JP2005105366A - 平版印刷版用支持体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】表面の色ムラが生じない平版印刷版用支持体の製造方法の提供。
【解決手段】アルミニウム合金溶湯を溶湯供給ノズルを介して一対の冷却ローラの間に供給し、前記一対の冷却ローラによって前記アルミニウム合金溶湯を凝固させつつ圧延を行ってアルミニウム合金板を形成させる鋳造工程と、得られたアルミニウム合金板の表面に、少なくとも、アルカリエッチング処理とその後の電気化学的粗面化処理とを含む粗面化処理を施して、平版印刷版用支持体を得る、粗面化処理工程とを有する平版印刷版用支持体の製造方法であって、前記アルカリエッチング処理におけるアルミニウム溶解量と、前記電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の総電気量とが、下記式（１）を満足する関係にある、平版印刷版用支持体の製造方法。
１０００＞Ｙ≧１０Ｘ （１）
【選択図】なし
【解決手段】アルミニウム合金溶湯を溶湯供給ノズルを介して一対の冷却ローラの間に供給し、前記一対の冷却ローラによって前記アルミニウム合金溶湯を凝固させつつ圧延を行ってアルミニウム合金板を形成させる鋳造工程と、得られたアルミニウム合金板の表面に、少なくとも、アルカリエッチング処理とその後の電気化学的粗面化処理とを含む粗面化処理を施して、平版印刷版用支持体を得る、粗面化処理工程とを有する平版印刷版用支持体の製造方法であって、前記アルカリエッチング処理におけるアルミニウム溶解量と、前記電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の総電気量とが、下記式（１）を満足する関係にある、平版印刷版用支持体の製造方法。
１０００＞Ｙ≧１０Ｘ （１）
【選択図】なし
Description
本発明は、アルミニウム合金板を用いる平版印刷版用支持体の製造方法に関する。
アルミニウム合金板の製造方法としては、アルミニウム合金溶湯を半連続鋳造法により鋳造したスラブを、均質化熱処理後、熱間圧延、冷間圧延および必要に応じて焼鈍を施してアルミニウム合金板を得る方法が一般に採用されている。これに対し、アルミニウム合金板を連続的により簡易な工程で製造することを目的として、駆動式の鋳型を用いてアルミニウム合金溶湯を直接板状に鋳造する連続鋳造法が種々提案されている。
そのような駆動鋳型を用いる連続鋳造法としては、例えば、ハズレー法に代表される一対のベルト状駆動鋳型を用いる方法、および、ハンター法、３Ｃ法に代表される一対のロール状駆動鋳型を用いる方法が知られている。ハンター法は、一対の冷却ローラを水平面から１５°程度傾けて配置し、アルミニウム合金板を斜め上方に向かって鋳造する方法である。３Ｃ法は、一対の冷却ローラを鉛直に配置し、アルミニウム合金板を水平方向に向かって鋳造する方法である。これらの駆動鋳型を用いる方法は、設備がコンパクトにできるという利点を有する。中でも、ロール状駆動鋳型を用いる方法がその点で優れている。
そのような駆動鋳型を用いる連続鋳造法としては、例えば、ハズレー法に代表される一対のベルト状駆動鋳型を用いる方法、および、ハンター法、３Ｃ法に代表される一対のロール状駆動鋳型を用いる方法が知られている。ハンター法は、一対の冷却ローラを水平面から１５°程度傾けて配置し、アルミニウム合金板を斜め上方に向かって鋳造する方法である。３Ｃ法は、一対の冷却ローラを鉛直に配置し、アルミニウム合金板を水平方向に向かって鋳造する方法である。これらの駆動鋳型を用いる方法は、設備がコンパクトにできるという利点を有する。中でも、ロール状駆動鋳型を用いる方法がその点で優れている。
ロール状駆動鋳型を用いる方法においては、アルミニウム合金溶湯（以下「Ａｌ溶湯」ともいう。）が溶湯供給ノズルを介して一対の冷却ローラの間に供給され、その冷却ローラによって、Ａｌ溶湯の凝固と圧延とが一つの工程で行われる。ロール状駆動鋳型を用いる方法は、具体的には、例えば、特許文献１〜５に記載されている。
しかしながら、これらの方法で得られるアルミニウム合金板を用いて平版印刷版用支持体を製造すると、表面の色ムラが生じるという問題があった。
したがって、本発明は、表面の色ムラが生じない平版印刷版用支持体の製造方法を提供することを目的とする。
したがって、本発明は、表面の色ムラが生じない平版印刷版用支持体の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意研究した結果、アルカリエッチング処理におけるアルミニウム溶解量が多くなると、表面の色ムラが生じやすくなること、および、それが、表面上均一な結晶組織の母結晶に起因する色ムラがアルカリエッチング処理により顕在化しやすくなるためであることを見出した。なお、「母結晶」とは、鋳造工程における結晶粒のうち、比較的結晶方位が似ているものの集合体である。
また、本発明者は、その場合であっても、その後の電気化学的粗面化処理のアノード反応時の総電気量を多くすると、生じた表面の色ムラを減少させることができることを見出した。本発明者は、更に、電気化学的粗面化処理のアノード反応時の総電気量が多すぎると、表面の色ムラを減少させる効果が小さくなってしまうことを見出した。
そして、本発明者は、これらの知見に基づき、粗面化処理において、アルカリエッチング処理でのアルミニウム溶解量に応じて、その後の電気化学的粗面化処理のアノード反応時の総電気量を決定すること、および、電気化学的粗面化処理のアノード反応時の総電気量を特定範囲以下にすることにより、表面の色ムラが生じないという効果を奏する本発明の平版印刷版用支持体の製造方法を完成させた。
また、本発明者は、その場合であっても、その後の電気化学的粗面化処理のアノード反応時の総電気量を多くすると、生じた表面の色ムラを減少させることができることを見出した。本発明者は、更に、電気化学的粗面化処理のアノード反応時の総電気量が多すぎると、表面の色ムラを減少させる効果が小さくなってしまうことを見出した。
そして、本発明者は、これらの知見に基づき、粗面化処理において、アルカリエッチング処理でのアルミニウム溶解量に応じて、その後の電気化学的粗面化処理のアノード反応時の総電気量を決定すること、および、電気化学的粗面化処理のアノード反応時の総電気量を特定範囲以下にすることにより、表面の色ムラが生じないという効果を奏する本発明の平版印刷版用支持体の製造方法を完成させた。
即ち、本発明は、以下の（１）〜（１０）を提供する。
（１）アルミニウム合金溶湯を溶湯供給ノズルを介して一対の冷却ローラの間に供給し、前記一対の冷却ローラによって前記アルミニウム合金溶湯を凝固させつつ圧延を行ってアルミニウム合金板を形成させる鋳造工程と、
得られたアルミニウム合金板の表面に、少なくとも、アルカリエッチング処理とその後の電気化学的粗面化処理とを含む粗面化処理を施して、平版印刷版用支持体を得る、粗面化処理工程と
を有する平版印刷版用支持体の製造方法であって、
前記アルカリエッチング処理における前記アルミニウム合金板の前記粗面化処理を施される側の前記表面の面積１ｍ2 あたりのアルミニウム溶解量：Ｘ（ｇ／ｍ2 ）と、前記電気化学的粗面化処理における前記アルミニウム合金板の前記粗面化処理を施される側の前記表面の面積１ｄｍ2 あたりのアノード反応時の総電気量：Ｙ（Ｃ／ｄｍ2 ）とが、下記式（１）を満足する関係にある、平版印刷版用支持体の製造方法。
得られたアルミニウム合金板の表面に、少なくとも、アルカリエッチング処理とその後の電気化学的粗面化処理とを含む粗面化処理を施して、平版印刷版用支持体を得る、粗面化処理工程と
を有する平版印刷版用支持体の製造方法であって、
前記アルカリエッチング処理における前記アルミニウム合金板の前記粗面化処理を施される側の前記表面の面積１ｍ2 あたりのアルミニウム溶解量：Ｘ（ｇ／ｍ2 ）と、前記電気化学的粗面化処理における前記アルミニウム合金板の前記粗面化処理を施される側の前記表面の面積１ｄｍ2 あたりのアノード反応時の総電気量：Ｙ（Ｃ／ｄｍ2 ）とが、下記式（１）を満足する関係にある、平版印刷版用支持体の製造方法。
１０００＞Ｙ≧１０Ｘ （１）
（２）前記鋳造工程における前記冷却ローラの周速：Ｖ（ｍ／ｍｉｎ）と、前記アルミニウム合金板の板厚：ｔ（ｍ）と、前記冷却ローラの径：Ｄ（ｍ）とが、下記式（２）を満足する関係にある、上記（１）に記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
Ｖ≧５×１０-5×（Ｄ／ｔ2 ） （２）
（３）前記溶湯供給ノズルの口部外縁が前記冷却ローラに接触し、前記溶湯供給ノズルの口部外周に前記冷却ローラとの接触を避ける逃げ部が凹設されている、上記（１）または（２）に記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
（４）前記溶湯供給ノズルの少なくとも一部が、耐熱材料で構成されており、かつ、前記溶湯供給ノズルを構成する材料より曲げ強度が大きい材料からなる支持部材が、前記溶湯供給ノズルの幅方向において２００ｍｍ以下の間隔で複数個配置され、前記溶湯供給ノズルの先端部を支持している、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
（５）前記溶湯供給ノズルの少なくとも一部が、曲げ強度が１０ＭＰａ以上である耐熱材料で構成される、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
（６）前記溶湯供給ノズルが、その前記アルミニウム合金溶湯に接する内面に、あらかじめ、メジアン径が５〜２０μｍであり、モード径が４〜１２μｍである粒度分布の骨材粒子を含む離型剤を塗布されている、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
（７）前記溶湯供給ノズルを構成する部材のうち、前記アルミニウム合金溶湯に上面から接触する上板部材と、前記アルミニウム合金溶湯に下面から接触する下板部材とが、それぞれ上下方向に可動であり、前記上板部材および前記下板部材が、それぞれ、前記アルミニウム合金溶湯の圧力によって加圧され、隣接する前記冷却ローラの表面に押しつけられる、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
（８）前記鋳造工程の前に、更に、
前記アルミニウム合金溶湯を溶解保持炉から流路を経由して前記溶湯供給ノズルに供給する供給工程
を具備する、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法であって、
前記流路の底面に形成された凹部に設けられたかくはん手段が、前記凹部の近傍の前記アルミニウム合金溶湯をかくはんする、平版印刷版用支持体の製造方法。
前記アルミニウム合金溶湯を溶解保持炉から流路を経由して前記溶湯供給ノズルに供給する供給工程
を具備する、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法であって、
前記流路の底面に形成された凹部に設けられたかくはん手段が、前記凹部の近傍の前記アルミニウム合金溶湯をかくはんする、平版印刷版用支持体の製造方法。
（９）前記アルカリエッチング処理において、前記Ｘが１ｇ／ｍ2 以上であり、かつ、前記アルミニウム合金板の前記粗面化処理を施されない側の前記表面の面積１ｍ2 あたりのアルミニウム溶解量が１ｇ／ｍ2 以上であり、前記電気化学的粗面化処理における前記Ｙが５０Ｃ／ｄｍ2 以上である、上記（１）〜（８）のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
（１０）前記アルカリエッチング処理において、前記Ｘが１〜１３ｇ／ｍ2 であり、かつ、前記電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の平均電流密度が５Ａ／ｄｍ2 以上である、上記（１）〜（９）のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
本発明によれば、表面の色ムラがない平版印刷版用支持体が得られる。
以下、本発明の平版印刷版用支持体の製造方法について、添付の図面に示される好適実施態様に基づいて、詳細に説明する。
＜清浄化処理工程＞
まず、必要に応じて、所定の成分に調整されたＡｌ溶湯に、常法に従い、清浄化処理を施す。清浄化処理には、Ａｌ溶湯中の水素等の不要ガスを除去するために、フラックス処理、アルゴンガス、塩素ガス等を用いる脱ガス処理、セラミックチューブフィルタ、セラミックフォームフィルタ等のいわゆるリジッドメディアフィルタや、アルミナフレーク、アルミナボール等をろ材とするフィルタや、グラスクロスフィルタ等を用いるフィルタリング処理、あるいは、脱ガス処理とフィルタリング処理を組み合わせた処理が行われる。
清浄化処理は、必須ではないが、Ａｌ溶湯中の非金属介在物、酸化物等の異物による欠陥や、Ａｌ溶湯に溶け込んだガスによる欠陥を防ぐために実施されることが好ましい。
まず、必要に応じて、所定の成分に調整されたＡｌ溶湯に、常法に従い、清浄化処理を施す。清浄化処理には、Ａｌ溶湯中の水素等の不要ガスを除去するために、フラックス処理、アルゴンガス、塩素ガス等を用いる脱ガス処理、セラミックチューブフィルタ、セラミックフォームフィルタ等のいわゆるリジッドメディアフィルタや、アルミナフレーク、アルミナボール等をろ材とするフィルタや、グラスクロスフィルタ等を用いるフィルタリング処理、あるいは、脱ガス処理とフィルタリング処理を組み合わせた処理が行われる。
清浄化処理は、必須ではないが、Ａｌ溶湯中の非金属介在物、酸化物等の異物による欠陥や、Ａｌ溶湯に溶け込んだガスによる欠陥を防ぐために実施されることが好ましい。
＜供給工程＞
供給工程は、Ａｌ溶湯を溶解炉から流路を経由して溶湯供給ノズルに供給する工程であり、必要に応じて行われる。ここで、流路の底面に形成された凹部に設けられたかくはん手段が、凹部の近傍のＡｌ溶湯をかくはんするのが好ましい。
溶湯供給ノズルに供給されるＡｌ溶湯中に、上流から結晶粒微細化材、耐火材の一部等の粗大粒子が混入すると、連続鋳造により得られるアルミニウム合金板中に粗大粒子が埋めこまれ、アルカリエッチング処理および電気化学的粗面化処理を含む粗面化処理を行った際に、黒または黒褐色のスジ状の色ムラが発生する。
したがって、溶湯供給ノズルに供給される直前のＡｌ溶湯をかくはんすることにより、Ａｌ溶湯のよどみの発生を防止し、よどみに粗大粒子が沈降し蓄積することを防止するのが好ましい。以下、具体的に説明する。
供給工程は、Ａｌ溶湯を溶解炉から流路を経由して溶湯供給ノズルに供給する工程であり、必要に応じて行われる。ここで、流路の底面に形成された凹部に設けられたかくはん手段が、凹部の近傍のＡｌ溶湯をかくはんするのが好ましい。
溶湯供給ノズルに供給されるＡｌ溶湯中に、上流から結晶粒微細化材、耐火材の一部等の粗大粒子が混入すると、連続鋳造により得られるアルミニウム合金板中に粗大粒子が埋めこまれ、アルカリエッチング処理および電気化学的粗面化処理を含む粗面化処理を行った際に、黒または黒褐色のスジ状の色ムラが発生する。
したがって、溶湯供給ノズルに供給される直前のＡｌ溶湯をかくはんすることにより、Ａｌ溶湯のよどみの発生を防止し、よどみに粗大粒子が沈降し蓄積することを防止するのが好ましい。以下、具体的に説明する。
図１は、溶解炉から鋳造装置までの構成の一例を示す模式図である。溶解炉１２に保持されたＡｌ溶湯２２は、流路１４を経由して、鋳造装置１０の溶湯供給ノズル１６に供給される。流路１４の途中の底面には、凹部３０が形成されており、凹部３０にはかくはん手段としてガス放出部４３が設けられている。
図２は、かくはん手段を設けられた凹部の例を示す模式図である。
鋳造を長時間続けると、凹部３０の底に比重の大きい不純物等が沈降するとともに、凹部３０の上部にできるよどみにＡｌ溶湯が捕捉され一次滞留しやすくなる。そこで、図２に示されるように、凹部３０にセラミック等の多孔質材料からなるガス放出部４３から、アルゴンガス等のＡｌ溶湯２２と反応しないガスが細かい気泡４６にして放出され、凹部３０内のＡｌ溶湯２２がかくはんされる。これにより、よどみの発生が防止される。
図３は、かくはん手段を設けられた凹部の別の例を示す模式図である。図３に示されるように、凹部３０に回転式のローター４５から、アルゴンガス等のＡｌ溶湯２２と反応しないガスが細かい気泡４６にして放出され、凹部３０内のＡｌ溶湯２２がかくはんされる。これにより、よどみの発生が防止される。
これらについては、特開２０００−２４７６２号公報に詳細に記載されている。
鋳造を長時間続けると、凹部３０の底に比重の大きい不純物等が沈降するとともに、凹部３０の上部にできるよどみにＡｌ溶湯が捕捉され一次滞留しやすくなる。そこで、図２に示されるように、凹部３０にセラミック等の多孔質材料からなるガス放出部４３から、アルゴンガス等のＡｌ溶湯２２と反応しないガスが細かい気泡４６にして放出され、凹部３０内のＡｌ溶湯２２がかくはんされる。これにより、よどみの発生が防止される。
図３は、かくはん手段を設けられた凹部の別の例を示す模式図である。図３に示されるように、凹部３０に回転式のローター４５から、アルゴンガス等のＡｌ溶湯２２と反応しないガスが細かい気泡４６にして放出され、凹部３０内のＡｌ溶湯２２がかくはんされる。これにより、よどみの発生が防止される。
これらについては、特開２０００−２４７６２号公報に詳細に記載されている。
＜鋳造工程＞
鋳造工程は、Ａｌ溶湯を溶湯供給ノズルを介して一対の冷却ローラの間に供給し、前記一対の冷却ローラによって前記Ａｌ溶湯を凝固させつつ圧延を行ってアルミニウム合金板を形成させる工程である。
図１に示されるように、鋳造装置１０において、Ａｌ溶湯２２は、溶湯供給ノズル１６を介して一対の冷却ローラ１８の間に供給される。この冷却ローラ１８によってＡｌ溶湯２２が凝固しつつ圧延され、アルミニウム合金板３６が形成される。得られるアルミニウム合金板３６の厚さは、０．１〜０．５ｍｍであるのが好ましいが、後述する圧延工程を行う場合は、通常、１〜１０ｍｍとする。
鋳造工程は、Ａｌ溶湯を溶湯供給ノズルを介して一対の冷却ローラの間に供給し、前記一対の冷却ローラによって前記Ａｌ溶湯を凝固させつつ圧延を行ってアルミニウム合金板を形成させる工程である。
図１に示されるように、鋳造装置１０において、Ａｌ溶湯２２は、溶湯供給ノズル１６を介して一対の冷却ローラ１８の間に供給される。この冷却ローラ１８によってＡｌ溶湯２２が凝固しつつ圧延され、アルミニウム合金板３６が形成される。得られるアルミニウム合金板３６の厚さは、０．１〜０．５ｍｍであるのが好ましいが、後述する圧延工程を行う場合は、通常、１〜１０ｍｍとする。
図４は、冷却ローラ、溶湯供給ノズル、アルミニウム合金板、Ａｌ溶湯および溶湯メニスカス部の位置関係の例を示す模式図である。図４において、Ａｌ溶湯２２は一対のノズル板４ａおよび４ｂと図示されない側板とからなる溶湯供給ノズル１６の中を通って、クリアランスＣを設けて設置された一対の冷却ローラ１８の間に供給され、矢印ａの向きでアルミニウム合金板が鋳造される。Ａｌ溶湯２２は、ノズル出口および冷却ローラの径に応じた曲率で、上下面を規定された空隙において上下方向に広がり、溶湯メニスカス部３を形成する。冷却ローラ１８と接触したＡｌ溶湯２２においては、一対の冷却ローラ１８のそれぞれの中心方向に向かって熱が移動するため、熱移動と同方向に結晶組織が成長する。また、鋳造されたアルミニウム合金板の厚さｔは、冷却ローラ１８のクリアランスＣにほぼ等しい値、または、鋳造装置およびアルミニウム合金板の弾性変形分をクリアランスＣに加えた値になる。
このようなロール状駆動鋳型を用いる場合には、供給されるＡｌ溶湯に対し駆動鋳型が連続的に移動するため、鋳造時の溶湯と駆動鋳型との接触が不安定となること、および、Ａｌ溶湯が駆動鋳型と接触した後、非常に短時間のうちに凝固が起こることが原因となって、凝固時の熱移動が不安定になりやすい。その結果、結晶組織の成長が不均一となる。
結晶組織の成長が不均一になると、縞模様状の粗大結晶故障が発生し、圧延や熱処理を行って平版印刷版用支持体にした場合、粗面化処理を施した際、その条件によらず、表面の色ムラ等の致命的な外観故障になる場合がある。
そこで、冷却ローラの周速：Ｖ（ｍ／ｍｉｎ）と、アルミニウム合金板の板厚：ｔ（ｍ）と、冷却ローラの径：Ｄ（ｍ）とが、下記式（２）を満足する関係にするのが好ましい。これにより、表面の色ムラが発生しにくくなる。
また、これらは、下記式（２′）を満足する関係にするのが好ましい。
これらについては、特開２００２−１４３９８８号公報に詳細に記載されている。
結晶組織の成長が不均一になると、縞模様状の粗大結晶故障が発生し、圧延や熱処理を行って平版印刷版用支持体にした場合、粗面化処理を施した際、その条件によらず、表面の色ムラ等の致命的な外観故障になる場合がある。
そこで、冷却ローラの周速：Ｖ（ｍ／ｍｉｎ）と、アルミニウム合金板の板厚：ｔ（ｍ）と、冷却ローラの径：Ｄ（ｍ）とが、下記式（２）を満足する関係にするのが好ましい。これにより、表面の色ムラが発生しにくくなる。
また、これらは、下記式（２′）を満足する関係にするのが好ましい。
これらについては、特開２００２−１４３９８８号公報に詳細に記載されている。
Ｖ≧５×１０-5×（Ｄ／ｔ2 ） （２）
Ｖ≦８×１０-5×（Ｄ／ｔ2 ） （２′）
Ｖ≦８×１０-5×（Ｄ／ｔ2 ） （２′）
また、溶湯供給ノズルと冷却ローラとの間隔が不安定な場合、上記と同様にＡｌ溶湯と駆動鋳型との接触が不安定となり、凝固時の熱移動が不安定になりやすい。その結果、結晶組織の成長が不均一となり、ひいては平版印刷版用支持体の外観故障となる。
溶湯供給ノズルと冷却ローラとを接触させる場合、接触させる箇所が常に一定でなければ、溶湯供給ノズルの先端と冷却ローラとの間隔が不安定になる。この場合も同様に平版印刷版用支持体の外観故障となる。
溶湯供給ノズルと冷却ローラとを接触させる場合、接触させる箇所が常に一定でなければ、溶湯供給ノズルの先端と冷却ローラとの間隔が不安定になる。この場合も同様に平版印刷版用支持体の外観故障となる。
図１１および図１２は、それぞれ溶湯供給ノズルの形状およびその冷却ローラとの位置関係の従来例を示す模式図である。図１１においては、ノズル９ａとしてその形状が一般的なものが使用され、ノズル９ａと冷却ローラ１８とが接触するように配置されている。この場合、ノズル９ａを先端部Ｔでのみ冷却ローラ１８に接触させることが困難であり、結果的にノズル９ａの先端Ｔと冷却ローラ１８の表面との間に隙間１１ａが生じる。この隙間１１ａに起因して溶湯メニスカス部が変動しやすくなり、結晶組織の成長の不均一が発生しやすくなる。
同様に、図１２においても、ノズル９ａとしてその形状が一般的なものが使用され、ノズル９ａと冷却ローラ１８とが接触せず、隙間１１ｂを設けて配置されている。この場合も、上記と同様の理由により、溶湯メニスカス部が変動しやすくなり、結晶組織の成長の不均一が発生しやすくなる。
同様に、図１２においても、ノズル９ａとしてその形状が一般的なものが使用され、ノズル９ａと冷却ローラ１８とが接触せず、隙間１１ｂを設けて配置されている。この場合も、上記と同様の理由により、溶湯メニスカス部が変動しやすくなり、結晶組織の成長の不均一が発生しやすくなる。
しかしながら、本発明者の検討によれば、ノズルと冷却ローラ表面との隙間に起因する溶湯メニスカス部の変動を防止することで、外観故障（例えば、表面凝固ムラ）の発生を効果的に抑制しうる。
そこで、本発明においては、前記溶湯供給ノズルの口部外縁が前記冷却ローラに接触し、前記溶湯供給ノズルの口部外周に前記冷却ローラとの接触を避ける逃げ部が凹設されているのが好ましい。これにような構成にすると、常に溶湯供給ノズルの先端部のみが冷却ローラに接することになり、先端部での溶湯の安定性が高まる点で、極めて好ましい。
そこで、本発明においては、前記溶湯供給ノズルの口部外縁が前記冷却ローラに接触し、前記溶湯供給ノズルの口部外周に前記冷却ローラとの接触を避ける逃げ部が凹設されているのが好ましい。これにような構成にすると、常に溶湯供給ノズルの先端部のみが冷却ローラに接することになり、先端部での溶湯の安定性が高まる点で、極めて好ましい。
図５は、溶湯供給ノズルの形状およびその冷却ローラとの位置関係の好適例を示す模式図である。なお、図５においては、ノズルの上端側のノズル板と冷却ローラのみが図示されているが、ノズルの下端側のノズル板と冷却ローラについても同様の位置関係である。
図５においては、溶湯供給ノズル１６の口部外縁が冷却ローラ１８に接触し、溶湯供給ノズル１６の口部外周に冷却ローラ１８との接触を避ける逃げ部（面取り部）８が凹設されている。即ち、溶湯供給ノズル１６は先端部Ｔのみで冷却ローラ１８と接触している。逃げ部（面取り部）は、溶湯供給ノズル１６の全幅にわたって設けられているのが好ましい。
このような構造にすることで、溶湯メニスカス部が変動するスペースとなる隙間が与えられないので、外観故障が発生しないアルミニウム合金板を得ることができ、外観故障がより抑制された平版印刷版用支持体を得ることができる。
図５においては、溶湯供給ノズル１６の口部外縁が冷却ローラ１８に接触し、溶湯供給ノズル１６の口部外周に冷却ローラ１８との接触を避ける逃げ部（面取り部）８が凹設されている。即ち、溶湯供給ノズル１６は先端部Ｔのみで冷却ローラ１８と接触している。逃げ部（面取り部）は、溶湯供給ノズル１６の全幅にわたって設けられているのが好ましい。
このような構造にすることで、溶湯メニスカス部が変動するスペースとなる隙間が与えられないので、外観故障が発生しないアルミニウム合金板を得ることができ、外観故障がより抑制された平版印刷版用支持体を得ることができる。
また、溶湯供給ノズルの強度が不十分である場合、鋳造中にその一部が破損することがある。それにより、溶湯供給ノズルと冷却ローラとの間隔が変わり、上記と同様に、表面の色ムラの不具合となる。
図１３は、溶湯供給ノズルの先端部が破損した場合の例を示す模式図である。溶湯メニスカス部は、通常、図４に示されるような領域にある。しかしながら、応力等の外的要因によって、ノズル先端１４ａおよび１４ｂが破損すると、溶湯メニスカス部は、図１３に示されるような領域に変わり、メニスカスが不安定になるとともに、溶湯メニスカス部の溶湯滞留時間が変わるため、粗大結晶等の結晶の不均一が発生しやすくなる。外的要因としては、鋳造開始直後の凝固の不安定、圧延荷重の異常、鋳造板の蛇行および波打ち、振動等が挙げられる。
図１３は、溶湯供給ノズルの先端部が破損した場合の例を示す模式図である。溶湯メニスカス部は、通常、図４に示されるような領域にある。しかしながら、応力等の外的要因によって、ノズル先端１４ａおよび１４ｂが破損すると、溶湯メニスカス部は、図１３に示されるような領域に変わり、メニスカスが不安定になるとともに、溶湯メニスカス部の溶湯滞留時間が変わるため、粗大結晶等の結晶の不均一が発生しやすくなる。外的要因としては、鋳造開始直後の凝固の不安定、圧延荷重の異常、鋳造板の蛇行および波打ち、振動等が挙げられる。
そこで、本発明においては、前記溶湯供給ノズルの少なくとも一部が、耐熱材料で構成されているのが好ましい。
耐熱材料としては、曲げ強度が１０ＭＰａ以上であるものが好ましい。具体的には、エンジニアリング用のファインセラミックスが、耐熱性と強度とを両立することができる点で好ましい。具体的な材料としては、例えば、ＺｒＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＳｉＣ、ＳｉＯ2 およびアルミノリチウムシリケートからなる群から選ばれる少なくとも１種を含むセラミック材料が、強度および耐熱性の点で、好ましい。中でも、ノズル内のアルミニウム合金溶湯を不必要に冷却させない点で、熱伝導率が低いものがよい。その点で、ＺｒＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、アルミノリチウムシリケートが好ましい。アルミノリチウムシリケートはケイ酸カルシウムと混合して用いるのが、熱伝導率を低くする点で、好ましい。
溶湯供給ノズルはすべてが上記耐熱材料で構成されていてもよい。
耐熱材料としては、曲げ強度が１０ＭＰａ以上であるものが好ましい。具体的には、エンジニアリング用のファインセラミックスが、耐熱性と強度とを両立することができる点で好ましい。具体的な材料としては、例えば、ＺｒＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＳｉＣ、ＳｉＯ2 およびアルミノリチウムシリケートからなる群から選ばれる少なくとも１種を含むセラミック材料が、強度および耐熱性の点で、好ましい。中でも、ノズル内のアルミニウム合金溶湯を不必要に冷却させない点で、熱伝導率が低いものがよい。その点で、ＺｒＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、アルミノリチウムシリケートが好ましい。アルミノリチウムシリケートはケイ酸カルシウムと混合して用いるのが、熱伝導率を低くする点で、好ましい。
溶湯供給ノズルはすべてが上記耐熱材料で構成されていてもよい。
また、前記溶湯供給ノズルを構成する材料より曲げ強度が大きい材料からなる支持部材が、前記溶湯供給ノズルの幅方向において２００ｍｍ以下の間隔で複数個配置され、前記溶湯供給ノズルの先端部を支持しているのが好ましい。これにより、先端部が変形しにくくなるため、溶湯供給ノズルの破損の確率が減少する。
図６は、支持部材を有する溶湯供給ノズルの例を示す模式図である。図６（Ａ）は側面図であり、図６（Ｂ）は平面図である。図６に示されるように、溶湯供給ノズル１６は、支持部材１５ａに支持されている。支持部材１５ａは、溶湯供給ノズル１６を構成する材料より曲げ強度が大きい材料からなる。
支持部材１５ａの間隔は、支持の効果を高くするために、２００ｍｍ以下とするのが好ましい。また、支持部材１５ａの１箇所毎の支持を確実なものとするため、２０ｍｍ以上とするのが好ましい。これにより、溶湯供給ノズル１６に、マリナイト、ケイ酸カルシウム等の比較的強度の弱い耐火材（例えば、曲げ強度１０ＭＰａ未満）を使用しても、先端部の破損防止を確実にすることができる。
図６は、支持部材を有する溶湯供給ノズルの例を示す模式図である。図６（Ａ）は側面図であり、図６（Ｂ）は平面図である。図６に示されるように、溶湯供給ノズル１６は、支持部材１５ａに支持されている。支持部材１５ａは、溶湯供給ノズル１６を構成する材料より曲げ強度が大きい材料からなる。
支持部材１５ａの間隔は、支持の効果を高くするために、２００ｍｍ以下とするのが好ましい。また、支持部材１５ａの１箇所毎の支持を確実なものとするため、２０ｍｍ以上とするのが好ましい。これにより、溶湯供給ノズル１６に、マリナイト、ケイ酸カルシウム等の比較的強度の弱い耐火材（例えば、曲げ強度１０ＭＰａ未満）を使用しても、先端部の破損防止を確実にすることができる。
本発明においては、溶湯供給ノズルの破損を防止する点で、上述した耐熱材料と支持部材とを併用するのが好ましい。
また、溶湯供給ノズル内において、溶湯の流れが乱れ、均一に流れない場合、アルミニウム合金板の圧延方向に、連続的にまたは断続的に、スジ状の結晶不均一部が生じ、色ムラの原因になる。
そこで、本発明においては、前記溶湯供給ノズルが、その前記Ａｌ溶湯に接する内面に、あらかじめ、骨材粒子を含む離型剤を塗布されているのが好ましい。
骨材粒子に用いられる骨材としては、窒化ホウ素が好ましい。骨材粒子は、メジアン径が５〜２０μｍであり、モード径が４〜１２μｍである粒度分布を有するのが好ましい。
これにより、Ａｌ溶湯が溶湯供給ノズルの内面に固着するのを防止することができ、溶湯供給ノズル内で流れが乱れることがないので、スジ状の結晶組織の成長の不均一を防止することができる。
これらについては、特開平１１−１９２５３７号公報に詳細に記載されている。
そこで、本発明においては、前記溶湯供給ノズルが、その前記Ａｌ溶湯に接する内面に、あらかじめ、骨材粒子を含む離型剤を塗布されているのが好ましい。
骨材粒子に用いられる骨材としては、窒化ホウ素が好ましい。骨材粒子は、メジアン径が５〜２０μｍであり、モード径が４〜１２μｍである粒度分布を有するのが好ましい。
これにより、Ａｌ溶湯が溶湯供給ノズルの内面に固着するのを防止することができ、溶湯供給ノズル内で流れが乱れることがないので、スジ状の結晶組織の成長の不均一を防止することができる。
これらについては、特開平１１−１９２５３７号公報に詳細に記載されている。
本発明においては、前記溶湯供給ノズルを構成する部材のうち、前記アルミニウム合金溶湯に上面から接触する上板部材と、前記アルミニウム合金溶湯に下面から接触する下板部材とが、それぞれ上下方向に可動であり、前記上板部材および前記下板部材が、それぞれ、前記アルミニウム合金溶湯の圧力によって加圧され、隣接する前記冷却ローラの表面に押しつけられるのが好ましい。
これにより、溶湯供給ノズルの先端部と冷却ロールとが常に接し、その結果、溶湯メニスカス部の形状が一定状態で維持されるため、外観故障がより抑制された平版印刷版用支持体を得ることができる。
これにより、溶湯供給ノズルの先端部と冷却ロールとが常に接し、その結果、溶湯メニスカス部の形状が一定状態で維持されるため、外観故障がより抑制された平版印刷版用支持体を得ることができる。
図７は、先端が可動構造である溶湯供給ノズルの例を示す模式図である。図７（Ａ）は平面図であり、図７（Ｂ）は側面図である。
図７に示される溶湯供給ノズル１６Ａは、上板部材４０および下板部材４２をボルト９０で固定することにより、上板部材４０および下板部材４２の先端が、Ａｌ溶湯の圧力に応じて軽度に動くことができるようになっている。したがって、Ａｌ溶湯の圧力により、上板部材４０および下板部材４２の先端をそれぞれ冷却ロールに接触させることができる。
図７に示される溶湯供給ノズル１６Ａは、上板部材４０および下板部材４２をボルト９０で固定することにより、上板部材４０および下板部材４２の先端が、Ａｌ溶湯の圧力に応じて軽度に動くことができるようになっている。したがって、Ａｌ溶湯の圧力により、上板部材４０および下板部材４２の先端をそれぞれ冷却ロールに接触させることができる。
図８は、先端が可動構造である溶湯供給ノズルの別の例を示す模式図である。図８（Ａ）は平面図であり、図８（Ｂ）は側面図である。
図８に示される溶湯供給ノズル１６Ｂは、上板部材４０および下板部材４２を棒部材９２で固定することにより、上板部材４０および下板部材４２の先端が、棒部材９２を支点として、Ａｌ溶湯の圧力に応じて軽度に動くことができるようになっている。したがって、Ａｌ溶湯の圧力により、上板部材４０および下板部材４２の先端をそれぞれ冷却ロールに接触させることができる。
これらについては、特開２０００−１１７４０２号公報に詳細に記載されている。
図８に示される溶湯供給ノズル１６Ｂは、上板部材４０および下板部材４２を棒部材９２で固定することにより、上板部材４０および下板部材４２の先端が、棒部材９２を支点として、Ａｌ溶湯の圧力に応じて軽度に動くことができるようになっている。したがって、Ａｌ溶湯の圧力により、上板部材４０および下板部材４２の先端をそれぞれ冷却ロールに接触させることができる。
これらについては、特開２０００−１１７４０２号公報に詳細に記載されている。
＜圧延工程等＞
上述した鋳造工程の後、好ましくは、アルミニウム合金板に冷間圧延を施して所望の厚さにする圧延工程を行う。鋳造工程で得られたアルミニウム合金板は、冷間圧延により更に厚さを薄くされる。冷間圧延の効率の点で、鋳造後のアルミニウム合金板の厚さは薄い方が好ましい。
図９は、冷間圧延に用いられる冷間圧延機の例を示す模式図である。図９に示される冷間圧延機５０は、送り出しコイル５２および巻き取りコイル５４の間で搬送されるアルミニウム合金板３６に、それぞれ支持ローラ５８により回転される一対の圧延ローラ５６により圧力を加えて、冷間圧延を行う。
冷間圧延の後、中間焼鈍と呼ばれる熱処理を行い、アルミ金属結晶組織を微細化したうえで、再度冷間圧延を行うのも好ましい。
この圧延工程により、アルミニウム合金板の厚さを平版印刷版用支持体に用いるのに好適な０．１〜０．５ｍｍに仕上げるのが好ましい。
上述した鋳造工程の後、好ましくは、アルミニウム合金板に冷間圧延を施して所望の厚さにする圧延工程を行う。鋳造工程で得られたアルミニウム合金板は、冷間圧延により更に厚さを薄くされる。冷間圧延の効率の点で、鋳造後のアルミニウム合金板の厚さは薄い方が好ましい。
図９は、冷間圧延に用いられる冷間圧延機の例を示す模式図である。図９に示される冷間圧延機５０は、送り出しコイル５２および巻き取りコイル５４の間で搬送されるアルミニウム合金板３６に、それぞれ支持ローラ５８により回転される一対の圧延ローラ５６により圧力を加えて、冷間圧延を行う。
冷間圧延の後、中間焼鈍と呼ばれる熱処理を行い、アルミ金属結晶組織を微細化したうえで、再度冷間圧延を行うのも好ましい。
この圧延工程により、アルミニウム合金板の厚さを平版印刷版用支持体に用いるのに好適な０．１〜０．５ｍｍに仕上げるのが好ましい。
仕上げられたアルミニウム合金板は、平面性を改善するために、ローラレベラ、テンションレベラ等の矯正装置によって、平面性を改善される矯正工程を施されてもよい。また、板幅を所定の幅に加工するため、スリッタラインを通すスリット工程も、通常行われる。
図１０は、矯正装置の例を示す模式図である。図１０に示される矯正装置７０は、送り出しコイル８２および巻き取りコイル８４の間で搬送されるアルミニウム合金板３６に、ワークロール８６を含むレベラ部８０にて、張力を加えながら平面性を改善する。その後、スリッタ８８により板幅が所定の幅に調整される。
図１０は、矯正装置の例を示す模式図である。図１０に示される矯正装置７０は、送り出しコイル８２および巻き取りコイル８４の間で搬送されるアルミニウム合金板３６に、ワークロール８６を含むレベラ部８０にて、張力を加えながら平面性を改善する。その後、スリッタ８８により板幅が所定の幅に調整される。
＜粗面化処理工程＞
粗面化処理工程は、得られたアルミニウム合金板の表面に、少なくとも、アルカリエッチング処理とその後の電気化学的粗面化処理とを含む粗面化処理を施して、平版印刷版用支持体を得る工程である。
既に、鋳造工程において、色ムラを抑制する種々の方法について述べた。しかしながら、これらの方法だけでは、粗面化処理前における結晶組織は均一に見えるものの、粗面化処理後、特にアルカリエッチング量が多い場合に、結晶組織の不均一の履歴が顕在化しやすかった。
本発明者は、アルカリエッチング処理におけるアルミニウム溶解量と、電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の総電気量とを特定の関係にすることにより、粗面化処理後においても結晶組織が均一となることを見出し、本発明を完成させたのである。そして、本発明においては、電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の総電気量とを特定の関係にすることに、更に、上述した鋳造工程における種々の方法を組み合わせることにより、色ムラの発生をより抑制することができるのである。
粗面化処理工程は、得られたアルミニウム合金板の表面に、少なくとも、アルカリエッチング処理とその後の電気化学的粗面化処理とを含む粗面化処理を施して、平版印刷版用支持体を得る工程である。
既に、鋳造工程において、色ムラを抑制する種々の方法について述べた。しかしながら、これらの方法だけでは、粗面化処理前における結晶組織は均一に見えるものの、粗面化処理後、特にアルカリエッチング量が多い場合に、結晶組織の不均一の履歴が顕在化しやすかった。
本発明者は、アルカリエッチング処理におけるアルミニウム溶解量と、電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の総電気量とを特定の関係にすることにより、粗面化処理後においても結晶組織が均一となることを見出し、本発明を完成させたのである。そして、本発明においては、電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の総電気量とを特定の関係にすることに、更に、上述した鋳造工程における種々の方法を組み合わせることにより、色ムラの発生をより抑制することができるのである。
粗面化処理としては、一般に、機械的粗面化処理、化学的粗面化処理および電気化学的粗面化処理のうちの１種または２種以上の組み合わせが用いられる。
本発明においては、粗面化処理として、アルカリエッチング処理とその後の電気化学的粗面化処理の二つの処理が必須であるが、その他の処理を含んでいてもよい。以下、粗面化処理が含むことができる各種の処理について説明する。
本発明においては、粗面化処理として、アルカリエッチング処理とその後の電気化学的粗面化処理の二つの処理が必須であるが、その他の処理を含んでいてもよい。以下、粗面化処理が含むことができる各種の処理について説明する。
＜機械的粗面化処理＞
機械的粗面化処理は、アルミニウム合金板の表面を、平均表面粗さ０．３５〜１．０μｍとする目的で行われる。機械的粗面化処理としては、例えば、特開平６−１３５１７５号公報および特公昭５０−４００４７号公報に記載されている方法を用いることができる。機械的粗面化処理は、電気化学的粗面化処理（電気化学的粗面化処理を複数回行う場合は１回目の電気化学的粗面化処理）の前に行うことが好ましい。
機械的粗面化処理としては、毛径が０．２〜０．９ｍｍである回転するナイロンブラシロールと、アルミニウム合金板の表面に供給される研磨剤のスラリー液とを用いる方法が好ましい。また、スラリー液を吹き付ける方式、ワイヤーブラシを用いた方式を用いることもできる。また、凹凸を付けた圧延ロールの表面形状をアルミニウム合金板に転写する方式を用いることもできる。この方法は、ブラシや研磨剤を用いる方法に比べて、局所的に深い部分が生じにくい点で優れている。
なお、平均表面粗さを０．３５μｍ未満にする場合は、通常、機械的粗面化処理は行われない。
機械的粗面化処理は、アルミニウム合金板の表面を、平均表面粗さ０．３５〜１．０μｍとする目的で行われる。機械的粗面化処理としては、例えば、特開平６−１３５１７５号公報および特公昭５０−４００４７号公報に記載されている方法を用いることができる。機械的粗面化処理は、電気化学的粗面化処理（電気化学的粗面化処理を複数回行う場合は１回目の電気化学的粗面化処理）の前に行うことが好ましい。
機械的粗面化処理としては、毛径が０．２〜０．９ｍｍである回転するナイロンブラシロールと、アルミニウム合金板の表面に供給される研磨剤のスラリー液とを用いる方法が好ましい。また、スラリー液を吹き付ける方式、ワイヤーブラシを用いた方式を用いることもできる。また、凹凸を付けた圧延ロールの表面形状をアルミニウム合金板に転写する方式を用いることもできる。この方法は、ブラシや研磨剤を用いる方法に比べて、局所的に深い部分が生じにくい点で優れている。
なお、平均表面粗さを０．３５μｍ未満にする場合は、通常、機械的粗面化処理は行われない。
＜化学的エッチング処理＞
化学的エッチング処理は、アルカリ水溶液中または酸性水溶液中でアルミニウム合金板の表面を化学的にエッチングする処理である。本発明においては、溶解効率に優れる、アルカリ水溶液を用いたアルカリエッチング処理を行う。アルカリエッチング処理としては、従来公知の方法を用いることができる。本発明においては、１回目の電気化学的粗面化処理の前にアルカリエッチング処理を行う。
化学的エッチング処理は、アルカリ水溶液中または酸性水溶液中でアルミニウム合金板の表面を化学的にエッチングする処理である。本発明においては、溶解効率に優れる、アルカリ水溶液を用いたアルカリエッチング処理を行う。アルカリエッチング処理としては、従来公知の方法を用いることができる。本発明においては、１回目の電気化学的粗面化処理の前にアルカリエッチング処理を行う。
アルカリエッチング処理は、上述した機械的粗面化処理によって生成した凹凸のエッジ部分を溶解し、滑らかなうねりを持つ表面を得ることを目的として行われる。その結果、耐汚れ性に優れる平版印刷版が得られる。
また、アルカリエッチング処理は、機械的粗面化処理を行わなかった場合には、アルミニウム合金板の表面に残存する圧延油等の異物を除去する目的で行われる。
また、アルカリエッチング処理は、機械的粗面化処理を行わなかった場合には、アルミニウム合金板の表面に残存する圧延油等の異物を除去する目的で行われる。
アルカリエッチング処理に用いられるアルカリ水溶液としては、カセイソーダ、炭酸ソーダ、アルミン酸ソーダ、メタケイ酸ソーダ、リン酸ソーダ、水酸化カリウム、水酸化リチウム等の１種または２種以上を含有する水溶液が挙げられる。特に、水酸化ナトリウム（カセイソーダ）を主体とする水溶液が好ましい。アルカリ水溶液は、アルミニウムはもちろん、アルミニウム合金板中に含有される合金成分を０．５〜１０質量％を含有していてもよい。
アルカリ水溶液の濃度は、１〜５０質量％であるのが好ましく、１〜３０質量％であるのがより好ましい。
アルカリ水溶液の濃度は、１〜５０質量％であるのが好ましく、１〜３０質量％であるのがより好ましい。
アルカリエッチング処理は、アルカリ水溶液の液温を好ましくは２０〜１００℃、より好ましくは４０〜８０℃の間とし、好ましくは１〜１２０秒間、より好ましくは２〜６０秒間処理することにより行う。
機械的粗面化処理後のアルカリエッチング処理におけるアルミニウム溶解量は、粗面化処理を施される側の表面において、１〜２０ｇ／ｍ2 であるのが好ましい。過度のアルカリエッチング処理は、アルミニウム合金板が内在する母結晶に起因する色ムラを発生させやすくするため好ましくないので、アルミニウム溶解量は１〜１３ｇ／ｍ2 であるのが好ましい。より好ましくは、２〜１３ｇ／ｍ2 である。
機械的粗面化処理を行わなかった場合には、アルミニウム溶解量は、粗面化処理を施される側の表面において、１〜６ｇ／ｍ2 であるのが好ましい。
上述したように、アルミニウム合金板の粗面化処理を施される側の表面におけるアルミニウム溶解量を１ｇ／ｍ2 以上とすることで、アルミニウム合金板の表層付近の不純物を完全に除去することができ、均一な電気化学的粗面化処理を行うことができる。
機械的粗面化処理を行わなかった場合には、アルミニウム溶解量は、粗面化処理を施される側の表面において、１〜６ｇ／ｍ2 であるのが好ましい。
上述したように、アルミニウム合金板の粗面化処理を施される側の表面におけるアルミニウム溶解量を１ｇ／ｍ2 以上とすることで、アルミニウム合金板の表層付近の不純物を完全に除去することができ、均一な電気化学的粗面化処理を行うことができる。
アルミニウム合金板の粗面化処理を施されない側の表面、即ち、裏面のアルミニウム溶解量は、１ｇ／ｍ2 以上であるのが好ましい。
裏面は、平版印刷版の性能には直接関係しない。しかしながら、平版印刷版用支持体に画像記録層を設けて平版印刷版原版とした後、コイル状に巻き取ったり、シート状にカットして積み重ねたりした場合に、裏面の表層付近の不純物が、隣接する画像記録層に接して、画像記録層の不良を発生させることがある。よって、裏面のアルミニウム溶解量を上記範囲とすることにより、裏面の表層付近の不純物を除去して、そのような画像記録層の不良を防止することができる。
裏面は、平版印刷版の性能には直接関係しない。しかしながら、平版印刷版用支持体に画像記録層を設けて平版印刷版原版とした後、コイル状に巻き取ったり、シート状にカットして積み重ねたりした場合に、裏面の表層付近の不純物が、隣接する画像記録層に接して、画像記録層の不良を発生させることがある。よって、裏面のアルミニウム溶解量を上記範囲とすることにより、裏面の表層付近の不純物を除去して、そのような画像記録層の不良を防止することができる。
アルカリエッチング処理におけるアルミニウム合金板の粗面化処理を施される側の表面のアルミニウム溶解量と、電気化学的粗面化処理におけるアルミニウム合金板の粗面化処理を施される側の表面のアノード反応時の総電気量との関係については、後述する。
＜電気化学的粗面化処理＞
電気化学的粗面化処理は、酸性水溶液中で、アルミニウム合金板を電極として交流電流または直流電流を通じ、アルミニウム合金板の表面を電気化学的に粗面化する処理である。電気化学的粗面化処理としては、従来公知の方法を用いることができる。
電気化学的粗面化処理は、平均直径約０．０５〜２０μｍのクレーター状またはハニカム状のピットをアルミニウム合金板の表面に３０〜１００％の面積率で生成する目的で行われる。電気化学的粗面化処理により、平版印刷版の非画像部の汚れにくさ（耐汚れ性）と耐刷性とが向上する。
電気化学的粗面化処理は、酸性水溶液中で、アルミニウム合金板を電極として交流電流または直流電流を通じ、アルミニウム合金板の表面を電気化学的に粗面化する処理である。電気化学的粗面化処理としては、従来公知の方法を用いることができる。
電気化学的粗面化処理は、平均直径約０．０５〜２０μｍのクレーター状またはハニカム状のピットをアルミニウム合金板の表面に３０〜１００％の面積率で生成する目的で行われる。電気化学的粗面化処理により、平版印刷版の非画像部の汚れにくさ（耐汚れ性）と耐刷性とが向上する。
電気化学的粗面化処理に用いられる酸性水溶液としては、通常の交流電流または直流電流を用いた電機化学的粗面化処理に用いられるものを用いることができる。中でも、硝酸を含有する酸性水溶液または塩酸を含有する酸性水溶液が好ましい。
硝酸を含有する酸性水溶液としては、例えば、硝酸濃度１〜１００ｇ／Ｌの硝酸水溶液に、硝酸アルミニウム、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム等の硝酸イオンを有する硝酸化合物の少なくとも一つを、０．０１ｇ／Ｌから飽和するまでの濃度で、添加して使用することができる。硝酸を含有する酸性水溶液には、鉄、銅、マンガン、ニッケル、チタン、マグネシウム、ケイ素等のアルミニウム合金中に含まれる金属が溶解していてもよい。
塩酸を含有する酸性水溶液としては、例えば、塩酸濃度１〜１００ｇ／Ｌの塩酸水溶液に、塩化アルミニウム、塩化ナトリウム、塩化アンモニウム等の塩酸イオンを有する塩酸化合物の少なくとも一つを、０．０１ｇ／Ｌから飽和するまでの濃度で、添加して使用することができる。塩酸を含有する酸性水溶液には、鉄、銅、マンガン、ニッケル、チタン、マグネシウム、ケイ素等のアルミニウム合金中に含まれる金属が溶解していてもよい。
塩酸を含有する酸性水溶液としては、例えば、塩酸濃度１〜１００ｇ／Ｌの塩酸水溶液に、塩化アルミニウム、塩化ナトリウム、塩化アンモニウム等の塩酸イオンを有する塩酸化合物の少なくとも一つを、０．０１ｇ／Ｌから飽和するまでの濃度で、添加して使用することができる。塩酸を含有する酸性水溶液には、鉄、銅、マンガン、ニッケル、チタン、マグネシウム、ケイ素等のアルミニウム合金中に含まれる金属が溶解していてもよい。
本発明においては、アルカリエッチング処理におけるアルミニウム合金板の粗面化処理を施される側の表面の面積１ｍ2 あたりのアルミニウム溶解量：Ｘ（ｇ／ｍ2 ）と、電気化学的粗面化処理におけるアルミニウム合金板の粗面化処理を施される側の表面の面積１ｄｍ2 あたりのアノード反応時の総電気量：Ｙ（Ｃ／ｄｍ2 ）とが、下記式（１）を満足する関係となるように、電気化学的粗面化処理を施す。
１０００＞Ｙ≧１０Ｘ （１）
このように、アルカリエッチング処理におけるアルミニウム溶解量が多い場合に、電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の総電気量を大きくすることにより、鋳造時に発生した母結晶に起因する平版印刷版用支持体の色ムラを防止することができる。また、電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の総電気量が多すぎると、表面の色ムラを減少させる効果が小さくなってしまうが、上記範囲とすることにより、その効果を大きくすることができる。
電気化学的粗面化処理におけるアルミニウム合金板の粗面化処理を施される側の表面のアノード反応時の総電気量は、５０Ｃ／ｄｍ2 以上であるのが好ましい。上記範囲であると、平版印刷版用支持体の表面の色ムラの発生をより確実に抑制することができる。
また、電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の平均電流密度は、５Ａ／ｄｍ2 以上であるのが好ましい。上記範囲であると、電気化学的粗面化処理におけるピットの分散性が良好となる。
電気化学的粗面化処理におけるアルミニウム合金板の粗面化処理を施される側の表面のアノード反応時の総電気量は、５０Ｃ／ｄｍ2 以上であるのが好ましい。上記範囲であると、平版印刷版用支持体の表面の色ムラの発生をより確実に抑制することができる。
また、電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の平均電流密度は、５Ａ／ｄｍ2 以上であるのが好ましい。上記範囲であると、電気化学的粗面化処理におけるピットの分散性が良好となる。
＜電解研磨処理または２回目の化学的エッチング処理＞
電解研磨処理は、酸性水溶液中で、アルミニウム合金板を電極として電解する処理である。電解研磨処理としては、従来公知の方法を用いることができる。
電解研磨処理または２回目の化学的エッチング処理は、上述した電気化学的粗面化処理で生成した、水酸化アルミニウムを主体とするスマット成分の除去と、生成したピットのエッジ部分を滑らかにし、平版印刷版としたときの耐汚れ性を向上させる目的で行われる。
電解研磨処理は、酸性水溶液中で、アルミニウム合金板を電極として電解する処理である。電解研磨処理としては、従来公知の方法を用いることができる。
電解研磨処理または２回目の化学的エッチング処理は、上述した電気化学的粗面化処理で生成した、水酸化アルミニウムを主体とするスマット成分の除去と、生成したピットのエッジ部分を滑らかにし、平版印刷版としたときの耐汚れ性を向上させる目的で行われる。
電解研磨処理または２回目の化学的エッチング処理におけるアルミニウム合金板の溶解量は、０．０５〜５ｇ／ｍ2 であるのが好ましく、０．１〜３ｇ／ｍ2 であるのがより好ましい。本発明においては、１回目のアルカリエッチング処理におけるアルミニウム溶解量は上述した式（１）を満足する必要があるが、２回目のアルカリエッチング処理のアルミニウム溶解量は、特に限定されない。
１回目および２回目以降のアルカリエッチング処理の後には、酸性溶液を用いたデスマット処理を行うのが好ましい。
＜陽極酸化処理＞
陽極酸化処理は、アルミニウム合金板の表面の耐磨耗性を高めるために施される。陽極酸化処理は、この分野で従来行われている方法で行うことができる。例えば、硫酸濃度５０〜３００ｇ／Ｌで、アルミニウム濃度５質量％以下の溶液中で、アルミニウム板を陽極として通電して陽極酸化皮膜を形成させることができる。陽極酸化処理に用いられる溶液は、アルミニウム合金板に酸化皮膜を形成させることができるものであれば特に限定されず、例えば、硫酸、リン酸、シュウ酸、クロム酸またはそれらの混合液が挙げられる。電解質の濃度は、電解質の種類によって適宣決められる。
陽極酸化処理の条件は、使用される電解液によって種々変化するので一概に決定され得ないが、一般的には電解液濃度１〜８０質量％、液温５〜７０℃、電流密度１〜６０Ａ／ｄｍ2 、電圧１〜１００Ｖ、電解時間１０〜３００秒であるのが適当であり、所望の陽極酸化皮膜量となるように調整される。
陽極酸化処理は、アルミニウム合金板の表面の耐磨耗性を高めるために施される。陽極酸化処理は、この分野で従来行われている方法で行うことができる。例えば、硫酸濃度５０〜３００ｇ／Ｌで、アルミニウム濃度５質量％以下の溶液中で、アルミニウム板を陽極として通電して陽極酸化皮膜を形成させることができる。陽極酸化処理に用いられる溶液は、アルミニウム合金板に酸化皮膜を形成させることができるものであれば特に限定されず、例えば、硫酸、リン酸、シュウ酸、クロム酸またはそれらの混合液が挙げられる。電解質の濃度は、電解質の種類によって適宣決められる。
陽極酸化処理の条件は、使用される電解液によって種々変化するので一概に決定され得ないが、一般的には電解液濃度１〜８０質量％、液温５〜７０℃、電流密度１〜６０Ａ／ｄｍ2 、電圧１〜１００Ｖ、電解時間１０〜３００秒であるのが適当であり、所望の陽極酸化皮膜量となるように調整される。
＜封孔処理＞
封孔処理は、陽極酸化処理により生成した陽極酸化皮膜のマイクロポアの開口をふさぐことを目的として行われる。
封孔処理としては、例えば、熱水および無機塩または有機塩を含む水溶液へ浸せきさせる方法、水蒸気浴を通過させる方法が挙げられる。
封孔処理は、陽極酸化処理により生成した陽極酸化皮膜のマイクロポアの開口をふさぐことを目的として行われる。
封孔処理としては、例えば、熱水および無機塩または有機塩を含む水溶液へ浸せきさせる方法、水蒸気浴を通過させる方法が挙げられる。
＜親水化処理＞
親水化処理は、平版印刷版用支持体の表面を親水化させる処理である。
親水化処理としては、米国特許第２，７１４，０６６号、同第３，１８１，４６１号、同第３，２８０，７３４号および同第３，９０２，７３４号の各明細書に記載されているようなアルカリ金属シリケート（例えば、ケイ酸ナトリウム水溶液）法がある。この方法においては、アルミニウム合金板をケイ酸ナトリウム水溶液中で浸せきし、または電解処理する。
また、特公昭３６−２２０６３号公報に記載されているフッ化ジルコン酸カリウム、および、米国特許第３，２７６，８６８号、同第４，１５３，４６１号および同第４，６８９，２７２号の各明細書に記載されているようなポリビニルホスホン酸で処理する方法を用いることもできる。
親水化処理は、平版印刷版用支持体の表面を親水化させる処理である。
親水化処理としては、米国特許第２，７１４，０６６号、同第３，１８１，４６１号、同第３，２８０，７３４号および同第３，９０２，７３４号の各明細書に記載されているようなアルカリ金属シリケート（例えば、ケイ酸ナトリウム水溶液）法がある。この方法においては、アルミニウム合金板をケイ酸ナトリウム水溶液中で浸せきし、または電解処理する。
また、特公昭３６−２２０６３号公報に記載されているフッ化ジルコン酸カリウム、および、米国特許第３，２７６，８６８号、同第４，１５３，４６１号および同第４，６８９，２７２号の各明細書に記載されているようなポリビニルホスホン酸で処理する方法を用いることもできる。
＜平版印刷版原版＞
上述したようにして得られる平版印刷版用支持体は、画像記録層を設けて、平版印刷版原版とされる。
画像記録層は、特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。例えば、リスフィルムと組み合わせて露光する従来の感光層、レーザを用いて直接画像形成できるサーマル型感熱層、レーザ露光後の現像処理が不要な無処理型画像記録層、レーザ露光後に印刷機上で現像することができる画像記録層が挙げられる。画像記録層は、ネガ型でもポジ型でもよい。
具体的には、特開平６−１３５１７５号公報に記載されている各種の画像記録層を用いることができる。また、サーマル型感熱層としては、特開２００３−２１９０６号公報に記載されている画像記録層を用いることができる。
上述したようにして得られる平版印刷版用支持体は、画像記録層を設けて、平版印刷版原版とされる。
画像記録層は、特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。例えば、リスフィルムと組み合わせて露光する従来の感光層、レーザを用いて直接画像形成できるサーマル型感熱層、レーザ露光後の現像処理が不要な無処理型画像記録層、レーザ露光後に印刷機上で現像することができる画像記録層が挙げられる。画像記録層は、ネガ型でもポジ型でもよい。
具体的には、特開平６−１３５１７５号公報に記載されている各種の画像記録層を用いることができる。また、サーマル型感熱層としては、特開２００３−２１９０６号公報に記載されている画像記録層を用いることができる。
画像記録層を設ける前に、必要に応じて、下塗層（中間層）が設けられる。下塗層としては、従来公知のものを用いることができる。具体的には、例えば、特開平６−１３５１７５号公報に記載されているものを用いることができる。
平版印刷版用支持体上に画像記録層を設けて得られた平版印刷版原版は、画像記録層の種類に応じて製版処理され、平版印刷版とされ、印刷に供される。本発明により得られた平版印刷版用支持体を用いた平版印刷版は、優れた印刷性能を有している。
以下に実施例を示して本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限られるものではない。
１．平版印刷版用支持体の製造
（実施例１〜８および比較例１〜１０）
以下に示すように、供給工程、鋳造工程、圧延工程および粗面化処理工程を経て、平版印刷版用支持体を製造した。
初めに、図１に示される装置を用いてアルミニウム合金板を連続鋳造した。具体的には、まず、清浄化処理後のＡｌ溶湯を溶解炉から、図３に示されるかくはん手段を凹部に有する流路を経由して溶湯供給ノズルに供給した（供給工程）。ついで、Ａｌ溶湯を溶湯供給ノズルを介して一対の冷却ローラの間に供給し、一対の冷却ローラによってＡｌ溶湯を凝固させつつ圧延を行ってアルミニウム合金板を形成させた（鋳造工程）。
（実施例１〜８および比較例１〜１０）
以下に示すように、供給工程、鋳造工程、圧延工程および粗面化処理工程を経て、平版印刷版用支持体を製造した。
初めに、図１に示される装置を用いてアルミニウム合金板を連続鋳造した。具体的には、まず、清浄化処理後のＡｌ溶湯を溶解炉から、図３に示されるかくはん手段を凹部に有する流路を経由して溶湯供給ノズルに供給した（供給工程）。ついで、Ａｌ溶湯を溶湯供給ノズルを介して一対の冷却ローラの間に供給し、一対の冷却ローラによってＡｌ溶湯を凝固させつつ圧延を行ってアルミニウム合金板を形成させた（鋳造工程）。
冷却ローラの周速Ｖおよび得られたアルミニウム合金板の板厚ｔは、第１表に示されるとおりであった。冷却ローラの径Ｄは０．９ｍであった。
溶湯供給ノズルの口部外縁と冷却ローラとの接触および非接触は、第１表に示されるとおりであった。接触の場合、図７に示されるような、溶湯供給ノズルを構成する部材のうち、Ａｌ溶湯に上面から接触する上板部材と、Ａｌ溶湯に下面から接触する下板部材とが、それぞれ上下方向に可動であり、上板部材および下板部材が、それぞれ、Ａｌ溶湯の圧力によって加圧され、隣接する冷却ローラの表面に押しつけられる、溶湯供給ノズルを用いた。
溶湯供給ノズルの口部外縁と冷却ローラとの接触および非接触は、第１表に示されるとおりであった。接触の場合、図７に示されるような、溶湯供給ノズルを構成する部材のうち、Ａｌ溶湯に上面から接触する上板部材と、Ａｌ溶湯に下面から接触する下板部材とが、それぞれ上下方向に可動であり、上板部材および下板部材が、それぞれ、Ａｌ溶湯の圧力によって加圧され、隣接する冷却ローラの表面に押しつけられる、溶湯供給ノズルを用いた。
溶湯供給ノズルの口部外周には、図５および図６に示されるように、冷却ローラとの接触を避ける逃げ部が凹設されていた。
溶湯供給ノズルの材料は、第１表に示されるとおりであった。なお、第１表に示される符号の意味は、第２表に示されているとおりである。
溶湯供給ノズルの支持部材の有無は、第１表に示されるとおりであった。支持部材がある場合、その幅方向において１８０ｍｍの間隔で複数個配置されていた。
溶湯供給ノズルのＡｌ溶湯に接する内面における離型剤は、第１表に示されるとおりであった。なお、第１表に示される符号の意味は、第３表に示されているとおりである。
溶湯供給ノズルの材料は、第１表に示されるとおりであった。なお、第１表に示される符号の意味は、第２表に示されているとおりである。
溶湯供給ノズルの支持部材の有無は、第１表に示されるとおりであった。支持部材がある場合、その幅方向において１８０ｍｍの間隔で複数個配置されていた。
溶湯供給ノズルのＡｌ溶湯に接する内面における離型剤は、第１表に示されるとおりであった。なお、第１表に示される符号の意味は、第３表に示されているとおりである。
得られたアルミニウム合金板を冷間圧延で板厚２ｍｍにし、ついで、５５０℃、１０時間の条件で熱処理を行い、その後、再度、冷間圧延で板厚０．３ｍｍに仕上げた（圧延工程）。
冷間圧延後のアルミニウム合金板に、以下に示す粗面化処理を施し、各平版印刷版用支持体を得た（粗面化処理工程）。
まず、水酸化ナトリウム水溶液を用いてアルカリエッチング処理を行った。水溶液の濃度および温度ならびに処理時間を変えることにより、種々のアルミニウム溶解量とした。粗面化処理を施される側の表面のアルミニウム溶解量Ｘおよび裏面のアルミニウム溶解量は、それぞれ第１表に示されるとおりであった。
水洗後、１質量％の硝酸水溶液を用いてデスマット処理を行った。
まず、水酸化ナトリウム水溶液を用いてアルカリエッチング処理を行った。水溶液の濃度および温度ならびに処理時間を変えることにより、種々のアルミニウム溶解量とした。粗面化処理を施される側の表面のアルミニウム溶解量Ｘおよび裏面のアルミニウム溶解量は、それぞれ第１表に示されるとおりであった。
水洗後、１質量％の硝酸水溶液を用いてデスマット処理を行った。
ついで、交流電源および硝酸水溶液を用いて電気化学的粗面化処理を行った。電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の総電気量Ｙは、第１表に示されるとおりであった。電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の平均電流密度は、２０Ａ／ｄｍ2 であった。
その後、水酸化ナトリウム水溶液を用いてアルカリエッチング処理を行った。粗面化処理を施される側の表面のアルミニウム溶解量を１ｇ／ｍ2 とした。
更に、１７０ｇ／Ｌの硫酸水溶液を用いてデスマット処理を行った。
その後、１７０ｇ／Ｌの硫酸水溶液を用いて、陽極酸化皮膜量が、２．７ｇ／ｍ2 になるように、陽極酸化処理を行い、平版印刷版用支持体を得た。
更に、１７０ｇ／Ｌの硫酸水溶液を用いてデスマット処理を行った。
その後、１７０ｇ／Ｌの硫酸水溶液を用いて、陽極酸化皮膜量が、２．７ｇ／ｍ2 になるように、陽極酸化処理を行い、平版印刷版用支持体を得た。
２．平版印刷版用支持体の評価
上述した供給工程、鋳造工程、圧延工程および粗面化処理工程からなる平版印刷版用支持体の製造を各実施例および比較例について３回ずつ行い、以下に示す各種の評価を行った。
（１）色ムラの発生
平版印刷版用支持体の表面の色ムラの発生の有無を目視で観察した。ここで、「色ムラ」とは、平版印刷版用支持体の表面において、光沢感や色合いが周囲と異なる部分があることを意味する。３回分の試料において、色ムラが１回以上発生したものを「あり」、発生したが、軽微で問題なかったものを「軽微」、まったく発生しなかったものを「なし」と評価した。
結果を第４表に示す。
上述した供給工程、鋳造工程、圧延工程および粗面化処理工程からなる平版印刷版用支持体の製造を各実施例および比較例について３回ずつ行い、以下に示す各種の評価を行った。
（１）色ムラの発生
平版印刷版用支持体の表面の色ムラの発生の有無を目視で観察した。ここで、「色ムラ」とは、平版印刷版用支持体の表面において、光沢感や色合いが周囲と異なる部分があることを意味する。３回分の試料において、色ムラが１回以上発生したものを「あり」、発生したが、軽微で問題なかったものを「軽微」、まったく発生しなかったものを「なし」と評価した。
結果を第４表に示す。
（２）面質
平版印刷版用支持体の表面の面質を目視で観察し、６段階評価した。ここで、「面質」は、平版印刷版用支持体の表面のザラツキ、スジおよび色ムラの３種類の項目から総合的に判断した。また、６段階評価は、極めてよかったものを「６」、よかったものを「５」、実用上許容することができるものを「４」、実用上許容することができないものを「３」、悪かったものを「２」、極めて悪かったものを「１」とした。
結果を第４表に示す。第４表中、３回分の試料において、最も悪い評価を記載した。
平版印刷版用支持体の表面の面質を目視で観察し、６段階評価した。ここで、「面質」は、平版印刷版用支持体の表面のザラツキ、スジおよび色ムラの３種類の項目から総合的に判断した。また、６段階評価は、極めてよかったものを「６」、よかったものを「５」、実用上許容することができるものを「４」、実用上許容することができないものを「３」、悪かったものを「２」、極めて悪かったものを「１」とした。
結果を第４表に示す。第４表中、３回分の試料において、最も悪い評価を記載した。
（３）面質の安定性
面質の安定性は、上述した面質の評価において、３回分の試料において、すべて同じ評価であったものを「３」、二つの異なる評価があったものを「２」、三つの異なる評価があったものを「１」と評価した。
結果を第４表に示す。第４表中、数字が大きいほど面質の安定性が優れていることを示す。
面質の安定性は、上述した面質の評価において、３回分の試料において、すべて同じ評価であったものを「３」、二つの異なる評価があったものを「２」、三つの異なる評価があったものを「１」と評価した。
結果を第４表に示す。第４表中、数字が大きいほど面質の安定性が優れていることを示す。
（４）製造安定性
製造安定性は、鋳造工程において、鋳造されたアルミニウム合金板に異常を生じずに、安定して鋳造することができるか否かに関する評価である。３回の鋳造工程のうち、異常が生じて鋳造を停止したのが１回以上あったものを「１」、鋳造を停止するまでには至らなかったが異常が生じたのが１回以上あったものを「２」、異常が生じなかったものを「３」と評価した。
結果を第４表に示す。第４表中、数字が大きいほど製造安定性が優れていることを示す。
製造安定性は、鋳造工程において、鋳造されたアルミニウム合金板に異常を生じずに、安定して鋳造することができるか否かに関する評価である。３回の鋳造工程のうち、異常が生じて鋳造を停止したのが１回以上あったものを「１」、鋳造を停止するまでには至らなかったが異常が生じたのが１回以上あったものを「２」、異常が生じなかったものを「３」と評価した。
結果を第４表に示す。第４表中、数字が大きいほど製造安定性が優れていることを示す。
第４表から明らかなように、本発明により得られた平版印刷版用支持体は、表面に色ムラが見られなかった。また、面質、面質の安定性および製造安定性も良好であった。
３ 溶湯メニスカス部
４ａ、４ｂ ノズル板
９ａ、９ｂ ノズル
１０ 鋳造装置
１１ａ、１１ｂ 隙間
１２ 溶解炉
１４ 流路
１４ａ、１４ｂ ノズル先端
１６、１６Ａ、１６Ｂ 溶湯供給ノズル
１５ａ 支持部材
１８ 冷却ローラ
２２ Ａｌ溶湯
３０ 凹部
３６ アルミニウム合金板
４０ 上板部材
４２ 下板部材
４３ ガス放出部
４５ ローター
４６ 気泡
５０ 冷間圧延機
５２、８２ 送り出しコイル
５４、８４ 巻き取りコイル
５６ 圧延ローラ
５８ 支持ローラ
７０ 矯正装置
８０ レベラ部
８６ ワークロール
８８ スリッタ
９０ ボルト
９２ 棒部材
Ｃ クリアランス
Ｄ 冷却ローラの径
Ｔ 溶湯供給ノズルの先端部
ｔ アルミニウム合金板の板厚
４ａ、４ｂ ノズル板
９ａ、９ｂ ノズル
１０ 鋳造装置
１１ａ、１１ｂ 隙間
１２ 溶解炉
１４ 流路
１４ａ、１４ｂ ノズル先端
１６、１６Ａ、１６Ｂ 溶湯供給ノズル
１５ａ 支持部材
１８ 冷却ローラ
２２ Ａｌ溶湯
３０ 凹部
３６ アルミニウム合金板
４０ 上板部材
４２ 下板部材
４３ ガス放出部
４５ ローター
４６ 気泡
５０ 冷間圧延機
５２、８２ 送り出しコイル
５４、８４ 巻き取りコイル
５６ 圧延ローラ
５８ 支持ローラ
７０ 矯正装置
８０ レベラ部
８６ ワークロール
８８ スリッタ
９０ ボルト
９２ 棒部材
Ｃ クリアランス
Ｄ 冷却ローラの径
Ｔ 溶湯供給ノズルの先端部
ｔ アルミニウム合金板の板厚
Claims (10)
- アルミニウム合金溶湯を溶湯供給ノズルを介して一対の冷却ローラの間に供給し、前記一対の冷却ローラによって前記アルミニウム合金溶湯を凝固させつつ圧延を行ってアルミニウム合金板を形成させる鋳造工程と、
得られたアルミニウム合金板の表面に、少なくとも、アルカリエッチング処理とその後の電気化学的粗面化処理とを含む粗面化処理を施して、平版印刷版用支持体を得る、粗面化処理工程と
を有する平版印刷版用支持体の製造方法であって、
前記アルカリエッチング処理における前記アルミニウム合金板の前記粗面化処理を施される側の前記表面の面積１ｍ2 あたりのアルミニウム溶解量：Ｘ（ｇ／ｍ2 ）と、前記電気化学的粗面化処理における前記アルミニウム合金板の前記粗面化処理を施される側の前記表面の面積１ｄｍ2 あたりのアノード反応時の総電気量：Ｙ（Ｃ／ｄｍ2 ）とが、下記式（１）を満足する関係にある、平版印刷版用支持体の製造方法。
１０００＞Ｙ≧１０Ｘ （１） - 前記鋳造工程における前記冷却ローラの周速：Ｖ（ｍ／ｍｉｎ）と、前記アルミニウム合金板の板厚：ｔ（ｍ）と、前記冷却ローラの径：Ｄ（ｍ）とが、下記式（２）を満足する関係にある、請求項１に記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
Ｖ≧５×１０-5×（Ｄ／ｔ2 ） （２） - 前記溶湯供給ノズルの口部外縁が前記冷却ローラに接触し、前記溶湯供給ノズルの口部外周に前記冷却ローラとの接触を避ける逃げ部が凹設されている、請求項１または２に記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
- 前記溶湯供給ノズルの少なくとも一部が、耐熱材料で構成されており、かつ、前記溶湯供給ノズルを構成する材料より曲げ強度が大きい材料からなる支持部材が、前記溶湯供給ノズルの幅方向において２００ｍｍ以下の間隔で複数個配置され、前記溶湯供給ノズルの先端部を支持している、請求項１〜３のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
- 前記溶湯供給ノズルの少なくとも一部が、曲げ強度が１０ＭＰａ以上である耐熱材料で構成される、請求項１〜４のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
- 前記溶湯供給ノズルが、その前記アルミニウム合金溶湯に接する内面に、あらかじめ、メジアン径が５〜２０μｍであり、モード径が４〜１２μｍである粒度分布の骨材粒子を含む離型剤を塗布されている、請求項１〜５のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
- 前記溶湯供給ノズルを構成する部材のうち、前記アルミニウム合金溶湯に上面から接触する上板部材と、前記アルミニウム合金溶湯に下面から接触する下板部材とが、それぞれ上下方向に可動であり、前記上板部材および前記下板部材が、それぞれ、前記アルミニウム合金溶湯の圧力によって加圧され、隣接する前記冷却ローラの表面に押しつけられる、請求項１〜６のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
- 前記鋳造工程の前に、更に、
前記アルミニウム合金溶湯を溶解保持炉から流路を経由して前記溶湯供給ノズルに供給する供給工程
を具備する、請求項１〜７のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法であって、
前記流路の底面に形成された凹部に設けられたかくはん手段が、前記凹部の近傍の前記アルミニウム合金溶湯をかくはんする、平版印刷版用支持体の製造方法。 - 前記アルカリエッチング処理において、前記Ｘが１ｇ／ｍ2 以上であり、かつ、前記アルミニウム合金板の前記粗面化処理を施されない側の前記表面の面積１ｍ2 あたりのアルミニウム溶解量が１ｇ／ｍ2 以上であり、前記電気化学的粗面化処理における前記Ｙが５０Ｃ／ｄｍ2 以上である、請求項１〜８のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
- 前記アルカリエッチング処理において、前記Ｘが１〜１３ｇ／ｍ2 であり、かつ、前記電気化学的粗面化処理におけるアノード反応時の平均電流密度が５Ａ／ｄｍ2 以上である、請求項１〜９のいずれかに記載の平版印刷版用支持体の製造方法。
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