DE69418748T2

DE69418748T2 - Verfahren zum Herstellen eines Trägers für eine Flachdruckplatte

Info

Publication number: DE69418748T2
Application number: DE69418748T
Authority: DE
Inventors: Masaya Matsuki; Hirokazu Sawada; Akio Uesugi
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1993-03-09
Filing date: 1994-03-08
Publication date: 1999-10-07
Anticipated expiration: 2014-03-09
Also published as: EP0615801A1; US5462614A; EP0615801B1; DE69418748D1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

a) Fachgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Trägers für eine Flachdruckplatte, und insbesondere ein Verfahren zum Herstellen eines Aluminiumträgers, der überlegene elektrolytische Legierungs-Körnungseigenschaften aufweist.

b) Betreffender Stand der Technik

Aluminiumplatten (einschließlicih Aluminiumlegierungsplatten) werden als Druckplattenträger und insbesondere als Offset-Druckplattenträger eingesetzt.
Allgemein ist es, um eine Aluminiumplatte als einen Offset-Druckplattenträger zu benutzen, notwendig, daß die Aluminiumplatte einen angemessenen Adhäsionsgrad zu fotoempfindlichem Material und Feuchtigkeits-Rückhaltung aufweist.
Zu diesem Zweck muß die Oberfläche der Aluminiumplatte gleichmäßig und fein gekörnt sein. Da diese Körnungsbehandlung der Oberfläche einen bemerkenswerten Einfluß auf das Druckverhalten und die Druckstandhaltung des Plattenmaterials ausübt, wenn Offset-Drucken tatsächlich nach der Plattenherstellung ausgeführt wird, ist ihre Qualität ein wichtiger Faktor bei der Herstellung des Plattenmaterials.
Als Oberflächen-Rauhungsverfahren für den für die Druckplatte benutzten Aluminiumträger ist allgemein das Elektrolyt-Wechselstrom Körnungsverfahren im Einsatz, und als elektrischer Strom wird ein normaler Sinuswellenstrom oder ein spezieller Wechselwellenform-Strom wie Rechteckwellen-Strom benutzt. Oberflächen-Körnungsbehandlung wird bei der Aluminiumplatte mittels Wechselstrom mit Benutzung einer entsprechenden Elektrode aus Graphit usw. als Gegenelektrode ausgeführt, und die Behandlung wird normalerweise einmal durchgeführt, jedoch ist die auf diese Weise erzielte Grübchentiefe allgemein flach und die Druckstandhaftigkeit war unzufriedenstellend. Als Ergebnis wurden zahlreiche Verfahren vorgeschlagen, um eine entsprechende Aluminiumplatte als Träger für Flachdruckplatten zu erhalten mit einer Körnung, bei der die Grübchen gleichmäßig und fein sind, und mit einer im Vergleich zum Durchmesser großen Tiefe. Als herkömmliche Beispiele solcher Verfahren gelten das Oberflächen-Körnungsverfahren, das eine spezielle Wellenform für die Elektrolytbehandlung benutzt (JP-OS Sho-53-67507), mit einem speziellen Verhältnis zwischen der Elektrizitätsmenge einer positiven Periode und einer negativen Periode während der elektrolytischen Wechselstrom-Oberflächenkörnung (JP-OS Sho-54-65607), eine spezielle Wellenform (JP-OS Sho-55-25381), und die Kombination mit Stromdichte (JP-OS Sho-56-29699), usw.
Zusätzlich ist auch eine Kombination mit einer mechanischen Oberflächenkörnung (JP-OS Sho 55-142695) bekannt.
Andererseits wird als Herstellverfahren für Aluminiumträger ein Aluminiumblock (mit Legierungszusätzen) in einem geschmolzenen Zustand gehalten und zu einem Barren gegossen (400 bis 600 mm Dicke, 1000 bis 2000 mm Breite, 2000 bis 6000 mm Länge); nach Durchlauf durch einen Oberflächen-Schneidvorgang, in welchem eine Ebenungsmaschine angewendet wird, um strukturell unsaubere Teile von der Barrenoberfläche in einer Tiefe von 3 bis 10 mm abzuschneiden, wird ein Aufwärmbehandlungsvorgang durchgeführt, in dem ein Barren in einer Wärmegrube bei 460ºC bis 540ºC während 6 bis 12 h gehalten wird, um die Spannungen aus dem Barreninneren abzuleiten und seine Struktur gleichmäßig zu gestalten. Danach wird eine Warmwalzung bei 480ºC bis 540ºC durchgeführt. Nachdem der Barren auf eine Dicke von 5 bis 40 mm warmgewalzt wurde, wird Kaltwalzen bei Raumtemperatur auf eine vorgegebene Dicke durchgeführt. Daraufhin wird ein Anlaßvorgang ausgeführt, um die Struktur gleichmäßig zu gestalten, und nach dem Homogenisieren der gewalzten Struktur wird Kaltwalzen auf eine vorgegebene Dicke und eine Korrektur durchgeführt, um eine Platte mit guter Ebenheit zu erhalten. Die auf diese Weise erhaltenen Aluminiumplatten wurden als Träger für eine Flachdruckplatte verwendet.
Doch wird in dem Fall elektrolytischer Oberflächen-Körnungsbehandlung der Aluminiumträger, der das Behandlungsobjekt wird, besonders leicht beeinflußt. In dem Falle, wo der Aluminiumträger durch Vorgänge des Schmelzens und Haltens, Gießens, Oberflächenschneidens und Einweichens in dieser Reihenfolge oder Weise hergestellt wird, tritt eine Streuung der Metall-Legierungskomponenten in der Oberflächenschicht auf, die zu einem Abfall in der Ausbeute der Flachdruckplatten führt, auch wenn Heizen und Kühlen wiederholt und die Oberflächenschicht beim Oberflächenschneiden abgeschabt wird.
Um dem zu begegnen, schlägt US-PS 5 078 805, die der JP-OS Hei-3-79798 entspricht, ein Verfahren vor, das zur Erzeugung lithographischer Druckplatten hervorragender Qualität und guter Ausbeute fähig ist, durch Herabsetzen der Streuung beim Material des Aluminiumträgers und des Verbesserns der Ausbeute der elektrolytischen Oberflächen-Körnungsbehandlung.
Bei dem früheren Verfahren zum Erzeugen eines Trägers für eine Flachdruckplatte werden kontinuierlich Gieß- und Warmwalzvorgänge ausgeführt, um aus einer Aluminiumschmelze eine dünne Platte eines warmgewalzten Wickels zu formen, und danach werden Kaltwalzen, Wärmebehandlung und Korrektur ausgeführt, um einen Aluminiumträger zu erhalten. Dann wird der so gewonnene Aluminiumträger der Oberflächenkörnung unter worfen.
Bei dem letzteren Verfahren zum Erzeugen eines Trägers für eine Flachdruckplatte werden die Strangguß- und Walzvorgänge mit Benutzung von gemeinsamen Zwillingswalzen so ausgeführt, daß die Platte direkt aus der Aluminiumschmelze gebildet wird. Daraufhin wird Kaltwalzen und Wärmebehandlung ausgeführt, und die Oberflächenkörnungsbehandung wird an dem Aluminiumträger, der einem Richt- oder Korrekturvorgang unterzogen wurde, ausgeführt.
Jedoch verursachen mit Bezug auf das frühere Herstellverfahren einige Komponenten des Aluminiumträgers eine Streuung bei der Ausbeute der elektrolytischen Oberflächenkörnungsbehandung und in der Eignung für die Oberflächenkörnung. Weiter besteht auch bei Benutzung des zuletzt genannten Herstellverfahrens ein Defekt darin, daß das äußere Aussehen wegen der Erzeugung von Streifen und zerknitterten/körnigen Unregelmäßigkeiten an der behandelten Oberfläche, die einer Oberflächenkörnung unterzogen wurde, verschlechtert wird.
Ein Verfahren, das die Merkmale (b), (c) und (d) des Anspruchs 1 umfaßt, ist aus EP-A- 581 321 bekannt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Dementsprechend ist es Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Trägers für ein Flachdruckplatte zu erzeugen, welche die Streuung in dem Material des Aluminiumträgers herabsetzt, die Ausbeute der elektrolytischen Oberflächenkörnungsbehandung verbessert und fähig ist, Flachdruckplatten mit überlegener Oberflächenkörnungseignung zu erzeugen.
Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines Trägers für eine Flachdruckplatte zu schaffen, das fähig ist, Flachdruckplatten zu erzeugen, welche nach der Oberflächenkörnung gute Oberflächeneigenschaften zeigen mit überlegenem äußeren Aussehen und ohne Streifen und verknitterte/körnige Unregelmäßigkeiten zu erzeugen.
Als Ergebnis der sorgfältigen Untersuchungen der Beziehung zwischen dem Aluminiumträger und der elektrolytischen Oberflächenkörnungsbehandung kamen die betroffenen Erfinder zu der vorliegenden Erfindung.
Um die vorher erwähnten und andere Ziele zu erreichen, schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Trägers für eine Flachdruckplatte, welches die Schritte des Zuführens einer Aluminiumschmelze in eine Form aus einem Metallschmelze-Ausguß, des Gießens der Aluminiumschmelze zu tafelförmigem Aluminium, des Walzens und Wärmebehandelns des tafelförmigem Aluminiums zu einem Aluminiumträger, der Ebenheitskorrektur (des Richtens) des Aluminiumträgers und daraufhin des Körnens einer Oberfläche des Aluminiumträgers umfaßt. Bei dem Verfahren wird die Temperaturverteilung der Aluminiumschmelze in der Aluminiumschmelzen-Zuführdüse so eingerichtet, daß die Temperatur an dem Ausgußspitzenende der Düse in einem vorgegebenen Temperaturbereich oder einer Temperaturdifferenz von nicht mehr 30º liegt.
Bei der vorliegenden Erfindung wurden als Verfahren zum Erzeugen eines Aluminiumbarrens aus Aluminiumschmelze Gießverfahren wie das DC-Verfahren mit Benutzung beispielsweise einer festen Form in praktische Verwendung gebracht. Es können Verfahren benutzt werden, die eine angetriebene Form benutzen, ein Verfahren, das ein Kühlband verwendet, wie das Hazlay-Verfahren, oder ein Verfahren, das eine Kühlwalze benutzt, wie das Hunter-Verfahren und das 3C-Verfahren. Darüberhinaus sind Verfahren, durch welche ein dünner Plattenwickel erzeugt wird in der JP-OS Sho-60-238001, der JP-OS Sho-60- 240360 usw. beschrieben.
Mit Bezug auf die vorliegende Erfindung ist es wesentlich, daß die Metallschmelzen- Temperaturverteilung der Metallschmelzen-Zuführdüse innerhalb eines festen Bereichs von 30ºC an der Ausgußspitze gehalten wird. Falls ein Paar Kühlwalzen für das Gießverfahren eingesetzt wird, um eine Aluminium-Legierungsplatte mit besserer Oberflächenkörnungseignung zu erzielen, wird bevorzugt, daß die Abwalzkraft durch die Kühlwalze über 30 t pro 1 m Plattenbreite gehalten wird.
Auf diese Weise ist es möglich, mit geringen Kosten und guter Ausbeute einen Träger für Flachdruckplatten mit überlegener Oberflächenkörnung herzustellen. Bevorzugte Ausführungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen festgelegt.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

In den beigefügten Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 ein Entwurfsschaubild, das einen Gießvorgang bei einer Ausführung der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 2 Meßstellen für die Temperaturverteilung in der aus Kohlenstoff bestehenden Form, die bei dem Gießvorgang der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann; Fig. 3 ein Entwurfsdiagramm, das einen Kaltwalzvorgang in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 4 ein Entwurfsdiagramm eines Warmwalzvorgangs in der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 5 ein Entwurfsdiagramm eines in der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung benutzten Richtgerätes.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGEN

Ein Herstellverfahren für einen Aluminiumträger gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird besonders mit Bezug auf Fig. 1 und 2 erklärt. Das Bezugszeichen 1 ist ein Schmelz- und Vorratsofen, in welchem ein Block und Legierungszusätze in geschmolzenem Zustand gehalten werden.
Von hier wird die Aluminiumschmelze von einer Schmelzenzuführdüse 3 zu einer Zwillingswalzen-Stranggußmaschine 2 geschickt. Dabei wird, um die Temperaturverteilung in der Plattenbreiterichtung an der Spitze der Metallschmelzen-Zuführdüse in einen vorgegebenen Temperaturbereich fallen zu lassen, die Temperatur fortlaufend mit einem Thermometer 4 gemessen und mit den Heizelementen 3a, die als Segmente in Breitenrichtung der Düse angeordnet sind, gesteuert. Bevorzugterweise wird die Temperaturverteilung, d. h. die Temperaturdifferenz in der Breitenrichtung der Platte, an dem Ausguß der Metallschmelzen-Zuführdüse innerhalb von 30ºC gehalten. Bei der Ausführungsform mit der Zwillingswalzen-Stranggußmaschine 2 werden dünne Platten mit 4 bis 30 mm Dicke direkt aus der Aluminiumschmelze gebildet. Bei dieser Gelegenheit werden gute Ergebnisse erzielt, wenn die Abwalzkraft von den Zwillingswalzen über 30 t pro 1 m Plattenbreite gehalten wird. Diese Walz-Reduzierungskraft wird durch ein Walzenkraft-Meßgerät 6 gemessen.
Nach dem Aufwickeln auf einer Wickelmaschine 5 wird die dünne Aluminiumplatte einer Kaltwalzmaschine 7, einem Wärmebehandlungsvorgang 9 und einem Richtgerät 10 zugeführt, die jeweils in Fig. 3, Fig. 4 und Fig. 5 gezeigt sind, so daß ein Aluminiumträger erzeugt wird.
Ein gleichartiger Herstellvorgang wird in dem Fall befolgt, wenn nicht zwei Kühlwalzen bei der Form benutzt werden, sondern stattdessen eine angetriebene Form, wie ein Band, oder eine festliegende Form benutzt wird. D. h. aufgrund der Ergebnisse der Metallschmelzen-Temperaturmessung an dem Düsenausguß mit Bezug auf die Temperaturverteilung in der Metallschmelzen-Zuführdüse werden die segmentförmig in der Breitenrichtung der Düse vorgesehenen Heizelemente 3a gesteuert, und die Temperatur in einer Abweichung von innerhalb 30ºC gehalten. Danach wird ein Warmwalzvorgang ausgeführt, um eine Aluminiumplatte zu erzielen, die nachfolgend der Kaltwalzmaschine 7, dem Wärmebehandlungsvorgang 9 und dem Richtgerät 10 zugeführt wird, wie in Fig. 3, 4 bzw. 5 gezeigt ist.
Als nächstes werden die Verfahrensbedingungen mit mehr Einzelheiten erklärt. In dem Schmelz- und Halteofen 1 ist es notwendig, die Temperatur über dem Schmelzpunkt des Aluminiums zu halten, und die Temperatur wird in zeitgebundener Weise gemäß den Aluminium-Legierungskomponenten geändert. Im allgemeinen liegt die Temperatur über 800ºC.
Um die Erzeugung von Oxiden bei der Aluminiumschmelze zu verhindern und Alka limetall zu entfernen, die der Produktqualität schaden, können entsprechend Spülungen mit inertem Gas, Flußbehandlung usw. durchgeführt werden.
Als nächstes wird ein Gußvorgang mit einer Gießmaschine wie einer Zwillingswalzen-Stranggußmaschine 2 über die Metallschmelzen-Zuführdüse ausgeführt. Dabei wird die Metallschmelzen-Temperatur am Auslaß der Metallschmelzen-Zuführdüse gemessen. Aufgrund der Meßergebnisse werden die in segmentierter Weise vorgesehenen Heizelemente, die sich jeweils in Axialrichtung der Düse erstrecken, so gesteuert, daß die Temperaturverteilung innerhalb von 30ºC liegt.
Es gibt verschiedene Gießverfahren. Beispielsweise gibt es bei fester Form das DC- Verfahren; bei einer angetriebenen Form sind das Hazlay-Verfahren, das ein Band benutzt, und das Hunter-Verfahren und 3C-Verfahren mit Benutzung von Walzen bekannt.
Die Gießtemperatur verändert sich je nach dem benutzten Verfahren und der Legierung, liegt jedoch in der Nähe von 700ºC. Falls das Hunter-Verfahren oder das 3C-Verfahren benutzt werden, wird die Metallschmelze koaguliert und gewalzt, und kann zwischen den beiden Walzen durchgeführt werden. Dabei wird bevorzugt die Walzkraft über 30 t pro 1 m Plattenbreite gehalten.
Das im Falle de Gießens mit dem DC-Verfahren und dem Hazlay-Verfahren erhaltene Plattenmaterial wird mit der Warmwalzmaschine (in Fig. 1 bis 5 nicht gezeigt) und der Kaltwalzmaschine 7 auf die vorgeschriebene Dicke gewalzt. Dabei wird der Wärmebehandlungsvorgang 9 des Zwischen-Anlassens oder -Glühens ausgeführt, um die Größe der Kristallkörner gleichmäßig zu gestalten und es kann weiter der Betrieb der Kaltwalzmaschine vorgesehen sein. Als nächstes wird durch das Korrekturgerät 10 (Richtgerät) eine Korrektur durchgeführt, um die vorgegebene Ebenheit zu erhalten und so den Aluminiumträger zu erzeugen, der dann einer Oberflächenkörnung unterworfen wird. Alternativ wird das Richten in solcher Weise durchgeführt, daß es in dem abschließenden Kaltwalzen enthalten ist.
Mit Bezug auf das Verfahren der Oberflächenkörnung des Trägers für eine Flachdruckplatte, die gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten wurde, können verschiedene Arten wie mechanisches Oberflächenkörnen, chemisches Oberflächenkörnen, elektrochemisches Oberflächenkörnen oder eine Kombination derselben benutzt werden.
Als mechanisches Körnungsverfahren gibt es z. B. die Kugelkörnung, die Drahtkörnung, die Bürstenkörnung und Flüssig-Honverfahren. Als elektrochemisches Körnungsverfahren wird allgemein das elektrolytische Wechselstrom-Ätzverfahren angewendet, und als elektrischer Strom kann ein normaler sinusförmiger Strom oder ein spezieller Wechselstrom wie Rechteckwellen benutzt werden. Darüberhinaus kann als Vorbehandlung für dieses elektrochemische Körnen eine Ätzbehandlung mit Benutzung von Ätznatron durchgeführt werden.
Im Falle, wo elektrochemisches Oberflächenkörnen ausgeführt wird, ist es am besten, die Oberflächenkörnung mittels eines Wechselstroms und mit einer wäßrigen Lösung auszuführen, deren Hauptkomponenten Salzsäure oder Salpetersäure sind. Das wird im einzelnen nachstehend erklärt.
Zunächst wird Alkaliätzung an dem Aluminiumträger ausgeführt. Die bevorzugten Alkalimittel sind Ätznatron, Ätzkali, Metasilikatnatron, Natriumkarbonat, Aluminatnatron, glukonisches Natron usw. Es ist angemessen, aus einem Bereich von 0,01% bis 20% Konzentration, 20ºC bis 90ºC Temperatur und 5 s bis 5 min Zeit auszuwählen, und die bevorzugte Ätzmenge beträgt 0,01 bis 5 g/m². Besonders im Falle eines Trägers mit einer großen Anzahl von Verunreinigungen ist 0,01 bis 1 g /m² angemessen (JP-OS Nr. Hei-1- 237197). Da meistens Material (Flecken) an der Oberfläche der Aluminatplatte nach der Alkaliätzung zurückbleibt, kann als nächstes je nach Notwendigkeit eine Entfleckungsbehandlung durchgeführt werden.
Nach der Durchführung einer Vorbehandlung in der genannten Weise wird ein elektrolytisches Wechselstromätzen bei der vorliegenden Erfindung in einem Elektrolyt ausgeführt, der eine Salzsäure oder eine Salpetersäure als Hauptkomponente enthält. Die Frequenz des elektrolytischen Wechselstroms ist 0,1 bis 100 Hz und mehr, bevorzugt 0,1 bis 1,0 oder 10 bis 60 Hz. Die Konzentration der Lösung beträgt 3 bis 150 g/l und mehr, bevorzugt 5 bis 50 g/l. Als Menge des gelösten Aluminiums im Bad sind weniger als 50 g/l angemessen, und 2 bis 20 g/l werden mehr bevorzugt. Zusätze können nach Bedarf zugegeben werden, jedoch ist im Falle einer Massenproduktion die Beeinflussung der Lösungskonzentration schwierig.
Mit Bezug auf die Stromdichte gilt 5 bis 100 A/dm² als angemessen, und 10 bis 80 A/dm² wird mehr bevorzugt. Die Wellenform der Stromquelle wird nach der angemessenen Zeit entsprechend der gewünschten Produktqualität und der Zusammensetzung des verwendeten Aluminiumträgers ausgewählt, doch ist die Verwendung der speziellen Wechselstromform gemäß JP-OS Sho-56-19280 und JP-OS Sho-55-19191 mehr zu bevorzugen. Diese Wellenform- und Lösungsbedingungen werden in zeitlicher Weise aufgrund der Elektrizitätsmenge, der gewünschten Produktqualität und der Zusammensetzung des benutzten Aluminiumträgers ausgewählt.
Das Aluminium, das einer elektrolytischen Oberflächenkörnung unterzogen wurde, wird als nächstes als Teil der Fleckbehandlung in eine Alkalilösung eingetaucht, und der Fleck wird abgelöst. Als Alkalimittel sind verschiedene Arten wie Ätznatron möglich, jedoch wird bevorzugt, die Behandlung bei einem pH-Wert über 10, einer Temperatur von 25ºC bis 60ºC und während einer extrem kurzen Zeit von 1 bis 10 s Eintauchzeit durchzuführen.
Als nächstes wird in eine Lösung getaucht, die Schwefelsäure als Hauptkomponen te enthält. Als Lösungsbedingungen für die Schwefelsäure werden eine Konzentration von 50 bis 400 g/l, etwas geringer als die übiche Konzentration, und eine Temperatur von 25 bis 65ºC bevorzugt. Wenn die Schwefelsäure-Konzentration 400 g/l übersteigt oder die Temperatur höher als 65ºC ist, wird die Korrosion des Behandlungstanks bedeutsam, und im Fall einer Aluminiumlegierung mit mehr als 0,3% Mangan wird das einer elektrochemischen Oberflächenkörnung unterzogene Korn zerstört. Wenn eine Ätzung so durchgeführt wird, daß die gelöste Menge des Aluminiumsubstrats mehr als 0,2 g/m² beträgt, wird der Druckwiderstand herabgesetzt und es ist deswegen zu bevorzugen, sie unter 0,2 g/m² zu halten.
Es ist gut, eine anodische Oxidbeschichtung von 0,1 bis 10 g/m² und mehr, bevorzugt 0,3 bis 5 g/m², an der Oberfläche auszubilden.
Da die Behandlungsbedingungen für anodische Oxidierung sich in verschiedenen Weisen gemäß dem benutzten Elektrolyten unterscheiden, können sie nicht bedingungslos angegeben werden, aber allgemein ist es angemessen, eine Elektrolytkonzentration von 1 bis 80 Gew.-%, eine Temperatur von 5 bis 70ºC, eine Stromdichte von 0,5 bis 60 A/cm², eine Spannung von 1 bis 100 V und eine Elektrolysenzeit von 1 s bis 5 min zu verwenden.
Die gekörnte Aluminiumplatte, die eine anodische Oxidbeschichtung besitzt und auf diese Weise erhalten wurde, ist selbst stabil und hat überlegene hydrophile Eigenschaften. Demzufolge kann ein fotosensitiver Farbfilm unmittelbar an der Oberseite vorgesehen werden, jedoch kann auch ggf. eine weitere Oberflächenbehandlung durchgeführt werden.
Z. B. kann eine von einem vorstehend beschriebenen Alkalimetall-Silikat abgeleitete Silikatschicht oder eine aus einer hydrophilen makromolekularen Verbindung bestehende Unterbeschichtung vorgesehen werden. Mit Bezug auf die Farbauftragsmenge der Unterbeschichtung sind 5 bis 150 mg/m² zu bevorzugen.
Als nächstes wird, nachdem die fotosensitive Beschichtungslage an dem Aluminiumträger vorgesehen wurde, der in dieser Weise behandelt wurde, und nach durchgeführter Bildbelichtung und -Entwicklung zum Herstellen der Druckplatte, diese in eine Druckmaschine eingesetzt und mit dem Druck begonnen.

AUSFÜHRUNGSBEISPIEL

Beispiel 1:

Aluminiumplattenmaterial von 1000 mm Breite und 6 mm Dicke wurde in dem Strangguß-Zwillingswalzen-Dünnplattengerät nach Fig. 1 gebildet. Sie wurde dann zu einer Plattendicke von 3 mm kaltgewalzt und nach Durchführen einer Anlaß-(Glüh)Behandlung bei 400ºC wurde weiteres Kaltwalzen (einschließlich Richten) durchgeführt, um sie auf 0,3 mm zu bringen und die Probe zu bilden.
Dabei wurden die Heizbedingungen der in der Breitenrichtung längs der Düse vor gesehenen Heizelemente entsprechend so eingestellt, daß der Temperaturverteilungsbereich der Metallschmelzen-Zuführdüsen-Auslaßstelle innerhalb von 30ºC fiel oder 30ºC überschritten, und die Träger wurden jeweils als Beispiele 1, 2 und 3 bzw. als Vergleichsbeispiele 1, 2 und 3 gefertigt. Die Temperaturverteilung am Düsenauslaß wurde mit Hilfe eines Thermoelements gemessen. Gleichzeitig wurde auch die Messung der auf die Zwillingswalzen ausgeübten Walzkraft während des Stranggusses durchgeführt.
Eine Zusammenstellung der Proben ist in Tabelle 1 enthalten. Tabelle 1
Die auf diese Weise gefertigten Aluminiumplatten wurden als Flachdruckplattenträger benutzt. Das Ätzen wurde bei einer Temperatur von 50ºC mit 15%-iger Ätznatronlösung so durchgeführt, daß die Ätzmenge 5 g/m² betrug. Nach dem Ätzen wurde ein Entflecken durch Eintauchen für 10 s in eine Schwefelsäurelösung von 150 g/l bei 50ºC durchgeführt, und dann wurde wieder gewaschen.
Weiter wurde der Träger einer elektrochemischen Oberflächenkörnung in einer wäßrigen Salpetersäurelösung von 16 g/l unterzogen mit Benutzung von Wechselstrom, wie in der JP-OS Sho-55-19191 beschrieben. Als Elektrolysebedingungen wurde die Anodenspannung VA auf 14 V, die Kathodenspannung VC auf 12 V und die Elektrizitätsmenge während der Anodenzeit auf 350 C/dm² eingestellt.
Die in der genannten Weise erzeugten Substrate 1 bis 6 wurden so beschichtet, daß die nachstehend erwähnte Masse eine Beschichtungsgröße von 2,0 g/m² nach dem Trocknen ergab, so daß die fotoempfindliche Schicht geschaffen wurde.

(Die fotoempfindliche Lösung)

N-(4-Hydroxyphenyl), Methacrylamid/2-Hydroxyethylmethacrylat/Acrylnitril/- Methylmethacrylat/Methyacrylsäure (Molverhältnis = 15 : 10 : 30 : 38 : 7)-Copolymer (durchschnittliches Molekulargewicht 60000) 5,0 g
Phosphat-Hexafluorid als Kondensat von 4-Diazodiphenylamin und Formaldehyd 0,5 g
Phosphorsäure 0,05 g
Dicutoriapeu-Blau BOH (gefertigt von Hodogaya Chemical Co., Inc.) 0,1 g
2-Methoxyethanol 100,0 g
Was die auf diese Weise erzeugte fotoempfindliche Flachdruckplatte betrifft, so wurde nach Durchführen einer Belichtung während 50 s durch eine 3 kW Metallhalogenlampe in einem Abstand von 1 m durch einen transparenten Negativfilm in einem Vakuum- Druckrahmen eine Entwicklung mit einem Entwickler der nachstehenden Zusammensetzung durchgeführt und eine Gummierung mit einer wäßrigen Lösung von Gummiarabicum ausgeführt, um die Lithographie-Druckplatte zu erzeugen.
(Entwickler)
Natriumsulfit 5,0 g
Benzylalkohol 30,0 g
Natriumkarbonat 5,0 g
Isopropylnaphthalennatriumsulfonat 12,0 g
reines Wasser 1000,0 g
Bei Benutzung der in der angegebenen Weise erhaltenen Flachdruckplatten wurden als Druckergebnis bei normalem Ablauf die Ergebnisse der Tabelle 2 erhalten. Tabelle 2
Mit Bezug auf die gleichen Proben, welche den eben erwähnten Drucktest ausführten, wurde bei der Untersuchung der gekörnten Oberflächen mit einem Elektronenmikroskop vor dem Auftragen der fotoempfindlichen Schicht gefunden, daß Nr. 3 und Nr. 4, die sich im Drucktest als fehlerhaft erwiesen, Körner besaßen, die in der Breitenrichtung der Platte im Vergleich mit den Platten 1, 2, 5 und 6 nicht gleichmäßig waren.
Weiter wurde mit Bezug auf Nr. 6, die zwar in Hinsicht auf die Druckergebnisse nicht fehlerhaft war, sich jedoch etwas den Platten Nr. 1, 2 und 5 unterlegen zeigte, festgestellt, daß im Vegleich mit den Platten 1 und 5 die Körnung insgesamt etwas unregelmäßig war.

Beispiel 2:

Mit Benutzung der in Fig. 2 gezeigten Form aus Kohlenstoff wurde eine tafelförmige Bramme von 10 mm Dicke erzeugt. Bei dieser Gelegenheit wurden bei den drei in der Zeichnung mit A, B und C gezeigten Stellen die Metallschmelzen-Temperatur an dem Auslaß der Metallschmelzen-Zuführdüse (nicht dargestellt) gemessen. Dabei wurden durch entsprechendes Verändern der Heizbedingungen der in der Düse vorgesehenen Heizelemente die Proben 7 und 8 unter den Bedingungen erzeugt, daß die Temperaturdifferenzen an den drei Stellen A, B und C innerhalb von 30ºC lagen, und die Probe 9 wurde unter der Bedingung erzeugt, daß die 30ºC überschritten wurden, wodurch die Beispiele 4 und 5 der vorliegenden Erfindung und das Vergleichsbeispiel erzeugt wurden. Mit Bezug auf die auf diese Weise hergestellten Brammen wurde ein Kaltwalzen durchgeführt, um Platten mit 0,3 mm Dicke zu erhalten und die Verteilung der Spurenlegierungsbestandteile an der Plattenoberfläche wurden durch einen Elektronenstrahl-Mikroanalysator untersucht. Weiter wurde Oberflächenkörnungsbehandlung identisch der des Beispiels 1 durchgeführt und die Gleichmäßigkeit der Oberfläche bewertet.
Eine Zusammenfassung der Proben ist in Tabelle 3, und die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 3 Tabelle 4
Mit Bezug auf die entsprechend der vorliegenden Erfindung in der angegebenen Weise erzeugten Flachdruckplatten war im Vergleich mit herkömmlichen Produkten die Streuung beim Material des Aluminiumträgers besonders in der Breitenrichtung der Platte herabgesetzt, und die Ausbeute der elektrolytischen Oberflächenkörnungsbehandlung hatte sich verbessert, und das Druckverhalten war als Ergebnis der überlegenen Oberflächenkörnungseignung überlegen.
Weiter besteht auch der Haupteffekt der Herabsetzung der Rohmaterialkosten infolge der Rationalisierung des Herstellvorgangs des Aluminiumträgers, und insbesondere sind größere Beiträge zur Verbesserung der Produktqualität der Träger für eine Flachdruckplatte und die Herabsetzung der Kosten erreicht worden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Trägers für eine Flachdruckplatte umfassend die Schritte

(a) Zuführen einer Aluminiumschmelze in eine Form aus einem Ausguß für Metallschmelze, wobei im Ausguß, d. h. in der Ausgußspitze, eine Temperaturverteilung der Aluminiumschmelze in Richtung der Plattenbreite in einem vorbestimmten Temperaturbereich von 30ºC beibehalten wird;

(b) Vergießen der Aluminiumschmelze zu einer flachen Aluminiumplatte in der Form;

(c) Walzen, Wärmebehandeln und Begradigen der flachen Aluminiumplatte zur Herstellung eines Aluminiumträgers; und

(d) Körnen der Oberfläche des Aluminiumträgers.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Form eine stationäre Form umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Form eine angetriebene Form umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die angetriebene Form ein Walzenpaar umfaßt und wobei Schritt (b) das gleichzeitige Vergießen und Walzen der Aluminiumschmelze umfaßt, wobei das Walzenpaar verwendet wird, um direkt aus der Aluminiumschmelze die Aluminiumplatte in Form einer durchgängigen dünnen Platte auszubilden, die auf eine Haspel wickelbar ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die durchgängige dünne Platte eine Dicke von 4-30 mm aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Druck, mit dem das Walzenpaar beaufschlagt wird, nicht unter 30 t/m² in Richtung der Breite der dünnen Platte liegt.

7. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die angetriebene Form eine Doppelriemen- Stranggußvorrichtung umfaßt und wobei der Schritt (b) das Vergießen der Aluminiumschmelze unter Verwendung der Doppelriemen-Stranggußvorrichtung und unter Verwendung von Warmwalzen umfaßt, um mit Hilfe einer Warmwalzvorrichtung aus der Aluminiumschmelze direkt die flache Aluminiumplatte in Form einer durchgängigen dünnen Platte zu formen, die auf eine Haspel wickelbar ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die durchgängige dünne Platte eine Dicke von 4-30 mm besitzt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei im Schritt (c) die flache Aluminiumplatte auf eine um 60-95% verminderte Dicke gewalzt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei im Schritt (c) als Wärmebehandlung die flache Aluminiumplatte mit einer Temperaturanstiegsgeschwindigkeit von nicht weniger als 50ºC/sec und bei einer Glühtemperatur von 400ºC - 650ºC geglüht wird und dann mit einer Temperaturanstiegsgeschwindigkeit von nicht mehr als 10ºC/sec geglüht wird.