4 bildet eine Faltöffnung
14 aus. Wenn die Kurvenrolle 11 an der Kurvenbahn 10
entlangläuft, bewegen sich, aufgrund der Gestaltung der
Kurvenbahn 10 die Faltplatten 3, 4 aufeinander zu und
voneinander weg, wodurch die Faltöffnung 14 wie gewünscht
vergrößert oder verkleinert werden kann.
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Die Vorrichtung weist auch eine bekannte, nicht dargestellte
Zuführvorrichtung auf, zur Zufuhr des Umwickelmaterials 1
zwischen ein Paar Faltplatten 3, 4 und dem Lutscher 2, 18 in der
Lutscherhalterung. Diese Zuführvorrichtung ist auch mit einer
Schneidvorrichtung zum Schneiden eines Umwickelmaterialstücks
auf die gewünschte Größe versehen.
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Die Verpackung eines Lutschers in einer Eindrehverpackung, bei
der die Lutscherhalterung und das Faltplattenpaar kontinuierlich
betrieben werden, erfolgte bisher wie folgt.
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Das Umwickelmaterial 1 wird durch die Zuführvorrichtung zwischen
den Lutscher 2, 18 in der Lutscherhalterung und das Paar von
Faltplatten 3, 4 angeordnet. Im Hinblick auf das Zusammenwirken
zwischen der Kurvenbahn 10 und der Kurvenrolle 11 ist die
beiderseitige Stellung der Faltplatten 3, 4 dabei derart, daß
die Faltöffnung 14 maximal ist. Nachfolgend wird der Lutscher 2,
18 durch die Lutscherhalterung gegen das Umwickelmaterial 1
bewegt, während zur selben Zeit ein Stück des Umwickelmaterials
abgeschnitten wird und der Lutscher 2, 18 weiter in Richtung auf
und durch die Faltöffnung 14 zwischen den Faltplatten 3, 4
bewegt wird. Dabei wird das Umwickelmaterial durch den Kopf 2
des Lutschers mitgenommen und, wenn der Kopf von dem Lutscher 2
hinter den Faltplatten 3, 4 plaziert ist, wird das
Umwickelmaterialstück teilweise um den Kopf des Lutschers 2
herumgefaltet. In dem Moment, in dem der Kopf von dem Lutscher 2
hinter den Faltplatten 3, 4 plaziert ist, hat die Drehung der
Lutscherhalterung und des Paars von Faltplatten 3, 4 die
Kurvenrolle 11 in eine derartige Stellung auf der Kurvenbahn 10
gebracht, in der die Faltplatten 3, 4 sich unter Verkleinerung
der Faltöffnung 14 aufeinander zu bewegen, wodurch das
Umwickelmaterialstück weiter um den Kopf des Lutschers
herumgefaltet wird. Die Verkleinerung der Faltöffnung 14 setzt sich
fort, bis der Lutscherstiel 18 durch die Faltplatten 3, 4
eingeklemmt wird. Zu diesem Zeitpunkt ist der Kopf des Lutschers
2 in einer Drehvorrichtung 17 plaziert, die synchron mit der
Lutscherhalterung um eine dritte, mit der ersten Achse
fluchtenden Achse 5 drehbar ist, und welche die
Eindrehverpackung durch Verdrehen der Enden des
Umwickelmaterialstückes mit einer Drehbewegung um den
Lutscherstiel 18 abschließt. Danach vergrößert das
Zusammenwirken der Kurvenrolle 11 und der Kurvenbahn 10 die
Faltöffnung 14, so daß die Lutscherhalterung den verpackten
Lutscher durch die Faltplatten zurückziehen kann und diesen der
Weiterverarbeitung zuführen kann.
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Weil das Verpacken während der kontinuierlichen Drehung der
Lutscherhalterung und des Paars der Faltplatten 3, 4
stattfindet, wird das Umwickelmaterial 1 zu einem gegebenen
Zeitpunkt zwischen dem Kopf des Lutschers 2 und dem Paar der
Faltplatten 3, 4 eingeklemmt und in der Drehbewegung
mitgenommen. Weil jedoch die Größe der Lutscher nicht immer
genau gleich groß ist, findet das Abschneiden des
Umwickelmaterials und die Bewegung nicht immer synchron statt.
Deshalb ist das Umwickelmaterial 1 nicht reproduzierbar relativ
zu dem Lutscher positioniert und das Klemmen des
Umwickelmaterials gegen die Faltplatten findet in einer
undefinierten Art und Weise statt. Dies kann zu einem Verziehen
des Umwickelmaterials führen und kann zu inkorrekt verpackten
Lutschern führen. Diese Schwierigkeit nimmt in dem Umfang zu, in
dem die Produktionsgeschwindigkeit, d. h. die Drehgeschwindigkeit
zunimmt.
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Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß Mittel zur
Reduktion der relativen Geschwindigkeit zwischen den Faltplatten
und dem von der Zuführvorrichtung zugeführten Umwickelmaterial
während der Zufuhr des Umwickelmaterials zwischen den
Faltplatten und der Lutscherhalterung vorgesehen sind und zur
Reduktion der relativen Geschwindigkeit zwischen der
Lutscherhalterung und dem Stück abgeschnittenen
Umwickelmaterials während der Bewegung der Lutscherhalterung in Richtung
der Faltplatten. Die Relativgeschwindigkeit ist vorzugweise auf
null verringert. Auf diese Weise wird der Lutscher während des
Anpressens des Umwickelmaterials gegen die Faltplatten
unabhängig von seiner Größe stets die gleiche Stellung relativ
zu dem Umwickelmaterial einnehmen. Ein zusätzlicher Vorteil ist
es, daß die Produktionsgeschwindigkeit, ohne daß Schwierigkeiten
auftreten, sogar um einen Faktor von 2 oder mehr signifikant
erhöht werden kann.
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Die Mittel können beispielsweise durch ein separates Glied
ausgebildet sein, das ein abgeschnittenes Stück Umwickelmaterial
synchron mit der Lutscherhalterung um eine mit der ersten Achse
fluchtenden Achse dreht, wodurch der Lutscher relativ zu diesem
Umwickelmaterial stationär ist, wenn der Lutscher gegen das
Umwickelmaterial angestellt ist.
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Die Mittel sind jedoch vorzugsweise einerseits durch eine derart
gebildete Kurvenbahn 10 ausgebildet, daß die zweite Faltplatte
während der Zufuhr des Umwickelmaterials 1 zwischen den
Faltplatten 3, 4 und der Lutscherhalterung entgegen der
rotierenden Bewegung der Lutscherhalterung bewegt wird, so daß
im Ergebnis die zweite Faltplatte während des relevanten
Zeitraums stationär relativ zu dem Umwickelmaterial ist.
Andererseits sind die Mittel durch eine auf der zweiten
Faltplatte 3 angebrachte Greiferbacke 7, 8 ausgebildet, zum
Greifen eines abgeschnittenen Umwickelmaterialstückes, so daß
ein Stück des Umwickelmaterials ohne negative Beeinflussung der
Positionierung im Zeitraum zwischen dem Abschneiden und dem
Greifen abgeschnitten und gegriffen werden kann. Weil die erste
Faltplatte 4 mit der zweiten Faltplatte 3 durch eine
Zahnstangenverbindung angelenkt ist, wird die erste Faltplatte 4
während des Greifens des Umwickelmaterials 1 durch die
Greiferbacke 7, 8 in Richtung der normalen Drehbewegung
beschleunigt. Die Halteöffnung 14 wird dabei deshalb
verkleinert. Es wird deutlich, daß die Lutscherhalterung den
Lutscher 2, 18 erst nach dem Greifen des Umwickelmaterials, d. h.
wenn beide Faltplatten 3, 4 erneut synchron mit der
Lutscherhalterung rotieren, gegen das Umwickelmaterial drückt.
Dies ist in Fig. 1 dargestellt, in der in Stellung A das
Umwickelmaterial abgeschnitten und gegriffen ist und in Stellung
B der Lutscher in Richtung der Faltplatten bewegt ist. Diese
Mittel ermöglichen es, eine vorhandene Umwickelvorrichtung
einfach und effizient in einer kostengünstigen Art und Weise
anzupassen, um die oben beschriebenen Schwierigkeiten zu lösen.
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Die Greiferbacke ist vorzugsweise durch zwei Nocken 8 und ein
dagegen angestelltes Klemmelement 7 ausgebildet, wobei das
Klemmelement 7 das Umwickelmaterialstück nur während der
erforderlichen Zeit gegen die Greiferbacken 8 preßt. Ein
reproduzierbares Klemmen wird erreicht, wenn das Klemmelement
durch eine V-förmige Blattfeder 7 ausgebildet ist.
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Die erfinderischen Mittel zur Verringerung der
Relativgeschwindigkeit zwischen der zweiten Faltplatte 3 und dem
Umwickelmaterial bewirken, daß die zweite Faltplatte während der
Bewegung der Lutscherhalterung in Richtung auf das Paar von
Faltplatten 3, 4 stationär relativ zu dem Umwickelmaterial ist,
wie es schematisch in den Fig. 3 und 4 gezeigt ist. Fig. 3 zeigt
die Stellung, in der das Paar von Faltplatten 3, 4 gerade die
senkrechte Stellung, d. h. die Stellung parallel zu der Linie 6
erreicht hat. Die Zuführvorrichtung hat das Umwickelmaterial bis
zu der gewünschten Stellung gebracht. Zu diesem Zeitpunkt ist
das Umwickelmaterial noch nicht gegriffen worden. Obwohl die
anderen Paare von Faltplatten, wie z. B. das Paar von Faltplatten
3', 4' sich weiterdrehen, bleibt die zweite Faltplatte 3 wegen
des Zusammenwirkens der Kurvenrolle und der Kurvenbahn in der
senkrechten Stellung. Die Zahnstangenverbindung veranlaßt die
erste Faltplatte 4 sich in einem beschleunigten Tempo in
Richtung auf die zweite Faltplatte 3 zu bewegen. Dies ermöglicht
genügend Zeit, um ein Stück Umwickelmaterial 1' abzuschneiden
und es in der Greiferbacke 7, 8 einzuklemmen. Zu diesem
Zeitpunkt ist das Paar der Faltplatten 3', 4' näher an die
zweite Faltplatte 3 herangerückt, wie aus Fig. 4 deutlich wird.
Danach setzen alle Faltplattenpaare ihre normale Drehung fort,
so daß der Lutscher in Richtung auf das Umwickelmaterial bewegt
werden kann und letzlich korrekt verpackt wird.